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Die Erfindung betrifft eine Anordnung
von Bauteilen mit Verbindungselementen gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs
1.
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Unter Bauteil werden insbesondere
plattenförmige
Bauteile, beispielsweise Paneelplatten, Fußodenplatten, Verkleidungsplatten,
Verkleidungsleisten oder dergleichen insbesondere für die Wand-, Decken-
oder Fußbodenverkleidung
von Bauwerken aller Art verstanden. Derartige Bauteile können ein- oder
mehrschichtige Platten bzw. leisten aus Holzwerkstoffen oder auf
Holzgrundlage (Laminate), insbesondere Span-, MDF-, HDF-, OSB-,
Hartfaser- oder Sperrholz-Platten sein, die gegebenenfalls auf einer
oder beiden Außenflächen beschichtet
sind. Die Beschichtung, die sogenannte Nutzschacht, kann mit Kunststoffplatten,
Vollholz, Furnieren aus Holz oder Kunststoff oder Papier usw. erfolgen.
Bei Fußbodenpaneelen
ist ein Dekorpapier, beispielsweise in Naturholzoptik, weit verbreitet,
welches den Eindruck eines Massivholzpaneels erweckt. Da Fußböden im normalen
Gebrauch stark beansprucht werden, wird die Oberfläche des
Dekorpapiers durch ein hartes, insbesondere kratz- und abriebfestes
Overlay aus z. B. harzgetränktem
Alpha-Cellulose-Papier versiegelt und somit gegen Verkratzen und
Eindellen geschützt.
Insbesondere richtet sich die Erfindung also auf Bodenplatten, sogenannte
Paneele, die aus Holzwerkstoff bestehen und relativ harte Oberflächen aus
Kunststofflaminaten besitzen.
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Anordnungen von Bauteilen mit Verbindungselementen
gemäss
dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sind aus dem Stand der Technik bekannt. Die
Erfindung betrifft insbesondere die spezielle Art der Ausbildung
und Herstellung der Bauteile und der Verbindungselemente, um die
Bauteile in verbundenem Zustand zueinander optimal in Lage zu halten, jedoch
die Bauteile bei Bedarf voneinander lösen zu können.
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Bekannte Anordnungen von Bauteilen
in Gestalt von Fußbodenpaneelen
weisen an ihren Seitenkanten Nuten bzw. Federn, insbesondere solche,
die in den Nuten einschnappen können,
auf. Derartige Paneele sind besonders wirtschaftlich zu fertigen,
da nur die zumeist relativ weiche Mittelschicht der insbesondere
aus Holz bestehenden Paneele zur Ausbildung der als Verriegelungselemente
dienenden Nuten und Federn speziell bearbeitet werden muss und nicht
die relativ harten Oberflächen
aus Laminaten. Die Mittelschicht wird auch als Trägerschicht
oder Kern bezeichnet. Bei Laminatböden mit einer aus der Mittelschicht
herausgefrästen
Feder besteht diese demzufolge meist aus Span-, MDF-, HDF-, Hartfaser-,
Vollholz- oder Sperrholz-Material. Diese Werkstoffe haben den Nachteil,
dass insbesondere die Federn, wie bereits oben dargelegt, relativ
weich sind und daher ganz oder abschnittsweise ausbrechen können. Ein
Paneel mit beispielsweise stellenweise gequetschten Federn ist nur
nach Behandlung der Quetschung vor dem Verlegen in die Nut eines
anderen Paneels einführbar.
Daraus resultiert eine Mehrarbeit beim Verlegen und eine geminderte
Festigkeit der Verbindung der miteinander verbundenen Paneele.
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Die über mindestens eine Seitenkante
der Paneele hinausstehende Feder ist besonders anfällig für Beschädigungen,
da sie wegen ihres geringen Querschnitts und des großen Gewichts
eines Paneels besonders hart gegen Hindernisse anschlagen kann.
Diese gilt für
die Herstellung, den Transport und das Verlegen. Auch anfällig ist
die Nut, da das Paneel im Bereich der Nut eine verminderte Wandstärke aufweist.
Die Außenwände der
Nut können
sogar dünner
als der Querschnitt der Feder sein.
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Beschädigte Federn oder solche aus
wasserdurchlässigem
bzw. wasserabsorbierendem Material machen die Nut- Federverbindung
außerdem wasserdurchlässiger.
Auf die Fügestelle
verschüttetes
Wasser dringt daher leichter in die häufig flüssigkeitsabsorbierenden Mittelschichten
(Kern) des Paneels ein, welches daher aufquillt und unansehnlich wird.
Die Feuchtigkeit kann auch durch die Nut-Federverbindung durchdringen und sich
auf der Unterseite der Paneele über
lange Zeit halten. Diese Feuchtigkeit entzieht sich dabei der Beobachtung oder
Beseitigung und kann langfristig die für Feuchtigkeit typischen Folgeschäden, beispielsweise Schimmel,
Bakterien, Ausblühungen,
Auswaschung, verursachen.
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EP
1 024 234 offenbart derartige Paneele mit einer Nut-Feder-Verbindung, wobei
an den Nuten und Federn Verriegelungsmittel zum Einrasten vorgesehen
sind. Da die Nuten und Federn zusammen mit den Verriegelungsmitteln
einstückig
aus dem aus HDF oder MDF bestehenden Kern gefräst sind, werden die Festigkeitseigenschaften
der Nuten und Federn von den Materialeigenschaften des Kerns des Paneels
bestimmt. Daher ist der Kern des Paneel mit Rücksicht auf die zum sicheren
Verbinden notwendige Festigkeit der Verbindungs- und Verriegelungsmittel
härter,
fester, schwerer und teurer als es z.B. für einen Fußbodenbelag notwendig ist.
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US
5,295,341 offenbart Paneele, bei denen die Befestigungsmittel
leistenartig mit den Kanten der Paneele verbunden sind, so dass
die Materialien für Paneele
und Verbindungsmittel jeweils optimiert werden können. Um die Verbindungsmittel
mit den Paneelen verbinden zu können,
werden wiederhakenartige Anker an den Verbindungsleisten ausgebildet, die
in Hinterschneidungen in den Paneelen eingreifen. Eine derartige
Geometrie mit Hinterschneidungen ist nur sehr aufwendig zu fertigen.
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WO-A-00/20706 und WO-A-00/20705 offenbaren
Bodenpaneele, die über
separate Verbindungsprofile durch horizontales Aufeinanderzubewegen
der Längskanten
oder durch vertikales Absenken der Längskanten miteinander verbunden
werden können.
