DE102010047137A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung der Herstellung von Verlege- und Verriegelungsprofilen von Laminatpaneelen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung der Herstellung von Verlege- und Verriegelungsprofilen von Laminatpaneelen

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung der Herstellung von Verriegelungs- und Verlegeprofilen von Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneelen, insbesondere von Laminat- oder Direktdruckpaneelen. Hierz kommt zumindest ein Laser zum Einsatz und mindestens eine Kamera zum Erfassen des bestrahlten Profils, wobei das Verfahren nicht notwendig in der genannten Reihenfolge die Schritte umfasst:
a. Bestimmen einer horizontalen Referenzkante (RH) des Profils,
b. Bestimmen einer vertikalen Referenzkante (RV) des Profils,
c. Bestimmen der Ist-Position von mindestens einem Prüfpunkt (C bis F) an dem Profil mit Hilfe der Referenzkanten, und
d. Vergleichen des Istzustands mit einem Sollzustand.
Hierbei werden bei jeder Messung die Referenzkanten (RH, RV) neu bestimmt.

Description

  • 1. Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überwachung der Herstellung von Profilen, nämlich von Verriegelungs- und Verlegeprofilen von Paneelen, insbesondere von Laminat- oder Direktdruckpaneelen, mit mindestens einem Laser zur Bestrahlung des Profils und mindestens einer Kamera zum Erfassen je eines Bildes des bestrahlten Profils.
  • 2. Technischer Hintergrund
  • Die zu überwachenden Paneele sind bsp. Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneele die an ihren Kanten mit Profilen zur Verriegelung oder Verlegung versehen sind, um mehrere gleichartige Paneele miteinander verbinden zu können. Derartige Paneele sind beispielsweise als Laminatpaneele oder Direktdruckpaneele weit verbreitet. Sie bestehen typischerweise aus einer festen Platte aus Holz oder einem Holzwerkstoff, wie etwa einer Spanplatte oder einer Faserplatte (MDF oder HDF Platte). Die Platten weisen eine Dekorseite auf, d. h. die Seite die im eingebauten Zustand zum Betrachter weist, und eine Rückseite. Die Dekorseite der Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneele kann dabei von einer Dekorschicht bedeckt sein, wie etwa einer bedruckte Papierschicht oder einem Furnier, oder sie kann auch direkt mit einem gewünschten Dekor bedruckt sein.
  • Die Profile an den Seiten oder Kanten der Paneele weisen dabei komplementäre Verriegelungs- oder Verlegeprofile auf, wie insbesondere verschiedene Arten von Feder- und Nutprofilen. Verlegeprofile erleichtern dabei die Verlegung der Paneele wohingegen Verriegelungsprofile darüber hinaus eine mehr oder weniger feste Verbindung zwischen Paneelen bewirken. Durch die komplementären Profile können gleichartige Paneele miteinander verbunden und beispielsweise zu einem Fußboden verlegt werden. Durch die Verriegelungsprofile lassen sich beispielsweise formschlüssige Fugenverbindungen herstellen, indem das mit einer Feder versehene Paneel in das mit der Nut versehene Paneel eingeführt wird. Durch das Vorsehen entsprechender Verriegelungsvorsprünge an den Profilen können Verriegelungen sowohl in horizontaler Richtung als auch in vertikaler Richtung erzeugt werden, ohne dass separate Verbindungsmittel erforderlich sind.
  • Einen Überblick über typische Verriegelungsprofile und ihre Wirkungsweise kann. beispielsweise der EP 1 349 994 B1 oder der EP 1 026 341 B1 entnommen werden.
  • Die Profile werden üblicherweise direkt in die Seitenkanten der Paneele gefräst. Hierzu werden die Paneele in dfinierter Geschwindigkeit durch eine Fräsanlage bewegt, in der in mehreren Arbeitschritten die teilweise hochkomplexen Verriegelungs- bzw. Verlegeprofile in die Seitenkanten gefräst werden. Bei der Erzeugung der Profile sind eine hohe Genauigkeit und eine hohe Reproduzierbarkeit wichtig, da nur so später ein problemloses Verbinden zweier Paneele ermöglicht wird. Selbst geringe Abweichungen vom Sollzustand der Profile in der Größenordnung von wenigen Zehnteln Millimetern können bereits zu einem Ausschuss der produzierten Paneele führen. Die Gründe für derartige Abweichungen sind vielfältig, sie können in einem ungenauen Einzug der Paneele in die Fräsanlage liegen, in einer ungenügenden Qualität der Ausgangspaneele oder aber auch in einem Verschleiß der Fräswerkzeuge. Aufgrund der hohen Produktionsgeschwindigkeiten in modernen Anlagen müssen die Fräswerkzeuge nämlich unter Umständen täglich, teilweise mehrmals täglich, gewechselt werden. Die Genauigkeit des Fräsvorgangs muss daher während der Herstellung durch sporadisches Vermessen der gefrästen Profile geprüft werden. Diese Vermessung der Profile geschieht üblicherweise von Hand mit Hilfe eines Vergrößerungsprojektors.
