ES2153799T3

ES2153799T3 - Revestimiento de suelo formado por paneles rigidos, y metodo de fabricacion de dichos paneles.

Info

Publication number: ES2153799T3
Application number: ES00201514T
Authority: ES
Inventors: Stefan Simon Gustaaf Moriau; Mark Gaston Mauritz Capelle; Bernard Paul Joseph Thiers
Original assignee: Unilin Beheer BV
Current assignee: Unilin Beheer BV
Priority date: 1996-06-11
Filing date: 1997-06-07
Publication date: 2004-05-16
Anticipated expiration: 2017-06-07
Also published as: ES2356164T3; EP1898026A3; AU2002300410B2; EP2275622A3; EP1223267A2; EP1024234B2; ES2306634T3; CN1880703B; ES2321417T3; CA2226286A1; CA2735317C; AR008996A1; US20060236632A1; CN101078293A; PT2077358E; US9290951B2; CA2569614C; EP2280135A2; RU2200809C2; CN102051973B

Abstract

Cubierta para suelo, consistente en paneles para solado duros (1) que, por lo menos en los bordes de dos cantos opuestos (2-3, 26-27), van provistos de partes de unión (4-5, 28-29) cooperando con cada otra, sustancialmente en forma de una lengüeta (9-31) y una ranura (10-32), por lo cual las partes de unión están provistas de medios mecánicos de bloqueo integrados (6) hechos de una pieza con el panel (1) que evitan la separación de dos paneles para suelo acoplados (1) en una dirección (R) perpendicular a los cantos relacionados (2-3, 26-27) y paralela a la cara inferior (7) de dichos paneles acoplados (1) caracterizada porque dichas partes de unión (4-5, 28-29) van provistas de medios que, en la condición encajada de dos o más de tales paneles para solado (1), ejercen una fuerza de tensión sobre el otro lo que fuerza a los paneles para solado (1) uno hacia el otro comprendiendo dichos medios una parte curvable elásticamente que, en la posición encajada, está al menos parcialmente curvada yde esta forma proporciona la fuerza de tensión arriba mencionada.

Description

Revestimiento de suelo formado por paneles rígidos, y método de fabricación de dichos paneles.

Esta invención se basa en paneles de suelo rígidos, revestimiento de suelo formado por paneles rígidos, y en un método de fabricación de dichos paneles.

En principio el invento está enfocado a los llamados suelos laminados pero en líneas generales también puede aplicarse a otros tipos de revestimiento de suelo formados por paneles rígidos, como el parquet laminado, el parquet prefabricado u otros paneles de suelo equiparables al suelo laminado.

Se conocen varias formas diferentes de utilización de dichos paneles de suelo.

La primera forma consiste en acoplar los paneles al subsuelo, bien pegándolos o sujetándolos con clavos. El inconveniente de esta técnica es que es bastante complicada y que sólo pueden llevarse a cabo cambios posteriores arrancando los paneles.

La segunda forma consiste en instalar los paneles de suelo sobre el subsuelo sin fijarlos y encajar unos con otros mediante un acoplamiento machihembrado, pegando además los paneles en su mayoría en la zona del machihembrado. Las ventajas del suelo que resulta de esta modalidad, también llamado suelo de parquet flotante, consisten en la sencillez de su instalación y en que la totalidad de la superficie del suelo puede moverse, lo que a menudo resulta muy práctico si se pretenden llevar a cabo ampliaciones o reducciones.

Este revestimiento de suelo tiene como principal inconveniente que, si los paneles se acoplan sobre el subsuelo sin fijarse, durante la posible dilatación y posterior contracción los paneles pueden irse separando poco a poco, con lo que pueden formarse molestas grietas en el caso de que, por ejemplo, se separen partes pegadas.

Ya se han ideado técnicas para solucionar este inconveniente, las cuales introducen piezas de empalme de metal entre todos los paneles para mantenerlos juntos. Aún así, los costes de fabricación de estas piezas resultan bastante elevados y su provisión e instalación requieren mucho tiempo.

Algunas aplicaciones que utilizan estas piezas de empalme están descritas en los documentos WO 94/26999 y WO 93/13280, entre otros.

Asimismo en los documentos WO 94/1628, WO 96/27719 y WO 96/27721, entre otros, se describen acoplamientos que permiten encajar mediante un golpe seco las diferentes partes del suelo. Sin embargo el resultado de este tipo de acoplamientos no contrarresta totalmente la posibilidad de que se formen grietas, principalmente porque se requiere un suministro de piezas con un buen acabado para tener la certeza de que se pueden unir de esta forma.

En GB 424.057 se habla de un acoplamiento para piezas de entarimado que, teniendo en cuenta su naturaleza, sólo es adecuado para entarimados de madera maciza.

En los documentos GB 2.117.813, GB 2.256.023 y DE 3.544.845 se habla asimismo de acoplamientos para paneles, pero estos no son adecuados para unir paneles de suelo.

El objetivo de la invención consiste en mejorar el revestimiento de suelo antes mencionado, de modo que los paneles de suelo puedan acoplarse óptimamente unos a otros y/o que puedan fabricarse con facilidad y así se eliminen a ser posible uno o más inconvenientes de los arriba mencionados.

Otro objetivo de la invención consiste en que no surjan problemas del tipo de grietas u otros durante la instalación del revestimiento de suelo.

La invención se propone asimismo eliminar de este revestimiento de suelo, o al menos contrarrestar en gran medida, la posterior aparición de grietas, de modo que también se reduzca al mínimo la posible penetración de suciedad o humedad.

Con este fin la invención consiste en paneles de suelo, más concretamente paneles de suelo rígidos, que forman revestimientos de suelo y que cuentan con piezas de acoplamiento al menos en los extremos de dos lados opuestos. Estas piezas de acoplamiento permiten que dos paneles cooperen entre sí, ya que básicamente poseen una forma machihembrada y llevan integrado un sistema de cierre mecánico construido de una sola pieza junto con el panel, y, una vez acoplados dos de estos paneles, evitan que se vayan separando poco a poco en sentido perpendicular a los extremos en cuestión y paralelo al lado inferior de los paneles acoplados. Estas piezas de acoplamiento se caracterizan por contar con un sistema que, una vez acoplados dos o más paneles de suelo, ejerce una fuerza de tensión sobre cada uno que tiende a unirlos, y que incluye una parte elástica y flexible la cual, una vez acoplados los paneles, queda flexionada al menos parcialmente produciendo así dicha fuerza de tensión.

La invención consiste asimismo en un revestimiento de suelo formado por dichos paneles.

Como resultado de esto no sólo se consigue frenar la formación de grietas durante la instalación, sino también reducir la aparición de grietas en fases posteriores, independientemente de las causas que las produzcan.

