EP4344899A2 - Wand- oder bodenbelagselement - Google Patents

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EP4344899A2
EP4344899A2 EP24157930.9A EP24157930A EP4344899A2 EP 4344899 A2 EP4344899 A2 EP 4344899A2 EP 24157930 A EP24157930 A EP 24157930A EP 4344899 A2 EP4344899 A2 EP 4344899A2
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EP
European Patent Office
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layer
carrier plate
covering element
element according
covering
Prior art date
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EP24157930.9A
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EP4344899A3 (de
Inventor
Edwin Lingg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Li & Co AG
Original Assignee
Li & Co AG
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Publication date
Application filed by Li & Co AG filed Critical Li & Co AG
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Publication of EP4344899A2 publication Critical patent/EP4344899A2/de
Publication of EP4344899A3 publication Critical patent/EP4344899A3/de
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    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
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    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0875—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having a basic insulating layer and at least one covering layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • E04F15/206—Layered panels for sound insulation
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    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
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    • E04F2290/041—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise
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    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
    • E04F2290/045—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against fire

Definitions

  • the present invention relates to a covering element for ceilings, walls or floors for indoor use, as well as for outdoor use.
  • Wall or floor covering elements are known, particularly for indoor use, which consist of a wood-containing carrier board or plastic, particularly HDF, onto which a covering layer is applied, whereby the side edges of the floor covering element on the opposite sides have either projections or recesses which interlock when the covering elements are arranged next to each other, in order to enable the covering elements to be laid more easily to form a continuous covering.
  • a connection is also often called a click connection because it enables even inexperienced workers to lay a covering made up of several elements without any joints.
  • the carrier plate is designed as a mineral carrier plate, ie it contains at least one mineral which is pressed together to form a plate using a polymeric adhesive agent, for example.
  • the pressing can be carried out cold or possibly under Thermal effects can occur.
  • Particles, particularly polymer fibers or natural fibers, can serve as adhesion materials and stabilizers, which then lead to good bonding (solidification) of the mineral particles, particularly when they are fibrous, particularly under the influence of temperature and pressure.
  • the carrier plate is designed as a, preferably flat, mineral carrier plate based on cement or with a cement content of between 25 and 85 percent by volume, preferably between 35 and 50 percent by volume.
  • the carrier plate is preferably designed as a cement fiber board.
  • Such a carrier plate also includes a reinforcement made of fibers, for example between 1 and 40 percent by volume of reinforcing fibers, preferably between 2 and 20 percent by volume. Reinforcement fibers are preferably glass fibers and/or plastic fibers, as well as polyvinyl or polyethylene-based fibers.
  • the cement fiber board may further contain fibers that are needed to produce the board and that provide no, or almost no, reinforcement or reinforcing of the board.
  • the proportion of these so-called process fibers is preferably between 1 and 40 percent by volume, preferably between 2 and 20 percent by volume.
  • the plates of this preferred embodiment are manufactured based on the so-called Hatschek process, for example based on a process such as that in US 4,428,775 described procedure.
  • the presence of fibers, reinforcing fibers and/or process fibers in the mineral support panels used according to several preferred embodiments of the invention has important advantages.
  • the reinforcing fibers provide appropriate locking strength to the recesses and projections.
  • the process fibers ensure suitable adhesion with any type of decorative layer that is at least partially applied in liquid form, so that the risk of delamination between the decorative layer and the carrier board can be reduced.
  • this covering element according to the invention is that it is both insensitive to thermal stress and insensitive to moisture.
  • the mineral carrier plate has a thickness of between 2 and 30 mm, in particular 2 to 20 mm, preferably 3 to 15 mm, depending on whether the covering element is used as a wall covering, ceiling covering or floor covering or where the floor covering is arranged, e.g. a private household or in a factory hall or self-supporting or fully supported.
  • the carrier plate preferably consists of mineral elements pressed with plastic or natural fibers, the plastic fibers preferably having a volume fraction of 1-40%.
  • a carrier plate has proven to be very water-resistant as well as thermally resistant and, above all, mechanically stable.
  • such a carrier plate can easily be provided with a decorative layer on its surface.
  • the carrier plate has an insulating layer on its back, in particular an elastomer layer, preferably a foamed polymer, in particular elastomer, or a natural product based on cork or wood, in order to provide impact sound insulation and/or thermal insulation to the substrate or .to provide to the wall.
  • an insulating layer on its back, in particular an elastomer layer, preferably a foamed polymer, in particular elastomer, or a natural product based on cork or wood, in order to provide impact sound insulation and/or thermal insulation to the substrate or .to provide to the wall.
  • an insulating layer also serves as a counterweight so that the panel does not deform when coated on one side.
  • the covering element of the invention preferably contains a barrier layer on the back of the carrier plate to prevent the penetration of moisture and/or vapors from below.
  • a barrier layer can, for example, consist of a liquid applied layer of material or of a prefabricated layer glued to the back consist.
  • the aforementioned insulating layer can also function as a barrier layer. Blocking moisture and/or vapors is advantageous in order to reduce or completely avoid any tendency of the covering element to bulge. Such bulges or tendencies to bulge lead to tensions in the covering, and especially in the area of the interlocking recesses and projections. These tensions can lead to defects.
  • the decorative layer consists of a base layer containing color pigments applied to the carrier plate, on which a digital printing layer containing color pigments is arranged at least partially, on which base or digital printing layer at least one polymer-containing transparent cover layer is arranged, which preferably has a structured surface.
  • the base layer can also be transparent, i.e. free of color pigments, or comprise one or more transparent layers.
  • a decorative layer based on digital printing offers a very high degree of individualization due to the digital printing. For example, different materials such as wood or leather or stones or fantasy designs can be imitated.
  • the impression created by the digital printing is underlined by the structured surface, so that any structures can be easily simulated with the covering element according to the invention, such as wood structures, stone structures and the like.
  • the top layer preferably contains polyurethane or acrylic, which is very suitable as an abrasion-resistant top layer and also has the necessary transparency to allow the base layer and/or the digital printing layer to shine through.
  • the top layer preferably contains particles such as corundum (aluminum oxide) or silicon carbide. These particles provide increased abrasion resistance.
  • the top layer contains an electron beam-curing polymer or a UV-curing polymer, for example acrylic-based, with the top layer after Application to the digital print layer or base layer can be deformed, for example by a structured roller.
  • the surface structure of the covering element can be modeled using a structure simulated by digital printing, whereby the virtual structure, such as a wooden or stone surface, is reproduced very realistically.
  • the cover layer consists of a mixed layer of a polymer matrix material with binding properties and a filler material, which mixed layer is preferably applied to the carrier plate in a liquid state or in solid form, such as plates or rolls.
  • the liquid application means that the mixed layer bonds very well to the mineral-containing carrier plate and by selecting the appropriate filler material, such as leather particles, wood or cork particles, the mixed layer can also be used to reproduce a desired structure very well.
  • This embodiment therefore represents a cost-effective alternative to digital printing.
  • the surface of the mixed layer is preferably structured, which can be achieved, for example, by treatment with an embossing roller, in particular as long as the mixed layer has not yet hardened after application, in particular at an elevated temperature between 40 and 100 degrees Celsius.
  • the decorative layer comprises a film, either printed or not, or the decorative layer consists of such a film.
  • the film can be based on paper or plastic as well as on PVC (polyvinyl chloride), PP (polypropylene), PET (polyethylene terephthalate), polyolefin and the like.
  • the film is preferably glued to the carrier plate.
  • a liquid glue application is preferably carried out on the carrier plate. This glue application preferably achieves at least partial penetration into the carrier plate.
  • the recesses and projections of the carrier plate forming a tongue/groove connection can be introduced into the carrier plate before the decorative layer is applied or after the decorative layer is applied. This is possible in particular because the recesses and projections are arranged solely in the carrier plate and not in the decorative layer.
  • the invention also relates to a method for producing a wall or floor covering element, in which a mineral carrier plate, that is to say having at least one mineral material, is coated with a decorative layer, with recesses being made on opposite side edges of the carrier plate by milling before or after the decorative layer is applied Projections are created which form a tongue/groove connection and which engage in a form-fitting manner when the covering elements are located next to one another.
  • the tongue and/or groove is realized by means of a milling process with at least two successive milling passes by means of milling, which are positioned at different angles in relation to the covering element in question. For example, during each of the aforementioned milling steps each Mainly the final shape of a flank, either the tongue or the groove, is to be realized.
  • the carrier plate is coated with a base layer or primer, which preferably contains a polymer material containing color pigments.
  • a base layer or primer which preferably contains a polymer material containing color pigments.
