DE102017003640A1 - Belagselement für einen Belag sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Belagselements - Google Patents

Belagselement für einen Belag sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Belagselements

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Belagselement (1) für einen eine Mehrzahl von Belagselementen (1) aufweisenden Belag (2), insbesondere zur Verwendung als Boden-, Wand- oder Deckenbelag oder Möbelbauteil, mit einem Grundkörper (3) und einem auf den Grundkörper (3) oberseitig aufgebrachten mehrlagigen Schichtaufbau (4), wobei der Schichtaufbau (4) ein Dekorpapier (5) aufweist. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der dem Schichtaufbau (4) zugewandten Oberseite (3a) des Grundkörpers (3) und der dem Grundkörper zugewandten Unterseite (5a) des Dekorpapieres (5) eine trägerlose Verbindungsschicht (6) aus einer Mischung von Harz und weiteren Partikeln vorgesehen ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Belagselement für einen eine Mehrzahl von Belagselementen aufweisenden Belag, insbesondere zur Verwendung als Boden-, Wand- oder Deckenbelag oder Möbelbauteil, mit einem Grundkörper und einem auf den Grundkörper oberseitig aufgebrachten mehrlagigen Schichtaufbau, wobei der Schichtaufbau ein Dekorpapier aufweist.
  • Belagselemente der vorgenannten Art, die auch als Paneele oder Dielen bezeichnet werden, soweit der Bereich Boden, Wand oder Decke betroffen ist, sind aus der Praxis bereits seit langem bekannt. Derartige Belagselemente werden üblicherweise randseitig mit einer meist umlaufenden Nut-Feder-Verbindung versehen, um auf dem Untergrund zu einem entsprechenden Belag verlegt werden zu können. In der Regel werden sogenannte Klickverbindungen als Verbindungstechnik eingesetzt. Belagselemente mit Klickverbindungen, die in der Regel über eine Einschwenkbewegung miteinander verbindbar und im verklickten Zustand miteinander verrastet sind, sind beispielsweise aus der DE 297 24 428 U1 bekannt. Bei den bekannten Belagselementen besteht der Plattengrundkörper bzw. die Trägerplatte in der Regel aus HDF, Kunststoff und/oder aus gemahlenen, mit Bindemittel zusammengefügten Holzfasern oder aus einer Kombination der vorgenannten Materialien.
  • Im Übrigen sind Belagselemente mit einem wenigstens dreischichtigen Schichtaufbau bekannt. Sie bestehen dabei aus einer Trägerplatte, einem unterseitig auf die Trägerplatte aufgebrachten Gegenzug (Balanceschicht) und einer oberseitig auf die Trägerplatte aufgebrachte Deckschicht, wobei diese Deckschicht ein Dekorpapier aufweisen kann.
  • Die Verwendung von Dekorpapier innerhalb eines Belagselementes ist bereits unter dem Begriff „DPL“ (Direct Pressed Laminate) bekannt, wobei sich bei einer DPL-Paneele eine mehrlagige Schichtfolge eines Overlays, eines Dekorpapieres, einer Trägerplatte und eines Gegenzuges ergibt. Unter Druck- und Temperatureinfluss werden die Schichten beispielsweise in einer KT-Presse zu einem Belagselement verpresst.
  • Nachteilig bei den bekannten Belagselementen ist allerdings, dass insbesondere tiefe Strukturierungen der Oberfläche von mehr als 0,2 mm nur durch sehr hohe Anpressdrücke der Pressanlage, insbesondere bei sogenannten Kurztakt-Pressen, eingebracht werden können. Die Anpressdrücke liegen dabei über 500 N/cm2 und zum Teil über 700 N/cm2. Mit Kurztaktpressen, die derart hohe Anpressdrücke nicht realisieren können, lassen sich keine hinreichend tiefen Strukturierungen des Belagselements der Oberschicht und/oder der Trägerplatte erzielen. Wird nur die Oberschicht strukturiert, insbesondere ohne Deformation der Trägerplatte, sind üblicherweise maximale Strukturtiefen von 180 bis 250 µm realisierbar.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, ein Belagselement der eingangs genannten Art sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Belagelementes zur Verfügung zu stellen, wodurch es möglich ist, Belagselemente der vorgenannten Art möglichst einfach und mit tiefen Strukturierungen zu versehen, auch wenn nur der Einsatz von Pressanlagen möglich ist, die keine hinreichenden Pressdrücke erzeugen können, um auch die Trägerplatte zu strukturieren.
  • Die vorgenannte Aufgabe ist bei dem Belagselement der eingangs genannten Art erfindungsgemäß im Wesentlichen dadurch gelöst, dass zwischen der dem Schichtaufbau zugewandten Oberseite des Grundkörpers und der dem Grundkörper zugewandten Unterseite des Dekorpapieres eine trägerlose Verbindungsschicht aus einer Mischung von Harz und weiteren Partikeln vorgesehen ist.
  • Durch die Erfindung ergeben sich eine Reihe von zum Teil wesentlichen Vorteilen. Durch die trägerlose Verbindungsschicht wird der sich oberhalb des Grundkörpers befindende Bereich des Belagselements von seiner Dicke her vergrößert. Aufgrund des Materials der Verbindungsschicht aus Harz und weiteren Partikeln lässt sich die trägerlose Verbindungsschicht leicht strukturieren. Bei einer entsprechenden Aufbauhöhe der Verbindungsschicht lassen sich sehr tiefe Strukturen auch bei geringen Pressdrücken erzielen, da die Strukturierungen lediglich in die Verbindungsschicht, nicht aber oberseitig in den Grundkörper eingebracht werden.
  • Darüber hinaus ergibt sich aufgrund des Materials der Verbindungsschicht und insbesondere des Harzes ein verbesserter Schutz des Grundkörpers vor Feuchtigkeit, und zwar jedenfalls an den Stellen, an denen die Verbindungsschicht aufgebracht ist. Der Grundkörper wird insbesondere somit besser vor dem Kontakt mit Feuchtigkeit geschützt, wobei er jedoch insbesondere seinen Quellschutzwert selbst nicht ändert. Der verbesserte Schutz vor Feuchtigkeit kann sich - je nach Auftrag der Verbindungsschicht - sowohl auf der Oberseite als auch auf der Unterseite des Belagselementes ergeben. Darüber hinaus lässt sich insbesondere durch die Wahl der weiteren Partikel als Bestandteil der Verbindungsschicht das Design bzw. die Farbe des Dekorpapiers und damit oberseitig das Belagselement beeinflussen.
  • Herstellungstechnisch vorteilhaft, aber auch im Hinblick auf die Einbringung von tiefen Strukturen ausgesprochen günstig, ist es, dass die Verbindungsschicht auf die Oberseite des Grundkörpers vor dem Verpressen aufgebracht ist, wobei es sich in diesem Zusammenhang anbietet, dass die Verbindungsschicht gleichzeitig an der Unterseite des Dekorpapiers vor dem Verpressen anliegt. Letztlich befindet sich bei dieser bevorzugten Ausgestaltung die Verbindungsschicht unmittelbar zwischen dem Grundkörper und der Dekorpapierschicht. Dies hat zum einen herstellungstechnische Vorteile, da die Verbindungsschicht entweder unterseitig auf das Dekorpapier und/oder oberseitig auf den Grundkörper vor dem Verpressen aufgebracht werden kann. Darüber hinaus befindet sich die Verbindungsschicht, die die tiefen Strukturen ermöglicht, bevorzugt unmittelbar im Anschluss an die Dekorpapierschicht, so dass die in der Regel vom Dekor der Dekorpapierschicht vorgegebene Struktur in der Tiefe von der Verbindungsschicht realisiert werden kann. Darüber hinaus ist es durch die erfindungsgemäße Anordnung der Verbindungsschicht zwischen der Dekorpapierschicht und dem Grundkörper möglich, beim Verpressen des Schichtenverbundes mit dem Grundkörper eine unmittelbare Verbindung des Dekorpapiers mit dem Grundkörper über das Harz aus der Verbindungsschicht zu erzielen.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist das Dekorpapier vor dem Verpressen unbeharzt. Es versteht sich letztlich, dass in einer weiteren Ausführungsform das Dekorpapier auch beharzt sein kann. Die Verwendung des ursprünglich unbeharzten Dekorpapiers im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Belagselement führt zu einer Reihe wesentlicher Vorteile. Zunächst einmal ergibt sich der Vorteil, dass die Lagerdauer des Dekorpapieres erhöht wird und dass im Übrigen kleinere Losgrößen des Dekorpapieres verwendet werden können. Des Weiteren ergeben sich erhebliche Kosten- und Handhabungssowie Herstellungsvorteile, worauf nachfolgend eingegangen wird.
  • Die erhöhte Lagerdauer des unbeharzten Dekorpapieres resultiert insbesondere aus der Tatsache, dass beharztes Dekorpapier in der Regel nur etwa drei Monate lagerfähig ist, da nach Ablauf dieser Zeit das Harz nicht mehr aktivierbar bzw. plastifizierbar und anschließend aushärtbar ist.
  • Die Beharzung des vor dem Verpressen unbeharzten Dekorpapiers erfolgt letztlich während des Verpressungsvorgangs jedenfalls auch durch das Harz der trägerlosen Verbindungsschicht. Dabei dringt das beim Verpressen sich verflüssigende Harz der Verbindungsschicht in das, insbesondere hochporöse, Dekorpapier ein. Des Weiteren verbindet sich das Harz gleichzeitig mit der Oberseite des Grundkörpers, so dass sich eine feste Verbindung des Dekorpapiers mit dem Grundkörper ergibt.
  • Hinzuweisen ist an dieser Stelle im Übrigen darauf, dass der Verpressungsvorgang entweder kontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt werden kann.