  • Ein alternatives kamerabasiertes Messverfahren ist beispielsweise in der DE 10 2005 045 748 A1 offenbart, in der ein Verfahren zum Vermessen von Werkstücken beschrieben ist, wobei eine Fläche des Werkstücks durch Projizierung einer Lichtlinie zumindest teilweise beleuchtet wird und zumindest ein Teil der Lichtlinie durch eine Kamera zwecks Auswertung erfasst wird. Das Höhenmaß der Fläche wird dabei durch die Ermittlung der Länge des auf die Fläche projizierten Teils der Lichtlinie bestimmt.
  • Die Paneelproduktion kann noch weiter optimiert werden, wenn die Genauigkeitsprüfung der Herstellung der Profile verbessert wird.
  • Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überwachung der Herstellung von Profilen von Paneelen weiter zu verbessern. Insbesondere soll das Verfahren und die Vorrichtung eine Überwachung der Herstellung im laufenden Betrieb mit sehr hoher Genauigkeit erlauben. In anderen Worten, die Profile sollen möglichst präzise vermessen werden, während sie mit hoher Geschwindigkeit durch die Herstellungsanlage bewegt werden.
  • Diese Aufgabe wird durch das Verfahren und die Vorrichtung nach den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen finden sich in den abhängigen Ansprüchen.
  • 3. Zusammenfassung der Erfindung
  • Das Verfahren nach Anspruch 1 zur Überwachung der Herstellung von Profilen von Paneelen umfasst die folgenden Schritte:
    • a. Bestimmen einer horizontalen Referenzkante (RH) des Verriegelungsprofils,
    • b. Bestimmen einer vertikalen Referenzkante (RV) des Verriegelungsprofils,
    • c. Bestimmen der Ist-Position von mindestens einem Prüfpunkt an dem Profil mit Hilfe der Referenzkanten, und
    • d. Vergleichen des Istzustands mit einem Sollzustand.
  • Diese Schritte werden ausgeführt, während das Paneel in Bezug zu einem Laser und einer Kamera mit hoher Geschwindigkeit bewegt wird. Die Messung bleibt dabei unabhängig von der Förderung des Paneels, da bei jeder Messung (Messvorgang) die Referenzkanten neu bestimmt werden. Um die Genauigkeit des Messvorgangs zu erhöhen oder um geometrisch komplizierte Profile zu vermessen, kann es sich anbieten mit zwei Lasern und zwei zugehörigen Kameras zu arbeiten (oder mehr), so dass aus zwei Perspektiven gemessen werden kann.
  • Auf die vorgeschlagene Weise ist eine hohe Präzision der Messung möglich, die unabhängig von der Geschwindigkeit der Förderung des Paneels ist und unabhängig davon, ob das zu vermessende Paneel bei jedem Messvorgang exakt in derselben Ebene liegt (beispielsweise werden die Profile an jedem Paneel, welches eine Länge von typischerweise 1 bis 2 Meter haben kann, mehrmals an verschiedenen Stellen vermessen, wie etwa alle 10 cm). Dabei ist auch unerheblich, ob das Paneel kontinuierlich oder stoßartig bzw. impulshaft bewegt wird. Ein Rucken oder eine Vibrationen der Paneele durch die Förderung verschlechtern das Messergebnis in der Regel nicht und die Messung arbeitet auch bei wechselnden Fördergeschwindigkeiten. Die Messung kann in diskreten Abständen ablaufen. Unter Messung mit diskreten Abständen werden z. B. 10 bis 100 Messungen pro Sekunde verstanden.