  • at least one digital printing layer containing color pigments is applied to the base layer, to which, after drying or curing, at least one polymer-containing transparent cover layer, e.g. polyurethane or acrylic, is applied, the application taking place at a temperature higher than room temperature, in particular in a temperature range of 40-100°C, in particular in a temperature range of 60-100°C.
  • Color pigments generally refer to white and black pigments in addition to colored ones.
  • a surface structure is then applied to the top layer, preferably at an elevated temperature, in particular at 40-100°C, preferably by embossing with at least one structured embossing roller.
  • the covering element can very effectively create a desired surface impression, e.g. the impression of a wooden surface or stone surface.
  • a decorative layer in particular liquid, is applied to the carrier plate, which is formed by a mixed layer of a curable polymer and a filler material.
  • the filling material can be rock grains, sand, rock dust, wood fibers, wood flour or leather fibers or leather powder. This means that a desired surface effect can be achieved within certain limits using this process, which is much simpler than the digital printing process.
  • the mixed layer is cured, for example chemically, thermally or optically (UV). Linoleum and/or plastic fibers and/or rock particles can also be introduced into the mixed layer.
  • the mixed layer is structured on its surface at an elevated temperature, in particular at 40-100°C, in particular by an embossing roller, so that the optical impression created by the mixed layer can be underlined by the surface structure.
  • the mixed layer is cured to a modulus of elasticity of 0.05-0.5 GPa.
  • the cured mixed layer therefore has an elasticity in the rubber range, which can easily imitate leather or rubber surfaces, for example.
  • the mixed layer can be cured thermally using UV or chemically.
  • the cover layer is preferably applied as a hot coating using a hot embossing roller.
  • the transparent cover layer can be a single layer or can contain several layers stacked one on top of the other.
  • this cover layer is formed by at least one layer of a UV-curing varnish.
  • the transparent top layer contains abrasion-resistant particles, such as corundum (aluminum oxide). These hard particles can be introduced into the top layer by means of scattering or can be mixed into the actual material of the top layer and applied together with it. It is possible that the top layer is applied in several layers and that only some of these layers contain the aforementioned particles.
  • abrasion-resistant particles such as corundum (aluminum oxide).
  • the advantage of the covering element according to the invention is that it is waterproof, absolutely dimensionally stable and non-flammable, and hardly produces any smoke. It therefore solves all the problems that occurred with conventional wood fibre boards, namely sensitivity to moisture and easy flammability, as well as the problems that occurred with Plastic panels have the following disadvantages: lack of dimensional stability in the event of temperature fluctuations and flammability, or the formation of strong smoke and fumes.
  • the mineral carrier plate is also easy to mill, so that the required recesses and projections for the formation of the tongue and groove connections can be easily milled.
  • the covering element is suitable as a floor covering, wall covering, ceiling covering or as a facade panel in outdoor areas.
  • the mineral carrier panel preferably contains at least one mineral known per se, such as ceramic, glass, stone, gypsum, cement, in particular in the form of powder, particles or fibers.
  • the mineral particles or fibers are bonded together by a binder, in particular by an adhesion matrix material, in particular natural or synthetic fibers, preferably after thermal pressing or after cold pressing.
  • a covering element according to the invention is generally rectangular or square, wherein the recesses and projections on all four side edges are formed in such a way that the recesses, or for example grooves, are preferably arranged on two side edges lying next to one another and the projections, or for example springs, are arranged on the other two side edges lying next to one another.
  • the mineral carrier board can of course be multi-layered. This is particularly the case when the mineral carrier board is a cement fiber board.
  • a carrier plate can be produced using the Hatschek process.
  • a backing board is constructed from several sheets of cement fiber material laminated together, for example with the cement fiber board composition described above.
  • a single sheet has a thickness between 0.3 and 1.5 millimeters, and preferably between 0.5 and 1 millimeters.
  • 4 to 20 such sheets must be laminated together, for example ten layers of approximately 0.6 millimeters thick.
  • Multi-layer cement fiber boards or other mineral carrier boards can also be produced using a different process.
  • the mineral carrier board can be multi-layered and preferably have 4 to 20 layers.
  • Today's invention is used in particular for covering elements based on such carrier plates.
  • Such carrier plates can have the disadvantage that the bond strength between the different layers is significantly lower than the bond strength internally in each layer. This disadvantage leads to the mineral carrier board splitting more easily between the individual layers, for example when processing the side edges. Such processing can occur, for example, when creating the recesses and projections with milling tools. There is also a risk of splitting when recesses and projections interlock.
  • at least part of the decorative layer of these covering elements is applied in liquid form. With a liquid application, some penetration and reinforcement of the top layer or layers of the carrier plate can be achieved.
  • Penetration and reinforcement of the top layer is advantageous at the side edge which has the recess.
  • the recess disturbs the balance or equilibrium of the layers, and possibly the layers that limit the recess upwards can deform or bend upwards. Even when recesses and projections interlock, forces can arise on these layers that have a similar effect.
  • At least partial penetration of the liquid material into the decorative layer can at least counteract this effect.
  • the liquid applied material penetrates at least so deeply into the carrier plate that the material at least partially penetrates the top layer and also at least partially penetrates into the adjacent layer underneath.
  • improved lamination strength between the two top layers is also achieved. In this case, the risk of tearing between the top layers, or splitting, is reduced, for example when forming the recesses and projections with milling tools or with other cutting tools, or when interlocking recesses and projections.
  • the covering element of the invention preferably has at least one surface penetration of the material of the decorative layer into the carrier plate. It is also clear that this concerns the material of the lower layer or layers of the decorative layer. Such penetration is interesting both in multi-layer panels, as mentioned above, and in single-layer panels. In both cases, improved adhesion of the decorative layer to the carrier board is achieved. Furthermore, a potentially brittle decorative layer, for example in the case of digital printing, solidifies through this anchoring in the carrier plate. Adhesion is further improved for carrier boards that partly contain fibers, such as process fibers, made of cellulose or another, preferably absorbent, material. In order to further improve penetration, the carrier plate preferably has a porosity of more than 10 percent by volume, preferably between 15 and 40 percent by volume.
  • the polymer matrix material can penetrate into the carrier plate.
  • penetration of at least 0.1 millimeters depth is achieved, preferably on the entire surface or on at least 50 percent of the surface.
  • the penetration depth achieved is preferably greater than 15 percent of the thickness of a layer of the carrier plate, in cases where a multi-layer carrier plate is used.
  • one or more layers of matrix material can first be applied in liquid form to the carrier plate. These layers preferably contain less or no filler material compared to further layers of the decorative layer.
  • layers of the pure matrix material are applied first until a closed layer is formed on the surface of the carrier plate to be decorated.
  • One or more mixed layers can then be applied and/or the filler material can be applied separately, for example by sprinkling.
  • the glue is preferably applied in liquid form and thus penetrates at least partially into the carrier plate. Penetration is preferably achieved to a depth of at least 0.1 millimeters, preferably over the entire surface or at least 50 percent of the surface. The penetration depth achieved is preferably greater than 15 percent of the thickness of a layer of the carrier plate, in cases in which a multi-layer carrier plate is used. Preferably, a closed layer is formed on the surface of the carrier plate to be decorated using the glue application.
  • base coat - primer mineral carrier plate - a carrier plate having at least one mineral material
  • Covering element - covering plate The following expressions are used synonymously: base coat - primer; mineral carrier plate - a carrier plate having at least one mineral material; Covering element - covering plate.
  • the invention also relates to a covering composed of several covering elements which engage with one another via recesses and projections formed on the side edges.
  • Fig. 1 shows a plate-shaped covering element 10, which can be assembled flat with other covering elements 10 to form a floor covering, ceiling covering and/or wall covering, even outdoors.
  • the covering element 10 contains a mineral-containing carrier plate 12, which has either projections 14 or recesses 16 on its side edges 17, 19 facing away from one another, which represent tongue and groove connections that fit into one another when the covering elements are lying next to one another. With covering elements 10 lying next to one another, the projections 14 of one covering element 10 engage in the recess 16 of the adjacent covering element 10.
  • An insulating layer 18 can optionally be arranged on the underside of the carrier plate 12 for impact sound insulation and/or thermal insulation. This layer is preferably applied directly to the carrier plate 12 or glued to it.
  • a base layer 20 which has color pigments in order to give the front or top side of the carrier plate 12 a desired base color.
  • This base layer is preferably optional because, in principle, with an appropriate choice of the material of the carrier plate 12, the color of the carrier plate can be suitable as a basis for a subsequent digital printing process.
