WO2012034548A1 - Innenausbauteil zur verkleidung sowie verfahren zur herstellung eines innenausbauteils - Google Patents

Innenausbauteil zur verkleidung sowie verfahren zur herstellung eines innenausbauteils Download PDF

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WO2012034548A1
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layer
nonwoven layer
interior fitting
decor
base body
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PCT/DE2011/001154
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Guido Schulte
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Guido Schulte
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    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0461—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers used as wall coverings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0469—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper
    • B44C5/0476—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper with abrasion resistant properties
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0866—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements composed of several layers, e.g. sandwich panels or layered panels
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    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02172—Floor elements with an anti-skid main surface, other than with grooves
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels

Definitions

  • the invention relates to an interior fitting for covering a floor, wall or ceiling area according to the features in the preamble of claim 1 and a method for producing an interior fitting according to the features of claim 14.
  • Cladding components serve the visual design as well as enhancement and refinement of visible area proportions.
  • They are suitable for covering walls, ceilings or floors.
  • Their production is usually in the form of panels or plates.
  • elements that set accents or border the edges are usually executed as ornaments or in the form of strips.
  • the visible in the installed state surfaces have either their natural material character or otherwise imparted optics, such as a specially applied decor.
  • the individual sheet-like printed components are in particular wood-based panels such as DF, HDF or DKS boards or so-called HPL (High Pressure Laminate) boards. It is proposed to apply a printed paper layer to the upper side of the base body and to firmly connect it to the base body. On the color layer of the paper layer, a protective layer is then applied, which serves to protect the ink layer from UV radiation and in particular mechanical damage. The protective layer is transparent.
  • the usual procedure for the production of flat components is that the paper layers are first printed by means of a printing process with a decor.
  • This can be a rotogravure printing method in which a pressure body comes into contact with the paper layer.
  • the thus printed paper layer is provided with a protective layer, that is, it is impregnated.
  • the usual web widths in gravure printing processes are between 2.0 m and 5.5 m.
  • the decorative paper webs are often separated after the pressure to a narrower extent.
  • the usual web widths are then at 1.25 m and 2.1 m. These two widths are common formats which are used in the impregnation with aminoplastic resins.
  • the paper used is usually soaked. It is also possible to apply the resin used for the impregnation asymmetrically on the printed paper web. After impregnation, the resin is first dried until its partial condensation. The final curing takes place only after the decor paper is pressed with the base body.
  • Such a pretreated paper web is brittle after its impregnation. Their stiffness increases greatly compared to a non-impregnated paper web. Disadvantage of this manufacturing order is that the paper undergoes growth through printing and impregnation. In order to obtain a decore-synchronous structure during compression by means of a press plate, the value of the growth must be known exactly. This is the only way to achieve correct results.
  • the press plate is not absolutely flat, but has a structure or differences in roughness (gloss differences), which must be matched exactly to the decor.
  • An offset between the decor and the surface profiling leads to a perceived as unrealistic optics.
  • the otherwise desired realistic surface impression for example in the form of a wood structure, at least partially lost.
  • laminate in addition to the respective optics increased demands on their surface resistance. In the laminate sector, this is above all due to the wide variety of possible uses, each of which entails different loads.
  • the resistance of a laminate is grouped into standardized stress classes, from which the corresponding utilization classes result.
  • the load classes of laminate flooring are regulated in EN 13329. Following the purpose of use, the appropriate product can be selected in a targeted manner.
  • the classes for the living area range from 21 to 23. In particular, for commercial use classes recommend starting with 31.
  • the invention is therefore based on the object to optimize an interior fitting for covering a floor, wall or ceiling area and a method for producing an interior fitting to the effect that an improved resistance of the component surface is achieved.
  • an interior fitting for covering a floor, wall or ceiling area which comprises a base body and a nonwoven layer. At least a portion of at least one decoration is applied to a side of the nonwoven layer facing away from the main body.
  • the particular advantage lies in the arrangement of the nonwoven layer.
  • the fleece layer acts like a reinforcement.
  • the high resistance of one with a fleece layer equipped component has a very good impact resistance against impacting bodies and a high resistance to scratching on.