Dado que las piezas de acoplamiento dan lugar a un ensamblaje sin balanceos y que están fabricadas de una sola pieza con el panel y del mismo material base que éste, queda siempre garantizado un perfecto ajuste entre paneles de suelo adyacentes, incluso después de sucesivas ampliaciones y reducciones.

Acorde con una aplicación preferente de la invención, el revestimiento de suelo se caracteriza porque el borde inferior que limita el lado inferior de la ranura se extiende más allá que el borde superior; porque el sistema de cierre cuenta al menos con una parte que por dentro se inclina hacia abajo; y porque preferentemente esta parte está situada, al menos parcialmente, en la parte del borde inferior que se extiende más allá que el borde superior. Las ventajas que suponen estas características se explicarán posteriormente.

Acorde con una aplicación preferente, los paneles de suelo consisten en paneles alargados y las piezas de acoplamiento arriba descritas se encuentran en los lados longitudinales de dichos paneles.

En una aplicación concreta, las piezas de acoplamiento pueden además tener en los otros dos lados una estructura diferente a la descrita anteriormente.

En la forma de aplicación preferente se debe utilizar como material base el producto arriba mencionado, que, como se ha dicho, consiste en un material aglomerado con un agente aglutinante. Concretamente, el núcleo debe ser de madera de partículas que, a ser posible, quedarán firmemente comprimidas. Más específicamente el núcleo debe estar compuesto por el llamado panel HDF (panel de fibra de alta densidad) o MDF (panel de fibra de densidad media).

El hecho de que esta invención se aplique a paneles de suelo compuestos principalmente por el material arriba descrito, ofrece la ventaja de que el tratamiento de este material da lugar a superficies muy lisas que se pueden acoplar con gran precisión. Esto es de gran importancia cuando el ensamblaje se realiza mediante un golpe seco o mediante un movimiento giratorio para que los empalmes queden fijos, sin posibilidad de balanceos. Asimismo los materiales arriba mencionados permiten fabricar piezas de acoplamiento con formas muy específicas gracias a que pueden tratarse con gran facilidad.

Las superficies que se obtienen del HDF y MDF ofrecen además la ventaja de poder desplazar con soltura los paneles de suelo respectivamente unos de otros una vez ensamblados, incluso en caso de que reciban una fuerza de tensión que los una.

El inventor ha descubierto asimismo que ciertas características de los materiales arriba mencionados, HDF y MDF, hacen que sean adecuados para los ensamblajes, como se ha dicho anteriormente, dado que cuentan con la capacidad de deformación elástica apropiada para que, por un lado, las partes se puedan encajar mediante un golpe seco y, por otro lado, se responda elásticamente a las presiones de dilatación y contracción. De este modo se evita que los paneles de suelo se separen o sufran daños irreversibles.

En los casos en que el núcleo sea de un material compuesto por material sintético, podrán utilizarse para este fin tanto material sintético puro como mezclas de materiales sintéticos, compuestas en último término por materiales reciclados.

Otras características del revestimiento de suelo, así como de los paneles de suelo que forman dicho revestimiento, que suponen otras ventajas, pueden deducirse de las reivindicaciones adjuntos 2 a 20 y 22.

Es preferible que los paneles que forman el revestimiento de suelo se unan unos con otros sin cola. De este modo la naturaleza de este ensamblaje permitirá desmontar los paneles de suelo sin que sufran desperfectos y podrán, por ejemplo, ser transportados a otro lugar para ser colocados de nuevo. Aún así, no cabe duda, no se excluye la posibilidad de que se peguen por la zona del machihembrado.

La invención también trata un método de fabricación de estos paneles de suelo que ofrece la ventaja de poder suministrar paneles con las correspondientes lengüetas y ranuras, incluido el correspondiente sistema de cierre, eficazmente y a una elevada velocidad de producción. Más concretamente se centra en un método que permite reproducir las complicadas formas del machihembrado de dichos paneles y evitar asimismo la utilización de pequeñas cortadoras rotativas, por ejemplo cortadoras manuales, de diámetros inferiores a la profundidad de las lengüetas o ranuras.

Para conseguir este objetivo este método reproduce las lengüetas y ranuras mediante un proceso de corte que consta al menos de dos ciclos consecutivos y utiliza cortadoras rotativas situadas en diferentes ángulos respecto al panel correspondiente. A lo largo de cada uno de dichos ciclos de corte se da forma a un flanco, ya sea de la lengüeta o de la ranura.

Así, en los dos ciclos de corte arriba mencionados se utilizan cortadoras rotativas mayores que la lengüeta y la ranura respectivamente. Concretamente el diámetro de estas cortadoras rotativas ha de ser al menos 5 veces o en el mejor caso 20 veces mayor que el grosor de los paneles.

El uso de cortadoras rotativas de estos diámetros tiene la ventaja de poder mantener la velocidad de producción normal, que es la que se emplea asimismo para fabricar un machihembrado clásico. Ofrece además la ventaja de que la instalación de estas cortadoras rotativas supone bien un bajo coste o ningún coste adicional, dado que se pueden colocar directamente sobre el eje del motor y/o puede utilizarse la maquinaria habitual.

Para mostrar más claramente las características de la invención, a continuación, como ejemplo sin ningún carácter restrictivo, se describen diversas aplicaciones preferentes, con referencias a los dibujos correspondientes:

La figura 1 muestra un panel de suelo de un revestimiento de suelo acorde con la invención;

La figura 2 representa a mayor escala un corte transversal de la figura 1 por la línea II-II.

Las figuras 3 y 4 representan el ensamblaje de dos paneles de suelo con las piezas de acoplamiento ya representadas en la figura 2;

La figura 5 representa a mayor escala un corte transversal por la línea V-V de la figura 1;

Las figuras 6 y 7 representan el ensamblaje de dos paneles de suelo con las piezas de acoplamiento representadas en la figura 5;

Las figuras 8 a 11 representan una serie de variantes de las piezas de acoplamiento de los paneles propios de la invención;

La figura 12 representa esquemáticamente una forma de dotar a las piezas que forman el suelo con piezas de acoplamiento;

La figura 13 representa un corte transversal por la línea XIII-XIII de la figura 12;

Las figuras 14 a 21 representan a mayor escala y de forma transversal la actuación de las cortadoras rotativas indicada en la figura 12 con las flechas F14 y F21;

La figura 22 representa un panel de suelo acorde con la invención;

La figura 23 representa a mayor escala el ensamblaje de dos paneles de suelo como el que presenta la figura 22;

Las figuras 24 y 25 representan dos maneras de ensamblar paneles de suelo como el que muestra la figura 22.

La invención consiste en revestimientos de suelo formados por paneles de suelo 1 rígidos, como por ejemplo el que muestra la figura 1.

Estos paneles de suelo 1 pueden presentar varias formas, por ejemplo rectangular o cuadrada o cualquier otra.