  • a digital printing layer 22 is applied to the base layer 20 in the digital printing process, whereby this digital printing layer 22 cannot be applied over the entire surface, but only in the areas to be printed.
  • At least one cover layer 24 is applied to the digital printing layer or base layer 20, which consists in particular of a UV-curing polyurethane or acrylic.
  • a structure 26 is applied to this cover layer 24 by means of an embossing roller, in particular in the hot coating process, which preferably reinforces the impression created by the digital printing layer 22.
  • a covering panel is created that very well reflects the impression of a desired material, e.g. a layer of wood, a layer of leather, a layer of stone or a layer of cork.
  • the cover layer 24 can also be formed by several layers of a particularly UV-curing polymer.
  • the application of the cover layer 24 and its profiling are preferably applied using the hot coating process using a hot roller.
  • the hot coating process itself is known.
  • Fig.2 shows an alternative embodiment of a covering element, whereby identical or functionally equivalent parts are Fig.1 are provided with the same reference numerals.
  • the floor covering element 30 made of Fig.2 also has a carrier plate 12 which is mineral-containing and has projections 14 and recesses 16 on each other facing away from the side edges 17, 19.
  • the projections and recesses of this tongue and groove system are only shown schematically. In practice, the projections 14 and recesses 16 are manufactured as shown in the EP0843763 which is hereby made the subject of this application.
  • a covering element according to the invention is generally rectangular, in particular square, and that the recesses and projections are formed on four sides, with the recesses 16 preferably being arranged on two adjacent sides and the projections 14 on the other two adjacent sides.
  • the mineral carrier plate 12 optionally has an insulating layer 18, as already Fig.1 This insulation layer is optional and only required if impact sound insulation and/or thermal insulation is required. In addition, this insulation layer can also be used as a compensating counter-layer if required.
  • the carrier plate 12 On its upper side, the carrier plate 12 has a mixed layer 32 made of a polymer and a filler. Suitable fillers include leather, cork, wood, stone, mineral powder, sand, and these materials can be provided either as particles or as fibers in the polymer matrix of the mixed layer.
  • the mixed layer is preferably an elastomer layer that hardens to a modulus of elasticity of 0.05-0.5 GPa, giving it a rubber-like elasticity. In this way, a cork, wood, or leather impression can be emphasized very well, for example.
  • Such a covering element is very suitable as a wall covering element.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Belagselement (10, 30) für Wände, Boden, Decken oder den Außenbereich, umfassend eine ein mineralisches Material aufweisende Trägerplatte (12), welche auf ihrer Vorderseite eine polymerhaltige Dekorschicht (20 - 24; 32) trägt, welches Belagselement sich an dessen Seitenkanten erstreckende komplementäre Ausnehmungen (16) und Vorsprunge (14) auf weist, wobei die Ausnehmungen (16) und Vorsprünge (14) jeweils an einander abgewandten Seitenkanten (17, 19) ausgebildet sind, so dass diese bei nebeneinanderliegenden Belagselementen ineinander greifen, welche Ausnehmungen (16) und Vorsprünge (14) in der Trägerplatte (12) angeordnet sind; wobei die Dekorschicht (20 - 24) wenigstens eine auf die Trägerplatte (12) aufgebrachte Grundschicht (20) enthalt, auf der zumindest teilweise wenigstens eine Farbpigment-haltige Digitaldruckschicht (22) angeordnet ist, auf welcher Digitaldruckschicht wenigstens eine Polymer-haltige transparente Deckschicht (24) angeordnet ist; wobei die Deckschicht (24) vorzugsweise PUR oder Acryl enthält.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Belagselement für Decken, Wände- oder Böden für den Innenbereich, als auch zur Verwendung im Außenbereich.
  • Es sind Wand- oder Bodenbelagselemente, insbesondere für den Innenbereich bekannt, die aus einer holzhaltigen Trägerplatte, oder Kunststoff bestehen, insbesondere HDF, auf welche eine Deckschicht aufgebracht ist, wobei die Seitenkanten des Bodenbelagselements an den einander abgewandten Seiten entweder Vorsprünge oder Ausnehmungen aufweisen, die bei nebeneinander angeordneten Belagselementen ineinander greifen, um so eine leichtere Verlegung der Belagselemente zu einem durchgehenden Belag zu ermöglichen. Eine derartige Verbindung wird auch oft Klickverbindung genannt, weil sie auch für ungeübte Kräfte eine fugenfreie Verlegung eines Belags aus mehreren Elementen ermöglicht.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Belagselement derart weiterzuentwickeln, dass es individuell konfigurierbar und unempfindlich gegen Feuchtigkeit und Temperaturänderung ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Belagselement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Aufgabe wird weiterhin durch ein Verfahren zur Herstellung eines Belagselements gemäß Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der zugeordneten abhängigen Ansprüche und der weiteren Beschreibung.
  • Erfindungsgemäß ist die Trägerplatte als mineralische Trägerplatte ausgebildet, d.h. sie enthält zumindest ein Mineral, das durch ein z.B. polymeres Adhäsionsmittel miteinander zu einer Platte verpresst ist. Die Verpressung kann kalt oder evtl. unter Thermoeinwirkung erfolgen. Als Adhäsionsmaterial und Stabilisatoren können Partikel, insbesondere Polymerfasern oder Naturfasern dienen, die dann insbesondere unter Temperatur- und Druckeinwirkung zu einem guten Verkleben (Verfestigen) der Mineralpartikel führen, insbesondere wenn diese faserförmig sind.
  • Gemäß einer besonderen bevorzugten Ausführungsform ist die Trägerplatte als eine, vorzugsweise flache, mineralische Trägerplatte auf Basis von Zement oder mit einem Gehalt an Zement von zwischen 25 und 85 Volumenprozent, bevorzugt zwischen 35 und 50 Volumenprozent, ausgebildet. Die Trägerplatte ist bevorzugt als Zementfaserplatte ausgebildet. Solche Trägerplatte umfasst ferner noch eine Armierung aus Fasern, beispielsweise zwischen 1 und 40 Volumenprozent Armierungsfasern, vorzugsweise zwischen 2 und 20 Volumenprozent. Bei Armierungsfasern handelt es sich vorzugsweise um Glasfasern und/oder Kunststoffasern, sowie polyvinyl- oder polyethylenbasierte Fasern. Die Zementfaserplatte kann weiterhin Fasern enthalten, die zur Herstellung der Platte benötigt werden und die keine, oder fast keine, Verstärkung oder Armierung der Platte verursachen. Der Anteil dieser sogenannten Prozessfasern, zum Beispiel Fasern von Zellulose, Jute und/oder Altpapier, beträgt vorzugsweise zwischen 1 und 40 Volumenprozent, vorzugsweise zwischen 2 und 20 Volumenprozent. Vorzugsweise sind die Platten dieser bevorzugten Ausführungsform auf Basis des sogenannten Hatschek-Verfahrens hergestellt, zum Beispiel auf Basis eines Verfahrens wie etwa des in US 4,428,775 beschriebenen Verfahrens.
  • Das Vorhandensein von Fasern, Armierungsfasern und/oder Prozessfasern in den nach mehreren bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung verwendeten mineralischen Trägerplatten hat wichtige Vorteile. Die Armierungsfasern weisen den Ausnehmungen und Vorsprüngen eine passende Verriegelungsfestigkeit zu. Die Prozessfasern sorgen für eine geeignete Haftung mit jeglicher Art von wenigstens teilweise flüssig aufgebrachten Dekorschichten, sodass das Risiko für eine Delaminierung zwischen Dekorschicht und Trägerplatte reduziert werden kann.
  • Der Vorteil dieses erfindungsgemäßen Belagselements besteht darin, dass es sowohl unempfindlich gegen thermische Beanspruchungen als auch unempfindlich gegen Feuchtigkeit ist.
  • Vorzugsweise hat die mineralische Trägerplatte eine Stärke zwischen 2 und 30 mm, insbesondere 2 bis 20 mm, vorzugsweise 3 bis 15 mm, je nachdem, ob das Belagselement als Wandbelag, Deckenbelag oder Bodenbelag verwendet wird bzw. wo der Bodenbelag angeordnet wird, z.B. ein Privathaushalt oder in einer Fabrikhalle bzw. selbsttragend oder vollflächig aufliegend.