  • the nonwoven layer has a greater extensibility.
  • the extensibility of the flow layer is higher.
  • the use of a glass fleece layer leads to a very good fire behavior of the component.
  • the surface against abrasion-enhancing properties of the nonwoven layer eliminates the arrangement of the usual in the art paper, the elimination saves appropriate material costs.
  • the nonwoven layer can also be dyed white or have an at least one-sided color coating which prevents or at least reduces a shine through of the main body.
  • the coloring and / or the color layer may also have a different hue to harmoniously combine with the at least one decor.
  • the upper side of the base body facing the nonwoven layer can of course also already have a corresponding color which can be dyed differently over the entire area or in certain areas.
  • the top of the body is preferably white.
  • the nonwoven layer also reliably covers a possible surface structure of the main body, so that a thermoforming of the main body is prevented, in particular if the main body does not consist of a homogeneous, abradable surface but consists of flexible, elastic materials or inhomogeneous surfaces.
  • the nonwoven fabric is a textile fabric of individual fibers or filaments. Unlike paper, the individual fibers used are longer. In principle, wet laid nonwovens of short cellulosic fibers similar in length to paper can also be used. Unlike the paper, however, the nonwoven layer has no hydrogen bonds. The nonwoven layer used may be loosely connected fibers which are not yet joined together.
  • the strength of the nonwoven layer is based on the fiber's own adhesion. The strength of the nonwoven layer can be influenced by work-up. The workup of the nonwoven layer leads to their solidification.
  • the nonwoven layer can be formed, for example, from a glass fleece or polyester. In principle, the nonwoven layer can also be formed from a combination of glass and polyester.
  • the nonwoven layer may further be made of polyamide or polyethylene terephthalate (abbreviation: PET). In addition, a combination of polyamide and polyethylene terephthalate is conceivable.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the fleece may contain fibers of different strength, in particular stiffening fibers of Kevlar or carbon may be incorporated into the fleece.
  • the nonwoven layer in combination with a decor applied via a printing process, the nonwoven layer is particularly well suited for receiving the decor.
  • the nonwoven layer consists of endlessly spun filaments, which are processed without solvent and binder to the nonwoven layer. In the present case, filaments are understood to mean fibers having a very large length, which are also referred to as endless fibers due to their virtually unlimited length.
  • the arrangement of the nonwoven layer is not limited to a single layer, but may also be composed of several layers.
  • the basis weight of the nonwoven layer is, for example, from 25 to 190 g / m 2 .
  • the basis weight of the nonwoven layer of 70 to 160 g / m z .
  • this may for example have a basis weight of 50 to 400 g / m 2 , in particular from 100 to 200 g / m 2 .
  • the basic body can have a nonwoven layer either on one side or else both on the upper side and on the underside.
  • this may be formed as a counter-pull or arranged together with a counter-pull.
  • the nonwoven layer may have other characteristics in addition to their strength properties. Depending on the configuration of the nonwoven layer, it may have electrically conductive fibers, so that a possible shielding against electric fields is achieved. Furthermore, the nonwoven layer can also have antistatic properties. In special requirements, the glass fleece can also be designed as a heating element. Through a corresponding contact, which arises when joining individual interior fittings, especially in the floor area, this can be done by a surface heating in the form of a floor heating.
  • various different nonwoven layers can be arranged simultaneously, which may have both different materials and different basis weights.
  • the nonwoven layer itself may be formed of artificial or natural materials and a combination thereof. Especially in the field of natural materials, all materials are conceivable which have a fibrous structure.
  • the fibrous structure may consist of short and long fibers, which are arranged directionally or non-directionally.
  • these include disordered and entangled thread molecules, such as wood fiber materials.
  • the respective fleece can also be formed, for example, from flax or hemp.
  • the fleece may also have nettles, which is obtained from the fibrous stems of stinging nettles.
  • the use of other renewable raw materials in the form of oil flax, jute or sisal is conceivable.
  • the nonwoven when using artificial materials, may include area wool based on synthetic fibers.
  • a spunbonded based on polyesters is conceivable.