  • Das Verfahren zur Überwachung der Herstellung von Profilen von Paneelen kann weiter verbessert werden, indem bei der Auswertung der Messung zwischen Summenfehlern und Einzelfehlern unterschieden wird. Summenfehler sind Fehler, bei denen der Mittelwert aller Messungen (beispielsweise über 20 Messungen an einem Paneel) eine vordefinierte Toleranzgröße überschreitet. Einzelfehler sind Fehler, bei denen eine vordefinierte Toleranzgröße in einer Einzelmessung überschritten wird. Mit anderen Worten: während beispielsweise der Mittelwert der Fehler von 20 Messpunkten eines Paneels noch im erlaubten Toleranzbereich liegen mag, kann das Paneele dennoch als Ausschuss deklariert werden, wenn einzelne Messpunkte erhebliche Abweichungen aufweisen. Weiterhin kann ein über mehrere Messungen wiederkehrender Fehler selektiert werden. Die Erfinder haben nämlich festgestellt, dass die Fehler bei der Profilherstellung im Wesentlichen drei Ursachen haben können. Die eine Ursache liegt im Verschleiß der Fräswerkzeuge, was zu einem schleichenden Abweichen der gefrästen Profile vom Sollzustand führt. Eine andere Ursache liegt in Defekten bei der Förderung der Paneele durch die Fräsanlage, was zu einzelnen aber sehr großen Fehlern im Profil führt. Mittels der Messung von Summenfehlern lässt sich somit der Verschleiß der Fräswerkzeuge bestimmen und so der optimale Zeitpunkt des Wechsels der Werkzeuge. Ein zu frühes Wechseln führt nämlich zu erheblichen Kosten, insbesondere durch den Stillstand der Maschine, wohingegen ein zu spätes Wechseln zu Ausschusswaren führt. Eine dritte Ursache kann in der Wölbung der zu vermessenden Paneele liegen, die ebenfalls zu einem charakteristischen Fehler führt, der dann entsprechend entdeckt werden kann.
  • Das Verfahren zur Überwachung der Herstellung von Profilen von Paneelen kann weiter verbessert werden, indem eine Abweichung vom Sollzustand, also ein Fehler, in verschiedenen Eskalationsstufen dargestellt wird. Diese Eskalationsstufen können z. B. von einer optischen und/oder akustischen Warnung über eine Markierung zum Stopp der Anlage reichen. Die Eskalationsstufe kann davon abhängen, wie groß die Abweichungen vom Sollzustand ist, ob ein Summenfehler oder ein Einzelfehler vorliegt, ob nur ein Paneel oder mehrere davon betroffen sind usw.
  • Beispielsweise kann eine erste Eskalationsstufe einen Hinweis geben, dass bald ein Wechsel der Fräsköpfe nötig sein wird, aber aktuell noch kein Stillstand der Fräsanlage nötig ist. In einer zweiten Eskalationsstufe, wenn die Abweichungen vom Sollwert deutlich zu groß werden, kann dann der Stillstand bzw. die Abschaltung der Anlage ausgelöst werden.
  • Ein Positionsbestimmungssystem kann ermöglichen, dass während der Überwachung die Position eines Fehlers lokalisiert wird. Dies kann ermöglicht werden, indem das Transportsystem, welches das Paneel durch die Herstellungsvorrichtung für die Profile bewegt, mit einem vordefiniertem Nullpunkt und einem Inkrementalgeber oder ähnlichem versehen wird. Die Position des Fehlers kann dann an einem Monitor angezeigt und das entsprechende Paneel markiert werden.
  • Der mindestens eine Laser und die mindestens eine Kamera können in einem oder mehreren Schutzbehältern zum Schutz gegen Verunreinigungen angeordnet sein, wobei der Behälter zusätzlich unter Überdruck stehen kann. Verunreinigungen sind hier vor allem der unvermeidliche Holz- und Papierstaub während des Fräsens der Profile. Durch einen leichten Überdruck, von etwa. 0,05 bis 0,1 Bar, lässt sich das Eindringen von Staub in den Behälter wirksam verhindern.
  • Die Erfahrung hat gezeigt, dass an der Längsseite pro Meter Paneel 3 bis 30 Messungen durchgeführt werden, vorzugsweise 6 bis 25 Messungen und am meisten bevorzugt 12 bis 22 Messungen. An der kurzen (Quer-)Seite des Paneels sind „dichtere” Messungen in der Regel vorteilhaft, so dass hier erfahrungsgemäß vorzugsweise pro Meter Paneel 15 bis 100 Messungen durchgeführt werden, mehr bevorzugt 25 bis 75 Messungen und am meisten bevorzugt 40 bis 60 Messungen.
  • Die Erfindung umfasst weiterhin eine Vorrichtung zur Überwachung der Herstellung von Profilen von Paneelen, die zum Ausführen des oben beschriebenen Verfahrens geeignet ist.