  • Vorzugsweise besteht die Trägerplatte aus mit Kunststoff oder Naturfasern verpressten Mineralelementen, wobei die Kunststofffasern vorzugsweise ein Volumenanteil von 1-40% aufweisen. Eine derartige Trägerplatte hat sich als sehr wasserbeständig als auch thermisch beständig und vor allem mechanisch stabil erwiesen. Zudem lässt sich eine derartige Trägerplatte an ihrer Oberfläche gut mit einer Dekorschicht versehen.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung tragt die Trägerplatte auf ihrer Rückseite eine Dämmschicht, insbesondere eine Elastomerschicht, vorzugsweise ein geschäumtes Polymer, insbesondere Elastomer, oder ein Naturprodukt auf Basis von Kork oder Holz, um auf diese Weise eine Trittschalldämmung und/oder Wärmedämmung zum Untergrund bzw. zur Wand bereitzustellen. Derartige Belagselemente könnten auch zum Wärmeschutz an Außenfassaden verwendet werden. Zudem dient diese Dämmschicht auch als Gegenzug, damit die Platte sich bei einseitiger Beschichtung nicht verformt.
  • Vorzugsweise enthält das Belagselement der Erfindung an der Rückseite der Trägerplatte eine Sperrschicht gegen das Eindringen von Feuchtigkeit und/oder Dämpfen von unten her. Eine solche Sperrschicht kann zum Beispiel aus einer flüssig aufgetragenen Materialschicht oder aus einer vorgefertigten, mit der Rückseite verleimten Schicht bestehen. Die vorgenannte Dämmschicht kann zugleich die Funktion einer Sperrschicht ausüben. Das Sperren von Feuchtigkeit und/oder Dämpfen ist vorteilhaft, um eventuelle Neigungen des Belagselements, sich aufzuwölben, zu vermindern oder ganz zu vermeiden. Solche Aufwölbungen oder Neigungen zum Aufwölben führen zu Spannungen im Belag, und insbesondere im Bereich der ineinandergreifenden Ausnehmungen und Vorsprünge. Diese Spannungen können zu Defekten führen.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung besteht die Dekorschicht aus einer auf die Trägerplatte aufgebrachten Farbpigment-haltigen Grundschicht, auf der zumindest teilweise eine farbpigmenthaltige Digitaldruckschicht angeordnet ist, auf welcher Grund- bzw. Digitaldruckschicht wenigstens eine polymerhaltige transparente Deckschicht angeordnet ist, die vorzugsweise eine strukturierte Oberfläche hat. Die Grundschicht kann auch transparent sein, also frei sein von Farbpigmenten, oder ein oder mehrere transparente Schichten umfassen. Eine Dekorschicht auf Basis eines Digitaldrucks bietet aufgrund der Digitalbedruckung eine sehr starke Individualisierung. So können z.B. unterschiedliche Materialien, wie Holz oder Leder oder Steine oder Fantasiedesigns imitiert werden. Der durch die Digitalbedruckung hervorgerufene Eindruck wird durch die strukturierte Oberfläche unterstrichen, so dass sich mit dem erfindungsgemäßen Belagselement sehr gut beliebige Strukturen simulieren lassen, wie z.B. Holzstrukturen, Steinstrukturen und dgl..
  • Vorzugsweise enthält die Deckschicht Polyurethan oder Acryl, welches zum einen sich sehr gut als abriebbeständige Deckschicht eignet, und zum anderen die erforderliche Transparenz aufweist, um die Grundschicht und/oder die Digitaldruckschicht durchscheinen zu lassen. Vorzugsweise enthält die Deckschicht Partikel wie Korund (Aluminiumoxid) oder Siliziumcarbid. Diese Partikel ergeben einen erhöhten Abriebwiderstand.
  • Vorzugsweise enthält die Deckschicht ein Elektronenstrahl-härtendes Polymer oder ein UV-härtendes Polymer, zum Beispiel acrylbasiert, wobei die Deckschicht nach dem Aufbringen auf die Digitaldruckschicht bzw. Grundschicht z.B. durch eine Strukturwalze deformiert sein kann. Die Oberflächenstruktur des Belagselements kann so mit einem, durch die den Digitaldruck simulierte Struktur nachempfunden werden, wodurch die virtuelle Struktur, wie z.B. eine Holz- oder Steinfläche sehr realistisch wiedergegeben wird.
  • In einer dazu alternativen Ausführungsform besteht die Deckschicht aus einer Mischschicht aus einem polymeren Matrixmaterial mit Bindeeigenschaften und einem Füllmaterial, welche Mischschicht vorzugsweise im flüssigen Zustand oder fester Form, wie Platten oder Rollenform auf die Trägerplatte aufgebracht ist. Durch das flüssige Aufbringen verbindet sich die Mischschicht sehr gut mit der mineralstoffhaltigen Trägerplatte und durch die entsprechende Auswahl des Füllmaterials, wie z.B. Lederpartikel, Holz- oder Korkpartikel, kann auch durch die Mischschicht in eine gewünschte Struktur sehr gut nachempfunden werden. Diese Ausführungsform stellt daher eine kostengünstige Alternative zu dem Digitaldruck dar.
  • Vorzugsweise ist die Oberfläche der Mischschicht strukturiert, was z.B. durch eine Behandlung mit einer Prägewalze erreicht werden kann, insbesondere solange die Mischschicht nach dem Aufbringen noch nicht ausgehärtet ist, insbesondere unter erhöhter Temperatur zwischen 40 und 100 Grad Celsius.
  • Gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform umfasst die Dekorschicht eine Folie, entweder bedruckt oder nicht, oder besteht die Dekorschicht aus einer solchen Folie. Die Folie kann auf Papier oder Kunststoff sowie auf PVC (Polyvinylchlorid) , PP (Polypropylen), PET (Polyethylenterephthalat), Polyolefin u. dgl. basiert sein. Gemäß der heutigen alternativen Ausführungsform ist die Folie vorzugsweise mit der Trägerplatte verleimt. Zu diesem Zweck wird bevorzugt ein flüssiger Leimauftrag auf der Trägerplatte durchgeführt. Bevorzugt wird mit diesem Leimauftrag mindestens ein teilweises Eindringen in die Trägerplatte erreicht.
  • Die eine Nut/Federverbindung bildenden Ausnehmungen und Vorsprünge der Trägerplatte können vor dem Aufbringen der Dekorschicht oder nach dem Aufbringen der Dekorschicht in die Trägerplatte eingebracht werden. Dies ist insbesondere deswegen möglich, weil die Ausnehmungen und Vorsprünge allein in der Trägerplatte angeordnet sind und nicht in der Dekorschicht.
  • Vorzugsweise werden die Vorsprünge und Ausnehmungen gefertigt, wie es in der EP 0843763 beschrieben ist. Mit anderen Worten ist die Platte vorzugsweise zumindest an den Kanten zweier einander gegenüberliegender Seiten mit Kupplungsteilen versehen, wobei die Platte eine oder eine Kombination von zwei oder mehreren der folgenden Merkmale aufweist:
    • die Kupplungsteile sind einstückig mit der Trägerplatte ausgebildet und wirken miteinander zusammen, wobei die Kupplungsteile hauptsächlich in Form einer Feder und einer Nut ausgebildet sind. Es ist deutlich, dass die Nut ein Beispiel einer erfindungsgemäßen Ausnehmung ist und die Feder ein Beispiel eines erfindungsgemäßen Vorsprungs ist;
    • das Merkmal des vorherigen Abschnitts, wobei besagte Nut zumindest durch eine obere Lippe, die an einer vertikalen Ebene endet, und eine untere Lippe begrenzt wird und wobei besagte Feder einen Federbereich aufweist, der sich von der Federspitze nach innen bis zu der besagten vertikalen Ebene erstreckt, wenn besagte Platten zusammengefügt sind;
    • das Merkmal des vorherigen Abschnitts, wobei die untere Lippe elastisch verbiegbar ist und sich über die obere Lippe hinaus erstreckt, wobei der Abstand, um den sich die untere Lippe über die obere Lippe hinaus erstreckt, kleiner als ein Mal die gesamte Dicke der Trägerplatte ist;
    • die Kupplungsteile sind mit integrierten mechanischen Verriegelungsmitteln versehen, die einteilig mit der Trägerplatte ausgebildet sind, wobei die Verriegelungsmittel das Auseinanderschieben zweier Belagselemente in einer Richtung rechtwinklig zur betreffenden Kante und parallel zur Unterseite der zusammengefügten Belagselemente verhindern;
    • das Merkmal des vorherigen Abschnitts, wobei besagte integrierte mechanische Verriegelungsmittel einerseits einen Vorsprung umfassen, der sich an der Unterseite besagter Feder befindet, wobei besagter Vorsprung sich zumindest teilweise über besagte vertikale Ebene hinaus nach innen erstreckt und wobei besagter Vorsprung eine Kontaktfläche aufweist, und andererseits eine Aussparung in der unteren Lippe zur Aufnahme besagten Vorsprungs, wobei besagte Aussparung eine Kontaktfläche aufweist, die derart mit besagter Kontaktfläche besagten Vorsprungs zusammenwirkt, dass eine Tangente, die durch besagte Kontaktflächen definiert wird, wenn sie miteinander in Kontakt sind, in Bezug auf die Oberfläche der Belagselemente geneigt ist;
    • das Merkmal des vorherigen Abschnitts, wobei besagte Kontaktfläche der unteren Lippe zumindest teilweise in dem Bereich der unteren Lippe liegt, der sich über die obere Lippe hinaus erstreckt;
    • das Merkmal des vorherigen Abschnitts, wobei besagter Vorsprung, besagte Aussparung und besagte elastisch verbiegbare untere Lippe so angeordnet sind, dass sie ein Zusammenfügen oder Ineinandergreifen besagter Belagselemente durch deren seitliches Aufeinanderzuschieben in einer hauptsächlich ebenenbezogenen Weise gestatten und/oder dass sie ein Zusammenfügen besagter Belagselemente durch Drehen gestatten;
    • die Kupplungsteile sorgen für ein spielfreies Ineinandergreifen gemäß allen Richtungen in der senkrecht zu den Belagselementekanten gelegenen Ebene.
  • Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zum Herstellen eines Wand- oder Bodenbelagselements, bei welchem eine mineralische, d.h. wenigstens ein mineralisches Material aufweisende Trägerplatte mit einer Dekorschicht beschichtet wird, wobei vor oder nach dem Aufbringen der Dekorschicht an einander abgewandten Seitenkanten der Trägerplatte durch Fräsen Ausnehmungen und Vorsprünge erzeugt werden, die eine Nut/Federverbindung bilden und die bei nebeneinander liegenden Belagselementen formschlüssig ineinander greifen. Vorzugsweise ist die Feder und/oder Nut mittels eines Fräsprozesses mit zumindest zwei aufeinanderfolgenden Fräsgängen mittels Fräsen, die in Bezug zu dem betreffenden Belagselement in verschiedenen Winkeln positioniert sind, verwirklicht. Beispielsweise kann während jedes der vorerwähnten Fräsgänge jedes Mal hauptsächlich die endgültige Form einer Flanke, entweder der Feder oder der Nut verwirklicht werden.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Trägerplatte mit einer Grundschicht bzw. Primer beschichtet, die vorzugsweise ein farbpigmenthaltiges Polymermaterial enthält. Auf die Grundschicht wird nach dem Trocknen im Digitaldruckverfahren zumindest eine Farbpigment-haltige Digitaldruckschicht, auf welche nach dem Trocknen bzw. Aushärten wenigstens eine polymerhaltige transparente Deckschicht, z.B. Polyurethan oder Acryl aufgebracht wird, wobei das Aufbringen mit einer gegenüber Raumtemperatur erhöhten Temperatur erfolgt, insbesondere in einem Temperaturbereich von 40-100°C, insbesondere in einem Temperaturbereich von 60-100°C. Mit Farbpigment werden insgesamt neben bunten auch weiße und schwarze Pigmente bezeichnet.
  • In die Deckschicht wird noch, vorzugsweise bei erhöhter Temperatur, insbesondere bei 40-100°C, vorzugsweise durch Prägen mit wenigstens einer strukturierten Prägewalze eine Oberflächenstruktur aufgebracht. Auf diese Weise wird durch das Belagselement sehr gut ein gewünschter Oberflächeneindruck erzeugt, z.B. der Eindruck einer Holzfläche oder Steinfläche.
  • In einem alternativen Verfahren wird auf die Trägerplatte eine Dekorschicht insbesondere flüssig aufgetragen, die durch eine Mischschicht aus einem härtbaren Polymer und einem Füllmaterial gebildet ist. Das Füllmaterial können Gesteinskörner, Sand, Gesteinsmehl, Holzfasern, Holzmehl oder Lederfasern bzw. Ledermehl sein. Somit kann auch durch dieses gegenüber dem Digitaldruckverfahren wesentlich einfachere Verfahren in bestimmten Grenzen ein gewünschter Oberflächeneffekt erzielt werden. Nach dem Aufbringen wird die Mischschicht ausgehärtet, z.B. chemisch, thermisch oder optisch (UV). In die Mischschicht können auch Linoleum und/oder Kunststofffasern und/oder Gesteinspartikel eingebracht werden.
  • Vorzugsweise wird die Mischschicht bei erhöhter Temperatur, insbesondere bei 40-100°C insbesondere durch eine Prägewalze an ihrer Oberfläche strukturiert, so dass der durch die Mischschicht erzeugte optische Eindruck durch die Oberflächenstruktur unterstrichen werden kann.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung dieses Verfahrens wird die Mischschicht auf ein Elastizitätsmodul von 0,05-0,5 GPa ausgehärtet. Die ausgehärtete Mischschicht hat somit eine Elastizität im Gummibereich, wobei z.B. Lederflächen oder Gummiflächen gut imitiert werden können. Das Aushärten der Mischschicht kann hierbei thermisch durch UV oder chemisch erfolgen.
  • Bei dem digitalen Druckverfahren wird die Deckschicht vorzugsweise als Hot-Coating mittels einer heißen Prägewalze aufgebracht. Die transparente Deckschicht kann eine einfache Schicht sein oder kann mehrere übereinander geschichtete Lagen enthalten. Insbesondere ist diese Deckschicht durch wenigstens eine Schicht eines UV-härtenden Lacks gebildet.
  • Vorzugsweise enthält die transparente Deckschicht abriebresistente Partikel, sowie Korund (Aluminiumoxid). Diese harten Partikel können mittels Streuen in die Deckschicht gebracht werden oder können in das eigentliche Material der Deckschicht gemischt sein und gemeinsam damit aufgebracht werden. Es ist möglich, dass die Deckschicht in mehreren Schichten aufgebracht wird und dass nur einige dieser Schichten die vorgenannten Partikel enthalten.
  • Der Vorteil des erfindungsgemäßen Belagselements besteht darin, dass es wasserfest, absolut maßstabil und nicht brennbar ist, sowie kaum Rauch / Qualm entwickelt. Es löst somit alle Probleme, die bei herkömmlichen Holzfaserplatten auftraten, nämlich Feuchtigkeitsempfindlichkeit und leichte Brennbarkeit als auch die Probleme, die bei Kunststoffplatten auftragen, nämlich mangelnde Maßstabilität bei Temperaturschwankungen und Brennbarkeit, bzw. starke Rauch-, Qualmbildung. Die mineralische Trägerplatte ist ebenfalls gut fräsbar, so dass die geforderten Ausnehmungen und Vorsprünge für die Bildung der Nut-Feder-Verbindungen leicht einzufräsen sind.
  • Das Belagselement eignet sich als Fußbodenbelag, Wandbelag, Deckenbelag oder als Fassadenplatte im Außenbereich. Die mineralische Trägerplatte enthält vorzugsweise wenigstens einen an sich bekannten Mineralstoff, wie z.B. Keramik, Glas, Stein, Gips, Zement, insbesondere in Form von Mehl, Partikeln oder Fasern. Die Mineralstoffpartikel oder - fasern sind durch einen Binder, insbesondere durch ein Adhäsionsmatrixmaterial, insbesondere Natur- oder Kunststofffasern vorzugsweise nach thermischem Verpressen, oder nach Kaltverpressung, miteinander verklebt.
  • Ein erfindungsgemäßes Belagselement ist in der Regel rechteckig oder quadratisch, wobei die Ausnehmungen und Vorsprünge an allen vier Seitenkanten derart ausgebildet sind, dass an zwei nebeneinander liegenden Seitenkanten vorzugsweise die Ausnehmungen, oder zum Beispiel Nuten, angeordnet sind und an den anderen beiden nebeneinander liegenden Seitenkanten die Vorsprünge, oder zum Beispiel Federn.
  • Die mineralische Trägerplatte kann natürlich mehrschichtig sein. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die mineralische Trägerplatte eine Zementfaserplatte betrifft. Wie oben erwähnt, kann eine solche Trägerplatte nach dem Hatschek-Verfahren hergestellt werden. Während des Hatschek-Verfahrens wird ein Trägerplatte aus mehreren aufeinander laminierten Bögen eines Zementfasermaterials aufgebaut, zum Beispiel mit der oben beschriebenen Zusammensetzung für Zementfaserplatten. Ein einzelner Bogen hat ein Dicke zwischen 0,3 und 1,5 Millimeter, und bevorzugt zwischen 0,5 und 1 Millimeter. Mit dem Ziel, eine Trägerplatte mit einer Dicke von ungefähr 6 Millimeter zu bekommen, müssen 4 bis 20 solcher Bögen aufeinander laminiert werden, zum Beispiel zehn Schichten von ungefähr 0,6 Millimeter Dicke. Selbstverständlich können mehrschichtige Zementfaserplatten oder andere mineralische Trägerplatten auch nach einem anderen Verfahren hergestellt werden.