  • Außerdem ermöglicht es die Erfindung, im Tintenstrahldruckverfahren, insbesondere im Digitaldruckverfahren, bedruckte Dekorpapiere unmittelbar zu verarbeiten. Die Verwendung eines analogen Druckverfahrens zur Bedruckung des Dekorpapiers ist auch denkbar. Dies bedeutet, dass das bedruckte Dekorpapier unmittelbar nach dem Bedrucken und Schneiden auf die für die weitere Verarbeitung notwendige Papiergröße in der Pressanlage bzw. KT-Presse verpresst werden kann, ohne dass eine zwischengeschaltete Beharzung erfolgen muss. Es wird dabei dann nicht nur der Prozessablauf verkürzt, es ergeben sich auch Kosteneinsparungen, da die vorgeschaltete Imprägnierung vor dem Pressvorgang vollständig entfällt. Gleichzeitig wird die Herstellungsdauer verkürzt, da - wie bereits erwähnt - der Prozessschritt der separaten Beharzung vor dem Verpressen des bedruckten Dekorpapiers entfällt.
  • Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Belagselementes weist das unbeharzte unverpresste Dekorpapier ein Flächengewicht größer 40 g/m2, bevorzugt größer 50 g/m2, vorzugsweise zwischen 60 g/m2 und 70 g/m2 und insbesondere zumindest im Wesentlichen 65 g/m2, auf. Die Schütthöhe der Verbindungsschicht beträgt bevorzugt zwischen 0,1 bis 10 mm, weiter bevorzugt zwischen 0,2 bis 5 mm, weiter bevorzugt weiter zwischen 0,5 bis 2 mm und insbesondere zumindest im Wesentlichen zwischen 1 bis 1,5 mm. Im verpressten Zustand beträgt die Schichthöhe der Verbindungsschicht bevorzugt zwischen 50 bis 2000 µm, weiter bevorzugt zwischen 100 bis 1000 µm, weiter bevorzugt weiter zwischen 400 bis 600 µm. Vorzugsweise liegt das Schüttgewicht der Verbindungsschicht zwischen 0,1 bis 10 t/m3, so dass sich insbesondere bei einer Schütthöhe der Verbindungsschicht von 1 mm ein Flächengewicht zwischen 100 bis 10000 g/m2 ergibt, weiter bevorzugt zwischen 300 bis 7000 g/m2 und insbesondere zumindest im Wesentlichen zwischen 3000 bis 5000 g/m2, wobei die vorgenannten Flächengewichte das Gesamtgewicht des Belagselementes und gegebenenfalls auch seine Schichtdicke beeinflussen. Eine erhöhte Schichtdicke ist insbesondere unter anderem für ein Belagselement der erfindungsgemäßen Art ein Maßstab für die vorhandene Qualität.
  • Weiterhin hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, dass die Verbindungsschicht als Basismaterial einen gemahlenen, Harz und Partikel enthaltenen, trockenen und streufähigen Feststoff, insbesondere Pulver, aufweist. Die Verbindungsschicht wird dabei vor dem Verpressungsvorgang hergestellt, wobei, insbesondere aufgrund der trockenen Phase, die Lagerfähigkeit erhöht wird.
  • Darüber hinaus kann die Verbindungsschicht aber auch aus einer als Basismaterial Harz und weitere Partikel enthaltende sprüh- und/oder streichfähigen Suspension hergestellt sein, wobei die Suspension insbesondere in flüssiger oder pastöser Form vorliegt. Aufgrund der flüssigen und/oder pastösen Phase kann die Verbindungsschicht auf den Grundkörper aufgestrichen oder aufgesprüht statt aufgestreut werden und haftet an dem Grundkörper. Ein vorteilhaftes Mischungsverhältnis, insbesondere bei der Verwendung eines Pulvers, ergibt sich mit eins bis drei, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen zwei Gewichtsteilen Pulver des Basismaterials und einem Gewichtsteil Wasser.
  • Eine Verbindungsschicht der erfindungsgemäßen Art weist bevorzugt wenigstens ein aminoplastisches, thermoplastisches oder duroplastisches Harz oder Reaktivharz, insbesondere Melaminharz, auf. Dabei ist das Harz dadurch gekennzeichnet, dass es unter Temperatur- und Druckeinfluss sich zunächst verflüssigt und dann aushärtet bzw. reagiert. Bei der Aktivierung des Harzes der Verbindungsschicht dringt das Harz insbesondere sowohl in die Poren des Dekorpapieres als auch oberseitig in den Grundkörper ein, so dass eine Penetration in beide Schichten erfolgt und sich hierdurch eine feste Verbindung zwischen der Dekorpapierschicht und dem Grundkörper unter Zwischenlage der Verbindungsschicht ergibt.
  • Die Temperatur beim Verpressen ist im Wesentlichen von dem zu wählenden Harzwerkstoff abhängig. Vorzugsweise erfolgt das Verpressen bei einer Temperatur von größer als 80°C. Die Presstemperatur bezieht sich auf die Temperatur am Pressblech der Presse. Sie liegt somit an der Oberseite und der Unterseite des Belagselementes an.
  • Bei duroplastischen Harzen oder Reaktivharzen sind höhere Temperaturen erforderlich, so dass ein Verpressen bei einer Temperatur, insbesondere zwischen 180°C und 210°C, erfolgt. Bei Harzen in Form von Harnstoff-Formaldehyd-Kondensationsprodukten ist das Presstemperaturniveau im Vergleich zu den Reaktivharzen geringer und liegt insbesondere im Bereich zwischen 100°C und 140°C. Harnstoff-Formaldehyd-Kondensationsprodukte gehören zur Gruppe der Harnstoffharze und somit auch zu den aminoplastischen Harzen.
  • Darüber hinaus muss zur Aushärtung der Harzschicht ein ausreichend großer Pressdruck in der Presse vorhanden sein. Der Pressdruck ist vorzugsweise größer oder gleich 1000 kPa bzw. 100 N/cm2, vorzugsweise größer als 3500 kPa bzw. 350 N/cm2.
  • Bevorzugt weist die Verbindungsschicht je nach Anwendungsfall wenigstens einen Farbstoff, ein Farbpigment, einen holzbasierten Füllstoff, insbesondere Holzfasern, einen korkbasierten Füllstoff, Naturfasern, Polymere und/oder einen mineralischen Füllstoff auf. Die vorgenannten Partikel können jeweils für sich oder in jeder beliebigen Kombination miteinander eingesetzt werden. Die Füllstoffe ergeben gemeinsam mit dem Harz das Basismaterial bzw. die Materialmischung der Verbindungsschicht, wobei sich, insbesondere durch eine geeignete Wahl des Füllstoffes bzw. der zuzuführenden Partikel, verschiedene Eigenschaften des Belagselementes ergeben bzw. einstellen lassen. Insbesondere lassen sich durch geeignete Wahl und Zusammensetzung des Basismaterials die Elastizität, das Eindruckverhalten und die Akustik beeinflussen.
  • Vorzugsweise ist in einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass die Verbindungsschicht weitere Partikel aufweist, die einen Ladungsausgleich unterstützen, so dass die elektrostatische Aufladung der Oberfläche bzw. des Belages reduziert wird. Weiter denkbar ist auch die Verwendung von Phasenwechselmaterialien (englisch: face change materials, PCM), deren latente Schmelzwärme, Lösungswärme oder Absorptionswärme wesentlich größer ist als die Wärme, die sie aufgrund ihrer normalen spezifischen Wärmekapazität (ohne den Phasenumwandlungseffekt) speichern können. Durch die Verwendung von Phasenwechselmaterialien kann insbesondere eine Wärmespeicherung bzw. eine Wärmeabgabe an den Raum durch die Belagsoberfläche gewährleistet werden. Im Übrigen ist in einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Erfindungsgedankens vorgesehen, dass die weiteren zuzuführenden Partikel den Brandschutz erhöhen. Insbesondere werden durch die zuzuführenden Partikel erhöhte Anforderungen an das Brandverhalten gestellt, wobei insbesondere nach DIN 4102 eine Brandschutzklasse des gesamten Bodenbelages von B2, bevorzugt von B1, weiter bevorzugt von A2 und insbesondere von A1, sichergestellt ist.
  • Ferner wird, insbesondere durch eine Wahl von elastischen Füllstoffen, eine Trittschalldämmung erreicht. Darüber hinaus lassen sich auch die thermischen Eigenschaften beeinflussen, so dass sich insbesondere eine erhöhte Wärmespeicherung in dem Belagselement ergibt.
  • Des Weiteren lassen sich gezielt durch die Zugabe von Farbpigmenten oder Farbstoffen die optischen Eigenschaften des Belagselementes verändern. Die Farbe bzw. die optische Wahrnehmung des Belagselementes wird somit nicht nur vom Dekorpapier bestimmt, sondern insbesondere auch oder ausschließlich durch die Verbindungsschicht. Dies kann gezielt eingesetzt werden, insbesondere durch Verwendung von dünnerem Dekorpapier, so dass vorzugsweise bei Bedarf das Dekorpapier die Farbe der Verbindungsschicht durchscheinen lässt. Auch ist es möglich, nicht eingefärbtes Dekorpapier, insbesondere in Form von Roh-Dekorpapier, zu verwenden und den Farbeffekt ausschließlich durch Farbpigmente der Verbindungsschicht zu erzielen. Dies verringert nicht nur die Anschaffungs- und Produktionskosten, sondern ermöglicht auch kürzere Beschaffungszeiten, da ungefärbtes Dekorpapier eine kürzere Lieferzeit aufweist.