  • 4. Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
  • Die Erfindung wird im Folgenden exemplarisch anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen
  • 1 einen schematischen Querschnitt durch zwei Paneele zeigt, die mittels komplementärer Verriegelungsprofile miteinander verbunden sind,
  • 2 eine schematische Darstellung eines Prüfvorgangs an einem Verriegelungsprofil zeigt,
  • 3 die in 2 erfassten Kanten des Profils schematisch zeigt und
  • 4 sämtliche Messpunkte eines Verriegelungsprofils im Querschnitt zeigt.
  • 1 zeigt in einer schematischen Darstellung einen Querschnitt durch zwei Paneele, die mittels komplementärer Verriegelungsprofile miteinander verbunden sind. Die beiden Paneele sind beispielsweise Laminatpaneele mit einer Dicke von 5 bis 10 Millimeter. Das linke Paneel 1 weist ein Verriegelungsprofil in Form einer Nut auf und das rechte Paneel 2 weist ein Verriegelungsprofil in Form einer komplementären Feder auf, die in bekannter Art und Weise in die Nut eingreift. Die Fertigungstoleranz liegt bei ca. 0,01 Millimetern. Dabei sind nicht nur Höhe, Breite und Tiefe der Verriegelungsprofile wichtig, sondern insbesondere auch die Abstände der jeweiligen Elemente (Vorspringe, Rücksprünge, Radien etc.) der Verriegelungsprofile voneinander.
  • Dem Verfahren zur Überwachung der Herstellung von Verriegelungsprofilen von Paneelen liegt meist ein Prüfplan zugrunde. Dieser Prüfplan ist eine Abfolge von Prüfschritten, die im jeweiligen Kamerabild Positionen ermitteln und daraus Abstände vermessen. Dies erfolgt vorzugsweise automatisiert mittels eines entsprechenden Computerprogramms.
  • Die Überwachung der Profile wird im Folgenden anhand der 1a beispielhaft erläutert: Abhängig vom zu vermessenden Profil werden in einem ersten Schritt die notwendigen Prüfpunkte C bis F festgelegt. Vorteilhaft werden hierzu Punkte am Profil gewählt, die für das spätere korrekte Funktionieren des Profils besonders kritisch sind, wie etwa Punkte, die im zusammengefügten Zustand zweier Paneele jeweils miteinander in Kontakt sind. Diese Prüfpunkte werden in einem geeigneten Computerprogramm hinterlegt. Um den linken Prüfpunkt „C” zu verarbeiten, werden mittels des Lasers und der zugeordneten Kamera in einem ersten Schritt die horizontale Referenzkante RH und die vertikale Referenzkante RV am zu vermessenden Profil bestimmt (die Reihenfolge ist jedoch nicht von Bedeutung). Der Prüfpunkt C muss in genau definierter (horizontaler) Entfernung von der horizontalen Referenzkante RH sein und in genau definierter (vertikaler) Entfernung von der vertikalen Referenzkante RV. Im Beispiel soll Punkt C 5,2 mm von der vertikalen Referenzkante RV beanstandet sein und 3,80 mm von der horizontalen Referenzkante RH. Die Kamera kann dabei über die Reflektion des ausgestrahlten Laserlichts die beiden Referenzkanten am Profil erfassen, sowie die Linie auf der sich der Punkt C befindet.
  • Der gemessene Istzustand der Prüfpunkte C bis F in Bezug zu den Referenzkantenwird mit einem vordefinierten Sollzustand verglichen. Eine Abweichung vom Sollzustand, also ein Fehler, wird entsprechend der Eskalationsstufe dargestellt. Die Position des Fehlers an dem jeweiligen Paneel kann beispielsweise am Paneel automatisch markiert werden. Diese Schritte werden ausgeführt, während das Paneel in Bezug zu dem Laser und der Kamera mit hoher Geschwindigkeit bewegt wird. Die Messung bleibt jedoch unabhängig von der Förderung des Paneels, da bei jeder Messung beide Referenzkanten neu bestimmt werden. Mit anderen Worten, wenn an einem Paneel etwa 10 Messungen durchgeführt werden, so ist es unerheblich ob das Paneel beim Vorbeiführen an der Messeinrichtung etwa durch einen Stoß oder eine Vibration angehoben wird. Da die Referenzkanten nicht fix vorgegeben sind, wie etwa durch die Oberfläche eines Prüftischs, sondern bei jeder einzelnen Messung neu bestimmt werden, lassen sich die jeweiligen Abstände der einzelnen Prüfpunkte von den Referenzkanten sicher bestimmen, selbst wenn zum Zeitpunkt eines Messvorgangs das Paneel durch eine Vibration um einige Zehntel Millimeter im Vergleich zum vorangegangenen Messvorgang angehoben ist.