  • the nonwoven may further be formed from polymeric plastics, for example from aramid.
  • the nonwoven may also be formed from other mineral fibers, for example mineral wool. Also conceivable is the use of animal fibers such as silk or wool. In addition to cotton as a vegetable fiber, chemical fibers made of natural or synthetic polymers can also be used to form the fleece.
  • nonwovens represents an exceedingly advantageous alternative to the known printed decorative papers.
  • the increased air permeability over the papers has the advantage that the impregnation and the subsequent impregnation of the nonwoven layer with a resin is facilitated. Along with this, the necessary compressibility is also improved.
  • a decor can be produced by various methods.
  • the decoration can be done by individual applications, as known from inlays.
  • the respective decor can also be effected by the application of individual bodies, which are applied, for example, as spreadable material to the side of the nonwoven layer facing away from the main body and are fixed in their respective position via a corresponding fixing means.
  • transparent and colored paints or resins are used, which harden after the introduction of the individual bodies and thus fix them.
  • the decoration is preferably produced by an application of paint, which is produced, for example, by means of a method which touches the ink-receiving layer or without contact.
  • the aforementioned methods are to be understood as printing with the decor.
  • the invention provides that the nonwoven layer can be printed before printing with the upper decor first with a lower decor.
  • the lower decor is produced, for example, by means of a printing process in which a pressure body comes into contact with the nonwoven layer.
  • a printing process in which tiny ink droplets are accelerated and thus applied to the desired surface area, the formation of the lower decoration takes place in direct contact with a color carrier.
  • the ink carrier is formed from a pressure body.
  • This is advantageously a rotary printing process.
  • the decor is applied by rotogravure on the nonwoven layer.
  • the pressure body is preferably a pressure roller. Unless the rotary printing process is used, a flat pressure body for applying the lower decoration can be used.
  • the so pre-printed nonwoven layer is then also printed by a touching or, for example by a non-contact ink jet printing process with the upper decor.
  • the overlapping of the two decors produces different effects.
  • the second, upper decor complements and modifies the lower decor. Both decors can be applied both over the entire surface as well as part of the area.
  • the upper decor is not full-surface be formed opaque, whereby it does not replace the lower decor, but primarily serves to complement it.
  • the decor can have a wide variety of colors as well as shapes and materials.
  • the decor can show photorealistic images and / or have numbers and letters.
  • the decor can also be formed from geometric shapes and patterns, with organic structures are conceivable.
  • the decor can also imitate all forms of known surface structures.
  • at least one decor is suitable for conveying the impression of a wooden surface.
  • various other natural surfaces can be depicted.
  • At least one intermediate layer can be arranged between the main body and the nonwoven layer.
  • the intermediate layer may be, for example, adhesive or paint as well as an insulating layer.
  • a stabilizing fabric is conceivable for the intermediate layer.
  • the intermediate layer may also be a conductive layer in terms of electrical conductivity.
  • This intermediate layer can be applied, for example, in a solid or flowable, in particular liquid state, which then at least partially or completely solidifies. By solidification is meant a curing, which helps the respective intermediate layer to its final property.
  • the property of the intermediate layer can range from rigid to yielding.
  • the intermediate layer may be designed to be yielding, resulting in a damping characteristic of the finished interior fitting, in particular in combination with the resistant nonwoven layer which is insensitive to a change in shape.
  • an elastically configured intermediate layer in particular, the feel of the réelleausbauteiis can be improved, creating a high-quality character.
  • this can also be formed, for example, from a natural material, in particular from cork.
  • the damping characteristic of the intermediate layer can also be supplemented by their insulating effect.
  • the nonwoven layer is provided with a protective layer.
  • the protective layer can be applied, for example, only after the application of the decoration on the nonwoven layer.
  • the nonwoven layer is provided with the protective layer before the application of a decoration.
  • the protective layer can be applied to one side of the nonwoven layer, in particular be laid on.
  • the nonwoven layer is impregnated before or after printing with the protective layer, so that the protective layer at least partially, in particular partially or completely penetrates into the nonwoven layer or impregnated. The protective layer is thus an impregnate.