  • Im Zusammenhang mit der Erfindung ist im Übrigen festgestellt worden, dass es erfindungsgemäß möglich ist, Grundkörper mit höheren bzw. schlechteren Quellschutzwerten und damit günstigere Grundkörper bzw. Trägerplatten einzusetzen. Beim Stand der Technik ist es so, dass üblicherweise ein Trägerplattenmaterial bzw. eine Trägerplatte mit erhöhtem Quellschutz, bevorzugt mit einem Quellschutz-Faktor von kleiner 14%, insbesondere mit Werten kleiner 12% oder sogar kleiner 10% eingesetzt wird, da insbesondere das Trägerplattenmaterial den gesamten Quellschutz des Belagelementes beeinflusst. Daher ist ein hoher Quellschutz und damit einhergehend ein niedriger Quellschutz-Faktor des Trägerplattenmaterials beim Stand der Technik erwünscht. Je stärker der Grundkörper im Stand der Technik Feuchtigkeit, insbesondere Wasser, ausgesetzt ist, desto niedriger muss der Quellschutzwert des Grundkörpers sein und desto höher sind insbesondere die Harzanteile und desto niedriger sind bevorzugt die Harzanteile des Grundkörpers. Insbesondere bei Dielen bzw. Belagselementen mit einer Fase hat der Grundkörper mehr Kontaktfläche an der Oberseite, auf die Wasser einwirken kann. Im Stand der Technik werden für Trägerplatten für eine Fase aufweisende Belagselemente niedrige Quellschutzwerte vorgesehen. Erfindungsgemäß wird jedoch der Schutz des gesamten Belagselementes vor Feuchtigkeit, insbesondere vor Wasser, durch die trägerlose Verbindungsschicht, bevorzugt ober- und/oder unterseitig des Belagselements, erhöht, wobei weiter bevorzugt eine nachträgliche Anfasung des Belagselementes entfallen kann.
  • Als Quellschutz-Faktor wird ein prozentualer Wert verstanden, der zur Referenzierung der Aufquellung einer Platte bei erhöhter Feuchtigkeit bzw. bei Benetzung mit einer Flüssigkeit dient. Eine analoge Bezeichnung für den Quellschutz ist der Begriff „Dickenquellung“. Die Dickenquellung wird in Quellprozenten oder im Quellmaß oder in einem Dickungsquellwert angegeben, wobei bei der Bestimmung eine definierte Wassermenge auf eine definierte Fläche einer Platte gegeben und bei einer bekannten relativen Raumluftfeuchte das Eindringen von Wasser in die Platte mit einer vorgegebenen Zeitdauer bestimmt wird. Für Span- und Faserplatten ist diese Messmethode nach DIN EN 317 und für die Prüfung von Holz nach DIN EN 52184 geregelt.
  • Erfindungsgemäß weist der Grundkörper bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nun eine Trägerplatte mit einen Quellschutzwert/Quellschutz-Faktor größer 10%, bevorzugt größer 12%, weiter bevorzugt größer 14% und insbesondere größer 20%, auf. Die Verwendung von erhöhten Quellschutzwerten bei der erfindungsgemäßen Trägerpatte resultiert aus der Tatsache, dass bei dem Verpressungsvorgang der Schutz vor Feuchtigkeit, insbesondere vor Wasser, des gesamten Belagselementes erhöht wird. Grundsätzlich ist es auch denkbar hochquellgeschützte Grundkörper, insbesondere mit einem Quellschutzwert von kleiner oder gleich 5%, und/oder wasserfeste Trägerplatten zu verwenden. Die Wahl des Grundkörpers bzw. der Trägerplatte ist in Verbindung mit der Zusammensetzung der Verbindungsschicht zu sehen, da insbesondere eine hochfeste Verbindung hergestellt werden muss, entweder durch Penetration des Materials der Verbindungsschicht und/oder durch Haftfähigkeit der Oberfläche des Grundkörpers, die wiederum durch verschiedene Behandlungsverfahren, wie beispielsweise CoronaBehandlung, hergestellt werden kann. Die Wahl der zu verwendenden Trägerplatte erfolgt demgemäß anwendungsbezogen und individuell abgestimmt auf die Kundenwünsche.
  • Bei der erfindungsgemäßen Verwendung von Grundkörpern mit einem höheren Quellschutzwert reduzieren sich insbesondere die Herstellungskosten des Belagselementes, da Trägerplatten der vorgenannten Art mit einem höheren Quellschutzwert günstiger im Einkauf sind, da sie einen geringeren Harzanteil haben.
  • Darüber hinaus lassen sich zur Erzeugung von verschiedenen Endqualitätsstufen des Belagselementes die vorzuhaltenden verschiedenen Typen des Grundkörpers reduzieren und damit einhergehend lässt sich die Logistik einfacher aufstellen, da sich insbesondere unterschiedliche Quellschutzwerte des Belagselementes nach der Verpressung durch die Verbindungsschicht erreichen lassen.
  • Die Trägerplatte kann hierbei aus verschiedenen Materialien ausgestaltet sein und weist ein Plattenmaterial aus einem Holzwerkstoff, wie beispielsweise Massivholz, Spanholz, Holzwerkstoff, MDF (Medium Density Fiberboard) oder HDF (High Density Fiberboard), und/oder aus wasserfesten Materialien, insbesondere auf Basis mineralischer Werkstoffe, wie Faser-Zement, Sand-Bindegemische und/oder Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe und/oder Holzfaser-Polymer-Verbundwerkstoffe, auf. Des Weiteren ist auch die Verwendung von Magnesitplatten als Grundkörperplattenmaterial möglich. Magnesitplatten weisen ein Gemisch von Magnesiumoxid, Kalziumkarbonat, Silikaten sowie Fasern, insbesondere Holz- und/oder Glasfasern, auf. Ein Vorteil von Magnesitplatten besteht darin, dass sie ein geringes Gewicht und ein geringes Wärmeleitungsvermögen aufweisen. Zusätzlich bildet ihre Feuerfestigkeit einen weiteren Vorteil. Magnesitplatten werden als nicht brennbar eingestuft. Zusätzlich kann auch naturfaserverstärkter Kunststoff als Werkstoff für den Grundkörper verwendet werden. Dabei können neben Holzfasern auch andere Pflanzenfasern, wie Jute, Flachs, Hanf und/oder Kenaf verwendet werden. Bevorzugt kommt im Rahmen der Erfindung ein Grundkörper aus HDF zum Einsatz.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Belagselementes ist auf der der Verbindungsschicht abgewandten Unterseite des Grundkörpers bzw. der Trägerplatte ein Gegenzug vorgesehen. Vorzugsweise weist der Gegenzug ähnliche Materialeigenschaften wie die trägerlose Verbindungsschicht auf, so dass er die entstehenden Kräfte der Verbindungsschicht ausgleichen kann. Somit gleicht der Gegenzug Spannungen in dem Belagselement aus. Im Stand der Technik wird typischerweise ein Gegenzug aus einem Furnier, einem Papier oder aus einer Folie eingesetzt. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist allerdings festgestellt worden, dass es zweckmäßiger ist, den Gegenzug ebenfalls aus einer trägerlosen Verbindungsschicht zu gestalten und insbesondere aus einer solchen der zuvor beschriebenen Art. Dabei besteht das Material des Gegenzuges bevorzugt aus dem gleichen Material wie die trägerlose Verbindungsschicht. Insofern kann auf die vorstehenden Ausführungen voll umfänglich zur Vermeidung von Wiederholungen Bezug genommen werden.
  • Durch die Verwendung der trägerlosen Verbindungsschicht als Gegenzug entfällt das vorzuhaltende Gegenzugpapier. Dies reduziert die Lagerkapazität. Darüber hinaus kann der Gegenzug auch eine akustikreduzierende Schicht aufweisen.
  • Die Schichthöhe bzw. -dicke des Gegenzugs sollte dabei bevorzugt kleiner oder gleich 100%, weiter bevorzugt kleiner oder gleich 80% und vorzugsweise zumindest im Wesentlichen 70% der Schichthöhe bzw. -dicke der Verbindungsschicht betragen. Es versteht sich letztlich, dass in weiteren Ausführungsform vorgesehen sein kann, dass die Schichthöhe des Gegenzugs der Schichthöhe der Verbindungsschicht entspricht bzw. sogar größer als die Schichthöhe der Verbindungsschicht ausgeführt sein kann.
  • Grundsätzlich kann der Schichtaufbau auf der der Verbindungsschicht abgewandten Oberseite des Dekorpapieres ein Overlay aufweisen, wodurch ein Schutz des Dekorpapieres erreicht wird. Dieses Overlay ist insbesondere nach dem Verpressungsvorgang transparent. Durch die Verwendung des Overlays kann das gesamte Belagselement versiegelt und insbesondere vor Verschleiß geschützt werden.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass das Overlay bzw. die Overlayschicht eine dem Dekorpapier zugewandte Nutzschicht, insbesondere eine beharzte Nutzschicht, und/oder eine, insbesondere Korundpartikel aufweisende, äußere bzw. außenliegende Verschleißschicht aufweist. Hierbei schützt die Versiegelungsschicht vor Verschleiß, da sie vorzugsweise Korund auf der Ober- bzw. Außenseite aufweist. Dabei eignet sich Korund insbesondere aufgrund seiner großen Härte.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsgedankens wird der trägerlosen Verbindungsschicht Korundpartikel beigemengt, die insbesondere gemeinsam mit dem Harz der Verbindungsschicht das Dekorpapier penetrieren, so dass bevorzugt die Korundpartikel einen erhöhten Schutz für das Dekorpapier gewährleisten. Vorzugsweise kann somit auf der Oberseite des Belagselementes auf die Nutz- und/oder Verschleißschicht verzichtet werden. Vorteilhafterweise wird bei der Beimengung von Korund in die trägerlose Verbindungsschicht oberseitig auf das Belagselement, insbesondere zum Schutz vor mechanischen Beanspruchungen, ein Acryl- und/oder PUR-Schutzlack aufgetragen.