Die Verbindungsmittel müssen
daher zu beiden Seiten, d.h. mit den Längskanten zweier zu verbindender
Profile, verriegeln. Dadurch erhöht
sich der Herstellungsaufwand, da werkseitig auf einer Längsseite
eines Profils die separaten Verbindungsmittel befestigt werden müssen. Anderen
falls erhöht sich
der Aufwand für
den Installateur vor Ort, da dieser unmittelbar vor. der Montage
das Verbindungsmittel zunächst
auf der einen Seite mit einem Paneel und später auf der anderen Seite mit
dem zu verbindenden Paneel verbinden muss. Die Verbindungsmittel
sind daher auf beiden Seiten nicht fest mit dem Paneel verbunden,
so dass sich die Gefahr eines Entriegelns verdoppelt und die Verbindung
weniger starr und fest ist. Es müssen
außerdem
mehr Bearbeitungsschritte pro Verbindung durchgeführt werden,
nämlich
für zwei
Federn und zwei Nuten. Um eine Verbindung herzustellen reichen normalerweise eine
Nut und eine Feder
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, eine verbesserte Anordnung von Bauteilen mit Verbindungsmitteln
zu schaffen, die die vorgenannte Nachteile beseitigt.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch
eine Anordnung von Bauteilen nach Anspruch 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen
der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Durch die Erfindung wird eine Anordnung von
durch Verbindungsmittel, insbesondere einschnappbare Verbindungsmittel,
verbindbaren Bauteilen geschaffen.
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Dadurch, dass zumindest eins der
beiden Verbindungsmittel, insbesondere die Feder, aus einem anderen
Material besteht, wie das jeweilige Bauteil, mit dem das Verbindungsmittel,
insbesondere die Feder, unlösbar
verbunden ist, wird es möglich, sowohl
für die
Bauelemente, als auch die Verbindungselemente, insbesondere die
Federn, im Hinblick auf die Anforderung und Kosten optimale Werkstoffe
unabhängig
voneinander auszuwählen.
Der Herstellungsaufwand reduziert sich, da lediglich eine Nut und
eine Feder, die zur lösbaren
Verbindung nötig
sind, hergestellt werden müssen.
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Um leimlose Verbindung zwischen Fußbodenelementen
und anderen Bauteilen herstellen zu können, mussten mit Stand der
Technik die entsprechenden Trägermaterialien,
d.h. Bauteile, hohe mechanische Festigkeiten aufweisen, da bislang
aus den Trägermaterialien
auch die entsprechenden form- oder kraftflüssigen Verbindungen hergestellt wurden.
Bekannte Paneele sind einstückig
mit der Feder bzw. Nut ausgebildet, während bei der Erfindung eine
zweistückige
Ausführung
vorliegt. Daher ist es nun möglich,
die Mittelschicht der Paneele besonders preiswert oder flächengewichtsmäßig leicht, beispielsweise
unter Verwendung der bereits genannten Materialien, auszubilden.
Das Federn und/oder Nuten aufweisende Verbindungsmittel kann dagegen
aus festen und schweren Materialien hergestellt sein, da dadurch
das Gesamtgewicht der Anordnung von Paneelen nur geringfügig beeinflusst wird.
Das Verbindungsmittel kann beispielsweise aus PVC, Kunststoffen
und dergleichen bestehen, welche härter als der Kern der Paneele
ist und auf einer speziellen Fräsmaschine
(z.B. Bleistiftfräse)
hergestellt werden, Dadurch wird das besonders schwere und/oder
stabile Material nur an der Stelle verarbeitet, wo es tatsächlich benötigt wird,
während
der Kern des Paneels aus leichtem und preiswerterem Material besteht.
Das Gewicht der Paneele ist ein wesentlicher wirtschaftlicher Faktor,
da es Einfluß auf
die Transportkosten und den Preis des Produktes, sowie auf die Akzeptanz
beim Verbraucher hat. Demzufolge liegt ein hohes Einsparpotential
darin, dass man nur den form- oder kraftflüssigen Teil mit hoher mechanischer
Festigkeit ausrüstet.
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Wenn zumindest eines der Verbindungsmittel,
beispielsweise in Gestalt einer aus einem anderen Material als das
jeweilige Bauteil bestehenden Nut oder Feder, unlösbar mit
dem jeweils zugeordneten Bauteil verbunden ist, werden Fehler bei
der Montage vermieden. Die Verbindungsmittel können beispielsweise nicht entlang
der Längsseite
verrutschen oder verschieben, und Flüssigkeit, die in die Fügestelle
zweier Bauteile gerät,
wird daran gehindert, tiefer in das Bauteil einzudringen bzw. unter
das Bauteil zu gelangen und dort weiteren Schaden anzurichten.
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Eine derartige unlösbare Verbindung
kann insbesondere durch Formschluss erreicht werden. Eine solche
ist besonders wirtschaftlich fertigbar und sehr fest, wenn die Verbindungsmittel
im flüssigen oder
weichen Zustand mit dem jeweiligen Bauteil in Kontakt gebracht werden.
Das flüssige
Verbindungsmittel dringt in Öffnungen
und Poren des Bauteils ein, so dass eine Verbindung durch Formschluss
vorliegt. Eine ähnliche
Festigkeit kann durch Verkleben erreicht werden.
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Der Formschluss gelingt dann besonders
effektiv, wenn das noch flüssige
oder weiche Verbindungsmittel in Nuten mit oder ohne Hinterschneidungen
des Bauteils, insbesondere entlang der Stirn- oder Längsseite
eines plattenförmigen
Bauteils, eingebracht wird. Nuten ohne Hinterschneidungen sind besonders
einfach und schnell, beispielsweise von der Stirnseite kommend über die
gesamte Länge
der Stirnseite, zu fertigen. Nuten mit Hinterschneidungen sind aufwendiger
zu fertigen, halten aber die darin eingebrachten Verbindungsmittel
besonders fest.
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Die Innenkontur der Nuten kann auch
beliebig anders geformt sein, beispielsweise durch Fräsen, Brechen
oder ungenauere Verfahren. Dadurch wird die Bearbeitung einfacher,
preiswerter und schneller und die Festigkeit des Sitzes erhöht sich. Auf
besonders genaue Bearbeitungswerkzeuge kann daher verzichtet werden.
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Wenn die Nuten, die zur lösbaren Verbindung
mit den Verbindungsmitteln vorgesehen sind, ungleichschenkelig,
also vorstehend ausgebildet sind, ergibt sich eine leichtere Montierbarkeit
der Bauteile. Ein solcher auf der Unterseite eines Bauteils vorstehender
Schenkel kann nämlich
als Führung
beim Aufeinanderzubewegen der Bauteile dienen.
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Wenn die Nuten, die zur unlösbaren Verbindung
mit den Verbindungmitteln vorgesehen sind, ungleichschenkelig, also
vorstehend ausgebildet sind, ergibt sich eine höhere Belastbarkeit der Verbindungsmittel
in Richtung des vorstehenden Schenkels. Ein solcher auf der Unterseite
eines Bauteils vorstehender Schenkel kann beispielsweise die beim Betreten
des Bauteils auftretenden Belastungen abfangen.
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Besonders wirtschaftlich gelingt
dies, wenn das Verbindungsmittel aus Extrudat hergestellt ist, wobei
dieses im noch weichen Zustand beim Verlassen des Extruders mit
dem Bauteil in Kontakt gebracht werden kann, um sich mit diesem
zu verbinden.
