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Die Erfindung betrifft ein Bodenpaneel, welches eine Trägerschicht aufweist, wobei oberhalb der Trägerschicht eine Dekorschicht und ein Overlay angeordnet sind, wobei die Trägerschicht auf Basis eines mineralischen Werkstoffs und eines Bindemittels gebildet ist sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bodenpaneels.
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Als Fußbodenbelag kommen vielfach Beläge in Form von Laminatpaneelen zur Anwendung. Weit verbreitet sind Laminatfußböden. Ein Laminat-Fußbodenpaneel besteht aus einer Trägerplatte aus Fasermaterial, in der Regel eine hoch- oder mittelverdichtete Faserplatte, auf deren Oberseite eine Dekorschicht, beispielsweise ein beharztes Dekorpapier, aufgebracht ist. Die Dekorschicht bestimmt die Optik des Laminats. Das so genannte Overlay bzw. die Versiegelung bildet eine spezialbeharzte Nutzschicht aus Lack, die dem Bodenpaneel eine hohe Oberflächenstrapazierfähigkeit verleiht. Auf der Unterseite der Trägerschicht kann ein Gegenzug aufgebracht sein. Dieser dient der Formstabilität und der Feuchtigkeitsabsperrung. Gegebenfalls kann ferner auf der Unterseite eine Trittschallisolierung vorgesehen sein.
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In der Regel besteht ein Laminatfußboden aus mehreren Reihen von in ihrer Konfiguration rechteckigen Bodenpaneelen. Auf einer Längsseite und einer Kopfseite besitzen die Bodenpaneelen üblicherweise durchgehende Nuten und auf der jeweils gegenüberliegenden Längsseite bzw. Kopfseite durchgehende Federn, die an die Nuten formschlüssig angepasst sind. Durch die Verbindung von Nut und Feder werden die Fußbodenelemente verlegt, wobei die Bodenpaneele zweier benachbarter Reihen versetzt zueinander angeordnet sind.
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Zur Verbindung der einzelnen Bodenpaneelen sind diese heute fast ausschließlich mit einem so genannten Klick-System versehen. Hierbei handelt es sich um mechanische Verriegelungsmittel an den Nuten und an den Federn, welche bei in einem Bodenbelag benachbarten Bodenpaneelen miteinander in rastenden Eingriff gelangen. Hierdurch soll eine Fugenbildung im verlegten Fußbodenbelag durch Dehnungs- und Schrumpfungsvorgänge vermieden werden. Solche Bodenpaneelen sind beispielsweise durch die
JP H03-169967 A oder die
DE 297 10 175 U1 bekannt. Ähnliche Lösungen gehen aus der
DE 201 20 704 U1 oder der
WO 98/58142 A1 sowie der
WO 96/27721 A1 hervor.
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Gängig ist, wie vorstehend bereits ausgeführt, ein Drei-Schicht-Aufbau der Bodenpaneelen mit profilierten Fügeflächen, wobei die Trägerschicht aus einer verdichteten Faserplatte besteht. Die Faserplatten sind für den Zweck sehr gut geeignet. Sie weisen die notwendige Stabilität auf, sind gut zu bearbeiten und kostengünstig. Hochverdichtete und mittelverdichtete Faserplatten sind jedoch relativ starr und steif und passen sich dem Unterboden nicht an. Es ist kein thermoplastischer Fluss vorhanden. Dies ist häufig gut, mitunter aber auch nachteilig, insbesondere wenn aufgrund der Verlegesituation bzw. des Unterbaus eine gewisse Elastizität des Bodenbelags wünschenswert wäre.
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Eine andere Form eines Bodenpaneels geht aus der
EP 1 938 963 B1 hervor. Bei diesem Bodenpaneel besteht die Trägerschicht, dort als Kern bezeichnet, aus weichem PVC. Auf der Oberseite der Trägerschicht ist eine Dekorfolie vorgesehen, die mit einem Dekor bedruckt ist. Auf die Dekorfolie wird eine transparente Verschleißschicht aufgebracht, die ebenfalls aus PVC besteht.