  • Ein weiterer Vorteil ist durch die Beharzung der Nutzschicht gegeben, da die Materialwahl der Nutzschicht insbesondere in verschiedene Eigenschaften des Belagselementes resultieren kann. Beispielsweise kann durch eine elastische Nutzschicht eine Trittschalldämmung erreicht werden. Durch eine besonders hart ausgestaltete Nutzschicht kann beispielsweise ein hartes Belagselement entstehen. Darüber hinaus bietet die Ausgestaltung der Nutzschicht aus Harz den Vorteil, dass das unbeharzte Dekorpapier beim Verpressen, vorzugsweise sowohl unterseitig durch die Verbindungsschicht als auch oberseitig durch die Nutzschicht, mit Harz penetriert wird.
  • Hinzuweisen ist in diesem Zusammenhang darauf, dass die Dicke und Porösität des Dekorpapieres und das Flächengewicht der Verbindungsschicht und gegebenenfalls des Overlays derart aufeinander abgestimmt sind, dass sich im Dekorpapier nach dem Verpressen keine Spaltebene ergibt. Im verpressten Zustand ist das Dekorpapier damit spaltfrei. Dies bedingt eine gleichmäßige Penetration mit Harz eines unbeharzten Dekorpapieres. Darüber hinaus wird durch eine beharzte Nutzschicht die Beharzung des Dekorpapieres unterstützt.
  • Erfindungsgemäß sind Strukturierungen in das Belagselement eingebracht. Diese Strukturierungen reichen jedoch insbesondere nicht in den Grundkörper hinein, so dass lediglich der oberseitige Schichtaufbau bis in die Verbindungsschicht des Belagselementes Strukturierungen aufweist. Besonders bevorzugt weist die der Verbindungsschicht zugewandte Oberfläche des Grundkörpers keinerlei Strukturierung auf und/oder ist eben ausgebildet, vorzugsweise letztlich bei Einsatz von KT-Pressen mit nur einem begrenzten Anpressdruck. Dabei versteht es sich allerdings, dass das erfindungsgemäße Belagselement natürlich auch im Zusammenhang mit KT-Pressen eingesetzt werden kann, die höhere Pressdrücke erzeugen. Dabei ist es dann grundsätzlich auch möglich, dass auf der Oberseite des Grundkörpers Strukturierungen vorgesehen sind. Im Zusammenhang mit der erfindungsgemäß vorgesehenen trägerlosen Verbindungsschicht ist es dann jedoch möglich, noch tiefere Strukturen aufgrund der Schichthöhe der trägerlosen Verbindungsschicht zu realisieren. Ohne Verbindungsschicht werden insbesondere nur Strukturierungen in dem oberseitigen Schichtaufbau ohne Strukturierungen des Grundkörpers von maximal 180 µm erreicht. Durch die Verwendung der Verbindungsschicht kann die maximale Tiefe der Strukturierungen vorzugsweise wenigstens 0,3 mm, bevorzugt mehr als 0,5 mm, weiter bevorzugt größer 1 mm betragen.
  • Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist die Strukturierung insbesondere für Randbereiche, also für die Längs- und Schmalseiten des Belagselementes, relevant. Vor der Aufteilung eines Plattenkörpers in einzelne Belagselemente ist eine Strukturierung der Randbereiche der noch zu schneidenden Belagselemente vorgesehen und somit kann eine nachträgliche Anfasung im Randbereich der Belagselemente grundsätzlich vermieden werden. Die Strukturierung dient dann insbesondere zur Fugenausgestaltung. Alternativ ist es auch möglich, durch eine relativ dicke Verbindungsschicht eine randseitige Anfasung lediglich im Bereich der Verbindungsschicht vorzusehen, ohne dass der Grundkörper von der Anfasung erfasst wird.
  • Die Fugentiefe und somit die Tiefe der Strukturierung liegt bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgedankens in einem Intervall zwischen 0,1 bis 2 mm, bevorzugt zwischen 0,2 bis 1,5 mm, weiter bevorzugt zwischen 0,3 bis 1 mm. Es ist in diesem Zusammenhang bevorzugt so, dass die maximal erreichbare Strukturtiefe der Fuge durch den oberseitigen Schichtaufbau, insbesondere durch die Höhe der Verbindungsschicht im verpressten Zustand, bedingt wird.
  • Diese erfindungsgemäße Art der Fugenausgestaltung bietet im Vergleich zur nachträglichen Ausfräsung der Fuge an dem Belagselement diverse Vorteile. Zum einen wird an den Fugen somit der Quellschutz verbessert. Zum anderen wird ein Nachdunkeln der Fuge vermieden. Beim Stand der Technik ergibt sich dieses Nachdunkeln insbesondere aufgrund des Umstandes, dass die Fuge durch ein randseitiges Anfasen des Belagselementes auch im Bereich des Grundkörpers erfolgt. Die Fuge wird nach dem Anfasen mit einem Farbauftrag oder einer Fasenlackierung überzogen, die im Laufe der Zeit, insbesondere durch Verschmutzung, nachdunkelt. Bei der Erfindung tritt dieser Nachteil nicht auf, da die Fuge nicht bis in den Bereich des Grundkörpers hineinragt.
  • Damit einhergehend lässt sich somit mit der erfindungsgemäßen Fugenausgestaltung die Fasenlackierung einsparen, wodurch insbesondere die Produktionskosten gesenkt werden, da sowohl die Musterung als auch das Rüsten für die Fasenlackierung entfällt. Zusätzlich wird der Verfahrensschritt der nachträglichen Fräsung oder Anfasung der Fuge vermieden, da die Fugenausgestaltung bereits während des Verpressens des Belagselementes vollzogen wird. Es lässt sich somit eine optisch authentische Fuge erzeugen, da insbesondere nicht das ursprüngliche farbliche Erscheinungsbild des Belagselementes an den Fugen verändert wird. Ferner lässt sich bei einer Fuge, die noch mit dem Overlay versiegelt ist, leichter der Schmutz entfernen. Darüber hinaus lässt sich auch die Fuge und damit einhergehend das gesamte Belagselement leichter reinigen.
  • Außerdem ist durch eine tiefe Strukturierung der Oberschicht des Plattenkörpers ein Design/eine Gestaltung eines „Diele-in-Diele“-Design möglich. Dieses Design erzeugt eine, vorzugsweise optisch wahrnehmbare, Trennung des Belagselementes in einzelne Unterbereiche bzw. Dielenelemente. Obwohl lediglich ein größerer Plattenkörper verlegt wird, entsteht der Eindruck, dass viele kleinere einzelne Belagselemente verlegt sind, da zwischen diesen Belagselementen bzw. Dielenelementen optisch und haptisch wahrnehmbare Fugen vorhanden sind. Dabei sind sowohl der Plattenkörper als auch die Vielzahl der darauf geprägten Belagselement rechteckig ausgestaltet.
  • Das authentische „Diele-in-Diele“-Design sorgt somit insbesondere für eine Reduzierung der Dielenformate bzw. der Belagselementformate. Die Umstellung des Produktionsprozesses führt zu einer einzusparenden Rüstzeit, da verschiedene Dielenformate auf einem größeren Belagselement erzeugbar sind und zur Veränderung des Designs lediglich die Pressbleche oder die Presszylinder und/oder die Dekorpapiere ausgetauscht werden. Zusätzlich werden ebenfalls die Produktionskosten durch eine entfallende Randprofilierung der Dielen gesenkt, da die Fugen durch ein Einpressen anstelle des Anfasens entstehen. Folglich führt das „Diele-in-Diele“-Design zu einer Reduktion der Produktionskosten und der Produktionsdauer. Darüber hinaus ergibt sich durch Verlegung größerer Belagselemente auch eine schnellere Verlegung eines entsprechenden Bodenbelags.
  • Die vorgenannten Strukturierungen lassen sich in den mehrlagigen Schichtaufbau sowohl während eines kontinuierlichen als auch während eines diskontinuierlichen Verpressungsvorganges durch eine geeignete Wahl des Pressbleches oder des Presszylinders in einer entsprechend ausgebildeten Presseinrichtung, die eine kontinuierliche oder aber auch eine diskontinuierliche Verpressung ermöglicht, gewährleisten.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Belagselements ist vorgesehen, dass die Trägerplatte bzw. der Grundkörper ober- und/oder unterseitig wenigstens eine Vertiefung aufweist, vorzugsweise in wenigstens einem Profilierungsbereich der Belagselemente. Dabei ist es vorgesehen, dass dieser Vertiefungsbereich, vorzugsweise von der Verbindungsschicht bzw. dem Material der Verbindungsschicht, ausgefüllt ist. Hiermit lässt sich die optische Wirkung des Belagselementes verändern, da eine bestimmte Profilierung sehr deutlich hervortritt. Individuelle Profilierungsvorgaben sind umsetzbar. Diese hohe Individualität spielt insbesondere bei einer Einzeldielenverpressung eine Rolle.
  • Im Übrigen bietet sich die Realisierung einer Vertiefung in der Trägerplatte bzw. dem Grundkörper insbesondere auch im Randbereich des Belagselementes an, da durch eine Vertiefung des Grundkörpers im Randbereich eine relativ tiefe Fuge entweder eingepresst oder anschließend durch eine Anfasung hergestellt werden kann, ohne dass bei einer Anfasung der Grundkörper von der Schräge der Fuge erfasst sein muss.