  • Wie oben erwähnt, kann die mineralische Trägerplatte mehrschichtig sein und vorzugsweise 4 bis 20 Schichten aufweisen. Die heutige Erfindung findet insbesondere Anwendung bei Belagselementen auf Basis solcher Trägerplatten. Solche Trägerplatten können den Nachteil haben, dass die Bindungsstärke zwischen den unterschiedlichen Schichten bedeutend geringer ist als die Bindungsstärke intern in jeder Schicht. Dieser Nachteil führt zum leichteren Aufspalten der mineralischen Trägerplatte zwischen den einzelnen Schichten, zum Beispiel beim Bearbeiten der Seitenkanten. Eine solche Bearbeitung kann sich zum Beispiel bei der Verwirklichung der Ausnehmungen und Vorsprünge mit Fräswerkzeugen ergeben. Ein Risiko auf Aufspalten existiert auch beim Ineinandergreifen von Ausnehmungen und Vorsprüngen. Vorzugsweise ist wenigstens ein Teil der Dekorschicht dieser Belagselemente flüssig aufgebracht. Mit einem flüssigen Aufbringen kann eine gewisse Eindringung und Verstärkung der obersten Schicht oder obersten Schichten der Trägerplatte erreicht werden. Eine Eindringung und Verstärkung der obersten Schicht ist vorteilhaft an der Seitenkante, welche die Ausnehmung aufweist. Die Ausnehmung stört das Gleichgewicht oder Equilibrium der Schichten, und möglicherweise können die Schichten, die die Ausnehmung nach oben begrenzen, sich nach oben hin verformen oder verbiegen. Auch beim Ineinandergreifen von Ausnehmungen und Vorsprüngen können Kräfte auf diese Schichten entstehen, welche eine gleichartige Auswirkung haben. Ein wenigstens teilweises Eindringen des flüssigen Materials der Dekorschicht kann diesem Effekt mindestens entgegenwirken. Vorzugsweise dringt das flüssig aufgebrachte Material mindestens so tief in die Trägerplatte hinein, dass das Material die oberste Schicht mindestens teilweise durchdringt und auch mindestens teilweise in die sich darunter befindende benachbarte Schicht eindringt. Gemäß dieser Ausführungsform wird auch eine verbesserte Laminierstärke zwischen den zwei obersten Schichten erreicht. In diesem Fall sinkt das Risiko auf Einreißen zwischen den obersten Schichten, oder Aufspalten, zum Beispiel beim Formen der Ausnehmungen und Vorsprünge mit Fräswerkzeugen oder mit anderen Schneidwerkzeugen, oder beim Ineinandergreifen von Ausnehmungen und Vorsprünge.
  • Es ist deutlich, dass das Belagselement der Erfindung vorzugsweise mindestens ein oberflächiges Eindringen des Materials der Dekorschicht in die Trägerplatte aufweist. Es ist auch deutlich, dass dies hierbei das Material der unteren Schicht oder Schichten der Dekorschicht betrifft. Ein solches Eindringen ist sowohl interessant bei mehrschichtigen Platten, wie oben erwähnt, als auch bei einschichtigen Platten. In beiden Fällen wird eine verbesserte Haftung der Dekorschicht auf der Trägerplatte erreicht. Weiter verfestigt sich eine möglicherweise spröde Dekorschicht, zum Beispiel im Fall von Digitalbedruckung, durch diese Verankerung in der Trägerplatte. Bei Trägerplatten, die zum Teil Fasern, wie Prozessfasern, aus Zellulose oder einem anderen, vorzugsweise saugfähigen Material, enthalten, wird die Haftung weiter verbessert. Um das Eindringen noch weiter zu verbessern, weist die Trägerplatte vorzugsweise eine Porosität auf von mehr als 10 Volumenprozent, bevorzugt zwischen 15 und 40 Volumenprozent.
  • Ferner ist es deutlich, dass ein mindestens teilweises Eindringen des Materials der Dekorschicht sowohl beim Digitaldruck, bei einer Mischschicht und in den Fällen, dass die Dekorschicht eine auf die Trägerplatte verleimte Folie umfasst, erreicht werden kann.
  • Beim Digitaldruck kann das Material einer Grundschicht oder mehrerer Grundschichten in die Trägerplatte hineindringen. Vorzugsweise wird ein Eindringen des flüssigen Materials der Grundschicht erreicht von wenigstens 0,1 Millimeter Tiefe, bevorzugt auf der gesamten Oberfläche oder auf wenigstens 50 Prozent der Oberfläche. Die erreichte Eindringtiefe ist bevorzugt größer als 15 Prozent der Dicke einer Schicht der Trägerplatte, in den Fällen, in denen mit einer mehrschichtigen Trägerplatte gearbeitet wird. Um dies zu erreichen und dennoch eine hervorragende Haftung mit den weiteren Schichten der Dekorschicht zu erreichen, wird die Grundschicht bevorzugt in zwei oder mehr Einzelschichten flüssig aufgetragen. Ein bevorzugter Schichtaufbau vor dem Digitaldruck auf die mineralische Trägerplatte der Erfindung ergibt sich wie folgt:
    • mindestens zwei Schichten, vorzugsweise mindestens drei Schichten, einer Grundschicht, wobei diese Grundschicht sich basiert auf einen Haftvermittler, wobei jede Schicht vorzugsweise ein Nassgewicht von 5 bis 50 g/m2 aufweist. Diese Grundschicht kann eingefärbt sein, ist jedoch vorzugsweise transparent. Mit den Schichten des Haftvermittlers wird ein Eindringen von wenigstens 0,1 Millimeter in die Trägerplatte hinein erreicht und wird eine geschlossene Schicht auf der zu bedruckenden Oberfläche der Trägerplatte geformt;
    • eventuell, und vorzugsweise in den Fällen, wo der Haftvermittler nicht eingefärbt war, mindestens eine Farbpigment-haltige Schicht einer Basisfarbe in Übereinstimmung mit dem zu erzielenden Dekor. Mit dieser Schicht wird eine uniforme Basisfarbe auf der zu bedruckenden Oberfläche erreicht;
    • eine oder mehrere farbpigmenthaltige Digitaldruckschichten zur Bildung eines Dekors, zum Beispiel eines Dekor für Holznachahmung oder Steinnachahmung;
    • eine oder mehrere transparente Deckschichten, vorzugsweise polymerhaltige Deckschichten, sowie Deckschichten aus Polyurethan oder Acryl.
  • Bei einer Mischschicht kann das polymere Matrixmaterial in die Trägerplatte hineindringen. Vorzugsweise wird ein Eindringen erreicht von wenigstens 0,1 Millimeter Tiefe, bevorzugt auf der gesamten Oberfläche oder auf wenigstens 50 Prozent der Oberfläche. Die erreichte Eindringtiefe ist bevorzugt größer als 15 Prozent der Dicke einer Schicht der Trägerplatte, in den Fällen, wo mit einer mehrschichtigen Trägerplatte gearbeitet wird. Um eine hervorragende Haftung zu bekommen, können zuerst eine oder mehrere Schichten von Matrixmaterial auf die Trägerplatte flüssig aufgebracht werden. Diese Schichten enthalten vorzugsweise weniger oder kein Füllmaterial im Vergleich zu weiteren Schichten der Dekorschicht. Bevorzugt werden zuerst Schichten des reinen Matrixmaterials aufgetragen, bis eine geschlossene Schicht auf der zu dekorierenden Oberfläche der Trägerplatte geformt wird. Nachfolgend können dann ein oder mehrere Mischschichten aufgebracht werden, und/oder kann das Füllmaterial separat aufgebracht werden, zum Beispiel durch Streuen.
  • Bei der Dekorschicht, die eine auf die Trägerplatte verleimte Folie umfasst, wird bevorzugt der Leim flüssig aufgetragen und dringt er so mindestens teilweise in die Trägerplatte ein. Vorzugsweise wird ein Eindringen erreicht von wenigstens 0,1 Millimeter Tiefe, bevorzugt auf der gesamten Oberfläche oder auf wenigstens 50 Prozent der Oberfläche. Die erreichte Eindringtiefe ist bevorzugt größer als 15 Prozent der Dicke einer Schicht der Trägerplatte, in den Fällen, in denen mit einer mehrschichtigen Trägerplatte gearbeitet wird. Bevorzugt wird anhand des Leimauftrags eine geschlossene Schicht auf der zu dekorierenden Oberfläche der Trägerplatte geformt.