Según la aplicación preferente, se fabricarán con una forma alargada como se muestra en la figura 1, con una longitud de por ejemplo 1 ó 2 metros. El grosor puede variar pero será preferiblemente de 0,5 a 1,5 cm, y más concretamente de 0,8 cm.

Cada panel de suelo 1 estará provisto, al menos en los extremos de dos lados opuestos 2-3, de piezas de acoplamiento 4-5 que permitirán ensamblar dos paneles de suelo 1 adyacentes.

De acuerdo con la invención, las piezas de acoplamiento 4-5 representadas en las figuras 2 a 4, cuentan con partes 6 que hacen posible el cierre mecánico, que evitan que dos paneles de suelo 1 ensamblados se separen poco a poco en dirección D perpendicular a los lados respectivos 2-3 o paralela a la cara inferior 7 de los paneles de suelo 1 ensamblados; las piezas de acoplamiento 4-5 y el sistema de cierre 6 se fabrican en una sola pieza junto con el núcleo 8 de los paneles de suelo 1; las piezas de acoplamiento 4-5 tienen tal forma que dos paneles de suelo 1 adyacentes pueden ensamblarse simplemente mediante un golpe seco y/o movimientos giratorios, de modo que cada panel de suelo 1 adyacente puede insertarse lateralmente en el anterior; y las piezas de acoplamiento 4-5 dan lugar a un ensamblaje sin balanceos en ninguna dirección sobre el plano perpendicular a los extremos mencionados.

En caso de que la forma de los paneles de suelo 1 sea alargada, como muestra la figura 1, las piezas de acoplamiento 4-5 respectivas estarán situadas en los lados longitudinales 2-3.

Las piezas de acoplamiento 4-5 pueden ser de diversas formas, aunque básicamente siempre estarán formadas por un una lengüeta 9 y una ranura 10.

En la aplicación de las figuras 2 y 4 el panel de suelo 1 correspondiente está provisto de piezas de acoplamiento 4-5 y de un sistema de cierre 6 que permiten ensamblar dos paneles de suelo 1 mediante un movimiento giratorio sin necesidad de un golpe seco.

En el ejemplo representado, el sistema de cierre 9 está formado por un primer elemento de cierre 11, que consiste en un saliente con una forma redondeada situado en el lado inferior 12 de la lengüeta 9, y un segundo elemento de cierre 13, que consiste en un hueco con una forma redondeada situado en la pared inferior 14 de la ranura 10.

Los elementos de cierre 11-13 hacen que dos paneles de suelo 1 ensamblados entre sí no puedan moverse lateralmente uno respecto del otro sobre el plano horizontal.

Para que un panel de suelo 1 pueda insertarse en otro mediante un movimiento giratorio, las curvaturas seguirán preferiblemente una forma circular. La parte inferior 12 sigue una curvatura definida por un radio R1, cuyo punto central de referencia coincide con el correspondiente extremo superior 15 del panel de suelo 1. Por otro lado la pared inferior 14 sigue una curvatura definida por un radio R2 equivalente a R1, cuyo punto central coincide con el correspondiente extremo superior 16. Pueden asimismo darse radios R1 y R2 mayores o menores que la distancia hasta el extremo superior 15 o 16 respectivamente, o distintos entre sí en cuanto al tamaño.

El lado superior 17 de la lengüeta 9 y la pared superior 18 de la ranura 10 serán preferiblemente planos y se encontrarán preferiblemente sobre el plano horizontal.

Los lados frontales 19 y 20 de la lengüeta 9 y de la ranura 10 de dos paneles de suelo 1 ensamblados entre sí no se fijan totalmente el uno al otro, de modo que entre ellos queda un espacio intermedio 21 en el que los posibles restos de polvo u otras partículas puedan ser apartados a través de la lengüeta 9.

La lengüeta 9 y la ranura 10 tendrán preferiblemente formas complementarias entre sí, de modo que, una vez ensamblados dos paneles de suelo 1, la lengüeta 9 quede perfectamente ajustada a la pared superior 18 y la pared inferior 14 de la ranura 10, y que una presión P ejercida sobre el borde superior 22 no sólo sea percibida aquí, sino en toda la estructura, dado que esta presión podrá transmitirse a través de la lengüeta 9 y el borde inferior 23.

Aún así es evidente que en estas formas complementarias puede darse una serie de alteraciones leves. De cualquier modo, éstas tendrán un efecto mínimo o no tendrán efecto alguno en cuanto a la recepción y transmisión de las fuerzas de presión. Por ejemplo, pueden aparecer un chaflán 24 y una cavidad 25 como los representados en las figuras 2 a 4, y como resultado los paneles de suelo 1 adyacentes podrán encajarse fácilmente de modo que ningún posible abultamiento dificultará la correcta inserción.

Como representan las figuras 5 a 7, en los paneles de suelo 1 correspondientes a la invención, los lados 26-27, situados sobre un ángulo positivo respecto a los lados 2-3, también podrán estar provistos de piezas de acoplamiento 28-29 y de un sistema de cierre 30. Estas piezas de acoplamiento 28-29 tendrán preferiblemente la forma de una lengüeta 31 y una ranura 32. El sistema de cierre 30 no necesitará ser de la misma naturaleza que el sistema de cierre 6.

A ser posible los lados 26-27 contarán con sistemas de cierre que permitan llevar a cabo el ensamblaje y cierre mediante un simple movimiento de traslación T, como representan las figuras 6 y 7. Para esto el sistema de cierre 30 se basa en la unión de los paneles mediante un golpe seco gracias a que los elementos de cierre 33 y 34 encajan mutuamente.

Como muestran las figuras 5 a 7, el elemento de cierre 33 consistirá preferiblemente en un saliente en el lado inferior 35 de la lengüeta 31 que ocupará una cavidad 36 situada en la pared inferior 37 de la ranura 32. El elemento de cierre 34 está formado por la parte que sale hacia arriba delimitando la cavidad 36.

En este caso los elementos de cierre 33-34 cuentan con unas superficies de contacto 38-39 respectivamente paralelas que a ser posible estarán inclinadas siguiendo la dirección que facilite el golpe seco necesario para el ensamblaje. La línea tangente L, definida por las superficies de contacto 38-39, forma así un ángulo A de menos de 90º con la cara inferior 7.

Las partes más exteriores 40 y 41 de los elementos de cierre 33-34 estarán inclinadas de modo que a la hora de ensamblar dos paneles de suelo 1 cooperen mutuamente para facilitar que los elementos de cierre 33-34 se desplacen uno sobre otro hasta engancharse mediante un golpe seco de unión.

El grosor W1 de la lengüeta 31 será a ser posible equivalente a la anchura W de la ranura 32, de modo que, cuando se ejerza una presión P, al borde superior 42 le sirva como soporte la lengüeta 31, y a esta última le sirva a su vez de soporte el borde inferior 43.

Análogamente al chaflán 24 y la cavidad 25, en los extremos 28-29 se encuentran la cavidad 44 y el chaflán 45.