  • the nonwoven layer can be applied to the base body before printing.
  • the nonwoven layer can be applied to the base body before or after the arrangement of the protective layer, in particular its impregnation.
  • the nonwoven layer can thus first be printed and then impregnated before it is applied to the base body.
  • the nonwoven layer can also first be printed and subsequently applied to the base body before it is impregnated or the protective layer is arranged.
  • the nonwoven layer can first be impregnated or provided with a protective layer before it is printed, with the subsequent arrangement being carried out on the base body.
  • the nonwoven layer also initially the base body are applied, whereupon the printing takes place and this is subsequently impregnated or provided with the protective layer.
  • the nonwoven layer is provided with a protective layer only after printing.
  • the initial impregnation of the nonwoven layer with the subsequent arrangement of an additional protective layer after the application of the decoration is possible.
  • the generated decor is sealed.
  • the protective layer is formed from a resin.
  • the resin used is preferably an aminoplast.
  • the term aminoplast is used both for the precursor to be cured and the through-hardened end product.
  • a mixture of aminoplasts and polyurethanes, preferably prepolymers is conceivable.
  • this creates a heat and pressure activatable and / or reactivatable resin system.
  • the resin system can also be formed from renewable non-mineral oil-based raw materials, such as resins from waste of the sugar industry or linseed oils.
  • this protective layer is formed from a lacquer.
  • the decor at least partially covering paints and the decor over the entire area or only partially toning paints can be used. Basically, mostly transparent paints are used here.
  • the decors are improved in their optical effect especially when applying tinted or transparent paints.
  • At least one of the protective layers can be provided with solids.
  • preferably provided for the order on the printed nonwoven layer protective layer is at least partially provided with individual particles. These can be incorporated, for example, in the already applied paint or the applied resin.
  • the abrasion and scratch resistance of the protective layer too increase, it is provided with the abrasion-resistant particles.
  • the material for example corundum, silicon or ceramic, in particular porcelain, is in this case glued to the protective layer or already bonded to it in the production of the protective layer.
  • the particle size of the particles preferably ranges from 2 to 100 ⁇ m (micrometers).
  • the present in appropriate grain material is mixed, for example, in the protective layer to be applied and applied together with this.
  • the individual particles can also subsequently be sprinkled and incorporated onto the not yet cured protective layer.
  • the individual particles may be interspersed in the not yet cured resin.
  • the particles can be chosen so that the perceptible surface characteristics of the component is selectively changed. As a result, the particles create / change the desired visual impression.
  • the particles are used as elements of design giving character, for example in the form of mica. In this way, a desired gloss value of the surface can be set generally or only in certain areas.
  • Preferred applications are, for example, in areas with increased requirements for slip resistance, as prevail, for example, laid in entrance areas flooring.
  • the rough structure of the protective layer also increases the resistance of the component to mechanical stress.
  • the protective layer provided for the application on the printed nonwoven layer is provided with a rough structure.
  • This can be incorporated, for example, in the already applied paint or the applied resin.
  • the rough structure can be transferred, for example, via a shaping tool in the protective layer, this is advantageously by the application or introduction of a produced further material in or on the protective layer.
  • the material for example corundum, silicon or ceramic, in particular porcelain, is in this case glued to the protective layer or already bonded to it in the production of the protective layer.
  • the protective layer can be formed from a film, preferably from a film made of PET, which is laminated or doubled with the printed nonwoven.
  • the UV-curable ink is applied via a printing process, whereby the side facing away from the base body of the nonwoven layer is printed.
  • a UV-curable ink For printing, a UV-curable ink is used, which is cured immediately after the printing operation by the irradiation with UV light.
  • Conventional aqueous inks or solvent-based inks run on the nonwoven layer, so that no sharp print image is achieved.
  • These inks must also be dried by means of heat, usually by means of infrared rays. The required heat input can negatively influence the layer structure, for example by thermal expansion.
  • the printing by means of curable by UV light ink can basically be done partially or all over. It is also possible to make several print jobs in succession.
  • Another advantage is that this procedure simplifies handling.