  • Darüber hinaus ist erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung von Belagselementen der vorgenannten Art vorgesehen, bei welchem die Belagselemente aus einem Plattenkörper hergestellt werden. Der, vorzugsweise quaderförmige, Plattenkörper kann hierbei, in seiner Breite, insbesondere zwischen 1 bis 4 m, und in seiner Länge, vorzugsweise zwischen 2 bis 6 m, variieren. Die Höhe des Plattenkörpers ist bevorzugt zwischen 3 bis 12 mm auszuwählen.
  • Die Verbindungsschicht wird oberseitig vor dem Verpressen auf den Plattengrundkörper und/oder unterseitig auf die Dekorpapierschicht aufgebracht und über der Verbindungsschicht weist das Belagselement wiederum die Dekorpapierschicht auf. Gemeinsam werden der Plattengrundkörper, die Verbindungsschicht und die Dekorpapierschicht unter Druck- und Temperatureinfluss miteinander verpresst. Die Verpressung erfolgt üblicherweise über eine KT-Presse. Der zu wählende Anpressdruck und die Anpresstemperatur richten sich dabei nach dem jeweiligen Harz der Verbindungsschicht, da das Harz während des Pressvorgangs plastifiziert wird und das Dekorpapier penetriert. Anschließend verbinden sich die Schichten, vorzugsweise untrennbar, miteinander.
  • Bei einer besonders bevorzugten Verfahrensausgestaltung wird unbeharztes Dekorpapier verwendet, wobei das Harz der Verbindungsschicht und/oder der Nutzschicht insbesondere das unbeharztes Dekorpapier durchdringt. Hierbei werden die vorhandenen Poren, Spalten und/oder sonstigen Fehlstellen mit Harz verfüllt. Das Harz bildet somit eine unlösbare Verbindung zwischen dem Dekorpapier und dem Plattengrundkörper. Bevorzugt ist der Harzanteil der Verbindungsschicht und/oder der Nutzschicht so groß, dass sich eine Durchdringung des Dekorpapiers mit Harz ergibt, so dass sich im Dekorpapier keine Spaltebene ergibt.
  • Der Pressdruck der Presseinrichtung ist mit größer oder gleich 100 N/cm2 zu wählen, vorzugsweise oberhalb von 350 N/cm2. Die Presstemperaturen orientieren sich hierbei an der Harz aufweisenden Verbindungsschicht, da die Presstemperatur hinreichend groß gewählt werden muss, so dass das Harz aktiviert wird. Dabei ist die Presstemperatur insbesondere größer 80°C, bevorzugt größer 120°C, weiter bevorzugt größer 205°C, weiter bevorzugt weiter zwischen 180°C und 220°C. Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens befindet sich die Presszeit vorzugsweise in einem Zeitintervall von 0,5 bis 20 Sekunden. Während des Verpressungsvorganges erfolgt insbesondere eine Verdichtung der Verbindungsschicht.
  • Im Übrigen ist festgestellt worden, dass bei einer weiteren bevorzugten Verfahrensausgestaltung in der Herstellung unterschiedlich dicke Plattenkörper bei der Verwendung eines Plattengrundkörpers mit konstanter Dicke hergestellt werden können. Dabei werden die unterschiedlichen Höhen durch eine Variation der Schichthöhe der Verbindungsschicht in Abhängigkeit der zu erzeugenden Dicke des Plattenkörpers erreicht. Vorzugsweise beträgt die Schütthöhe vor dem Verpressen der trägerlosen Verbindungsschicht zwischen 0,5 bis 3 mm, bevorzugt zwischen 1 bis 1,5 mm. Die Verbindungsschicht wird nach dem Verpressen hierbei größer 0,1 mm, bevorzugt größer 0,3 mm, weiter bevorzugt größer 0,5 mm und insbesondere größer oder gleich 1 mm ausgebildet. Diese verschiedenen Ausführungen des Plattenkörpers erzeugen verschiedene Qualitätsstufen des Belagselementes.
  • Bisher wurden im Stand der Technik bei Erzeugung unterschiedlicher Dicken des Plattenkörpers unterschiedlich dicke Plattengrundkörper verwendet. Demgegenüber kann bei der Erfindung die Anzahl unterschiedlich dicker Plattengrundkörper nicht unerheblich reduziert werden. So können bei der Erfindung beispielsweise Plattengrundkörper zwischen 5 bis 14 mm, weiter bevorzugt zwischen 6 und 8 mm und insbesondere von etwa 7 mm eingesetzt werden, deren Gesamtdicke durch unterschiedliche Aufbauhöhen bzw. -dicken der Verbindungsschicht verändert werden. Bestenfalls ist nur ein Plattengrundkörper mit einer vorgegebenen Dicke erforderlich, wobei die Gesamtdicke des Plattenkörpers letztlich durch die Aufbauhöhe bzw. -dicke der Verbindungsschicht veränderbar ist. Dies führt im Ergebnis nicht nur zu einer einfacheren Lagerhaltung, es ergeben sich durch die unterschiedlichen Schichthöhen der Verbindungsschicht auch unterschiedliche Quellschutzwerte der Belagselemente.
  • Des Weiteren ist bei einer besonders bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahrensausgestaltung die Möglichkeit, in dem Produktionsprozess ein Recycling durchzuführen, vorgesehen. Die bei der Produktion anfallenden Späne und/oder Produktionsreststoffe, die sich, insbesondere beim Aufteilen des Plattenkörpers in einzelne Belagselemente bzw. bei der Profilierung, ergeben, werden zumindest teilweise zur Herstellung der Verbindungsschicht verwendet. Beim Stand der Technik war hingegen vorgesehen, diese Späne thermisch zu verwerten. Dieser Verfahrensschritt kann bei der Erfindung grundsätzlich entfallen. Damit entfällt auch die beim Stand der Technik notwendige Reinigung von Abgasen aus dem Verbrennungsprozess, so dass sich ein sehr umweltfreundliches Herstellungsverfahren ergibt.
  • Zusätzlich werden so insbesondere die benötigten Füllstoffe der Verbindungsschicht aus der Produktion selbst verwendet und müssen nicht mehr eingekauft werden. Dies senkt die auftretenden Produktionskosten.
  • Als Presse bzw. Presseinrichtung eignet sich bei der Erfindung insbesondere eine Kurztakt-Presse (KT-Presse) oder auch eine kontinuierliche Presse. Insbesondere erfolgt bei der Verpressung eine Profilierung der Randbereiche der Belagselemente in dem Plattenkörper, wobei der Plattenkörper erst nach der Verpressung in einzelne Belagselemente aufgeteilt wird. Durch eine Profilierung der Randbereiche bzw. der Fugen entfällt der Schritt des Anfasens der Fugen an den Außenseiten des Belagselementes. Allerdings ist es grundsätzlich auch möglich, die Randbereiche beim Pressvorgang bereits mit einer Vorprofilierung zu versehen, die die Grundform der Fuge vorgibt. Anschließend kann in einem nachfolgenden Anfasen die abschließende Fugenform realisiert werden, wobei die Schräge der Fuge dann nicht bis in den Grundkörper hineinragen sollte, sondern ausschließlich den Bereich der Verbindungsschicht und des oberseitigen Schichtaufbaus erfassen sollte.
  • Das Aufteilen des Plattenkörpers in einzelne Belagselemente erfolgt üblicherweise nach einer Abkühlung des Plattenkörpers. Hierfür kann entweder eine Kühlstrecke vorgesehen sein oder die Plattenkörper werden zwischengelagert.
  • Nach Aufteilung in einzelne Belagselemente werden insbesondere die Verbindungsmittel, vorzugsweise ist hier eine Klickverbindung vorgesehen, in die Randseiten des Belagselementes eingebracht bzw. eingefräst.
  • Sofern eine ober- und/oder unterseitige Profilierung als besondere Strukturierung des Plattengrundkörpers durch Einbringen von Vertiefungen in den Grundkörper vorgesehen ist, wird diese Vertiefung vor dem Verpressungsvorgang erzeugt. Die Vertiefung im Plattengrundkörper wird, vorzugsweise vollständig, mit dem Material der Verbindungsschicht vor dem Verpressen ausgefüllt.
  • Hierbei kann die Verbindungsschicht bei einer pastösen Form aufgestrichen und/oder bei einer pulverigen Form aufgestreut und/oder bei einer flüssigen Form aufgesprüht werden.
  • Weist der Gegenzug ebenfalls das Material der Verbindungsschicht auf, so muss der Plattengrundkörper insbesondere vor dem Verpressen gedreht werden, da sowohl auf seiner Oberseite als auch auf seiner Unterseite ein Auftrag der Verbindungsschicht erfolgt. Bei der Verwendung der insbesondere pulvrigen Verbindungsschicht ergibt sich die Notwendigkeit der Benetzung mit einer Flüssigkeit, bevorzugt Wasser, vor dem Umdrehen, so dass eine Anhaftung der Verbindungsschicht an dem Plattengrundkörper gewährleistet wird.
  • Bei der Verwendung einer pastösen und/oder flüssigen Verbindungsschicht entfällt die Benetzung mit Wasser vor dem Umdrehen, da eine Haftung an dem Plattengrundkörper aufgrund der vorliegenden Phase gewährleistet ist. Wird der Gegenzug nicht aus der trägerlosen Verbindungsschicht aufgebaut, entfällt bevorzugt das Umdrehen des Plattengrundkörpers. Folglich kann somit, insbesondere bei der Verwendung der pulvrigen Form der Verbindungsschicht, eine Benetzung ebenfalls entfallen.