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Extrudate sind üblicherweise Formteile, die mittels
eines Extruders hergestellt werden. Während derartige Formteile normalerweise
zunächst
in ihrer endgültigen
Form erhärten,
bevor sie mit anderen Bauteilen verbunden werden, ist es vorteilhafterweise
vorgesehen, diese im noch weichen bzw. flüssigen Zustand mit dem Bauteil
zu verbinden. In diesem Fall ist es nicht nötig, dass der Extruder ein
spezifisches Profil aufweist. Es kommt vielmehr darauf an, dass das
flüssige
bzw. weiche Extrudat in die Nut eines Bauteils eingebracht wird,
und sich mit dieser durch Ausfüllen
verbindet. Wenn die Stirnseite, d. h die Längs- oder Querseite, des Bauteils,
in die die Nut eingebracht ist, waagerecht liegt, kann das Extrudat nach
unten in die Nut einfließen,
wobei ein Materialüberschuss
sich auf der Stirnseite anhäuft,
ohne dabei ein genau definiertes Profil zu bilden. Dieses ist vielmehr
Aufgabe des danach folgenden Bearbeitungsschrittes. Als Extruder
im Sinne der Erfindung kann also auch eine Vorrichtung dienen, aus
der ein noch nicht vollständig
erhärtetes
Material kontrolliert austreten kann, ohne dass der Extruder diesem
eine konkrete Form gibt, Vorteilhafterweise ist jedoch die Form
an die endgültige
Form angepasst, um weniger Material bei der Endbearbeitung abtragen
zu müssen.
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Lösbar
im Sinne der Erfindung ist eine Verbindung dann, wenn diese einerseits
so fest ist, dass sie nicht unbeabsichtigt gelöst werden kann und andererseits
im Bedarfsfall zerstörungsfrei
wieder gelöst
werden kann, Bezogen auf Fußbodenpaneele bedeutet
dies, dass verlegte und miteinander verbundene Paneele beim Gebrauch,
d.h. Betreten des Bodens und Verschieben von Lasten auf dem Boden, sich
nicht unbeabsichtigt lösen.
Die Verbindung soll jedoch im Bedarfsfall, beispielsweise bei Verlegefehlern,
Reparaturen und Demontage, leicht lösbar sein, beispielsweise dadurch,
dass die beiden Bauteile in der von ihnen aufgespannten Ebene voneinander entfernt
bzw. auseinandergezogen werden, Unterstützend oder alternativ wird
unter einer lösbaren Verriegelung
auch eine solche verstanden, bei der die einzelnen Bauteile durch
Verdrehen oder Verkanten wieder im Bedarfsfall gelöst werden
können.
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Eine besonders feste und preiswerte
Verbindung gelingt, wenn die Verbindungsmittel die Fähigkeit
besitzen aufzuschäumen
und daher die zur Füllung
bestimmte Nut (Füllnut)
des Bauteils vollständig ausfüllen, wodurch
die Kontaktfläche
zwischen Verbindungsmittel und Füllnut
sich vergrößert.
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Das Einbringen des Extrudats in die
Füllnut erfolgt
daher in einem Arbeitsgang mit der Fußbodenfertigung, wodurch Kosten
gespart werden können.
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Das unlösbare mit dem Bauteil verbundene Verbindungsmittel
hat ferner den Vorteil, dass bei der Endbearbeitung, beispielsweise
dem Ausfräsen
einer Nut oder Feder, die Verbindungsmittel nicht verrutschen können und
bereits ihre endgültige
Lage haben. Dadurch wird die Nut oder Feder genauer ausgebildet
und passgenauer. Dadurch können
die Bauteile einfacher, fester und sicherer miteinander verbunden
werden. Dieses ist bei der Verwendung einer fertig ausgeformten
Feder, die anschließend
mit dem Bauteil fest verbunden wird, nicht gegeben
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Einschnappen liegt dann vor, wenn
eine formschlüssige
Verbindung durch elastische Bauteile hergestellt wird, die beim
Verbinden nachgeben, z.B. die sich spreizenden Nutschenkel, oder
eine zusammendrückbare
Feder. sogenannte Einschnappverbindungen sind für den Verwender besonders leicht und
sicher herzustellen, sowie besonders genau.
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Solange die maximale Dicke des Verbindungsmittels
kleiner als die Dicke der Paneele ist, werden die Verbindungsmittel
nicht wahrgenommen und stören
nicht die Optik. Materialsparend lassen sich die Verbindungsmittel
herstellen, wenn ihre maximale Dicke zugleich die maximale Dicke
der Federn ist.
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Wenn die Stirnflächen zweier benachbarter Paneele
im Bereich der Oberseite, beispielsweise des Dekors oder Overlays,
aufeinander stoßen,
wird das Eindringen von Schmutz und Feuchtigkeit in den Kern der
Paneele erschwert.
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Die plane Unterfläche der Paneele wirkt sich positiv
auf die Optik aus, ist einfacher als eine konturierte Unterfläche herzustellen
und dämmt
den Trittschall, da Hohlräume
vermieden werden.
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Beschichtete Ober- und Unterseiten
machen die Oberfläche
unempfindlicher gegen Verkratzen, Eindellen, Feuchtigkeit und sorgen
für eine
ansprechende Optik.
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Nuten und Federn mit einschnappbaren
Verriegelungselementen in Form von Ausnehmungen oder Vertiefungen,
die sich über
die gesamte Länge der
Nut und der Feder erstrecken, ermöglichen eine besonders einfache
und wirtschaftliche Herstellung. Das Aneinanderfügen bzw. Trennen der derartig
geformten Verbindungsmittel erfolgt materialschonend, rasch und
zuverlässig,
obwohl sichergestellt ist, dass die Paneele im verbundenen Zustand
zueinander optimal in Lage gehalten werden.
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Wenn die Verriegelungsmittel bereits
werksseitig mit den Paneelen verklebt oder verbunden sind, ändert sich
bei der Verlegung der Paneele nichts gegenüber der Verlegung von bekannten Nut-Federpaneelen.
Durch das Zusammenfügen
der erfindungsgemäß ausgestalteten
Bauteile wird eine feste und stabile aber wieder lösbare Verbindung
geschaffen, die den auftretenden Beanspruchungen gerecht wird und
die Bauteile lagefest miteinander verbindet.
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Vorteilhaft ist es, dass die Nut
aus dem Bauteil direkt herausgearbeitet, insbesondere herausgefräst ist,
wodurch die Herstellung derartiger Paneele erleichtert wird. Dies
gilt insbesondere bei Bauteilen, die gleichlange Schenkel aufweisen
und daher durch einen symetrischen Fräskopf in einem Durchgang fertigbar
sind. Die beiden Schenkel der Nut sind im Wesentlichen gleich lang
bis auf geringfügige
Längenunterschiede,
die dadurch entstehen, dass vorgesehen sein kann, dass die Bauteile
in ihrem oberflächennahen
Bereich eng aneinander liegen und in den bodennahen Bereichen unter
Ausbildung eines kleinen Spaltes im Abstand voneinander angeordnet sind.
Dies ein sicheres Aneinanderstoßen
der beiden Oberseiten der Paneele auch bei gewissen Unebenheiten
des Untergrundes.
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Der Verleger muss anschließend die
Elemente wie bisher nur zusammenschieben, für ihn ist keine Veränderung
des Produktes erkennbar. Er profitiert nur von den verbesserten
Materialeigenschaften des Verbindungsmittels, von dem nur die die
Paneele überragende
Feder oder das Nutinnere sichtbar ist, Derartig gefertigte Paneele
können
auch mit bestehenden, mit einer aus dem Kern herausgefrästen einstückigen Feder
oder Nut kombiniert werden, wodurch eine gewisse Abwärtskompatiblität des erfindungsgemäßen Produktes
zu bekannten Produkten gegeben ist, Dadurch erschließen sich
weitere Anwendungsgebiete und das System ist flexibler einsetzbar.