Asimismo el ensamblaje mediante un golpe seco puede utilizarse en los extremos 2-3. Este ensamblaje puede ser análogo a los representados en las figuras 5 a 7, o bien puede consistir en un ensamblaje mediante un golpe seco en el que se utilicen otro tipo de piezas de acoplamiento, como por ejemplo las representadas en las figuras 8 y 9. Contrariamente a los elementos de cierre 33-34, que se basan en salientes más bien locales, en la aplicación que muestran las figuras 8 y 9 se utilizan elementos de cierre 46-47 los cuales, comparados con la anchura total B del acoplamiento, abarcan un espacio bastante grande.

También en este caso los elementos de cierre 46-47 se encuentran en el lado inferior 12 de la lengüeta 9 y en la pared inferior 14 de la ranura 10.

Como muestra la figura 8, los elementos de cierre 46-47 cuentan con superficies de contacto 48-49 que forman un ángulo con el plano del panel de suelo 1. De este modo se obtiene un ensamblaje que encaja de una forma especialmente firme.

Como muestra la figura 9, existe también la posibilidad de fabricar los elementos de cierre 46-47 de modo que la zona de contacto sea básicamente lineal, por ejemplo, ya que las superficies que se fijan a otras se fabrican con diferentes curvaturas.

De este modo las superficies de los elementos de cierre 46-47, cuyo fin es fijarse a otras, son superficies con un punto de inflexión en su curvatura. La línea tangente L forma un ángulo A inferior a 90º y en el mejor caso inferior a 70º.

Así el elemento de cierre 46 tendrá preferiblemente dos partes con diferente curvatura: por un lado, una parte 50 con una curvatura pronunciada y, por otro lado, una parte 51 con una curvatura suave. La parte 50 con curvatura pronunciada asegura que el ensamblaje sea firme y la parte 51 con curvatura suave permite que las piezas de acoplamiento 4-5 encajen fácilmente. El espacio intermedio S forma una cámara con espacio para el polvo o partículas similares que pueden llegar hasta allí al ensamblar dos paneles de suelo 1.

En un ensamblaje mediante un golpe seco, como por ejemplo el ensamblaje que representan las figuras 7 a 9, la lengüeta 9-31 tendrá a ser posible una forma que crezca hacia abajo, lo que posibilitará la cooperación con la parte ensanchada de la ranura 10.

La figura 10 representa una variante que, al menos a la altura de los extremos superiores 15-16, cuenta con un material de sellado 52 que garantiza un cierre hermético. Este material de sellado 52 puede consistir en una banda o un revestimiento que posea previamente el panel de suelo 1, bien en uno o ambos extremos superiores 15-16.

La figura 11 representa otra variante en la que el sistema de cierre 6 está formado por una parte 53 con la lengüeta 9 en dirección hacia arriba, la cual, como resultado de un movimiento giratorio, se encaja detrás de una parte 54 con la pared superior 18 en dirección hacia abajo. Más concretamente esto se obtiene de la fabricación del lado superior 17 y la pared superior 18 con una curvatura definida por el radio R3, cuyo punto central de referencia se encuentra en los extremos 15-16, y de la fabricación del lado inferior 12 y la pared inferior 14 a partir de un radio R4 cuyo punto central de referencia queda asimismo situado en los extremos superiores 15 y 16. Los radios R3-R4 pueden asimismo diferir de estos.

En general, de acuerdo con la invención, la diferencia entre, por un lado, los radios R1 y R3 respectivamente y, por otro, los radios R2 y R4 respectivamente, no debe superar a ser posible los 2 mm.

También es preferible que el punto central de dichos radios quede situado dentro de los círculos C1 y C2 respectivamente, que se forman con un radio R5 de 3 mm alrededor de los extremos superiores 15 y 16 respectivamente, como queda indicado, por ejemplo, en la figura 2.

Finalmente se señala que, de acuerdo con la invención, el borde inferior 23-43, tal como representan las figuras 2 a 7, puede tener mayor longitud que el borde superior 22-42. Esto tiene la ventaja de que las piezas de acoplamiento 4-5-28- 29 pueden fabricarse más fácilmente, utilizando una cortadora rotativa u otro instrumento parecido. Además, esto simplifica el ensamblaje de dos paneles de suelo 1 debido a que durante la instalación cada panel adyacente podrá apoyarse sobre el borde inferior saliente 23-43 y como resultado la lengüeta 9-31 y la ranura 10-32 quedarán situadas automáticamente una frente a otra.

Las aplicaciones en que el borde inferior 23 es igual o más corto que el borde superior 22, cuentan en cambio con la ventaja de que en el extremo exterior del suelo no queda ningún borde saliente 23, lo que de otro modo podría suponer un problema para el acabado.

Con el fin de que el ensamblaje se lleve a cabo sin problemas, de garantizar la estabilidad y firmeza necesarias y de limitar la cantidad de material a cortar, la diferencia E entre el borde superior 22-42 y el borde inferior 23-43, medida sobre el plano del panel de suelo y la perpendicular a la dirección longitudinal de la ranura 10, deberá a ser posible ser más pequeña que el grosor total F del panel de suelo 1. Normalmente para que la estabilidad quede garantizada este grosor total F no debe ser inferior a 5 mm.

La pequeña dimensión de la diferencia E tiene como ventaja que el borde inferior no necesita ninguna banda de refuerzo ni nada similar que le dé firmeza.

Según una aplicación concreta, la línea central M1, que atraviesa la lengüeta 9 y la ranura 10, queda situada por debajo del punto M2 del panel de suelo 1, de modo que el borde superior 22-42 tiene mayor grosor que el borde inferior 23-43. En principio esto resulta esencial en este tipo de ensamblajes dado que supone que sea el borde inferior 23-43 el que se doble y que el lado superior del panel de suelo 1 quede libre de posibles deformaciones.

Como se explica en la introducción, para el núcleo 8 puede elegirse un material de entre los siguientes:

-: Material aglomerado que, mediante un agente aglutinante o una fusión, queda constituido en un único compuesto compacto;

-: producto formado por un material sintético;

-: tablero de partículas con partículas aglomeradas.

Para que la invención resulte provechosa en primer lugar se aplicará preferiblemente en suelos laminados, debido a las razones expuestas en la introducción.

Como representan los ejemplos de las figuras 2 a 11, tales suelos laminados consistirán preferiblemente en un núcleo 8 compuesto de panel MDF, panel HDF o algún material similar, y contendrán, al menos en la parte superior del núcleo 8, una o más capas.

Más concretamente el suelo laminado estará a ser posible provisto de una capa decorativa 55 y una capa superior protectora 56. La capa decorativa 55 consiste en una capa impregnada por ejemplo con resina y hecha de papel, el cual podrá grabarse con diferentes patrones, por ejemplo con apariencia de madera, piedra, corcho o similares o incluso con un patrón que responda a algún capricho. La capa superior protectora 56 también consistirá en una capa empapada de resina, por ejemplo resina melaminada, y hecha de un material transparente.