  • Im Ergebnis betrifft die Erfindung somit ein Belagselement mit einem oberseitig aufzubringenden mehrlagigen Schichtaufbau, wobei dieser mehrlagige Schichtaufbau Strukturierungen aufweisen kann. Darüber hinaus wird in dem mehrlagigen Schichtaufbau ein Dekorpapier verwendet, welches, insbesondere bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung, unbeharzt ist, so dass eine Beharzung des Dekorpapieres durch das Harz der Verbindungsschicht bzw. gegebenenfalls auch durch das Harz der Nutzschicht eines Overlays während des Verpressungsvorganges erfolgt.
  • Im Übrigen versteht es sich, dass in den vorgenannten Intervallen und Bereichsgrenzen jegliche Zwischenintervalle und Einzelwerte enthalten und als erfindungswesentlich offenbart anzusehen sind, auch wenn diese Zwischenintervalle und Einzelwerte nicht konkret angegeben sind.
  • Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
  • Es zeigt
    • 1 eine schematische Querschnittsansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Belagselementes,
    • 2 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Belagselementes,
    • 3 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Belagselementes,
    • 4 eine schematische Querschnittsansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Plattenkörpers,
    • 5 eine perspektivische schematische Darstellung eines Belagselementes,
    • 6 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Belagselementes mit eingebrachten Vertiefungen in der Trägerplatte,
    • 7 eine perspektivische schematische Darstellung eines Plattenkörpers mit Strukturierungen innerhalb des Schichtaufbaus,
    • 8 eine Draufsicht auf den Plattenkörper aus 7,
    • 9 eine perspektivische schematische Darstellung des Verbundes einzelner Belagselemente mittels Verbindungsmitteln,
    • 10 eine perspektivische schematische Ansicht eines Belagselements und
    • 11 eine schematische Darstellung des Verfahrensablaufes.
  • In 1 ist ein erfindungsgemäßes Belagselement 1 dargestellt, das mit einer Mehrzahl weiterer Belagselemente 1 für einen Belag 2 vorgesehen ist. Bei dem Belag 2 kann es sich um einen Boden-, Wand- oder Deckenbelag handeln. Das Belagselement 1 kann aber auch als Möbelteil eingesetzt werden. Die nachfolgenden Ausführungen beziehen sich insbesondere auf die Verwendung des Belagselements 1 bei einem als Bodenbelag ausgebildeten Belag 2. Dennoch verstehen sich die nachfolgenden Ausführungen in gleicher Weise für einen anderen Belag 2 oder aber auch für ein Möbelbauteil, ohne dass ausdrücklich noch darauf Bezug genommen wird.
  • Das Belagselement 1 weist einen Grundkörper 3 und einen auf den Grundkörper 3 oberseitig aufgebrachten mehrlagigen Schichtaufbau 4 auf. Hierbei ist die Oberseite 3a des Grundkörpers 3 der Unterseite 4a des mehrlagigen Schichtaufbaus 4 zugewandt. Der mehrlagige Schichtaufbau 4 weist ein Dekorpapier 5, eine trägerlose Verbindungsschicht 6 und ein Overlay 9 auf. Die Verbindungsschicht 6 ist zwischen der dem Schichtaufbau 4 zugewandten Oberseite 3a des Grundkörpers 3 und der dem Grundkörper 3 zugewandten Unterseite 5a des Dekorpapieres 5 vorgesehen. Das Overlay 9 ist nach 1 auf der der Verbindungsschicht 6 abgewandten Oberseite 5b des Dekorpapieres 5 vorgesehen. Die trägerlose Verbindungsschicht 6 ist aus einer Mischung von Harz und weiteren Partikeln zusammengesetzt, wobei das Material der Verbindungsschicht 6 insbesondere aminoplastisches, thermoplastisches oder duroplastisches Harz oder Reaktivharz, insbesondere Melaminharz, aufweist.
  • Die Verbindungsschicht 6 kann, sofern sie als Suspension vorliegt, aufgesprüht und/oder aufgestrichen werden. Liegt sie als trockener und streufähiger Feststoff vor, so wird sie über eine Streueinrichtung auf den Grundkörper 3 aufgestreut. Während des Verpressungsvorganges dringt das Harz der Verbindungsschicht 6 sowohl in den Grundkörper 3 als auch in das Dekorpapier 5 ein.
  • Das Dekorpapier 5, das im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Belagselement 1 eingesetzt wird, ist vor dem Verpressvorgang unbeharzt, was den Vorteil einer erhöhten Lagerfähigkeit und die Einsparung des Imprägnierungsschrittes ergibt. Darüber hinaus wird durch die Penetration von Harz, zumindest in die Oberseite des Grundkörpers 3, der Quellschutz des Grundkörpers 3 erhöht. Es lassen sich somit Grundkörper 3 mit einem niedrigeren Quellschutz verwenden. Der Grundkörper 3 weist bei der in 3 dargestellten Ausführungsform eine Trägerplatte 7 und einen Gegenzug 8 auf. Die Trägerplatte 7 kann einen Quellschutz größer 10 %, bevorzugt größer 12 % und weiter bevorzugt größer 14 % und insbesondere größer 20 %, aufweisen.
  • Ein Overlay 9 schützt das Dekorpapier 5 und den mehrlagigen Schichtaufbau 4 vor Verschleiß. Es versiegelt folglich somit den Grundkörper 3. Das Overlay 9 weist bei der in 2 dargestellten Ausführungsform eine beharzte Nutzschicht 10 und eine Verschleißschicht 11 auf. Die Verschleißschicht 11 kann insbesondere Korundpartikel aufweisen. Die beharzte Nutzschicht 10 schützt das Belagselement 1 zusätzlich auch vor dem Eindringen von Wasser und/oder von Flüssigkeiten.
  • In die Verbindungsschicht 6 kann neben zuzuführenden Füllstoffen wenigstens ein Farbstoff und/oder ein Farbpigment eingebracht sein, so dass die optische Wahrnehmung des Belagselementes 1 durch die Verbindungsschicht 6 beeinflusst wird. Das Overlay 9 ist so ausgewählt, dass es nach dem Verpressungsvorgang transparent ist, so dass die farbliche Gestaltung des Belagselementes 1 durch das Dekorpapier 5 und die Verbindungsschicht 6 bestimmt wird. Ist das Dekorpapier 5 hinreichend dünn genug gewählt, kann die Verbindungsschicht 6 durch das Dekorpapier 5 hindurchscheinen. So kann vorgesehen sein, nicht eingefärbtes Standardpapier als Dekorpapier 5 zu verwenden, so dass die Farbe maßgeblich durch die Verbindungsschicht 6 bestimmt wird. Die optische Beeinflussung durch die Verbindungsschicht 6 kann gezielt zur Unterstützung des Dekors auf der Dekorpapierschicht 5 eingesetzt werden.
  • Bei der in 3 dargestellten Ausführungsform weist der Grundkörper 3 eine Trägerplatte 7 und einen Gegenzug 8 auf. Der Gegenzug 8 dient zum Ausgleich der angreifenden Kräfte an der Trägerplatte 7. Wäre der Gegenzug 8 nicht vorhanden, so würde sich das Belagselement 1 verziehen bzw. verbiegen. Der Gegenzug 8 hat ähnliche Materialeigenschaften wie die Verbindungsschicht 6. In den dargestellten Ausführungsbeispielen ist der Gegenzug 8 aus demselben Material wie die Verbindungsschicht 6 ausgeführt. Bei dem Verpressungsvorgang durchdringt das Harz der Verbindungsschicht 6 oberseitig die Trägerplatte 7, während das Harz aus dem Material des Gegenzugs 8 unterseitig in die Trägerplatte 7 eindringt. Hierbei wird der Quellschutz der Trägerplatte 7 gesteigert. Im Übrigen hat der Gegenzug 8 eine Schichthöhe, die etwa zumindest im Wesentlichen 80 % der Schichthöhe der Verbindungsschicht 6 entspricht. Dabei beträgt die Dicke bzw. Schichthöhe der Verbindungsschicht 6 im verpressten Zustand wenigstens 0,2 mm. In der Regel beträgt die Schichthöhe der Verbindungsschicht 6 zumindest im Wesentlichen 0,7 mm.
  • Der Auftrag der Verbindungsschicht 6 auf den Grundkörper 3 ist bei allen Ausführungsformen flächenmäßig ausgeführt, und zwar derart, dass sich ein vollflächiger Auftrag über die gesamte Oberseite 3a des Grundkörpers 3 ergibt. Der Auftrag kann jedoch grundsätzlich auch partiell auf die Oberseite 3a und gegebenenfalls auf die Unterseite 3b des Grundkörpers 3 aufgebracht werden.
  • Allerdings ist bei einer partiellen Auftragung der Verbindungsschicht 6 auf den Grundkörper 3 darauf zu achten, dass sich innerhalb des Dekorpapieres 5 nach dem Verpressen keine Spaltebene ergibt, so dass sich beim Verpressungsvorgang des Belagselementes 1 keine Lücken in dem mehrlagigen Schichtaufbau 4 ergeben. Der mehrlagige Schichtaufbau 4 sollte sich bevorzugt stets an den Grundkörper 3 anschmiegen. Während des Verpressungsvorganges dringt das Harz der Verbindungsschicht 6 sowohl in den Grundkörper 3 bzw. in die Trägerplatte 7 und/oder in das Dekorpapier 5 ein und penetriert im plastifizierten Zustand den Grundkörper 3 bzw. die Trägerplatte 7 zumindest oberseitig und im Übrigen die Dekorpapierschicht 5, so dass eine zumindest teilweise Beharzung der vorgenannten Schichten erfolgt.
  • Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Belagselementes 1 ist die Realisierung einer Strukturierung 12 innerhalb des mehrlagigen Schichtaufbaus 4. Derartige Strukturierungen 12 sind beispielsweise in 4 dargestellt. 4 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines Plattenkörpers 14 auf. Die eingebrachten Strukturierungen 12 in dem mehrlagigen Schichtaufbau 4 in dem Plattenkörper 14, die eine Tiefe von wenigstens 0,2 mm, in der Regel von wenigstens 0,6 mm und zum Teil sogar von mehr als 1,3 mm, haben, dienen hierbei zur späteren Fugenausgestaltung 16 der Belagselemente 1.
  • Bisher musste bei einem Plattenkörper 14, nachdem er in einzelne Belagselemente 1 aufgeteilt wurde, an jedem einzelnen Belagselement 1 eine Anfasung für die Fuge 16 erfolgen. Anschließend musste zum Schutz vor Wasser eine Fasenlackierung mit einem Farbauftrag erfolgen. Dieser nachträgliche Farbauftrag unterschied sich optisch von dem Dekorpapier 5. Die erfindungsgemäßen Strukturierungen 12 in dem Schichtaufbau 4 ergeben die Möglichkeit, dass die vorgenannte Anfasung entfällt. Zwischen den einzelnen Fugen 16 ist ein Verbreiterungsbereich 17 vorgesehen, in dessen Bereich später ein Schneiden des Plattenkörpers 14 zur Herstellung einzelner Belagselemente 1 erfolgt. Nach dem Schneiden werden dann im Randbereich die Verbindungsmittel 18 im Grundkörper 3 randseitig realisiert. Bei den Verbindungsmitteln 18 handelt es sich um Nut-Feder-Verbindungen in Art einer Klickverbindung. Beispielhaft sind die Verbindungsmittel 18 in 9 dargestellt, wobei darauf hinzuweisen ist, dass die Nut-Feder-Verbindungen umlaufend an den Belagselementen 1 vorgesehen sind und jeweils auf gegenüberliegenden Lang- und Kurzseiten des Belagselements 1 korrespondierende Nut-Feder-Verbindungen vorgesehen sind.
  • Wie sich im Übrigen aus den einzelnen Figuren ergibt, reichen die Strukturierungen 12 nicht bis in den Bereich des Grundkörpers 3 bzw. der Trägerplatte 7. Die Strukturierungen 12 befinden sich ausschließlich im Bereich der trägerlosen Verbindungsschicht 6. Im Übrigen ist darauf hinzuweisen, dass in den dargestellten Ausführungsformen die Strukturierungen 12 lediglich im Randbereich der einzelnen Belagselemente 1 dargestellt sind. Es versteht sich, dass auch oberseitig, und zwar auf der gesamten Oberseite 20 oder auch nur auf einzelnen Oberflächenbereichen des Belagselements 1, Strukturierungen 12, die beispielsweise in Art einer Maserung entsprechend dem Dekor des Dekorpapiers 5 ausgebildet sind, vorgesehen sein können, auch wenn dies im Einzelnen nicht dargestellt ist.
  • Die einzelnen Strukturierungen 12 sind vorliegend über eine KT-Presse mit einem Anpressdruck von bis zu 500 N/cm2 eingebracht worden. Die Strukturierungen 12 verzichten bevorzugt auf eine Deformation des Grundkörpers 3 bzw. der Trägerplatte 7, reichen also nicht bis dahin bzw. setzen sich nicht oberseitig im Grundkörper 3 bzw. der Trägerplatte 7 fort.
  • Wie sich insbesondere aus 6 ergibt, befindet sich auf der Oberseite 3a des Grundkörpers 3 wenigstens eine Vertiefung 13, die vor dem Verpressungsvorgang in den Grundkörper 3 bzw. die Trägerplatte 7 eingebracht worden ist. Noch vor dem Verpressungsvorgang wird diese Vertiefung 13 vollständig mit dem Material der Verbindungsschicht 6 ausgefüllt. Die Vertiefung 13 dient bevorzugt dazu, an bestimmten Stellen des Belagselements 1 eine noch größere Tiefe der Strukturierungen 12 zu erzielen. Diese Vertiefungen 13 in der Trägerplatte 7 können sowohl oberseitig, wie in 6 gezeigt, als auch unterseitig vorgenommen werden.
  • Der Plattenkörper 14 ist in der Regel zumindest im Wesentlichen rechteckig ausgeführt, wobei seine Breite, bevorzugt zwischen 1 bis 4 m, und seine Länge, vorzugsweise zwischen 2 bis 6 m, variiert.
  • Die 7 und 8 verdeutlichen, dass die Strukturierungen 12 zur späteren Fugenausgestaltung 16 sowohl längs- als auch querseitig in den Plattenkörper 14 eingebracht werden, so dass die Fugen 16 umlaufend um das Belagselement 1 vorgesehen sind. Diese Strukturierungen 12 dringen insbesondere jedoch nicht in den Plattengrundkörper 15 ein. Es erfolgt nach Strukturierung des mehrlagigen Schichtaufbaus 4 des Plattenkörpers 14 eine Aufteilung in einzelne Belagselemente 1, die sich sowohl längs- als auch querseitig aus dem Plattenkörper 14 ergeben. Ausdrücklich nochmals darauf hingewiesen sei an dieser Stelle, dass Strukturierungen 12 zwischen den einzelnen Verbreiterungsbereichen 17 bei der Ausführungsform gemäß den 7 und 8 nicht dargestellt sind, diese Strukturierungen 12 aber ohne weiteres vorgesehen sein können. Die Strukturierungen 12 umfassen also nicht nur den Randbereich einzelner Belagselemente 1, sondern grundsätzlich auch den gesamten oberseitigen Bereich 20 des Belagselementes 1.
  • Durch die Strukturierungen 12 lässt sich insbesondere ein sogenanntes „Diele-in-Diele“-Design realisieren, welches in 10 dargestellt wird. Hierbei sind Fugen 16 innerhalb des Belagselementes 1 vorgesehen. Zwischen den einzelnen Fugen 16 ist jedoch kein Verbreiterungsbereich 17 vorgesehen. Diese Fugen 16 dienen lediglich zur optischen Darstellung einzelner Dielenelemente 19 innerhalb eines Belagselementes 1.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Belagselementes 1 weist die in 11 dargestellten Verfahrensschritte auf.
  • Im Schritt A müssen die einzelnen Materialien bzw. Körper bereitgestellt werden. Dazu gehören der Grundkörper 3, das Dekorpapier 5 und gegebenenfalls das Overlay 9.
  • Im nächsten Schritt B erfolgt eine Herstellung des Materials der Verbindungsschicht 6. Diese Herstellung kann einen Recyclingprozess beinhalten, wobei die in der Produktion anfallenden Späne, die sich bei der Aufteilung des Plattenkörpers 14 in einzelne Belagselemente 1 ergeben, mit dem zuzuführenden Harz gemischt werden. Die Verbindungsschicht 6 kann dabei eine trockene pulverige Substanz aufweisen und/oder sie liegt als Suspension, insbesondere in flüssiger oder pastöser Form, vor. Insbesondere wird die Verwendung von Melaminharz bevorzugt. Die anfallenden Späne sind Füllstoffe innerhalb dieses Harzes und ergeben gemeinsam mit dem Harz ein Harzgemisch bzw. das Basismaterial der Verbindungsschicht 6. Neben diesen Spänen aus der Produktion können auch weitere Füllstoffe wie Holzfasern und/oder Naturfasern und/oder Polymere und/oder korkbasierte Füllstoffe und/oder mineralische Füllstoffe verwendet werden.
  • Im nächsten Schritt C erfolgt bedarfsweise eine Strukturierung durch Vertiefungen 13 des Plattengrundkörpers 15 vor dem Verpressungsvorgang. Es versteht sich, dass der Schritt C grundsätzlich auch entfallen kann.
  • Als nächstes wird im Schritt D das Belagselement 1 durch Auftrag des mehrlagigen Schichtaufbaus 4 auf den Grundkörper 3 gebildet. Dabei wird die Verbindungsschicht 6 oberseitig auf dem Grundkörper 3 aufgestreut und/oder aufgestrichen und/oder aufgesprüht. Hierbei kann die Höhe der aufzutragenden Verbindungsschicht 6 variiert werden, so dass sich auch unterschiedliche Gesamthöhen des Belagselementes 1 ergeben. Die verschiedenen Gesamthöhen des Belagselementes 1 bedingen unterschiedliche Qualitätsmerkmale. Die Trägerplatte 7 weist eine Aufbauhöhe, bevorzugt zwischen 5 bis 14 mm, weiter bevorzugt zwischen 6 bis 8 mm, insbesondere zumindest im Wesentlichen 7 mm, auf. Durch eine Variation der Höhe der Verbindungsschicht 6 ergeben sich somit mögliche Gesamtschichthöhen des Plattenkörpers 14, bevorzugt zwischen 7 bis 20 mm, bevorzugt weiter zwischen 8 bis 12 mm.
  • Wird der Gegenzug 8 ebenfalls aus dem Material der Verbindungsschicht 6 ausgeführt, wird im Schritt E der Plattengrundkörper 15 vor dem Verpressungsvorgang gedreht. Liegt das Material der Verbindungsschicht 6 innerhalb einer pulverigen und/oder trockenen Substanz vor, so muss diese vorab vor der Drehung benetzt werden, vorzugsweise mit Wasser. Andernfalls würde eine mangelnde Anhaftung der Verbindungsschicht 6 an den Plattengrundkörper 15 dazu führen, dass die Verbindungsschicht 6 herabrieselt. Weist das Material der Verbindungsschicht 6 eine Suspension auf, so ist vorzugsweise eine bessere Anhaftung gewährleistet.