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Die Breite der Nut, die von innen
nach außen zu
zunimmt bzw. die Dicke der Feder, die in Richtung auf ihr freies
Ende hin abnimmt, sind aufeinander abgestimmt, sodass bei miteinander
verbundenen Bauteilen die Nut- und die Federflächen satt, d.h. formschlüssig aneinander
anliegen, Damit werden die Bauteile in einer definierten gegenseitigem
Lage gehalten,
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Wesentlich zur lösbaren Verbindung trägt bei,
dass die bauteilnahe Fläche
des auf der Feder ausgebildeten Vorsprungs und die nutöffnungsnahe Fläche der
auf der Nut ausgebildeten Vertiefung schräg bzw. geneigt in Richtung
Bauteil bzw. Nutöffnung
verlaufen, sodass ein Herausziehen der Feder aus der Nut möglich ist.
Das Einführen
und Herausziehen wird deshalb möglich,
weil zumindest einer der Schenkel der Nut elastisch gegenüber dem
anderen Schenkel aufweitbar bzw. wegbewegbar ist; insbesondere sind
die beiden Schenkel der Nut materialstärkemäßig derart ausgebildet, dass
ein elastisches Abbiegen nach außen zu möglich ist, um so der Feder
ein Eindringen in die Nut zu ermöglichen, wobei
der zumindest eine auf der Feder ausgebildete Vorsprung die Innenkanten
an der Nutöffnung überwinden
kann, eben, indem dieser an den Innenkanten abgleitet und dabei
die Schenkel der Nut auseinander drückt.
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Die zur lagefesten Verbindung der
Bauteile vorgesehenen Verriegelungselemente, die von aneinander
angepaßten
Vorsprüngen
und Vertiefungen gebildet sind, werden an der Nut und an der Feder vorgesehen.
Diese Verriegelungselemente können abschnittsweise
auf der Nut und der Feder vörgesehen
werden; besseren Halt und eine vereinfachte Herstellung wird jedoch
erreicht, wenn sich diese Verriegelungselemente über die gesamte Länge der vorgesehenen
Nuten und Federn erstrecken.
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Eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung
ist besonders vorteilhaft, bei der auf beiden Seiten der Feder entsprechende
Vorsprünge und
auf beiden Nutflächen
entsprechende Vertiefungen ausgebildet sind, da damit eine doppelte
Rastwirkung erzielt werden kann und somit ein fester Zusammenhalt
der Bauteile erreicht wird.
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Die Breite der Bauteile kann beliebig
gewählt werden.
Es können
Bauteile jeweils gleicher Breite oder Bauteile unterschiedlicher
Breite miteinander verbunden werden, um z.B. eine bestimmte Fußbodengestaltung
erreichen.
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Vorteilhaft für das Ineinanderschieben bzw. das
Lösen der
Bauteile ist es, wenn gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 32 vorgegangen wird.
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Eine bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung ist im Anspruch 34 gekennzeichnet. Diese Querschnittsform
einer Feder mit zumindest einem darauf befindlichen Vorsprung und
zumindest einer entsprechend angepaßten Vertiefung in der Nut
ermöglicht
ein gutes Abgleiten der Flächen
der Feder bzw. des von der Feder getragenen Vorsprunges auf den
Nutflächen
bzw. den direkt an die Nutöffnung
anschließenden
Nutflächen
beim Einführen
der Feder in die Nut.
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Die Merkmale des Anspruches 35 ergeben eine
feste Verrastung der beiden zu verbindenden Bauteile.
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Besonders vorteilhaft für das Einführen der Feder
des einen Bauteiles in die Nut des anderen Bauteiles und für das Lösen ist
es, wenn gemäß dem Merkmal
des Anspruches 36 vorgegangen wird. Bei dieser Vorgangsweise wird
zwar einem Lösen
bzw. Herausführen
der Feder aus der Nut ein erhöhter
Widerstand entgegengesetzt, verglichen mit dem Widerstand, der einem
Einführen
der Feder in die Nut entgegengesetzt wird; es wird jedoch der Feder
in der Nut ein fester Halt geboten, obwohl ein Lösen dieser Rastverbindung gut
möglich
ist.
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Die Ausbildung einer elastisch nachgiebigen, z.
B. geschlitzten, Feder bzw. von Federabschnitten ist nicht erforderlich,
da die Nutschenkel ausreichende Elastizität aufweisen, um sich beim Einführen der Feder
entsprechend aufweiten zu können.
Eine nach Anspruch 37 massive Feder ist leichter zu fertigen.
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Es ist vorteilhaft, wenn die Merkmale
des Anspruches 38 vorgesehen sind, da damit eine definierte Ausbildung
von Feder und Nut gegeben ist, deren Herstellung einfach ist und
ein gutes Aneinanderliegen von Feder und Nut ermöglicht.
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Die Merkmale des Anspruches 39 erleichtern das
Einführen
der Feder in die Nut.
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Die Merkmale des Anspruches 40 definieren exakt
die Lage der Feder in der Nut, da der Vorsprung genau in der Vertiefung
zu liegen kommt und somit der Vorsprung und die Vertiefung bzw.
die Federflächen
und die Nutflächen
exakt und satt und flächig
aneinander anliegen.
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Eine Ausbildung des Querschnittes
des dreieckförmigen
Vorsprunges bzw, des von der Vertiefung in der Nut aufgenommenen
Vorsprunges der Feder gemäß Anspruch
41 erleichtert das Einschieben der Feder in die Nut bzw. bietet
der Feder festen Halt in der Nut und ermöglicht trotzdem ein materialschonendes
Herausziehen der Feder aus der Nut.
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Die Merkmale des Anspruches 43 sind
für das
Einführen
der Feder in die Nut vorteilhaft, um Verkantungen zu vermeiden.
Des weiteren tragen die Merkmale dieses Anspruches dazu bei, dass
die Oberflächen
der zu verbindenden Bauteile durch das Einrasten der Vorsprünge der
Feder in die Vertiefungen der Nut an den Stirnseiten eng aneinander
anliegen bzw. einander angenähert
werden und die Ausbildung von Spalten vermieden wird.
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Es zeigte sich in der Praxis, dass
die Merkmale des Anspruches 44 weitere Vorteile, nämliche ein
sanftes Aufweisen der Nuten beim Zusammenschieben, eine automatische
Fixierung der Paneele beim Einschnappen und einen sehr festen spielfreien Sitz
der Verbindung im geschlossenen Zustand mit sich bringt, Darüber hinaus
wird die Herstellung der Nut und Feder vereinfacht und die Kräfteübertragung erfolgt
materialschonend.
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Verlegetechnisch einfach und gleichzeitig vom
optischen Standpunkt her ansehnlich ist es, wenn gemäß den Merkmalen
des Patentanspruches 45 oder 46 vorgegangen wird.