Es evidente que también pueden aparecer otras capas como una capa intermedia 57 sobre la que se sitúe la capa decorativa 55.

A ser posible también existirá una capa base en la cara inferior 7 que supondrá un elemento de compensación de las capas superiores y de este modo limitará los riesgos de deformación del panel de suelo 1. Esta capa base 58 puede ser de un material, por ejemplo papel, impregnado con resina, por ejemplo resina melaminada.

Como representa esquemáticamente la figura 12, la lengüeta 9 y la ranura 10, y a ser posible también la lengüeta 31 y la ranura 32, pasan por un proceso de corte. En caso de que los cuatro lados de un panel de suelo 1 tengan que tener el mismo perfil, los paneles de suelo 1 se desplazarán siguiendo dos movimientos perpendiculares V1 y V2. Durante el primer movimiento se dará forma a los perfiles de dos extremos opuestos, en este caso los extremos longitudinales, utilizando dispositivos de corte 59-60 y durante el segundo movimiento se dará forma a los perfiles de los otros extremos, en este caso los extremos pequeños, utilizando asimismo cortadoras 61-62. Durante este proceso los paneles de suelo 1 se colocarán preferiblemente con la capa decorativa hacia abajo.

Una importante característica de la invención consiste en que cada lengüeta 9-31 y ranura 10-32 respectivamente se llevan a cabo mediante un proceso de corte con al menos dos ciclos de corte sucesivos utilizando cortadoras rotativas situadas en diferentes ángulos respecto al panel de suelo 1.

Esto puede verse en las figuras 13, 14 y 15, que muestran cómo se fabrica una ranura 10 en dos ciclos de corte utilizando dos cortadoras rotativas 63 y 64. Las figuras 16 y 17 representan la fabricación de una lengüeta 9 utilizando cortadoras rotativas 65 y 66.

Las figuras 18-19 y 20-21 representan escenas similares que muestran cómo las cortadoras rotativas 67-68 y 69-70, situadas en un ángulo determinado, llevan a cabo la ranura 32 y la lengüeta 31.

Durante cada uno de los ciclos de corte antes mencionados se lleva a cabo básicamente la forma final de un lado. Por ejemplo, la cortadora rotativa 63 de la figura 14 determina la forma final del lado inferior 71 de la ranura 10, mientras que la cortadora rotativa 64 determina la forma final del lado superior 72.

Como se menciona en la introducción, preferiblemente se utilizarán cortadoras rotativas 63 a 72 con un diámetro G al menos 5, y en el mejor caso 20, veces mayor que el grosor F de los paneles de suelo 1.

Además de las cortadoras rotativas mencionadas se utilizarán a ser posible otras cortadoras rotativas que, por ejemplo, extraigan la parte del material que sea necesario eliminar antes de pasar a utilizar la maquinaria.

Las figuras 22 a 25 representan una aplicación especialmente recomendada de un panel de suelo 1 propio de la invención. Están aquí indicadas con las referencias correspondientes las partes que han sido tomadas de las aplicaciones anteriores.

Una importante característica de esta aplicación consiste en que las piezas de acoplamiento 4-5 están dotadas de un sistema de cierre 6 que, una vez cerrado, ejerce una fuerza de tensión que hace que los paneles de suelo 1, una vez ensamblados, queden presionados unos contra otros. Como se muestra, esto se llevará a cabo preferiblemente dotando a las piezas de acoplamiento de una parte elástica y flexible, en este caso el borde 43, que una vez ensamblada quedará flexionada al menos parcialmente creando una fuerza de tensión que hace que las partes de suelo 1 queden presionadas unas contra otras. La flexión V así como la fuerza de tensión K que resulta están señaladas en la figura 23.

Para que la fuerza de tensión K presione y mantenga unidos los paneles de suelo 1 ensamblados, la parte flexible, en este caso el borde 43, estará dotada preferiblemente, como se muestra, de una superficie de contacto 73 inclinada hacia dentro que pueda cooperar con la superficie de contacto 74 correspondiente. Estas superficies de contacto 73-74 son similares a las superficies de contacto 39-38 antes mencionadas y a las partes inclinadas del borde inferior de las figuras 2 a 4.

En las figuras 2 y 5 estas partes dan lugar a formas complementarias que encajan. Aún así es evidente que alguna modificación podrá dar lugar a una fuerza de tensión similar a la de la figura 23.

Debido por un lado al punto de contacto de las superficies por debajo del ángulo A y por otro lado a que se crea una fuerza de tensión K, resulta un componente de fuerza K1 que hace que los paneles de suelo 1 estén presionados entre sí.

El ángulo A que determinan las superficies de contacto 73-74 será preferiblemente de entre 30 y 70 grados respecto al plano horizontal. En primer lugar en caso de que se utilice la aplicación en la que se produce una fuerza de tensión K, el ángulo ideal será de entre 30 y 70 grados para que, por un lado, se ejerza una presión óptima que tienda a unir los paneles de suelo 1 y, por otro lado, los paneles de suelo 1 puedan ensamblarse y desmontarse respectivamente con facilidad.

A pesar de que la fuerza de presión K1 es ejercida preferiblemente por el borde 43 antes mencionado, la invención no excluye otras aplicaciones en que esta fuerza la ejerzan otras partes flexibles.

Hay que destacar que la flexión V es relativamente pequeña, supone entre varias centésimas y varias décimas de milímetro, y no afecta al lugar en que se coloca el revestimiento de suelo. Asimismo el revestimiento de suelo se coloca generalmente sobre una capa base elásticamente compresible, lo que resulta en que el único efecto producido por la flexión V del borde 43 sea que la capa base se comprima más en determinados puntos.

Dado que el borde 43 está flexionado hacia fuera y que de algún modo permanece en esta posición una vez ensamblado, se tiene la ventaja de que, al ejercer una presión sobre el revestimiento de suelo, cuando por ejemplo se coloca un objeto encima, aumenta la fuerza de presión que une los paneles de suelo 1 y de este modo se contrarresta más aún la formación de grietas.

El inventor ha averiguado que, en contra de lo que era de esperar, se puede llegar a una fuerza de tensión ideal fabricando las piezas de acoplamiento 4-5, incluidos los elementos de cierre 33-34, y a ser posible el núcleo 8 en su totalidad, de panel HDF o panel MDF, a pesar de que estos materiales sólo permiten una pequeña deformación elástica.

Los materiales HDF y MDF ofrecen asimismo la ventaja de obtener superficies lisas, con lo que los elementos de cierre se podrán desplazar unos sobre otros con facilidad.

De acuerdo con una variante de la invención, la fuerza de tensión también puede ser producida por una compresión elástica del material de las piezas de acoplamiento, para lo que estas piezas de acoplamiento y a ser posible el núcleo 8 en su totalidad tendrán que ser fabricadas con un material elásticamente comprimible.