  • In 2 ist schematisch ein Verriegelungsprofil gezeigt, sowie zwei Erfassungseinrichtungen 10 und 20, die jeweils über einen Laser sowie eine zugeordnete Kamera verfügen, mit dem das reflektierte Laserlicht von der Oberseite des geprüften Profils empfangen werden kann. Die Erfassungsreinrichtung 10 ist dabei so in Relation zum Profil angeordnet, dass es im Wesentlichen die horizontalen Flächen des Profils erfassen kann und die Erfassungseinrichtung 20 ist so angeordnet, dass es im Wesentlichen die vertikalen Flächen erfasst. Das gezeigte Verriegelungsprofil ist ein typisches Nut-Feder-Verriegelungsprofil eines Laminatpaneels. Einige der Flächen des Profils sind kaum oder gar nicht mit einem Laserstrahl zu bestrahlen. Durch die Verwendung von zwei Erfassungseinrichtungen und somit zwei Laserstrahlen, die aus verschiedenen Winkeln auf das Profil gerichtet sind, lassen sich jedoch die Flächen des Profils ausreichend genau bestrahlen. In der 2 ist die Erfassungseinrichtung 10 gestrichelt dargestellt und der von ihr ausgehende Laserstrahl wird an den Flächen 11, 12, 13, 14 und RH reflektiert. Da die Abtastung per Laserstrahl sehr schnell erfolgt, werden diese Flächen als Linien von der Kamera der Erfassungseinrichtung 10 erfasst. Analog zur Erfassungseinrichtung 10 arbeitet die Erfassungseinrichtung 20, welcher die Linien RV, 21, 22, 23 und 24 erfasst. Am Nutgrund ist zu erkennen, dass die Erfassungseinrichtung 20 nur einen Teil des Nutgrunds, nämlich den Teil 22 erfassen kann, da der Vorsprung bei Linie 14 und 13 des Verriegelungsprofils einer Erfassung des unteren Teils des Nutgrunds durch die Erfassungseinrichtung 20 verhindert. Die Erfassungseinrichtung 10 ist jedoch in der Lage diesen unteren Teil des Nutgrunds bei Linie 11 zu erfassen. Die erfassten oder „gescannten” Linien sind repräsentativ für das Verriegelungsprofil und können beispielsweise an einem Computermonitor wiedergegeben werden. In 3 ist zu erkennen, wie die zusammengesetzten erfassten Linien der beiden Erfassungseinrichtungen 10 und 20 am Monitor repräsentativ das Verriegelungsprofil wiedergeben. Die Oberseite der oberen Nutwand kann dabei weder von der Erfassungsreinrichtung 10 noch von der Erfassungsreinrichtung 20 erfasst werden und verbleibt daher leer, d. h. zwischen den beiden Linien 21 und 22 verbleibt eine Leerstelle, die hinzunehmen ist und die Qualität der Messung zudem nicht wesentlich beeinträchtigt. Anhand der beiden Referenzkanten RH und RV ist es durch die Abbildung der 3 möglich, alle einzelnen Punkte an den erfassten Linien 11, 12, 13, 14, 21, 22, 23 und 24 zu erfassen, d. h. ihren vertikalen Abstand zur Referenzkante RH und ihren horizontalen Abstand zur Referenzkante RV zu bestimmen. In der Praxis kann dies beispielsweise wie folgt durchgeführt werden:
    In einem ersten Schritt werden die beiden Referenzkanten RH und RV des Profils bestimmt. Anschließend soll beispielsweise die Ist-Position des Prüfpunkts C festgestellt werden. Der Prüfpunkt C soll als Vorgabe beispielsweise 5,2 mm von der vertikalen Referenzkante RV entfernt sein sowie 3,8 mm vertikal entfernt von der horizontalen Referenzkante RH. Anhand der Kamera-Aufzeichnung wird beispielsweise mittels eines Bildverarbeitungsprogramms in einem Bereich ±2 mm oberhalb und unterhalb sowie links und rechts vom gesuchten Punkt C nach der erfassten Linie gesucht. Findet sich an den vorgegebenen Koordinaten 5,2 mm/3,8 mm die erfasste Linie, so befindet sich das Profil an dieser Stelle voll in der Soll-Vorgabe. Findet sich eine erfasste Linie beispielsweise zwar 3,8 mm vertikal entfernt von der horizontalen Referenzkante aber 5,4 mm von der vertikalen Referenzkante RV entfernt, so stellt dies eine Abweichung um 0,2 mm vom Sollwert dar. Abhängig von den erlaubten Toleranzen kann dies zu einer Ausschussmeldung führen oder das Profil wird an dieser Stelle noch als akzeptabel betrachtet.