Auf diese Weise werden relativ breite, plattenförmige Bauteile, die nicht unbedingt
langgestreckt, sondern z.B. auch rechteckförmig oder quadratisch sein
können,
mit Hilfe von relativ schmalen, leistenförmigen Bauteilen zusammengehalten,
womit sich neben einem gefälligen Muster
auch eine einfache Verlegetechnik ergibt.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsformen
der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung, den Zeichnungen
und den Patentansprüchen.
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Bevorzugt ergibt sich zur Herstellung
der erfindungsgemäßen Anordnung
von Bauteilen das folgende Arbeitsverfahren. Zunächst wird das Bauteil, insbesondere
eine MDF/HDF-Platte an den Längs- und/oder
Querseiten ausgefräst
und sodann in die dadurch entstandene Nut mit Extrudaten versehen bzw.
ausgeschäumt.
Anschließend
werden die freien Enden der Extrudate ausgefräst, so dass sie Federprofile
bilden. Alternativ kann aber auch eine Nut aus den Extrudaten gefräst werden.
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Es kann auch während des Extrusionsvorganges
schon eine entsprechende Profilierung eines sich schnell verfestigenden
Extrudats vorgenommen werden und damit Zeit und Material und Kosten
gespart werden. Die Profilierung kann beispielsweise umformend oder
schneidend erfolgen. Neben dem beschriebenen einteiligen Arbeitsverfahren
ist daher auch ein entsprechendes einteiliges Verfahren realisierbar.
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Die Verwendung von Kunststoff als
Extrudat ist bevorzugt, da dieses am genauesten gefräst werden
kann.
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Der Vorteil der Erfindung zum Stand
der Technik besteht unter anderem darin, dass das Einbringen des
Extrudates in einem Arbeitsgang mit der Bauteilfertigung erfolgen
kann, die Profile einen sehr festen Halt mit dem Kernmaterial aufweisen,
die Profile bei der Verwendung von Kunststoff viel schärfer und
damit besser verriegelbar gefräst
werden können,
die Extrudate kostengünstige
Materialien darstellen, eine elastische Eigenschaft der Nuten oder Federn
unabhängig
von den Materialeigenschaften des Kernwerkstoffs gegeben ist und
man auf eine Versiegelung der Verbindungsflächen verzichten kann, da durch
die Extrudate bzw. den Kunststoff, die Wasser- und Feuchtigkeitsaufnahme
vermindert bzw. verhindert wird.
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Einsparmöglichkeiten bezüglich Material
und Transport desselben ergeben sich, wenn das Fräsmaterial,
also das Material, das aus der Platte beim Fräsen der Nuten herausgenommen
wurde, mit anderen Bestandteilen versetzt wird und anschließend wieder
in die Nut gespritzt werden kann, um daraus Nut und/oder Feder scharfkantig
zu fräsen.
Das Holzmaterial muss daher nicht beschafft und transportiert werden.
Eine Lagerung der Fräsabfälle, sowie
deren Entsorgung, entfällt.
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Erfindungsgemäß ist ferner vorgesehen, dass
das Extrudat auch bis zur Oberfläche
eines oder beider Bauteile reichen kann. Es bildet somit mechanisch
und optisch eine Zwischenstück
entlang der Kanten der Bauteile. Es erfüllt damit eine Doppelfunktion,
nämlich
es dient als Verbindungsmittel und erfüllt darüber hinaus ästhetische, schützende und stabilisierende
Funktionen, wobei es im Sinne der Erfindung nicht zwingend ist,
dass das Extrudat auch als Verbindungsmittel dient.
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Wenn das Extrudat die Stirnseite
der Bauteile bildet, kann diese Kante genauer und präziser bearbeitet
werden, wodurch die Passung genauer wird. Dies verhindert ein unbeabsichtigte
Lösen der
Verbindung und das Eindringen von Schmutz in die Verbindung. Außerdem wird
die Fuge weniger sichtbar. Die Kanten von Holzwerkstoffen sind normalerweise im
Bereich der stoßgefährdeten
Oberfläche
besonders häufig
mit Aufstiffungen, d.h. nach oben weisenden Aufbrüchen, versehen.
Aufstiffungen entstehen aber auch beim Bearbeiten der Kanten und
sind, insbesondere bei verlegten Paneelen, entläng der Kanten im Gegenlicht
gut zu erkennen. Das erfindungsgemäß bis an die Oberfläche reichende Extrudat
vermag diese Kanten zu vermeiden oder abzudecken.
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Wenn das Extrudat wasserfest ist,
wird das Bauteil, welches in der Regel feuchtigkeitsabsorbierend
ist, gegen das Aufsaugen von Wasser geschützt. Feuchtigkeit führt bekanntlich
zum Aufquellen, wodurch das Bauteil unansehlich wird. Ein sonst aus
diesem Grund übliche
Kantenimprägnierung
wird überflüssig.
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Das als Zwischenstück wirkende
Extrudat kann in verschiedensten Materialien, Strukturen und Farben
hergestellt werden. Solche Zwischenstucke bilden daher, insbesondere
wenn sie eingefärbt
sind, besonders dekorative Elemente und beeinflussen die Optik von
Edel bis Rustikal.
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Die extrudierten Zwischenstücke, auch
als Bestandteil der Federn oder Nuten, können beliebig gefräst werden.
Damit sind auch die Kanten der Elemente beliebig profilierbar. Es
können
z. B. Vertiefungen und/oder Erhöhungen
bei den Fugen gefräst werden.
Vertiefungen und/oder Erhöhungen
können Höhenunterschiede
zwischen einzelnen Oberflächen der
Bauteile und/oder Aufstippungen kaschieren. Beispielsweise setzt
eine derart hergestellte V-Fuge besonders rustikale Akzente. Metallfarbige
Zwischenstücke
wirken dagegen edel und erwecken den Eindruck von aufwendig eingefassten
Holzbohlen. Dadurch, dass zuerst das Extrudat mit dem Bauteil verbunden
wird, und dann eine Bearbeitung des Extrudats erfolgt, erhöht sich
die Passgenauigkeit, die Festigkeit der Verbindung und Wasser kann
nicht in das Bauteil wegen des hervorragenden Randschlusses eindringen.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand
der Zeichnungen näher
erläutert,
und zwar zeigt
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1 eine
MDF/HDF-Platte im Bereich der Längs-
oder Querseite im Schnitt vor dem Versehen mit Extrudat,
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2 die
Platte aus 1 nach dem
Versehen mit Extrudat,
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3 die
Platte aus 2 nach dem
Bearbeiten des mit der Platte verbundenen Extrudats,
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4 zwei
erfindungsgemäß miteinander verbundene
Bauteile in einer ersten Ausgestaltung,
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5 eine
Detailansicht zur Erläuterung
des zum Einschnappen geeigneten Profils einer Feder,
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6 das
Profil einer Feder in einer asymmetrischen Ausgestaltung,
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7 zwei
erfindungsgemäß miteinander verbundene
Bauteile in einer zweiten Ausgestaltung, und
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8 eine
MDF/HDF-Platte im Bereich der Längs-
oder Querseite im Schnitt vor dem Versehen mit Extrudat mit einer
anderen Ausgestaltung der Nut.
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1 zeigt
das linke freie Ende einer MDF/HDF-Platte im Bereich einer Längs- oder
Querseite im Schnitt. Die linke Stirnseite 42 der Platte 2 weist
eine beispielsweise durch Fräsen
hergestellte Nut 5b auf. Die Innenflächen der Nut 5b werden
daher gebildet durch die beiden gleichlangen Schenkel 3 und 4,
sowie den Nutgrund 11.