  • Today's state of the art is to let the decor in a printing on a paper layer to print. Subsequently, the printed paper layer is impregnated and finally pressed with a manufacturer of, for example, laminate flooring with the main body.
  • a printed or unprinted base fleece procured and impregnated in advance, only then apply the desired decor with a digital printer, which can be pressed without prolonged drying times directly in a press together with the body in particular to a laminate floor.
  • the application rate of the ink used may be between 1 g / m 2 to 10 g / m 2 , preferably between 3 g / m 2 and 6 g / m 2 .
  • the interior fitting according to the invention is basically also suitable as a component for doors or wall cladding panels, but in particular for furniture parts, such as kitchen furniture fronts.
  • the digital printer does not require a complex winding and unwinding station for the fleece.
  • the resin-impregnated non-woven layer has a certain rigidity and can not be easily bent. Therefore, it is guided in individual sheets through the digital printer. The transport of the individual non-woven sheets can be done via suction.
  • a preimpregnation of the nonwoven layer forms an excellent substrate for the particular UV curable ink, since the ink can not penetrate deep into the nonwoven layer. As a result, it is to some extent on the surface of the impregnated nonwoven layer. This leads to an extremely sharp print image.
  • Usual ink, in particular solvent-containing inks would run on an impregnated nonwoven layer or in the drying of the ink to reactions of the Impregnating lead.
  • the use of UV curable ink does not cause any reaction with the impregnating resin. It also does not bleed the ink, resulting in the desired, crisp print image.
  • the invention provides that the side of the nonwoven layer facing away from the main body or an upper side of the main body facing the nonwoven layer has a structure introduced into its respective surface.
  • This structure can be introduced, for example, before applying the nonwoven layer in the body.
  • this structure is produced in a common operation, wherein the structure is introduced through a correspondingly formed press plate through the nonwoven layer into the top of the body.
  • the invention provides that the base body can be provided at least in sections with a peripheral profiling.
  • the profiling is intended to couple the respective base body, in particular the respective interior fitting with at least one other component, in particular with a further interior fitting.
  • the profiling itself is preferably carried out in the form of a tongue and groove joint.
  • the profiling is preferably combined with a fixing means by which at least one of the mutually coupled interior fitting parts can be fixed to the respective substrate.
  • a fixing means by which at least one of the mutually coupled interior fitting parts can be fixed to the respective substrate.
  • these areas may initially be provided a substructure, such as a corresponding battens on which the respective interior fittings are arranged, for example in the form of panels or entire wall panels.
  • the base body may for example also consist of plastic or a foamed material, this is preferably at least partially made of wood or a wood material, with corresponding Combinations thereof are also conceivable.
  • the base body is formed of a high density fiberboard (HDF) or medium density fiberboard (MDF).
  • HDF high density fiberboard
  • MDF medium density fiberboard
  • the base body can also be formed on the basis of a mineral material and a binder.
  • the mineral material is mixed, for example, in powder or granular form with the binder and formed into the base body.
  • the mineral material is preferably free from environmental or health affecting ingredients. The same applies to the binder.
  • the interior fitting and in particular the body thus have a high environmental friendliness.
  • the main body is advantageously PVC- and plasticizer-free, furthermore also free of isocyanates.
  • the mineral material ensures a high impression resistance. By choosing the binder, the stiffness of the body can be adjusted.
  • the basic body can be machined with modern milling and profiling tools and configured for specific applications.
  • the interior of the invention consists in this embodiment of the opposite fiberboard or gypsum boards more elastic, less brittle mineral body.
  • the interior fitting is preferably a panel or strip.
  • the interior fitting can also be an expansion plate, which has larger dimensions compared to a substantially elongate panel.
  • the interior fitting is preferably a skirting board or generally a finishing strip.
  • the bar can be used to create suitable transitions between adjacent and different aligned surfaces.
  • a strip mold which serves, for example, for gripping corner areas or as a deposit in correspondingly prefabricated components.
  • that can Interior fitting also put a single accent, for example in the form of a round blank.
  • the finished sheet product is, for example, a component for covering floor, wall or ceiling surfaces with a flat base body in the form of a profiled carrier plate at the edge.