Otra característica exclusiva de la aplicación que muestran las figuras 22 a 25 consiste en que los paneles de suelo 1 pueden ensamblarse mediante un movimiento giratorio, como representa la figura 24, así como mediante un movimiento de traslación de un panel hacia otro, como representa la figura 25, de tal modo que durante el ensamblaje por movimiento giratorio se producirá una flexión máxima Vm de las piezas de acoplamiento, en concreto del borde 43, siendo esta flexión Vm menos pronunciada o incluso inexistente, como se ve en las figuras 2 a 4, comparada con la flexión Vm que se produce cuando los paneles de suelo 1 se unen mediante un movimiento de traslación de unos paneles hacia otros.

La ventaja de esto consiste en que los paneles de suelo 1 pueden ensamblarse fácilmente mediante un movimiento giratorio sin necesidad de utilizar herramientas, y al mismo tiempo sigue existiendo la posibilidad de ensamblarlos mediante movimientos de traslación. Este último método resulta útil, en primer lugar, cuando haya que colocar una parte del último panel bajo el marco de una puerta o algo similar. En este caso el panel de suelo 1 puede encajarse bajo el marco de la puerta por el lado que no tiene que ensamblarse y posteriormente, quizá con la ayuda de herramientas, acoplarse al panel de suelo 1 adyacente.

Hay que recordar que las formas de las piezas de acoplamiento 4-5 que muestran las figuras 22 a 25 también pueden aplicarse a las piezas de acoplamiento 28-29 de los lados cortos.

De acuerdo con la invención, en caso de que los cuatro lados 2-3-26-27 cuenten con piezas de acoplamiento 4-5-28-29, puede que estas piezas estén fabricadas de tal manera que en una dirección el ensamblaje sea más firme que en la otra. Si consideramos por ejemplo los paneles de suelo 1 alargados como el que muestra la figura 1, los elementos de cierre de los lados cortos 26-27 deberán ser más pronunciados que los de los lados longitudinales 2-3. La longitud del acoplamiento de los lados cortos es, a saber, menor y, en principio, menos firme, lo que se compensará proporcionándoles elementos de cierre más pronunciados.

Esta particularidad del ensamblaje puede obtenerse fabricando las superficies de contacto 73-74 con diferentes inclinaciones.

El extremo del saliente antes mencionado, más concretamente del elemento de cierre 33, constará al menos de dos partes 75-76. La parte 75 tendrá una pronunciada inclinación que asegurará el cierre y la parte 76 será menos inclinada, lo que facilitará el ensamblaje de las piezas de acoplamiento. En la aplicación que muestran las figuras 22 a 25 estas partes 75-76 están definidas por planos rectos pero, como ha sido descrito en referencia a la figura 9, también pueden ser curvadas 50-51. La superficie de contacto 38 y la pieza inclinada 40 de la figura 5 nos sirven como ejemplo.

En la aplicación preferente los paneles de suelo 1, de acuerdo con la invención, comprimen las piezas de acoplamiento 4-5 y/o 28-29 mostrando uno, dos o más de los rasgos descritos a continuación:

-: una curvatura 77 en el lado inferior de la lengüeta 9 y/o una curvatura 78 en el borde 43 que determinan una orientación al unir dos paneles de suelo 1, con la ventaja de que los paneles de suelo 1 pueden ensamblarse fácilmente durante la instalación;

-: extremos redondeados 79-80 en los elementos de cierre 33-34, con las ventajas de que, por un lado, los elementos de cierre pueden desplazarse fácilmente unos sobre otros durante el ensamblaje y respectivo desensamblaje de los paneles de suelo 1 y, por otro lado, los elementos de cierre no sufren daños como puede ser el desgaste de los extremos, aunque los paneles sean ensamblados y desensamblados repetidamente;

-: cámaras para el polvo 81 o espacios 21, como muestra la figura 4, entre todos los lados de los paneles de suelo 1 con contacto lateral una vez ensamblados, con la ventaja de que las partículas que penetren entre los paneles de suelo 1 durante el ensamblaje no influirán negativamente en este;

-: una forma de la lengüeta 9 que hace que, por ejemplo ante la presencia de un chaflán 82, el lado superior de la lengüeta ya desde el primer contacto se sitúe bajo el lado inferior del borde superior 42 al unir los paneles de suelo desplazándolos unos hacia a otros al mismo nivel como se muestra en la figura 25. Esto ofrece la ventaja de que el extremo frontal de la lengüeta 9 no ejerce presión alguna sobre el lado frontal del borde superior 42 al unir los paneles de suelo desplazándolos unos hacia otros al mismo nivel;

-: una superficie inclinada 83, a la que antes nos hemos referido como parte inclinada 41, en el extremo que queda libre de puntos de contacto del borde inferior 43, con la ventaja de que los elementos de cierre 33-34 se desplazan sin problemas unos sobre otros y que el borde inferior 43 experimenta una flexión uniforme;

-: un solo punto de contacto relevante en cuanto a la dirección del ensamblaje formado por un segmento 84 localizado en la parte superior de los paneles de suelo 1, gracias al cual la fuerza de tensión antes mencionada se transmite de manera óptima a la parte superior de los paneles de suelo 1 y se contrarresta la aparición de aberturas entre los paneles;

-: superficies de contacto 85-86, más concretamente superficies de sujeción, formadas por el lado superior de la lengüeta 9 y el lado superior de la ranura 10 cuyas partes de mayor longitud son paralelas al plano que definen los paneles de suelo 1, así como superficies de contacto que cooperan conjuntamente, formadas por las zonas curvadas 77-78, con la ventaja de que resulta imposible cualquier desplazamiento en vertical entre dos paneles de suelo 1 ensamblados, incluso en el caso de que la profundidad de inserción de la lengüeta 9 en la ranura 10 varíe por cualquier causa, en otras palabras, no se puede dar ninguna diferencia de altura entre dos paneles de suelo contiguos.

La aplicación de las figuras 22 a 25 posee todas estas características. Sin embargo es evidente, como muestran las figuras 2 a 11, que éstas se pueden presentar por separado o combinadas indistintamente.

Como se ve en las figuras 5 a 7 y 22 a 25, una importante característica de la principal aplicación de la invención consiste en que el sistema de cierre 6, o en otras palabras, la parte a la que se debe el efecto de ensamblaje y de golpe seco de unión, está situado en la parte del borde inferior 23-43 que sobresale más que el borde superior 22-42, es decir, el punto más bajo 87 de la pieza de cierre 33 está situado bajo la capa superior del panel de suelo 1. Por razones de claridad en las figuras 22 a 25 esta capa superior se muestra como una única capa.