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2 zeigt
die Platte aus 1 nachdem das
Extrudat 40 in die Nut 5b eingebracht wurde. Das Extrudat 14 wurde
im flüssigen
bzw. weichen Zustand in die Nut eingebracht und füllt diese
vollständig,
d.h. bis zum Nutgrund 11 auf. Das Extrudat ist über die
Schenkel 3, 4 und den Nutgrund fest mit der Platte
verbunden, da das Extrudat in die Poren der Platte eingedrungen
ist bzw. Unregelmäßigkeiten
im Inneren der Nut ausgefüllt
hat. Das Extrudat kann auch derart sein, dass es die Eigenschaft
besitzt aufzuschäumen.
Wenn das Extrudat besonders fließfähig ist, sollte es von oben
in die senkrecht stehende Nut 5b eingebracht werden. Dies
entspricht einer um 90° nach
rechts gedrehten 3.
Auf der Stirnseite 42 verbleibt ein Überschuss von Extrudat, der
eine Nase 41 bildet.
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In 3 ist
durch geeignete Verfahren, beispielsweise Fräsen, aus dem die Nase 41 bildenden Überschuss
des Extrudats 40 eine Feder 6 geformt worden,
die beispielsweise die Verriegelungsmittel 7 zum Verbinden
mit einer entsprechend ausgebildeten Nut 5a (nicht dargestellt)
umfasst,
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Die in den 1 bis 3 gezeigte
Vorgehensweise zum Ausbilden einer Feder ist beispielhaft. Mit denselben
Arbeitsschritten ist es möglich,
in die Nut 5b Extrudat einzubringen und in dieses Extrudat
anschließend
eine innere Nut zum Verbinden mit einer Feder einzuarbeiten. Erfindungsgemäß ergeben
sich daher die folgenden Möglichkeiten:
Ausbilden
nur der Feder aus Fremdmaterial, Ausbilden nur der Nut aus Fremdmaterial,
und Ausbilden der Nut und Feder aus Fremdmaterial.
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Ergänzend zeigt 8, dass die Innenkontur der Nut 5b auch
beliebig geformt sein kann, beispielsweise durch Fräsen, Brechen
oder ungenauere Verfahren als Fräsen.
Die Füllung 40 legt
sich daher besonders gut an die Innenkontur der Nut 5b an,
was die Festigkeit der Verbindung erhöht.
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4 zeigt
zwei miteinander verbundene plattenartige Bauteile 1 , 2,
beispielsweise Paneele, wobei in jedem Bauteil Nuten 5a und 5b ausgebildet sind.
Die Nut 5b des rechten Bauteils 1 ist fest mit dem
zur Feder 6 ausgearbeiteten Extrudat 40 verbunden,
wobei das Extrudat 40 die Nut 5b vollständig ausfüllt. Im
Ausführungsbeispiel
aus 4 ist das Extrudat 40 mit
dem Inneren der Nut 5b des rechten Paneels 1 formschlüssig, beispielsweise
durch Verkleben oder Einfüllen
des noch weichen Extrudats, verbunden. Das freie Ende 6 des
Extrudats 40 ist im Ausführungsbeispiel durch Fräsen so bearbeitet
worden, dass es eine formschlüssige
Verbindung mit der entsprechend ausgeformten Nut 5a des
benachbarten linken Paneels 2 eingeht. Erfindungsgemäß kann jedoch
auch eine nicht dargestellte kraftschlüssige lösbare Verbindung des die Feder 6 bildenden
Endes des Extrudats mit dem Paneel 2 vorgesehen sein. Die
Bauteile 1, 2 liegen mit ihren Stirnflächen im
nutzflächennahen
Bereich (z.B. Fußbodenoberfläche) aneinander
an und bilden im bodenseitigen Bereich einen Spalt 16 aus.
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In 4 ist
eine Ausführungsform
der Erfindung dargestellt, bei der jeder der einzelnen Bauteile 1, 2 an
seinen beiden gegenüberliegenden
Stirnflächen
oder an allen seinen vier Stirnflächen mit Nuten 5a und 5b versehen
ist. Die Bauteile 1, 2 sind somit, bezogen auf
ihre schematisch dargestellte Mittelebene M symmetrisch aufgebaut.
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Die Ausbildung der Nuten 5a und 5b,
sowie der Feder 6 des Verbindungsmittels 40 erfolgt
in der gleichen Art und Weise, wie sie in Zusammenhang mit den 5 und 6 bzw. in der folgenden Beschreibung
beschrieben ist. Wie 4 zu
entnehmen ist, sind die miteinander in Eingriff stehenden Vorsprünge 7 und
Vertiefungen 8, die als Verriegelungselemente dienen, aneinander
angepasst und entsprechen ihrer Querschnittsform nach, den Vorsprüngen 7 und
Vertiefungen 8 aus 5 und 6. Es ist allerdings prinzipiell
möglich,
andere ähnliche
Querschnittsformen für
die Verriegelungselemente 7, 8 zu wählen bzw,
andere Neigungswinkel der Nut- und Federflächen in Bezug auf die Oberfläche 13 der
Bauteile 1, 2 zu wählen als dargestellt. Wesentlich
ist die Elastizität
der Schenkel 3, 4, um das Einrasten der Verriegelungselemente 7, 8,
also das gewünschte Einschnappen,
zu gewährleisten.
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Wenn technisch notwendig oder gewünscht, können die
Verriegelungselemente 7, 8 auch dann einrasten,
wenn die Schenkel 3, 4 des linken Paneels 1 nicht
elastisch ausgebildet sind. Die Nut 5a des linken Paneels 1 kann
beispielsweise genauso aus Extrudat oder dergleichen hergestellt
worden sein, wie die Feder 6, d.h. durch Auffüllen bzw.
Aufschäumen einer
Nut mit einem geeigneten, vorzugsweise elastischen Material und
anschließendem
Fräsen
der Nutgeometrie in das in die ursprüngliche Nut 5a eingebrachte
Material. In diesem Fall ist es nicht notwendig, dass die Schenkel 3, 4 des
Paneels, d.h. des Kernmaterials, elastisch nachgeben, wodurch die Verbindung
ein besseres Aussehen erhält,
sowie Schmutz und Wasser schlechter in die Verbindung eindringen
kann.
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Es ist auch denkbar, dass das freie
Ende, d.h. die Feder 6 des Extrudats 40 mit einem
Spalt versehen ist, derart, dass die Oberseite und die Unterseite
der Feder 6 durch Druck von außen zusammenführbar sind,
wodurch ebenfalls eine Einschnappverbindung mit der Nut 5a realisiert
werden kann, d.h. die Verriegelungsmittel 8 und 7 in
Eingriff kommen können.
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Die in 4 in
ihrer Breite gestaucht dargestellten relativ breiten Bauteile 1, 2 besitzen
an einer ihrer gegenüberliegenden
Stirnflächen,
insbesondere an zwei rechtwinklig zueinander stehenden Stirnflächen schwalbenschwanzförmige Nuten 5a.