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Zum Stand der Technik zählt durch die
DE 10 2009 000 717 A1 auch ein Natur-/Kunststoff-Flächengebilde, welches unter anderem auch für die Herstellung von Bodenbelägen genutzt werden kann. In diesem Zusammenhang ist es bekannt, das Natur-/Kunststoff-Flächengebilde auf eine Trägerschicht aus verdichtetem Fasermaterial aufzuleimen, die mit einem Klick-System versehen sind, um eine Verlegung ähnlich einem Fertigparkett zu ermöglichen.
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Die
DE 10 2005 017 392 A1 offenbart einen Fußbodenbelag aus Fußbodenpaneelen mit einem plattenförmigen Kern und einer oberen Deckschicht mit mechanischen Verriegelungsmitteln wenigstens an zwei einander gegenüberliegenden Kanten der Fußbodenpaneele. Der Kern besteht aus einem mineralischen Material.
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Bei dem aus der
DE 199 44 399 A1 bekannten Fußbodenelement ist einseitig auf einer Trägerschicht eine fest mit dieser verbundenen Deckschicht angeordnet. Die Trägerschicht ist aus Polyurethan oder Acrylat als Bindemittel und darin angeordneten Füllstoffen gebildet.
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Aus der
DE 202 07 985 U1 ist ein Hartfußbodenbelag bekannt, beispielsweise ein Laminatbodenpaneel. Auf der Unterseite ist ein Dämmprofil aus vernetztem Natur- und/oder Syntheselatex vorgesehen.
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Ein Fußbodenpaneel mit einer Trägerplatte aus einem Biomaterial-Kunststoff-Verbundwerkstoff beschreibt die
DE 10 2006 040 093 A1 . Oberseitig der Trägerplatte ist eine Haftschicht durch Flammen oder elektrische Oberflächenbehandlung ausgebildet. Auf die Haftschicht sind eine Grundierung sowie eine Basisfarb-Beschichtung aufgetragen. Hierauf ist eine Dekorschicht gedruckt, die durch eine mehrlagige Versiegelung abgedeckt ist.
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Zum technologischen Hintergrund gehört des Weiteren eine dekorative Bauplatte gemäß der
EP 0 081 147 B1 . Diese weist einen gepressten Kern aus Holzteilchen auf, die von Hitze gehärteten Phenol-Formaldehyd-Harz umgeben sind. Auf einer oder beiden Oberflächen des Kerns ist eine dekorative Schicht angeordnet.
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Der Erfindung liegt, ausgehend vom Stand der Technik, die Aufgabe zugrunde, einen Bodenbelag zu schaffen, der umweltfreundlich ist und ohne PVC oder den Einsatz von Weichmachern sowie Isocyanaten auskommt sowie gute anwendungstechnische Eigenschaften besitzt. Es ist ferner Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Bodenpaneels aufzuzeigen.
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Die Lösung des gegenständlichen Teils der Aufgabe besteht in einem Bodenpaneel gemäß den Merkmalen von Patentanspruch 1.
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Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Bodenpaneels sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 12.
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Die Trägerschicht ist auf Basis eines mineralischen Werkstoffs und eines Bindemittels gebildet. Der mineralische Werkstoff wird in Pulver- oder Granulatform mit dem Bindemittel gemischt und zur Trägerschicht ausgebildet. Der mineralische Werkstoff ist frei von umwelt- oder gesundheitsbeeinträchtigenden Inhaltsstoffen. Gleiches gilt für das Bindemittel. Das Bodenpaneel weist eine hohe Umweltfreundlichkeit auf.
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Die Trägerschicht ist PVC- und weichmacherfrei, des Weiteren frei von Isocyanaten. Der mineralische Werkstoff gewährleistet eine hohe Eindruckbeständigkeit. Durch die Wahl des Bindemittels kann die Paneelsteifigkeit eingestellt werden. Die Trägerschicht kann mit modernen Fräs- und Profilierwerkzeugen bearbeitet und anwendungsspezifisch konfiguriert werden.