Hay que destacar que la combinación de las siguientes características, que el borde inferior 23-43 sea más extenso que el borde superior 22-42, que el sistema de cierre 6 cuente al menos con una parte que por dentro se incline hacia abajo, y que esta parte, al menos parcialmente, esté situada en la parte del borde inferior 23-43 que sobresale más que el borde superior 22-42, es especialmente ventajosa comparada, entre otros, con los acoplamientos para paneles de suelo que proponen los documentos WO 94/01628, WO 94/26999, WO 96/27719 y WO 96/27721. La parte inclinada ofrece la ventaja de que los paneles de suelo 1 pueden desmontarse de nuevo. El hecho de que la parte inclinada esté situada en la parte del borde inferior 23-43 que más sobresale ofrece además la ventaja de que durante el ensamblaje no se producirán deformaciones que se manifiesten en la capa superior.

Una de las principales características de la invención consiste en que la parte antes mencionada, es decir, la superficie de contacto 39 o 73, mantenga a ser posible una distancia hasta el extremo superior 16 que vaya disminuyendo desde su punto más bajo a su punto más alto, en otras palabras, consiste en que, como muestra la figura 22, la distancia X2 sea menor que la distancia X1. Esto también puede verse en la figura 7.

Además a ser posible el primer punto de esta parte se encontrará a una distancia determinada E1 del borde superior 42.

Obviamente las piezas de acoplamiento 22 a 25 también pueden fabricarse mediante el mencionado proceso de corte.

De acuerdo con una característica particular de la invención, los lados 2-3 y/o 26-27 de los paneles de suelo 1 son tratados con un agente condensante de superficies, más concretamente un agente endurecedor de superficies, elegido preferiblemente de entre la siguiente serie de productos: agentes de impregnación, agentes de sellado de poros, lacas, resinas, aceites, parafinas o productos similares.

La figura 22 representa esquemáticamente dicha impregnación 88. Este tratamiento puede llevarse a cabo sobre toda la superficie de los lados 2-3 y/o 26-27 o sólo sobre determinadas partes, como por ejemplo las superficies de la lengüeta 9 y de la ranura 10.

El tratamiento de la superficie con un agente condensante de superficies ofrece, junto con el golpe seco de unión, la ventaja de que en varios aspectos se obtienen mejores acoplamientos. Como resultado, las piezas de acoplamiento 4-5 y/o 28-29 mantienen mejor su forma y firmeza, incluso en el caso de que los paneles de suelo 1 se ensamblen y desmonten repetidamente. En el caso concreto en que se utilice HDF, MDF o algún material similar para el núcleo 8, con este tratamiento se obtiene tal calidad en las superficies que durante el ensamblaje y respectivo desensamblaje el material no sufre ninguna abrasión.

Este tratamiento ofrece además la ventaja de que, al menos en caso de que la superficie se endurezca, el efecto elástico de tensión antes mencionado aumenta.

La presente invención no se limita a las aplicaciones descritas mediante los ejemplos y representadas en las figuras. Dicho revestimiento de suelo y sus correspondientes paneles de suelo 1 pueden fabricarse con diferentes formas y dimensiones de acuerdo con los términos de las reivindicaciones adjuntos.

Por ejemplo, las diferentes características descritas a través de las aplicaciones representadas pueden o no combinarse unas con otras.

Asimismo todas las aplicaciones de elementos de acoplamiento anteriormente descritas pueden aplicarse tanto a lados más largos como a lados más cortos.

Claims

1. Panel de suelo rígido para formar un revestimiento de suelo, donde este panel de suelo (1) cuente, al menos en los extremos de dos lados opuestos (2-3, 26-27), con piezas de acoplamiento (4-5, 28-29) que permitirán que dos de estos paneles cooperen. Estas piezas de acoplamiento (4-5, 28-29) tienen básicamente forma de lengüeta (9-31) y de ranura (10-32) y llevan integrado un sistema de cierre mecánico (6) fabricado de una sola pieza junto con el panel (1) de modo que, cuando dos de dichos paneles (1) se ensamblan, evitan que se vayan separando poco a poco en dirección (R) perpendicular a los extremos en cuestión (2-3, 26-27) y paralela a la parte inferior (7) de los paneles de suelo (1) ensamblados. Se caracteriza porque las piezas de acoplamiento (4-5, 28-29) cuentan con ciertas partes que, una vez ensamblados dos o más de estos paneles de suelo (1), ejercen una fuerza de tensión mutua que presiona los paneles de suelo (1) unos contra otros. Dichas partes comprimen una parte elástica y flexible que, una vez ensamblada, queda al menos parcialmente flexionada y de este modo da lugar a la fuerza de tensión antes mencionada.

2. Panel de suelo acorde con la reivindicación 1, caracterizado porque las piezas de acoplamiento y el sistema de cierre están diseñados de tal modo que, cuando se ensamblan dos paneles de suelo, en la trayectoria del ensamblaje, aparte de los puntos en que se tocan las superficies de contacto (38-39, 73-74), contacto que da lugar a la fuerza de tensión, sólo existe una única zona de contacto entre los dos paneles de suelo (1) ensamblados localizada en un segmento (84) en la parte superior de los paneles de suelo (1).

3. Panel de suelo acorde con la reivindicación 1 ó 2 caracterizado porque la parte elástica y flexible consta de un borde, preferiblemente el borde (23-43), que limita con el lado inferior de la ranura (10) antes mencionada.

4. Panel de suelo acorde con la reivindicación 3 caracterizado porque la parte flexible, que queda flexionada una vez ensamblados dos de dichos paneles, está formada por el borde (23-43) que, en posición ensamblada, queda bajo dicha ranura (10-32), de modo que en posición de ensamblaje este borde (23-43) queda flexionado sólo hacia abajo.

5. Panel de suelo acorde con la reivindicación 3 ó 4, caracterizado porque la parte flexible cuenta con una superficie de contacto (39-73) inclinada interiormente hacia abajo.

6. Panel de suelo acorde con la reivindicación 5, caracterizado porque, una vez ensamblado con un panel similar, dicha superficie de contacto (39-73) actúa conjuntamente con una superficie de contacto correspondiente (38-74) y porque dichas superficies de contacto que cooperan definen una línea tangente (L) que forma un ángulo (A) con la parte inferior (7) de los paneles de suelo (1) de entre 30 y 70 grados.

7. Panel de suelo acorde con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 6 caracterizado porque el sistema de cierre (6) está formado al menos por un hueco (13-36) localizado en dicho borde (23-43), concretamente en el borde inferior (23-43) que limita con dicha ranura, y un saliente localizado en dicha lengüeta (9-31), de modo que, una vez ensamblados dos paneles (1), el saliente de uno de dichos paneles (1) actúa conjuntamente con el hueco del otro panel (1). Ambos, el hueco y el saliente, contienen superficies de contacto (38-39, 73-74) de cuyo contacto resulta la fuerza de tensión.