  • Folgende Ausdrücke werden synonym verwendet: Grundschicht - Primer; mineralische Trägerplatte - eine wenigstens ein mineralisches Material aufweisende Trägerplatte; Belagselement - Belagsplatte.
  • Die Erfindung betrifft ebenfalls einen Belag, zusammengesetzt aus mehreren mit ihren an den Seitenkanten ausgebildeten Ausnehmungen und Vorsprüngen ineinander greifenden Belagselementen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend beispielsweise anhand der schematischen Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen:
    • Fig. 1 einen Schnitt durch ein erstes Belagselement, die eine Dekorschicht im Digitaldruckverfahren aufweist, und
    • Fig. 2 einen Querschnitt gemäß Fig. 2 eines zweiten Belagselements, die eine Mineralträgerplatte mit einer flüssig oder in fester Form aufgebrachten Mischschicht aufweist.
  • Fig. 1 zeigt ein plattenförmiges Belagselement 10, das mit anderen Belagselementen 10 flächig zu einem Bodenbelag, Deckenbelag und/oder Wandbelag, auch im Außenbereich zusammengesetzt werden kann. Das Belagselement 10 enthält eine mineralstoffhaltige Trägerplatte 12, die an ihren einander abgewandten Seitenkanten 17, 19 entweder Vorsprünge 14 oder Ausnehmungen 16 aufweist, die bei nebeneinander liegenden Belagselementen ineinander passende Nut/Federverbindungen darstellen. So greifen bei nebeneinanderliegenden Belagselementen 10 die Vorsprünge 14 eines Belagselements 10 in die Ausnehmung 16 des benachbarten Belagselements 10. Auf der Rückseite bzw. Unterseite der Trägerplatte 12 kann optional eine Dämmschicht 18 zur Trittschalldämmung und/oder Wärmedämmung angeordnet sein. Diese Schicht ist vorzugsweise direkt auf die Trägerplatte 12 aufgebracht oder mit dieser verklebt.
  • Auf der Vorderseite bzw. Oberseite der Trägerplatte 12 befindet sich zuerst eine Grundschicht 20, die Farbpigmente aufweist, um der Vorderseite bzw. Oberseite der Trägerplatte 12 eine gewünschte Grundfarbe zu verleihen. Diese Grundschicht ist vorzugsweise optional, denn prinzipiell kann bei entsprechender Wahl des Materials der Trägerplatte 12 die Farbe der Trägerplatte als Basis für ein nachfolgendes Digitaldruckverfahren geeignet sein. Auf die Grundschicht 20 wird im Digitaldruckverfahren eine Digitaldruckschicht 22 aufgebracht, wobei diese Digitaldruckschicht 22 nicht vollflächig, sondern nur in dem zu bedruckenden Bereichen aufgebracht sein kann. Auf die Digitaldruckschicht bzw. Grundschicht 20 ist wenigstens eine Deckschicht 24 aufgebracht, die insbesondere aus einem UV-härtenden Polyurethan oder Acryl besteht. Auf diese Deckschicht 24 ist mittels einer Prägewalze, insbesondere im Hot-Coating-Verfahren, eine Struktur 26 aufgebracht, die vorzugsweise den durch die Digitaldruckschicht 22 erzeugten Eindruck verstärkt. Auf diese Weise wird eine Belagsplatte erzeugt, die sehr gut einen Eindruck eines gewünschten Materials wiederspiegelt, z.B. eine Holzschicht, eine Lederschicht, einer Steinschicht oder einer Korkschicht.
  • Die Deckschicht 24 kann auch durch mehrere Lagen eines insbesondere UV- härtenden Polymers gebildet sein. Die Aufbringung der Deckschicht 24 und deren Profilierung werden vorzugsweise im Hot-Coating-Verfahren durch eine heiße Walze aufgebracht. Das Hot-Coating-Verfahren an sich ist bekannt.
  • Fig. 2 zeigt eine alternative Ausführungsform eines Belagselements, wobei identische oder funktionsgleiche Teile zu Fig. 1 mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind. Das Bodenbelagselement 30 aus Fig. 2 hat ebenfalls eine Trägerplatte 12, die mineralstoffhaltig ist und Vorsprünge 14 und Ausnehmungen 16 an einander abgewandten Seitenkanten 17, 19 aufweist. Die Vorsprünge und Ausnehmungen dieses Nut/Feder-Systems sind nur schematisch gezeigt. In der Praxis werden die Vorsprünge 14 und Ausnehmungen 16 gefertigt, wie es in der EP 0843763 beschrieben ist, die hiermit zum Gegenstand dieser Anmeldung gemacht wird. In diesem Zusammenhang sei klargestellt, dass ein erfindungsgemäßes Belagselement in der Regel rechteckig, insbesondere quadratisch ist und dass die Ausnehmungen und Vorsprünge an vier Seiten ausgebildet sind, wobei an zwei nebeneinander liegenden Seiten vorzugsweise die Ausnehmungen 16 angeordnet sind und an den anderen beiden nebeneinander liegenden Seiten die Vorsprünge 14.
  • An ihrer Rück- oder Unterseite hat die Mineralstoffträgerplatte 12 optional eine Dämmschicht 18, wie bereits aus Fig. 1 bekannt. Diese Dämmschicht ist optional und nur erforderlich, falls eine gewünschte Trittschalldämmung und/oder Wärmedämmung gewünscht ist. Zudem kann diese Dämmschicht, bei Bedarf auch als ausgleichender Gegenzug angewandt werden. An ihrer Oberseite trägt die Trägerplatte 12 eine Mischschicht 32 aus einem Polymer und einem Füllstoff. Als Füllstoff eignet sich z.B. Leder, Kork, Holz, Stein, mineralische Pulver, Sand, wobei diese Materialien entweder als Partikel oder als Fasern in der Polymermatrix der Mischschicht vorgesehen sein können. Die Mischschicht ist vorzugsweise eine Elastomerschicht, die insbesondere auf ein Elastizitätsmodul von 0,05-0,5 GPa aushärtet, wodurch sie eine gummiartige Elastizität erhält. Auf diese Weise kann z.B. ein Kork-, Holz- oder Ledereindruck sehr gut unterstrichen werden. Ein derartiges Belagselement eignet sich sehr gut als Wandbelagselement.
  • Die Erfindung betrifft auch die folgende Liste nummerierter Absätze:
    • Absatz 1.- Belagselement, umfassend eine ein mineralisches Material aufweisende Trägerplatte (12), welche auf ihrer Vorderseite eine polymerhaltige Dekorschicht (20 - 24; 32) trägt, welches Belagselement sich an dessen Seitenkanten erstreckende komplementäre Ausnehmungen (16) und Vorsprunge (14) auf weist, wobei die Ausnehmungen (16) und Vorsprünge (14) jeweils an einander abgewandten Seitenkanten (17, 19) ausgebildet sind, so dass diese bei nebeneinanderliegenden Belagselementen ineinander greifen, welche Ausnehmungen (16) und Vorsprünge (14) in der Trägerplatte (12) angeordnet sind.
    • Absatz 2.- Belagselement nach Absatz 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (20 - 24) wenigstens eine auf die Trägerplatte (12) aufgebrachte, vorzugsweise Farbpigment-haltige, Grundschicht (20) enthalt, auf der zumindest teilweise wenigstens eine Farbpigment-haltige Digitaldruckschicht (22) angeordnet ist, auf welcher Digitaldruckschicht wenigstens eine Polymer-haltige transparente Deckschicht (24) angeordnet ist, die vorzugsweise eine strukturierte Oberfläche hat.
    • Absatz 3.- Belagselement nach Absatz 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (24) vorzugsweise PUR oder Acryl enthält.
    • Absatz 4.- Belagselement nach einem der Absätze 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (24) ein UV härtendes Polymer enthält, welche Deckschicht an ihrer Oberfläche (26) nach dem Aufbringen durch eine Strukturwalze deformiert ist.
    • Absatz 5.- Belagselement nach Absatz 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (32) aus einer Mischschicht aus einem polymeren Bindematerial und einem Füllmaterial besteht, die im flüssigen Zustand auf die Trägerplatte aufgebracht ist.
    • Absatz 6.- Belagselement nach Absatz 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial Kork- oder Lederpartikel enthält.