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Das erfindungsgemäße Bodenpaneel besteht aus der gegenüber Faserplatten oder Gipsplatten elastischeren, weniger spröden mineralischen Trägerschicht, welche oberseitig mit einem Dekor und einer Verschleißschicht versehen ist. Das Dekor bzw. die Dekorschicht ist vorzugsweise ein Vlies, insbesondere ein bedrucktes Vlies, die Verschleißschicht besteht vorzugsweise aus aminoplastischen Harzen. Das Bindemittel der Trägerschicht ist so formuliert, dass es der Trägerschicht und damit der Bodenpaneele eine zweckoptimierte Elastizität verleiht. Darüber hinaus ist die Bodenpaneele wasserunempfindlich. Durch die Kombination der Werkstoffe und das Mischungsverhältnis der Trägerschicht sowie des synergistischen Zusammenspiels mit dem Aufbau der Dekorschicht und der Verschleißschicht ist das Bodenpaneel hinsichtlich Elastizität und Verformungseigenschaften sowie Wasseraufnahme/Quellung einstellbar. Besondere Bedeutung kommt hierbei der Art des Bindemittels und der Menge des Bindemittels zu.
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Die Trägerschicht besitzt eine flächenbezogene Masse von größer oder gleich (≥) 3,0 kg/m2. Diese relativ hohe Massenbelegung (oft auch als Flächengewicht bezeichnet) sorgt für ein gutes Liegeverhalten der Bodenpaneelen. Durch die Wahl und die Zusammensetzung des Bindemittels erhält die Trägerschicht und damit das gesamte Bodenpaneel ein plastoelastisches Liegeverhalten, was Spannungen aus dem Overlay bzw. der Versiegelung entgegenwirkt und Verzugserscheinungen minimiert oder sogar eliminiert.
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Die Trägerschicht enthält mindestens 50 Vol.-% des mineralischen Werkstoffs. Insbesondere weist die Trägerschicht 70 Vol.-% bis 100 Vol.-%, vorzugsweise 75 Vol.-% bis 90 Vol.-% mineralischen Werkstoffanteils auf. Als mineralischer Werkstoff kommt vorzugsweise Gips, Kalkstein oder Dolomit bzw. ein Gemisch aus den vorgenannten Mineralien zur Anwendung.
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Der Bindemittelanteil in der Trägerschicht ist größer (>) 10 Vol.-%. Vorzugsweise liegt der Bindemittelanteil zwischen 18 Vol.-% und 28 Vol.-%, insbesondere zwischen 20 Vol.-% und 25 Vol.-%. Das Bindemittel bzw. der Bindemittelanteil wird abgestimmt auf die Korngröße und Kornverteilung der mineralischen Werkstoffe und insbesondere im Hinblick auf die gewünschten Eigenschaften, die das Bodenpaneel besitzen soll.
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Erfindungsgemäß ist das Bindemittel ein polymeres Bindemittel, insbesondere ein Bindemittel auf Basis von Vinylacetat und Ethylen-Copolymeren. Des Weiteren ist ein Biopolymer oder ein Polymer-Blend sehr gut als Bindemittel geeignet. Erfindungsgemäß kommen biologisch abbaubare polymere Bindemittel zum Einsatz. Hierbei bietet sich für die Praxis auch der Einsatz von Polymer-Blends an, bei denen es sich um ein Gemisch aus synthetischen und natürlichen Polymeren handelt. Hauptkomponente des Polymer-Blends ist ein natürliches Polymer aus einem nachwachsenden Rohstoff, beispielsweise Stärke, in einem Anteil von mindestens 65 %.
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Die Herstellung der Komponenten für die Trägerschicht kann durch Extrusion erfolgen. Hierbei werden der mineralische Werkstoff und das Bindemittel in einem Extruder zu Pellets oder Granulat geformt und anschließend diese körnigen Stoffe zur Trägerschicht verarbeitet. Dies erfolgt vorzugsweise auf einer kontinuierlichen Bandpresse, einer so genannten Thermomeltanlage. Prinzipiell ist dies aber auch auf einer CPL (Continuous Pressure Laminate) -Anlage oder ähnlichem möglich. Die extrudertechnische Herstellung der Trägerschicht wird insbesondere eingesetzt bei polymeren Bindemitteln, insbesondere bei einem Bindemittel in Form von Vinylacetaten.