  • 4 zeigt sämtliche Prüfpunkte eines beispielhaften Verriegelungsprofils. Auf der linken Seite ist die Nut-Variante des Verriegelungsprofils gezeigt und auf der rechten Seite die Feder-Variante. Mit Hilfe der gezeigten Prüfpunkte C bis H lässt sich die Fertigungsgenauigkeit des Profils ausreichend überwachen, d. h. wenn alle Prüfpunkte C bis H an Nut- und Feder-Variante des Verriegelungsprofils innerhalb der vorgegebenen Toleranz sind, lassen sich die beiden Profile problemlos miteinander verriegeln.
  • An die Kamera können ein Bildverarbeitungsprogramm und ein Monitor angeschlossen sein, der die Ergebnisse der Messung ausgibt. Möglich ist auch die Ausgabe des generierten Querschnitts des Paneels z. B. in Überlagerung mit dem Sollzustand.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • EP 1349994 B1 [0004]
    • EP 1026341 B1 [0004]
    • DE 102005045748 A1 [0006]

Claims (12)

  1. Verfahren zur Überwachung der Herstellung von Verriegelungs- und Verlegeprofilen von Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneelen, insbesondere von Laminat- oder Direktdruckpaneelen, mit mindestens einem Laser zur Bestrahlung des Profils und mindestens einer Kamera zum Erfassen des bestrahlten Profils, wobei das Verfahren nicht notwendig in der genannten Reihenfolge die Schritte umfasst: a. Bestimmen einer horizontalen Referenzkante (RH) des Profils, b. Bestimmen einer vertikalen Referenzkante (RV) des Profils, c. Bestimmen der Ist-Position von mindestens einem Prüfpunkt (C bis F) an dem Profil mit Hilfe der Referenzkanten, und d. Vergleichen des Istzustands mit einem Sollzustand, wobei das Paneel in Bezug zu dem mindestens einen Laser und der mindestens einen Kamera bewegt wird und bei jeder Messung die Referenzkanten (RH, RV) neu bestimmt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die horizontale Referenzkante die Dekorseite des Paneels ist und die vertikale Referenzkante direkt an die Dekorseite des Paneels anschließt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel in Bezug zu dem mindestens einen Laser und der mindestens einen Kamera kontinuierlich bewegt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Messung in diskreten Abständen abläuft.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Längsseite pro Meter Paneel 3 bis 30 Messungen durchgeführt werden, vorzugsweise 6 bis 25 Messungen und am meisten bevorzugt 12 bis 22 Messungen.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Abweichungen vom Sollzustand zwischen Summenfehlern und Einzelfehlern unterschieden wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Abweichungen vom Sollzustand in verschiedenen Eskalationsstufen dargestellt werden.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Abweichungen vom Sollzustand durch ein Positionsbestimmungssystem während der Überwachung lokalisiert und/oder markiert werden.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Laser und die mindestens eine Kamera in mindestens einem Behälter zum Schutz gegen Verunreinigungen angeordnet sind, wobei der Behälter insbesondere unter Überdruck steht.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Messen und/oder Bestimmen durch Triangulation erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Laser und zwei zugeordnete Kameras verwendet werden.
  12. Vorrichtung zur Überwachung der Herstellung von Verriegelungs- oder Verlegeprofilen von Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneelen, insbesondere von Laminat- oder Direktdruckpaneelen, mit mindestens einem Laser zur Bestrahlung eines Profils und mindestens zwei Kameras zum Erfassen je eines Bildes des bestrahlten Profils, wobei die Vorrichtung zum Messen durch Triangulation eines Referenzpunktes an dem Schnittpunkt einer horizontalen Kante (B) und einer vertikalen Kante (A) des Profils und zum Messen von Prüfpunkten (C–F) an dem Profil eingerichtet ist, sodass bei einer Bewegung des Paneels in Bezug zu dem mindestens einen Laser und den mindestens zwei Kameras bei jeder Messung der Referenzpunkt neu bestimmt wird, damit die Messung unabhängig von der Bewegung des Paneels ist.
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