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Die 5 und 6 dienen der Verdeutlichung des
Profils der Feder 6. Sie verstehen sich als Detail zu 4, wobei in 6 nur das freie Ende der Feder 6 dargestellt
ist.
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Wie in 5 zu
erkennen ist, können
die insbesondere aus Holz oder Kunststoff bestehenden Bauteile 1, 2 mit
Beschichtungen 23, 24 versehen sein, um entsprechende
Oberflächenwerte
bzw. ein entsprechendes Aussehen zu erhalten.
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Auf der Feder 6 bzw. den
Federflächen 10 und
in der Nut 5a bzw. in den Nutflächen bzw. Seitenflächen 9 der
Nut 5a sind aneinander angepaßte Verriegelungselemente 7, 8 vorgesehen.
Diese Verriegelurgselemente werden von Vorsprüngen 7 und Vertiefungen 8 gebildet,
die miteinander zusammenwirken bzw. einrastbar sind. Die Querschnittsformen der
Vertiefungen 8 und zugehörigen Vorsprünge 7 entsprechen
einander, sodass die Verriegelungselemente satt ineinander eingreifen,
d. h. formschlüssig eine
Einschnapp-Verbindung eingehen.
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Im zusammengefügten Zustand der Bauteile 1, 2 stehen
die Verriegelungselemente 7, 8 miteinander in
Eingriff. Die Verriegelungselemente 7, 8 sind insbesondere über die
gesamte Länge
der Längs- und/oder
Schmalseiten der Bauteile 1, 2 ausgebildet.
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In 6 ist
nur an der unteren Federfläche 10 ein
Vorsprung 7 ausgebildet, der von einer Vertiefung 8 in
der an dieser Federfläche 10 anliegenden Nutfläche 9 aufgenommen
wird. Beim Einführen
der Feder 6 in die Nut 5 werden die beiden Schenkel 3.4 der
Nut 5 elastisch auseinandergedrückt; auch beim Herausziehen
der Feder 6 aus der Nut 5 erfolgt ein elastisches
Spreizen der Nutschenkel 3, 4.
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Bei der in 6 dargestellten Ausführungsform der Erfindung ist
lediglich auf einer Seite der Feder 6 ein Vorsprung 7 ausgebildet.
Der Vorsprung 7 ist derart ausgebildet, dass die Federfläche 10 vom vorderen
freien Endbereich der Feder 6 eben verläuft bis zu einer Abknickung,
die an der dicksten Stelle der Feder liegt und in eine hintere kurze
Fläche 17 überleitet,
die ihrerseits in eine zum Bauteil 2 führende Fläche 31 übergeht.
Von der Vertiefung 8 in der Nutfläche 9 wird lediglich
ein Teilbereich 30 der Federfläche 10 aufgenommen;
dieser Teilbereich der Federfläche
liegt jedoch in der Vertiefung satt an die Fläche 18' an; auch die hintere kürzere Fläche 17 liegt
satt an der zur Nutöffnung
hin gelegenen Fläche 17' der Vertiefung 8 an.
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Die Nutfläche 10 bzw. deren
Teilbereich 30 ist unter einem Winkel α zur Oberfläche 13 der beiden
Bauteile 1, 2 geneigt; der hintere kürzere Flächenabschnitt 17 ist
unter einem Winkel β zur
Oberfläche 13 der
beiden Bauteile 1, 2 geneigt. Gleiches gilt für die beiden
Flächen 17' und 18' der Vertiefung 8 in
dem Nutschenkel 3. Der außerhalb der Vertiefung 8 des
Nutschenkels 3 gelegene bzw. nutgrundnahe Bereich der Nutfläche 9 ist
unter einem Winkel γ zur
Oberfläche 13 der
beiden Bauteile geneigt. Unter demselben Winkel γ geneigt ist diejenige Fläche 10 der
Feder 6, die keinen Vorsprung trägt und an der zugekehrten Nutfläche 9 satt
anliegt.
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Zur Ausbildung einer definierten
gegenseitigen Lage der verriegelten Bauteile 1, 2 kann
es zweckmäßig sein,
wenn der Winkel α zur
Nutz- bzw. Oberfläche 13 der
längeren
Dreieckseite 18 des Vorsprunges 7 auf der Feder 6 dem
Winkel bzw. der Neigung, insbesondere des Vorderbereiches, der Federfläche 10' entspricht,
die in ihrem Vorderbereich im Abstand von der Nutfläche 9 verläuft. Die
verriegelungselementfreie Federfläche 10 liegt über den Großteil ihrer
Länge an
der Nutinnenfläche 9 an
und beide Flächen
nähern
sich vom Nutgrund 11 her gesehen der Oberfläche bzw.
Nutzfläche 13 der
beiden Bauteile 1, 2 unter dem Winkel γ.
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Für
die Praxis ist es von Vorteil, wenn die Vertiefung bzw. die Nut
in den oberflächennahen
Nut- und Federflächen
vorgesehen sind. Besonders vorteilhaft ist es, wenn in beiden Federflächen und
beiden Nutflächen
entsprechende Verriegelungselemente vorgesehen werden. Die Verbindung
erfolgt dann selbstzentrierend, was die Montage erleichtert und
ist in der Endlage selbsthemmend.
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Man erkennt aus 6, dass bei einem Einschieben der Feder 6 in
die Nut 5 die Nutschenkel 3, 4 gespreizt,
also voneinander entfernt werden, insbesondere gleiten die nutöffnungsnahe
Fläche 25' und die Federfläche 10,
insbesondere deren Bereich 30 aufeinander ab, sodass ein
Aufweiten der Nutschenkel 3, 4 ohne deren Beschädigung erreicht
wird. Beim Herausziehen der Feder 6 aus der Nut 5 wird
durch Abgleiten der Flächen 17 und 17' aneinander
ein Aufweiten der Nutschenkel 3, 4 erreicht.
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In 5 ist
eine besonders vorteilhafte Ausführungsform
der Erfindung dargestellt, bei der die Nut 5 und die Feder 6 vorteilhafterweise
symmetrisch zu einer senkrecht zur Zeichenebene verlaufenden Mittelebene
M' durch die Bauteile 1, 2 ausgebildet sind,
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Der Querschnitt des Vorsprunges 7 bzw,
der Vertiefung 8 gemäß 5 ist dreieckförmig, wobei die
näher zur
Nutöffnung
gelegenen Dreieckseiten 17, 17' kürzer und stärker geneigt sind als die näher dem
Nutgrund 11 gelegenen Dreieckseiten 18, 18'. Beim Einführen der
Feder 6 in die Nut 5a gleitet die längere Seite
18 des Vorsprunges 7 auf der Innenkante bzw. einer in diesem
Bereich ausgebildeten Abschrägung 25' des Nutschenkels 3 so
lange bis der Vorsprung 7 diese Innenkantenfläche 25' überwunden
hat und von der Vertiefung 8 aufgenommen wird. Dadurch
wird ein Verriegeln der Bauteile durch Einschnappen bewirkt.
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Bei der vorteilhaften Ausführungsform
gemäß 5 ist vorgesehen, dass an
den beiden gegenüberliegenden
Federflächen 10,
insbesondere symmetrisch liegende Vorsprünge 7 oder Vertiefungen 8 und
auf beiden anliegenden Nutflächen 9 an diese
Vorsprünge 7 bzw.