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Alternativ ist es möglich, die Pellets/Granularien auf eine Unterlage auszustreuen und anschließend in einer zyklisch arbeitenden Kurztaktpresse zu einer Trägerschicht zu verpressen bzw. zu verschmelzen.
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Bei Acrylatbindemitteln werden diese dem mineralischen Werkstoff zugemischt und dieses Gemisch dann zur Trägerschicht geformt, beispielsweise indem das pastöse, streichfähige Gemisch auf eine Bandanlage aufgebracht, konfiguriert und getrocknet wird.
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Grundsätzlich kann die Trägerschicht Zuschlagsstoffe, insbesondere biologische Zuschlagsstoffe, in einem Anteil von kleiner als (<) 50 Vol.-% enthalten. Hierbei ist insbesondere an den Einsatz von Zuschlagsstoffen in Form von Kork oder Ledergranulat und ähnlichen biologischen Zuschlagstoffen gedacht. Auch Gummi oder Naturkautschuk sind als Zuschlagstoff geeignet.
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Das spezifische Gewicht der Trägerschicht liegt zwischen 1,5 kg/m3 und 2,5 kg/m3, insbesondere bei ca. 2,0 kg/m3.
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Die praktische Anwendung der erfindungsgemäßen Bodenpaneelen wird dadurch verbessert, dass die Seitenränder der Bodenpaneelen profiliert und mit Verriegelungsmitteln nach Art eines Klick-Systems versehen sind. Überraschender Weise hat sich gezeigt, dass die Trägerschicht aus mineralischem Werkstoff eine sehr gute Profilierbarkeit hat. Die Trägerschicht kann mit modernen Fräs- und Profilierwerkzeugen sehr gut bearbeitet und an ihren Seitenrändern mit einer entsprechenden Profilierung einschließlich Verriegelungsmitteln versehen werden.
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Grundsätzlich kann die Dekorschicht aus einem bedruckten Dekorpapier bestehen. Eine Dekorschicht aus Dekorpapier ist relativ kostengünstig. Ein vorteilhafter Aspekt der Erfindung besteht darin, die Dekorschicht direkt, gegebenenfalls nach vorherigem Auftrag einer Grundierung, auf die Oberfläche der Trägerschicht zu drucken, insbesondere in Digitaldruck- bzw. Inkjet-Verfahren. Die Vorbereitung der Trägerschicht für einen Direktauftrag der Dekorschicht auf die Trägerschicht kann einen Feinschliff, einen Auftrag eines Primers und/oder eines Druckbasisgrundes umfassen. Der Druck selber kann, wie erwähnt, mittels indirektem Tiefdruck oder berührungsfrei digital erfolgen. Auch diese Paneele hat den Vorteil einer rationellen und schnellen Herstellung bei geringen Herstellungskosten.
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Eine weitere für die Praxis besonders vorteilhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bodenpaneele sieht vor, auf die Trägerschicht eine Vliesschicht aufzubringen. Die Dekorschicht ist dann vorzugsweise durch ein auf die Vliesschicht aufgedrucktes Dekor gebildet. Auch die Vliesschicht kann vor dem Bedrucken mit einer Grundierung versehen sein. Diese Ausführungsform ist besonders vorteilhaft, was die Stoßfestigkeit und die Elastizität der Bodenpaneele anbelangt. Das Vlies wirkt zudem wie eine Armierung und kann für besondere Eigenschaften modifiziert werden, beispielsweise in der antistatischen Wirkung. Als Vlies können auch Kevlar- oder Karbonfaser-Vliese eingesetzt werden.
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Als Verschleißschutz und Versiegelung ist das Bodenpaneel oberseitig mit einem Overlay versehen. Das Overlay ist ein- oder mehrschichtig ausgebildet und besteht aus transparenten Lacken und/oder transparenten Harzen mit gegebenenfalls verschleißerhöhenden Zuschlagsstoffen wie Korund. Auch die Einarbeitung von Effektpartikeln in das Overlay ist möglich.