  • a nonwoven layer is applied on the body.
  • an upper decor of ink is applied by means of a digital ink jet printing process above the nonwoven layer.
  • the nonwoven layer can be provided with a suitable protective layer both before and after printing.
  • the protective layer is advantageously formed by a resin through which the nonwoven layer is impregnated.
  • the arrangement of the protective layer after printing can be done both via resin and over paint.
  • the decor is formed from UV-curable ink.
  • the ultraviolet-curable properties of this ink cause a sharp image of the decoration to be created upon application of this ink and instantaneous UV curing.
  • a lower decoration may first be applied above the nonwoven layer.
  • the lower decor is produced by means of a printing process in which a pressure body comes into contact with the nonwoven layer.
  • a protective layer is applied to the nonwoven layer before pressing to protect the decor or generally the nonwoven layer from damage.
  • the nonwoven layer thus provided with the protective layer is cut before being pressed.
  • the base body it is also possible within the scope of the invention to use as the base body other support plates than those of wood-based materials, wherein it may be necessary to apply the decorative layer to the base body gluing or gluing.
  • a counter-pull to stabilize the layer structure on the base body may be necessary.
  • the edge-side profiling of the main body is in particular a profiling of a glue-free so-called click system, in which adjacent base body can be positively and / or non-positively connected to two or all four sides.
  • a Verrasttation can be done from very different methods / movements, for example, by inserting, dropping, Einwinkein or wrapping or activations, which take place only with the next row or can be activated by means of control or magnetic mechanisms.
  • At least one of the protective layers may have individual solids in the form of particles.
  • the resistance of the uppermost layer is increased as a mechanically loaded wear layer.
  • corundum, silicon or ceramic, in particular porcelain, as well as a combination of the above may already be mixed in the resin and / or lacquer before its application.
  • the particles may also be interspersed in the not yet hardened resin and / or lacquer, for example in the impregnation, and harden together with this. It is also conceivable a previous order of the particles, which are then superimposed at least partially with resin and / or paint.
  • the component may have an overlay on its upper wear layer.
  • the overlay forms the uppermost protective layer, which protects against abrasion, in particular under mechanical stress.
  • the overlay can have its abrasion resistance-increasing particles.
  • the overlay is pressed together with the individual layers of the interior fitting.
  • the pressing to a finished interior fitting takes place under heat and pressure.
  • a fusion of the individual nonwoven fibers with the resin used takes place during pressing in the respective temperature.
  • the individual nonwoven fibers are thus embedded in a matrix of resin. This results in a solid bond with each other and to the other layers of the inner component, in particular to the main body. This solid composite is insensitive to strains and overall high load capacity.
  • the improved air permeability of nonwovens compared to the use of decorative papers facilitates their impregnation and impregnation with a resin.
  • the increased air permeability must be taken into account when pressing individual layers to the finished component.
  • the process of applying the nonwoven layer to be adjusted which takes place with respect to Druckdekorpapter by means of a vacuum.
  • a corresponding adjustment of the suction power is thus required, since the required vacuum can not otherwise be built up due to the increased air permeability.
  • the nonwoven layer used must be embraced, for example, from its underside and so placed on the base body.
  • a method for producing an interior fitting is shown, which is intended to be arranged in a floor, wall or ceiling area. At least one side of a main body of the interior fitting part is at least partially arranged a nonwoven layer, wherein before, during and / or after the arrangement of the nonwoven layer at least one decor is applied to the base body applied side of the nonwoven layer out.
  • the base body and the nonwoven layer at least one intermediate layer can be arranged, which gives the interior fitting, for example, an elastic or total insulating property.
  • This intermediate layer can be applied before or during the arrangement of the nonwoven layer, wherein the intermediate layer is applied either to the nonwoven layer itself or to the base body.
  • the intermediate layer can of course also be combined simultaneously with the application of the nonwoven layer both with this and the main body.
  • the intermediate layer is at least partially connected, preferably over the entire surface, both to the nonwoven layer and to the base body.
  • a cohesive connection of a single layer such as, for example, the nonwoven layer or the interlayer or the individual layers, is generally preferred, for example by gluing.