  • Im Schritt F erfolgt eine Verpressung des Belagselementes 1 bzw. des Plattenkörpers 14. Die zu wählende Presstemperatur richtet sich nach dem gewählten Harz der Verbindungsschicht 6 und ist insbesondere größer 80°C, bevorzugt größer 120°C und weiter bevorzugt zwischen 180°C und 210°C. Die Presszeit befindet sich vorzugsweise in einem Zeitintervall von 0,5 bis 20 Sekunden. Innerhalb dieses Zeitintervalls muss eine Verdichtung der Verbindungsschicht 6 sowie eine ausreichende Beharzung des Dekorpapieres 5 und des Plattengrundkörpers 15 mit dem Harz der Verbindungsschicht 6 und gegebenenfalls mit dem Harz des Gegenzuges 8 gewährleistet sein. Der Anpressdruck ist dabei insbesondere größer oder gleich 100 N/cm2 zu wählen, vorzugsweise oberhalb von 350 N/cm2. Zusätzlich kann innerhalb dieses Verpressungsvorganges auch eine Strukturierung 12 in dem mehrlagigen Schichtaufbau 4 erfolgen. Diese Strukturierungen 12 (Schritt G) werden durch den Presszylinder bzw. durch das Pressblech hervorgerufen. Sie können zur optischen Unterstützung der Struktur, die durch das Dekorpapier 5 aufgezeigt wird, dienen.
  • Darüber hinaus wird vor allem bei einer bevorzugten Ausgestaltung innerhalb des Verpressungsvorganges F eine Strukturierung innerhalb des Fugenbereiches 16, 17 im Schritt H vollzogen. In diesem Schritt F ist neben den Fugen 16 ein Verbreiterungsbereich 17 vorgesehen, in dem der spätere Schnitt zur Herstellung der einzelnen Belagselemente 1 vorgesehen wird.
  • Dies ergibt den nächsten Schritt I, der eine Sägung bzw. Durchtrennung des Plattenkörpers 14 beinhaltet. Hierbei werden die entstehenden Späne aufgefangen und können später für den Recyclingprozess und somit zur Herstellung der Verbindungsschicht 6 dienen.
  • Damit sich die einzelnen Belagselemente 1 untereinander verbinden lassen, wird Nut-Feder-Verbindung, insbesondere in Art einer Klickverbindung, als Verbindungsmittel 18 im Schritt J eingebracht.
  • Das Endprodukt nach Schritt K kann somit verschiedene Quellschutzwerte, verschiedene Höhen und verschiedene Optiken beinhalten.
  • Bezugszeichenliste
  • 1
    Belagselement
    2
    Belag
    3
    Grundkörper
    3a
    Oberseite Grundkörper
    3b
    Unterseite Grundkörper
    4
    mehrlagiger Schichtaufbau
    4a
    Unterseite Schichtaufbau
    5
    Dekorpapierschicht
    5a
    Unterseite Dekorpapier
    5b
    Oberseite Dekorpapier
    6
    trägerlose Verbindungsschicht
    7
    Trägerplatte
    8
    Gegenzug
    9
    Overlay
    10
    beharzte Nutzschicht
    11
    Verschleißschicht
    12
    Strukturierung im Schichtaufbau
    13
    Vertiefungen in der Trägerplatte
    14
    Plattenkörper
    15
    Plattengrundkörper
    16
    Fugen
    17
    Verbreiterung zwischen den Fugen
    18
    Verbindungsmittel
    19
    Dielenelement
    20
    Oberseite Belagselement
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 29724428 U1 [0002]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • DIN EN 317 [0028]
    • DIN EN 52184 [0028]

Claims (18)

  1. Belagselement (1) für einen eine Mehrzahl von Belagselementen (1) aufweisenden Belag (2), insbesondere zur Verwendung als Boden-, Wand- oder Deckenbelag oder Möbelbauteil, mit einem Grundkörper (3) und einem auf den Grundkörper (3) oberseitig aufgebrachten mehrlagigen Schichtaufbau (4), wobei der Schichtaufbau (4) ein Dekorpapier (5) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der dem Schichtaufbau (4) zugewandten Oberseite (3a) des Grundkörpers (3) und der dem Grundkörper (3) zugewandten Unterseite (5a) des Dekorpapieres (5) eine trägerlose Verbindungsschicht (6) aus einer Mischung von Harz und weiteren Partikeln vorgesehen ist.
  2. Belagselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht vor dem Verpressen auf die Oberseite (3a) des Grundkörpers (3) aufgebracht ist und/oder dass die Unterseite (5a) des Dekorpapiers (5) an der Verbindungsschicht (6) anliegt.
  3. Belagselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekorpapier (5) vor dem Verpressen unbeharzt ist, wobei das Dekorpapier insbesondere mittels eines Digitaldruckverfahrens bzw. eines analogen Tintenstrahldruckverfahrens bedruckt wird.
  4. Belagselement nach einer der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekorpapier (5) im unverpressten Zustand ein Flächengewicht 40 g/m2, bevorzugt größer 50 g/m2, vorzugsweise zwischen 60 und 70 g/m2 und insbesondere zumindest im Wesentlichen 65 g/m2 aufweist und/oder dass die Verbindungsschicht (6) im nicht verpressten Zustand eines Belagselementes (1) ein Flächengewicht größer 100 g/m2, bevorzugt größer 300 g/m2, vorzugsweise zwischen 300 und 7000 g/m2 und insbesondere zumindest im Wesentlichen 4000 g/m2, aufweist.
  5. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (6) als Basismaterial aus einem gemahlenen, Harz und weitere Partikel enthaltenen, trockenen und streufähigen Feststoff, insbesondere Pulver, hergestellt ist oder dass die Verbindungsschicht (6) als Basismaterial aus einer Harz und weitere Partikel enthaltenden sprüh- und/oder streufähigen Suspension hergestellt ist.
  6. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (6) wenigstens ein aminoplastisches, thermoplastisches oder duroplastisches Harz oder Reaktivharz, insbesondere Melaminharz, aufweist und/oder dass die Verbindungsschicht (6) wenigstens einen Farbstoff, ein Farbpigment, einen holzbasierten Füllstoff, insbesondere Holzfasern, einen korkbasierten Füllstoff, Naturfasern, Polymere und/oder einen mineralischen Füllstoff aufweist.
  7. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (3) eine Trägerplatte (7) mit einem Quellschutzwert vor dem Verpressen größer 10 %, bevorzugt größer 12 % und weiter bevorzugt größer 14 % und insbesondere größer 20 %, aufweist.
  8. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (3) auf der der Verbindungsschicht (6) abgewandten Unterseite (3b) einen Gegenzug (8) aufweist, insbesondere wobei der Gegenzug (8) als trägerlose Verbindungsschicht aus einer Mischung von Harz und weiteren Partikeln ausgebildet ist.
  9. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (6) flächendeckend und/oder partiell auf der Oberseite (3a) und gegebenenfalls auf der Unterseite (3b) des Grundkörpers (3) vorgesehen ist.
  10. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtaufbau (4) auf der der Verbindungsschicht (6) abgewandten Oberseite (5b) des Dekorpapieres (5) ein Overlay (9) aufweist, insbesondere wobei das Overlay (9) eine insbesondere beharzte Nutzschicht (10) und/oder eine, insbesondere Korundpartikel aufweisende, Verschleißschicht (11) aufweist.
  11. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke und/oder Porosität des Dekorpapieres (5) und das Flächengewicht der Verbindungsschicht (6) und gegebenenfalls des Overlays (9) derart aufeinander abgestimmt sind, dass das Dekorpapier (5) im verpressten Zustand spaltfrei ist.
  12. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Schichtaufbau (4) oberseitig bis in die Verbindungsschicht (6), insbesondere jedoch nicht in den Grundkörper (3), reichende Strukturierungen (12) eingebracht sind.
  13. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine randseitige Anfasung bei einem ebenen, nicht strukturierten Grundkörper (3) vorgesehen ist und dass die Anfasung lediglich im Bereich des Schichtaufbaus (4), nicht jedoch im Bereich des Grundkörpers (3), vorgesehen ist.
  14. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ober- und/oder unterseitig in der Trägerplatte (7) wenigstens eine Vertiefung (13), vorzugsweise in wenigstens einem Profilierungsbereich des Belagselements (1), vorgesehen ist und dass die Vertiefung (13) mit dem Material der Verbindungsschicht verfüllt ist.
  15. Verfahren zur Herstellung von Belagselementen (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche aus einem Plattenkörper (14), wobei die Verbindungsschicht (6) oberseitig auf den Plattengrundkörper (15) des Plattenkörpers (14) und/oder unterseitig auf die Dekorpapierschicht (5) aufgebracht wird und wobei der Plattengrundkörper (15) und der mehrlagige Schichtaufbau (4), insbesondere die Verbindungsschicht (6), die Dekorpapierschicht (5) und das Overlay (9), unter Druck- und Temperatureinfluss miteinander verpresst werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein unbeharztes Dekorpapier (5) verwendet wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung unterschiedlich dicker Plattenkörper (14) ein Plattengrundkörper (15) konstanter Dicke verwendet wird, während die Schichthöhe der Verbindungsschicht (6) in Abhängigkeit der Dicke des Plattenkörpers (14) variiert wird, insbesondere wobei die Schichtdicke der Verbindungsschicht (6) größer 0,1 mm, bevorzugt größer 0,3 mm, weiter bevorzugt größer 0,5 mm und insbesondere größer oder gleich 1 mm, gewählt wird.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Plattenkörper (14) in einzelne Belagselemente (1) aufgeteilt wird und dass die beim Aufteilen anfallenden Späne recycelt und zur Herstellung der Verbindungsschicht (6) verwendet werden.
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