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Zu einer Erhöhung der Stabilität und zur Vermeidung von Dimensionsveränderungen kann das Bodenpaneel unterhalb oder oberhalb der Trägerschicht mit einem Stabilisierungsgewebe versehen sein.
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Der verfahrensmäßige Teil der Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Bodenpaneels gemäß Patentanspruch 13 gelöst.
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Zur Herstellung eines Bodenpaneels wird ein Mehrschichtkörper hergestellt. Der Mehrschichtkörper umfasst eine Trägerschicht auf Basis eines mineralischen Werkstoffs sowie zumindest eine Dekorschicht und ein Overlay. Die Trägerschicht ist auf Basis eines mineralischen Werkstoffs und eines Bindemittels gebildet, wobei das Bindemittel ein polymeres Bindemittel ist. Zwischen der Trägerschicht und der Dekorschicht kann eine Vliesschicht angeordnet werden. Auch kann die Dekorschicht durch eine mit einem Dekor bedruckte Vliesschicht gebildet sein. Anschließend wird der Mehrschichtkörper einer Presse zugeführt und in der Presse die Schichten des Mehrschichtkörpers unter Druck und Temperatur miteinander verpresst.
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Der Pressvorgang wird vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 120 °C und 200 °C durchgeführt. Der Druck beim Pressvorgang beträgt zwischen 1.500 kPa und 6.000 kPa.
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Die Trägerschicht aus mineralischem Werkstoff, der durch ein biologisches Bindemittel gebunden ist, wird beim Pressvorgang zumindest teilweise bzw. bereichsweise elastifiziert. Dies erhöht die Verbindung mit den übrigen Schichten der Bodenpaneele. Vorteilhaft ist dies insbesondere, um der Bodenpaneele trotz eines dünnen Overlays Strukturen zu verleihen. Hierbei können tiefere Strukturen als bisher üblich erzeugt werden. Bei der Verpressung werden die Oberflächenstrukturen nach Art einer Maserung und Glanzgrade in die Bodenpaneele bzw. deren Oberfläche gepresst. Hierzu wird das Overlay bzw. das Harz, welches beim Pressvorgang das Overlay bildet, flexibel eingestellt, so dass das Harz bei der Verpressung fließfähiger ist, sich filmartig verteilt und anschließend aushärtet.
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Die Dekorschicht und/oder die Vliesschicht können auch auf die Trägerschicht gebracht werden, wenn die Trägerschicht noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Die Herstellung der Trägerschicht ist bei dieser Vorgehensweise in den Prozess der Fertigung der Bodenpaneelen eingebunden. Die mineralischen Werkstoffe und das Bindemittel werden gemischt und vorzugsweise zu großformatigen Platten, beispielsweise in den Abmessungen von 2,10 m x 2,60 m in einer Stärke von 4 mm bis 12 mm, vorzugsweise 5 mm bis 6 mm, geformt. Noch bevor die Trägerschicht abgebunden bzw. vollständig ausgehärtet ist, werden die weiteren Schichten, also zumindest die Dekorschicht, gegebenenfalls die Vliesschicht und das Overlay auf die Trägerschicht aufgebracht und dieser Mehrschichtaufbau dann verpresst.
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Die Trägerschicht aus durch das Bindemittel gebundenem mineralischem Werkstoff kann auch vollständig ausgehärtet zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Bodenpaneels eingesetzt werden. Die weiteren Schichten werden dann gegebenenfalls unter Zusatz von Fixiermitteln und/oder Klebstoffen im Schichtaufbau aufgetragen.
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Bei dem Vliesstoff handelt es sich um ein textiles Flächengebilde aus einzelnen Fasern oder Filamenten. Die Vliesschicht kann beispielsweise aus einem Glasvlies oder Polyester gebildet sein. Grundsätzlich ist auch eine Kombination von Glas und Polyester möglich. Die Vliesschicht kann ferner aus Polyamid oder Polyethylenterephthalat (Kurzzeichen PET) hergestellt sein. Darüber hinaus ist auch eine Kombination aus Polyamid und Polyethylenterephthalat denkbar. Das Vlies kann auch Fasern unterschiedlicher Festigkeit enthalten, insbesondere können Versteifungsfasern aus Kevlar oder Karbon in das Vlies eingearbeitet sein. Die Vliesschicht zeichnet sich durch eine hohe Festigkeit und Stabilität aus. Zudem ist die Vliesschicht besonders gut zur Aufnahme des Dekors geeignet. Besonders vorteilhaft besteht die Vliesschicht aus endlos gesponnenen Filamenten, die lösungs- und bindemittelfrei zur Vliesschicht verarbeitet werden.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen jeweils technisch schematisiert:
- 1 bis 5 fünf Ausführungsformen eines Bodenpaneels in einer Stirnansicht.