Vertiefungen 8 angepaßte Vertiefungen
und Vorsprünge
ausgebildet sind, bzw. dass Nut
5a und Feder 6 schwalbenschwanzförmig ausgebildet
und aneinander angepaßt
sind. Diese Ausführungsform
ermöglicht
eine doppelte Verriegelung der beiden Bauteile 1, 2,
wobei auch eine derartige Verriegelung leicht lösbar ist, indem die beiden Bauteile 1, 2 in
der von ihnen aufgespannten Ebene voneinander entfernt bzw. auseinandergezogen
werden. Das Aufweiten der Schenkel 3, 4 kann durch Verdrehen
der Bauteile gegeneinander unterstützt werden.
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Bei dieser Ausführungsform geht die längere Dreieckseite 18 bzw.
die von dieser Seite gebildete Fläche des Vorsprunges 7 unter
Ausbildung eines Knickes 19 in den vorderen Bereich der
Federfläche 10 über; der
nutgrundnahe Bereich der Nutfläche 9 und
dieser vordere Bereich der Federfläche 10 liegen ebenso
wie der Vorsprung 7 und die Vertiefung 8 satt aneinander
an; auf diese Weise kann eine sehr exakte Verbindung der Bauteile 1, 2 erreicht
werden und gleichzeitig wird gewährleistet,
dass die Stirnflächen der
Bauteile 1, 2 unter Druck aneinander anliegen bzw.
einander angenähert
werden, sodass ein Spalt zwischen den Bauteilen 1, 2 an
der Nutzfläche 13 bzw,
ein Entfernen der Bauteile 1, 2 im Zuge ihrer
Benutzung vermieden wird.
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Der nutgrundnahe Bereich der Nutflächen 9 und
der dem freien Ende der Feder 6 nahe Bereich der Federflächen 10 weist
denselben Neigungswinkel γ auf.
Der Winkel α,
den die Flächen 18 des
Vorsprunges bzw. die Flächen 18' der Vertiefung
mit der Oberfläche 13 der
Bauteile 1 , 2 einschließen, ist größer als der Winkel γ. Unter diesem
Winkel α ist
auch der nutöffnungsnahe
Bereich der Innenkantenfläche 25' zur Oberfläche 13 der
beiden Bauteile 1, 2 geneigt.
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Der Winkel β, unter dem die kürzeren Dreieckseiten 17,17' geneigt sind,
ist größer als
der Winkel α und
schließt
mit der Oberflache 13 der Bauteile 1, 2 vorteilhafterweise
einen Winkel zwischen 25° bis 65° ein.
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Für
das Verbinden und das Lösen
ist es vorteilhaft, wenn die nutgrundnahen Dreieckseiten 18, 18' etwa vier-
bis achtmal, vorzugsweise fünf-
bis siebenmal, so lang ist als die nutgrundfernen Dreieckseiten 17, 17' und wenn der
Winkel zwischen den beiden Dreieckseiten 17, 18 bzw. 17', 18' 100 bis 140°, insbesondere
110 bis 130°,
beträgt.
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Zur Erleichterung des Einführens ist
es vorteilhaft, wenn die innenliegenden Endkanten der Feder 6 mit
Abschrägungen 12 und/oder
die innenliegende Endkante des rast- bzw. verriegelungselementfreien
Nutschenkels 4 mit einer Abschrägung 29 versehen sind.
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Mit der erfindungsgemäßen Verbindungsweise
wird es möglich
und ist es beabsichtigt, dass die miteinander zu verbindenden Bauteile 1, 2 mit
ihren Unterflächen 15 in
einer Ebene liegen.
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Prinzipiell können auf einer Nut- bzw. Federfläche auch
mehrere Vorsprünge
und/oder Vertiefungen ausgebildet werden, wodurch die Selbsthemmung
der Verbindung in der Endposition weiter vergrößert wird.
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7 erläutert Bauteile 1, 2,
bei denen erfindungsgemäß Extrudat 40, 43 auch
bis zu deren Oberfläche 13 reicht.
Es bildet somit mechanisch und optisch eine V-förmige Fuge 43, 44 zwischen
den beiden Stirnflächen 42 der
Bauteile entlang der Kanten der Bauteile. Die Zwischenstücke 43, 44 dienen
als Verbindungsmittel, Schutz und Dekoration. Das rechte Zwischenstück ist in
der Nut 5b unlösbar
eingesetzt und bildet zugleich die Feder 6, während das linke
Zwischenstück
nur auf die Kante 42 des linken Bauteils aufgebracht ist
und nur teilweise die Nut 5a bildet und damit teilweise
als Verbindungsmittel 17', 18 dient.
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Da das Extrudat die Stirnseite der
Bauteile 1, 2 bildet, kann diese Kante genauer
und präziser
bearbeitet werden.
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Im folgenden wird die Herstellung
eines erfindungsgemäßen Bauteils
am Beispiel eines Bodenbelags erläutert. Eine Holzwerkstoff-Spanplatte MDF/HDF
oder OSB in produktionsüblicher
Größe, beispielsweise
1.040 mm × 2.825
mm wird einer Kurztaktpresse oder Durchlaufpresse mit dekorativem
Papier oberseitig und Gegenzugpapier unterseitig beschichtet. Nach
dem Beschichten wird das Großformat
auf Elementgröße, beispielsweise
195 mm × 1.2,50
mm aufgeteilt.
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Die so erhaltenen Teile werden nun
an Fräsmaschinen
Längs-
und Querseitig mit einer Nutfräsung
bearbeitet. Danach gelangen die vorgefrästen Teile an eine Extrusionsanlage,
wo in die ausgefrästen
Nuten das Extrudat eingebracht wird. Die Extrusionsanlage kann auch
unmittelbar hinter der Fräsmaschine
wirken, so dass unmittelbar hinter dem Fräskopf das Extrudat in die Form
gebracht werden kann.
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In einem letzten Schritt gelangen
die nun erfindungsgemäß an der
Stirnseite der Längs-
und Querseiten ausgerüsteten
Paneele wiederum an die Fräsanlage
zur Ausbildung der gewünschten
Nut oder Federform. Auch dieser Schritt kann alternativ kontinuierlich
unmittelbar hinter dem Fräskopf
und/ oder dem Extruder vorgenommen werden.
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Es können ebenso normale Stirnseiten
ohne eine Nut mit dem Extrudat versehen werden, wodurch ein Arbeitsgang
im Bereich dieser Stirnseite entfallen kann.
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Besonders wirtschaftlich ist es,
alle Stirnseiten zunächst
mit einer Nut, die zum Eingreifen der Feder geeignet ist, zu versehen.
Dafür wird
nur ein Werkzeug benötigt
und es kann nicht zur Bearbeitung einer falschen Seite kommen. An
den Stirnseiten, die später
die Federn tragen sollen, wird nun das Extrudat in die Nuten gefüllt. Danach
wird das Extrudat zu Federn ausgearbeitet.
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Die Erfindung ist nicht auf Verbindungselemente
in Form von Nuten und Federn beschränkt. Vielmehr dient die Nut-Feder-Verbindung
als Beispiel für
eine Verbindungsart, die wahlweise kraft- oder formschlüssig realisiert
werden kann.