    • Absatz 7.- Belagselement nach Absatz 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (34) der Mischschicht (32) strukturiert ist.
    • Absatz 8.- Belagselement nach einem der vorhergehenden Absätze, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Dekorschicht (20 - 24) wenigstens teilweise in die Trägerplatte eingedrungen ist.
    • Absatz 9.- Belagselement nach einem der vorhergehenden Absätze, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (12) aus mit Kunststoff- oder Naturfasern verpressten Mineralelementen besteht, wobei die Kunststoffasern vorzugsweise einen Volumenanteil von 1 bis 40% aufweisen.
    • Absatz 10.- Belagselement nach einem der vorhergehenden Absätze, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (12) ein Zementfaserplatte ist, bevorzugt ein mehrschichtige Zementfaserplatte, vorzugsweise hergestellt nach dem Hatschek-Verfahren.
    • Absatz 11.- Belagselement nach einem der vorhergehenden Absätze, bei dem die Trägerplatte (12) eine Stärke zwischen 2 und 20 mm aufweist.
    • Absatz 12.- Belagselement nach einem der vorhergehenden Absätze, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (12) auf ihrer Rückseite eine Dämmschicht (18), insbesondere eine Elastomerschicht aufweist.
    • Absatz 13.- Verfahren zum Herstellen eines Belagselements, bei welchem eine ein mineralisches Material aufweisende Trägerplatte (12) mit einer Dekorschicht (20 - 24; 32) beschichtet wird, wobei vor oder nach dem Aufbringen der Dekorschicht (20- 24; 32) an einander abgewandte Seitenkanten (17, 19) der Trägerplatte (12), vorzugsweise durch Fräsen, Ausnehmungen (16) und Vorsprünge (14) für eine Nut/Feder-Verbindung erzeugt werden.
    • Absatz 14.- Verfahren nach Absatz 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (12) mit wenigstens einer Grundschicht (20) beschichtet wird, die ein, vorzugsweise Farbpigment- haltiges, Polymermaterial enthält, auf welche Grundschicht nach dem Trocknen im Digitaldruckverfahren zumindest teilweise wenigstens eine Farbpigmenthaltige Digitaldruckschicht (24) aufgebracht wird, auf welche nach dem Trocknen bzw. Aushärten wenigstens eine Polymerhaltige transparente Deckschicht (24), vorzugsweise mit einer gegenüber Raumtemperatur erhöhten Temperatur, aufgebracht wird, welche Deckschicht noch, vorzugsweise bei erhöhter Temperatur, durch Prägen mit wenigstens einer strukturierten Prägewalze eine Oberflächenstruktur (26) aufgebracht wird.
    • Absatz 15.- Verfahren nach Absatz 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (24) bei einer Temperatur von 40 bis 100 Grad Celsius aufgetragen wird, und die Behandlung ihrer Oberfläche (26) mit einer Strukturwalze bei einer Temperatur von 40 bis 100 Grad Celsius erfolgt.
    • Absatz 16.- Verfahren nach Absatz 13, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Trägerplatte (12) eine aushärtende Dekorschicht (32) flüssig aufgetragen und ausgehartet wird, welche Dekorschicht eine Mischschicht (32) aus einem hartbaren Polymer, insbesondere Elastomer, und wenigstens einem Füllmaterial ist.
    • Absatz 17.- Verfahren nach Absatz 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischschicht auf einen Elastizitätsmodul von 0,03 bis 0,5 GPa ausgehartet wird.
    • Absatz 18.- Verfahren nach einem der Absätze 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil der Dekorschicht flüssig aufgetragen wird.
    • Absatz 19.- Verfahren nach Absatz 17, dadurch gekennzeichnet, dass das betreffende flüssig aufgetragene Material der Dekorschicht in die Trägerplatte über eine Tiefe von größer als 0,1 Millimeter eindringt.
  • Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern kann innerhalb des Schutzbereichs der beiliegenden Ansprüche beliebig variiert werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Wand-, Decken- oder Bodenbelagselement (erste Ausführungsform)
    12
    mineralische Trägerplatte
    14
    Vorsprung - Feder der Nut/Federverbindung
    16
    Ausnehmung - Nut der Nut/Federverbindung
    17
    erste Seitenkante
    18
    Dämmschicht
    19
    zweite Seitenkante
    20
    Grundschicht - Primer - Haftvermittler
    22
    Digitaldruckschicht
    24
    transparente Deckschicht
    30
    Wand-, Decken- oder Bodenbelagselement (zweite Ausführungsform)
    32
    Mischschicht, insbesondere flüssig aufgetragen
    34
    optional strukturierte Oberfläche, insbesondere durch Prägewalze

Claims (14)

  1. Belagselement, umfassend eine ein mineralisches Material aufweisende Trägerplatte (12), welche auf ihrer Vorderseite eine polymerhaltige Dekorschicht (20 - 24; 32) trägt, welches Belagselement sich an dessen Seitenkanten erstreckende komplementäre Ausnehmungen (16) und Vorsprunge (14) auf weist, wobei die Ausnehmungen (16) und Vorsprünge (14) jeweils an einander abgewandten Seitenkanten (17, 19) ausgebildet sind, so dass diese bei nebeneinanderliegenden Belagselementen ineinander greifen, welche Ausnehmungen (16) und Vorsprünge (14) in der Trägerplatte (12) angeordnet sind; wobei die Dekorschicht (20 - 24) wenigstens eine auf die Trägerplatte (12) aufgebrachte, vorzugsweise Farbpigment-haltige, Grundschicht (20) enthalt, auf der zumindest teilweise wenigstens eine Farbpigment-haltige Digitaldruckschicht (22) angeordnet ist, auf welcher Digitaldruckschicht wenigstens eine Polymer-haltige transparente Deckschicht (24) angeordnet ist; wobei die Deckschicht (24) vorzugsweise PUR oder Acryl enthält.
  2. Belagselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymer-haltige transparente Deckschicht eine strukturierte Oberfläche hat.
  3. Belagselement nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (24) ein UV härtendes Polymer enthält.
  4. Belagselement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht an ihrer Oberfläche (26) nach dem Aufbringen durch eine Strukturwalze deformiert ist.
  5. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Dekorschicht (20 - 24) wenigstens teilweise in die Trägerplatte eingedrungen ist.
  6. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (12) ein Zementfaserplatte ist, bevorzugt ein mehrschichtige Zementfaserplatte, vorzugsweise hergestellt nach dem Hatschek-Verfahren.
  7. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Trägerplatte (12) eine Stärke zwischen 2 und 20 mm aufweist.
  8. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (12) auf ihrer Rückseite eine Dämmschicht (18), insbesondere eine Elastomerschicht aufweist.
  9. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht Korund (Aluminiumoxid) Partikel oder Siliziumcarbid Partikel enthält.
  10. Belagselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (20 - 24) wenigstens zwei auf die Trägerplatte (12) aufgebrachte, vorzugsweise Farbpigment-haltige, Grundschichten (20) enthalt, auf der zumindest teilweise wenigstens die Farbpigment-haltige Digitaldruckschicht (22) angeordnet ist.
  11. Verfahren zum Herstellen eines Belagselements nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem eine ein mineralisches Material aufweisende Trägerplatte (12) mit einer Dekorschicht (20 - 24; 32) beschichtet wird, wobei vor oder nach dem Aufbringen der Dekorschicht (20- 24; 32) an einander abgewandte Seitenkanten (17, 19) der Trägerplatte (12), vorzugsweise durch Fräsen, Ausnehmungen (16) und Vorsprünge (14) für eine Nut/Feder-Verbindung erzeugt werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (12) mit wenigstens einer Grundschicht (20) beschichtet wird, die ein, vorzugsweise Farbpigment- haltiges, Polymermaterial enthält, auf welche Grundschicht nach dem Trocknen im Digitaldruckverfahren zumindest teilweise wenigstens eine Farbpigment-haltige Digitaldruckschicht (24) aufgebracht wird, auf welche nach dem Trocknen bzw. Aushärten wenigstens eine Polymerhaltige transparente Deckschicht (24), vorzugsweise mit einer gegenüber Raumtemperatur erhöhten Temperatur, aufgebracht wird, welche Deckschicht noch, vorzugsweise bei erhöhter Temperatur, durch Prägen mit wenigstens einer strukturierten Prägewalze eine Oberflächenstruktur (26) aufgebracht wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil der Dekorschicht flüssig aufgetragen wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das betreffende flüssig aufgetragene Material der Dekorschicht in die Trägerplatte über eine Tiefe von größer als 0,1 Millimeter eindringt.
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