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Einander entsprechende Bauteile bzw. Bauteilkomponenten sind in den 1 bis 5 mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die 1 bis 5 sind technisch schematisierte und nicht maßstäblich zu verstehen.
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Die 1 bis 5 zeigen fünf verschiedene Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Bodenpaneels 1, 2, 3, 4 und 5. Jedes Bodenpaneel 1 - 5 umfasst eine Trägerschicht 6, eine oberhalb der Trägerschicht 6 angeordnete Dekorschicht 7 sowie ein Overlay 8.
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Die Trägerschicht 6 ist auf Basis eines mineralischen Werkstoffs und eines Bindemittels gebildet, wobei die Trägerschicht 6 mindestens 50 Vol.-% des mineralischen Werkstoffs enthält. Der mineralische Werkstoff besteht aus Karbonaten wie Kalkstein oder Dolomit. Des Weiteren kann der mineralische Werkstoff ganz oder teilweise aus Calciumsulfat, nämlich Gips, oder auch aus Anhydrid bestehen. Auch ein Gemisch der vorstehend genannten Mineralien ist möglich.
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Der mineralische Werkstoff wird gebunden durch ein formaldehydfreies, PVC-freies und weichmacherfreies Bindemittel. Das Bindemittel ist ein polymeres Bindemittel, insbesondere ein Bindemittel auf Basis von Vinylacethat und Ethylen-Copolymeren oder ein Biopolymer oder ein Polymer-Blend, zur Verbindung des mineralischen Werkstoffs zum Einsatz gelangen. Der mineralische Werkstoff wird pulverförmig und/oder in granulierter Form unter Flüssigkeitszusatz mit dem Bindemittel versetzt und zur Trägerschicht ausgebildet.
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Die Trägerschicht besitzt eine flächenbezogene Masse von größer oder gleich (≥) 3,0 kg/m2. Möglich ist die Einarbeitung von biogenen Zuschlagsstoffen wie Kork, Ledergranulat und ähnlichen Naturprodukten in die Trägerschicht in einem Anteil, der unter 50 Vol.-% liegt.
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Wie in allen 1 bis 5 zu erkennen, sind die Seitenränder 9, 10 des Bodenpaneels 1 - 5 profiliert und mit Verriegelungsmitteln 11 versehen.
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Die Profilierung ist an der Trägerschicht 6 ausgebildet und umfasst bei den Bodenpaneelen 1 - 4 an einem ersten Seitenrand 9 eine von zwei Federn 12, 13 begrenzte erste Nute 14 und an einem zweiten Seitenrand 10 eine ebenfalls von zwei Federn 15, 16 begrenzte zweite Nute 17. Die erste Nute 14 ist mindestens in dem der Paneeloberseite 18 benachbarten oberen Umfangsbereich 19 kreisabschnittsförmig gemuldet und mündet über einen zur Paneelunterseite 20 weisenden gerundeten Wulst 21 an der die erste Nute 14 begrenzenden oberen ersten Feder 12 in den ersten Seitenrand 9. Die dritte Feder 15 besitzt wenigstens einen an den gemuldeten Umfangsbereich 19 der ersten Nute 14 angepassten oberen balligen Oberflächenabschnitt 22 und verfügt über eine die Oberseite der zweiten Nute 17 bildende, im Anschluss an einen gerundeten unteren Frontabschnitt 23 vorgesehene untere Einschubschräge 24. Diese entspricht hinsichtlich ihres Neigungswinkels dem Neigungswinkel der Oberseite der gegenüber dem ersten Seitenrand 9 zurückversetzten stirnseitig gerundeten zweiten Feder 13.