8. Panel de suelo acorde con la reivindicación 7 caracterizado porque el grosor del borde inferior (23-43) va aumentado progresivamente desde el punto más profundo del hueco hacia el punto más interno de la ranura (10-32).

9. Panel de suelo acorde con la reivindicación 7 u 8 caracterizado porque la lengüeta (9-31) y la ranura (10-32) tienen tal forma que una vez ensamblados dos paneles de suelo (1) queda una cámara (81) entre los lados del saliente y el hueco (36) que se encuentran frente a los lados en que se forman las superficies de contacto (39-73).

10. Panel de suelo acorde con cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9 caracterizado porque las piezas de acoplamiento (4-5) presentan uno o varios de los siguientes rasgos:

-: extremos redondeados (79-80) de los elementos de cierre (33-34);

-: cámaras para el polvo o partículas similares (21-44-81) entre todos los lados de los paneles de suelo (1) ensamblados que tienen un contacto lateral;

-: una superficie inclinada (41-83) en el extremo del borde inferior (43) que queda libre de puntos de contacto;

-: superficies de contacto (85-86), concretamente superficies de sujeción, formadas por el lado superior de la lengüeta (9) y el lado superior de la ranura (10), cuyas partes de mayor longitud son paralelas al plano definido por los paneles de suelo (1).

11. Panel de suelo acorde con cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque la ranura está delimitada por un borde superior y un borde inferior y porque el borde (23-43) que delimita el lado inferior de la ranura (11-32) se extiende más allá que el borde (22-42) que delimita el lado superior de la ranura (10-32).

12. Panel de suelo acorde con la reivindicación 11 caracterizado porque el borde inferior se extiende más allá que el borde superior, de modo que la diferencia (E) entre los bordes medida sobre el plano definido por los paneles de suelo es menor que el grosor total (F) del panel de suelo (1).

13. Panel de suelo acorde con cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque el sistema de cierre (6) comprime los elementos de cierre (13-34) que se encuentran en la parte del borde inferior (23-43) que se extiende más allá que el borde superior (22-42).

14. Panel de suelo acorde con cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque las piezas de acoplamiento (4-5, 28-29) tienen tal forma que permite que dos paneles de suelo (1) adyacentes se ensamblen mediante un movimiento de traslación lateral de uno hacia el otro que los ensambla con un golpe seco o mediante un movimiento giratorio.

15. Panel de suelo acorde con cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque la ranura está delimitada por un borde superior y un borde inferior y porque el grosor del borde inferior (23-43) es menor que el grosor del borde superior (22-42).

16. Panel de suelo acorde con cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque los paneles (1) tienen un núcleo de panel HDF o de panel MDF, y los medios de acoplamiento mencionados, incluida dicha parte flexible, están hechos básicamente de dicho panel, de modo que la fuerza de tensión surge de la elasticidad del HDF o MDF.

17. Panel de suelo acorde con cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque los paneles (1) son rectangulares; porque los paneles (1) están provistos de piezas de acoplamiento y de un sistema de cierre (6) en ambos pares de extremos opuestos; y porque las partes de las que surge la fuerza de tensión están integradas en ambos pares de extremos de modo que los paneles (1), una vez ensamblados, quedan presionados unos hacia otros por todos los extremos ensamblados.

18. Panel de suelo acorde con cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque los paneles (1) cuentan, al menos en dos extremos opuestos, con piezas de acoplamiento que permiten ensamblar los paneles (1) por dichos extremos con un movimiento giratorio, quedando flexionada la parte flexible como resultado de esta orientación hacia abajo de los paneles (1); porque los paneles (1) cuentan, al menos en los otros dos extremos opuestos, con piezas de acoplamiento que permiten ensamblar los paneles (1) por dichos extremos mediante un movimiento de traslación, quedando asimismo flexionada la parte elástica y flexible de dichos extremos.

19. Panel de suelo acorde con cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque los paneles de suelo (1) constituyen un suelo laminado, cuyo núcleo (8) está formado por una o más capas entre las que se encuentran una capa base situada en la parte inferior (7) y una capa decorativa (55).

20. Panel de suelo acorde con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19 para formar un revestimiento de suelo en el que el borde inferior (23-43) que delimita el lado inferior de la ranura (10) se extiende más allá que el borde superior (22-42) y en el que el sistema de cierre (6) comprime una parte que por dentro se inclina hacia abajo situada, al menos parcialmente, en la parte del borde inferior que sobresale más allá que el borde superior (22-42). Esta parte, una vez ensamblados dos de dichos paneles (1), actúa conjuntamente con una superficie del lado inferior de la lengüeta, también inclinada. Asimismo el sistema de acoplamiento y el sistema de cierre integrado están diseñados de tal manera que dos de dichos paneles (1) pueden ensamblarse siguiendo los siguientes
pasos:

-: colocar uno de dichos paneles de suelo (1);

-: ensamblar un segundo panel al primero encajando la lengüeta y la ranura de modo que el borde inferior quede flexionado una vez ensamblados y que dicho borde dé lugar, gracias a las partes inclinadas, a una fuerza que presione permanentemente unos paneles (1) hacia otros.

21. Revestimiento de suelo caracterizado por estar compuesto por múltiples paneles como los descritos en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20.

22. Revestimiento de suelo acorde con la reivindicación 21 caracterizado porque los paneles de suelo (1) están unidos sin cola, de modo que pueden desmontarse y volverse a utilizar.

23. Método de fabricación de paneles de suelo acordes con alguna de las reivindicaciones 1 a 20 caracterizado porque la lengüeta (9-31) y/o la ranura (10-32) son fabricados mediante un proceso de corte con al menos dos ciclos de corte sucesivos utilizando cortadoras rotativas (63-64-65-66-67-68-69-70) que se colocan en diferentes ángulos respecto al panel de suelo (1) en cuestión.

24. Método acorde con la reivindicación 23 caracterizado porque durante cada uno de los ciclos de corte antes mencionados se lleva a cabo la forma final de un lado (71-72), ya sea de la lengüeta o de la ranura.

25. Método acorde con la reivindicación 23 ó 24 caracterizado porque en cada uno de los dos ciclos de corte antes mencionados se utilizan cortadoras rotativas (63-64-65-66-67-68-69-70) más grandes que la ranura (10-32) y que la lengüeta (9-31) y cuyos diámetros (G) concretamente son al menos 5 veces mayores que el grosor (F) de los paneles de suelo (1), e incluso preferiblemente al menos 20 veces mayores que dicho grosor.

26. Método acorde con cualquiera de las reivindicaciones 23 a 25 caracterizado porque para cada uno de los cuatro lados del panel de suelo (1) se define un perfil y los paneles de suelo (1) se mueven en base a dos movimientos perpendiculares (V1-V2) de modo que durante uno de los movimientos se define la forma de los perfiles de dos bordes opuestos y durante el otro movimiento se define la forma de los perfiles de los bordes pequeños.