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Bei dem Bodenpaneel 5 gemäß der Darstellung von 5 weist die Trägerschicht 6 leistenartige Verriegelungsmittel 11 auf. Hierzu sind an dem ersten Seitenrand 9 eine durchgehende Kupplungsnut 25 mit einer bodenseitig vorspringenden begrenzt federnden Rastzunge 26 vorgesehen. Am freien Ende der Rastzunge 26 ist eine durchgehende nasenartig ausgebildete Rippe 27 ausgebildet. An dem gegenüberliegenden zweiten Seitenrand 10 ist das Verriegelungsmittel 11 durch eine vorspringende Kupplungsfeder 28 ausgebildet. Unterseitig der Kupplungsfeder 28 ist eine Rastnut 29 vorgesehen. Die Kupplungsnut 25 und die Kupplungsfeder 28 sind konturmäßig so aufeinander abgestimmt, dass sie beim Verlegen der Bodenpaneelen 5 bei in einem Fußbodenbelag benachbarten Bodenpaneelen 5 rastend in Eingriff gelangen. Hierbei greifen die Kupplungsfedern 28 in die Kupplungsnuten 25. Die Rastzunge 26 gleitet unter die Kupplungsfedern 28, wobei die Rippe 27 in die Rastnut 29 einrastet. Auf diese Weise können die Bodenpaneelen 5 entlang ihrer Seitenränder 10, 11 spaltfrei und leimlos zug- und druckfest gefügt werden.
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Man erkennt des Weiteren in der 5, dass in der Trägerschicht 6 Hohlräume 30 vorgesehen sind. Die hier dargestellten Hohlräume 30 sind innerhalb der Trägerschicht 6 eingebettet und umfangsseitig geschlossen. Grundsätzlich können schlitz- oder kanalseitige Hohlräume vorgesehen sein, die einseitig offen sind und in die Ober- oder Unterseite der Trägerschicht münden.
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Bei der Dekorschicht 7 kann es sich um ein bedrucktes Dekorpapier handeln.
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Möglich und vorteilhaft ist auch, dass die Dekorschicht 7 drucktechnisch auf die Oberseite 31 der Trägerschicht 6 aufgedruckt ist (1). Gegebenenfalls ist auf die Oberseite 31 vor dem Aufdrucken der Dekorschicht 7 eine Grundierung aufgetragen worden.
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Bei dem Bodenpaneel 2, wie in der 2 dargestellt, ist auf die Trägerschicht 6 eine Vliesschicht 32 aufgebracht. Die Dekorschicht 7 ist vorzugsweise digital auf die Vliesschicht 32 aufgedruckt.
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Das Overlay 8 bildet sowohl bei dem Bodenpaneel 1 als auch bei dem Bodenpaneel 2 - 5 die ober- bzw. laufseitige Versiegelung und besteht aus transparenten Lacken und/oder transparenten Harzen, die ein- oder mehrschichtig aufgetragen sein können.
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Bei dem Bodenpaneel 3, wie in der 3 dargestellt, sind oberseitig reliefartige Oberflächenstrukturen und Glanzgrade in das Bodenpaneel 3 gepresst. Die Oberflächenstruktur ist dabei so tief, dass das Overlay 8, die Dekorschicht 7, die Vliesschicht 32 und die Oberseite 31 der Trägerschicht 6 strukturiert sind.
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Unterseitig des Bodenpaneels 3 ist ein Stabilisierungsgewebe 33 aufgebracht.
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Das Bodenpaneel 4 in der Ausführungsform der 4 weist ein Stabilisierungsgewebe 34 auf, welches zwischen der Vliesschicht 32 und der Trägerschicht 6 eingegliedert ist. In der 4 wird deutlich, dass auch das Stabilisierungsgewebe 34 ebenso wie das Overlay 8, die Dekorschicht 7 und die Oberseite 31 der Trägerschicht 6 mit einer Struktur bzw. Oberflächenstruktur versehen sind.
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Oberseitig der Trägerschicht 6 des Bodenpaneels 5 ist eine Vliesschicht 32 aufgeklebt. Die Vliesschicht 32 ist mit einem die Dekorschicht 7 bildenden Dekor bedruckt. Die laufseitige Versiegelung bildet das Overlay 8 aus. Vorzugsweise transparenten aminoplastischen Harzen.
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Zur Herstellung eines Bodenpaneels 1 - 5 wird ein Mehrschichtkörper 35 hergestellt, der die Trägerschicht 6, die Dekorschicht 7 und ein Overlay 8 umfasst. Zwischen der Trägerschicht 6 und der Dekorschicht 7 kann die Vliesschicht 32 angeordnet werden. Die Dekorschicht 7 kann auch auf die Vliesschicht 32 gedruckt sein. Das Overlay 8 wird von Melaminharz gebildet, welches als Film oder Pulver auf der Dekorschicht 7 appliziert wird.
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Der Mehrschichtkörper 35 wird dann einer Presse zugeführt und mittels Hitze und Druck gehärtet. Hierbei wird der Pressenvorgang bei einer Temperatur zwischen 120 °C und 200 °C sowie einem Druck zwischen 1.500 kPa und 6.000 kPa durchgeführt.
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Beim Pressvorgang wird die Trägerschicht 6 zumindest teilweise elastifiziert, insbesondere erfolgt eine Elastifizierung in einer oberseitigen Schicht. Beim Pressvorgang kommt es zu einer innigen Verbindung der Schichten des Mehrschichtkörpers 35, wobei beim Pressvorgang in das Bodenpaneel 1 - 5 sichtseitige Oberflächenstrukturen und/oder Glanzgrade gepresst werden.
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Zur Herstellung der Trägerschicht 6 werden mineralische Werkstoffe mit Bindemittel der erfindungsgemäß vorgesehenen Art gemischt und zur Trägerschicht 6 ausgebildet. Hierbei kann eine großformatige Platte in einer Abmessung von 2,10 m x 2,60 m in einer Stärke von 4 mm bis 12 mm, vorzugsweise 5 mm bis 6 mm, geformt werden. Möglich ist, dass die Dekorschicht 7 und/oder die Vliesschicht 32 auf die Trägerschicht 6 aufgebracht werden, bevor die Trägerschicht 6 vollständig ausgehärtet ist.
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Nach dem Pressvorgang liegt die großformatige Platte bestehend aus Trägerschicht 6, Dekorschicht 7, gegebenenfalls der Vliesschicht 32 und dem Overlay 8 vor. Diese großformatige Platte wird dann in einzelne Bodenpaneele 1 - 5 geteilt und an den längsseitigen und kopfseitigen Seitenrändern profiliert und mit Verriegelungsmitteln 11 versehen.
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Die Bodenpaneele 1 - 5 besitzen eine Stärke von 4 mm bis 12 mm, vorzugsweise 5 mm bis 6 mm. Die einzelnen Bodenpaneele 1 - 5 sind selbstliegend und benötigen keine Verklebung zum Untergrund.
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Bezugszeichen:
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- 1
- Bodenpaneel
- 2
- Bodenpaneel
- 3
- Bodenpaneel
- 4
- Bodenpaneel
- 5
- Bodenpaneel
- 6
- Trägerschicht
- 7
- Dekorschicht
- 8
- Overlay
- 9
- Seitenrand
- 10
- Seitenrand
- 11
- Verriegelungsmittel
- 12
- Feder
- 13
- Feder
- 14
- Nute
- 15
- Feder
- 16
- Feder
- 17
- Nute
- 18
- Paneeloberseite
- 19
- Umfangsbereich
- 20
- Paneelunterseite
- 21
- Wulst
- 22
- Oberflächenabschnitt
- 23
- Frontabschnitt
- 24
- Einschubschräge
- 25
- Kupplungsnut
- 26
- Rastzunge
- 27
- Rippe
- 28
- Kupplungsfeder
- 29
- Rastnut
- 30
- Hohlraum
- 31
- Oberseite v. 6
- 32
- Vliesschicht
- 33
- Stabilisierungsgewebe
- 34
- Stabilisierungsgewebe
- 35
- Mehrschichtkörper