  • the intermediate layer can be applied in a solid or flowable state.
  • the material used for the intermediate layer can also be applied in a liquid state and cure only later.
  • the intermediate layer may exhibit different properties from elastic to hard in its cured state.
  • At least one decor is at least partially formed from ink, which can be applied locally or over the entire surface by means of a printing process.
  • ink jet printing process can be used for this purpose.
  • the method used to apply the decoration is preferably a digital method.
  • an application of the ink can also take place by means of a pressure body.
  • the ink used is preferably a UV-curable ink.
  • the respective decor can be applied by means of the UV-curable ink and cured by means of UV light.
  • the UV light curable ink immediately after its Can be hardened by at least partially irradiated directly with UV light.
  • the nonwoven layer is provided with a protective layer before applying the decoration. Furthermore, additionally or alternatively, the application of a protective layer after the application of the decor can take place, whereby the decor is sealed.
  • the protective layer thus represents a coating of the nonwoven layer, which ensures a sharp printed image.
  • the nonwoven layer can be smoothed even before printing at least partially. The actual smoothing takes place together with a corresponding warming.
  • an uppermost layer can be applied as an overlay.
  • the overlay seals the component towards its upper useful side.
  • the overlay serves all underlying layers including the decor as the outermost protective layer.
  • the overlay can also have abrasion resistance-increasing particles such as, for example, corundum, silicon or ceramic, in particular porcelain.
  • the overlay of resin, in particular melamine resin is formed.
  • the overlay serves to protect against mechanical stress, for example by abrasion.
  • a laminate floor is produced by the method according to the invention.
  • a support plate made of a wood material is preferably used as the base body, which is profiled edge after compression with the nonwoven layer to form a connection geometry.
  • the properties of the nonwoven layer which prevent penetration of the main body are also made possible by the use of rough and topographically more demanding surfaces of the carrier plate, as prevail, for example, in chipboard or OSB boards.
  • a preferred field of application for this is, for example, in the production of components for furniture.
  • the invention provides that a counter-pull is applied to an underside of the base body facing away from the nonwoven layer.
  • the counter-pull is in this case applied to the underside of the main body, for example in the form of a paper or a plastic layer.
  • the counter-pull serves to absorb bending forces, which arise both through stress and through the layers applied to the base on the upper side.
  • the protective layer and the decor and the nonwoven layer and the counter-pull in a joint step, for example, by pre-pressing connected to the body. This results in an efficient and economical production. In this joint step, the individual layers and the decor are pressed together with the base body and glued together.
  • the individual layers are pressed together with the decor and the counter-pull as well as the base body, wherein one of the nonwoven layer facing top of the base body can be provided with a structure.
  • the press pressure is adjusted so that a structure incorporated in a press plate is transferred through the individual layers, in particular through the nonwoven layer, into the upper side of the main body.
  • an MDF board is used for this purpose, into which the structure of the press plate is transferred through individual layers, in particular through the nonwoven layer.
  • a synchronous compression can take place.
  • the incorporated structure follows advantageously the structure of the decor, whereby a reminding example of natural wood appearance is achieved.
  • the required gloss levels of the surfaces can be adjusted via the press plate used.
  • the surface may have a matte or glossy effect.
  • These effects can be adapted in an advantageous manner to the course and the structure of the decor.
  • pore structures can be generated, which are based on the particular decor and thus form a harmonious entity.
  • the pore structure may also have graded gloss levels. For example, the surface area located above may be made matt, while the pore as such has a corresponding gloss.
  • the protective layer is applied to at least one side of the nonwoven layer or the nonwoven layer is at least partially or completely impregnated with the protective layer.
  • impregnation is understood as meaning impregnation of the nonwoven layer.
  • the protective layer can thus rest on the fleece layer in a superficial manner or at least partially or completely penetrate it.
  • the nonwoven layer can also be completely impregnated, in particular with excess.
  • the individual layers of the interior fitting are preferably fused together with the resin under the influence of pressure and heat. This has particular advantages for a subsequent profiling of the longitudinal edge, since the interior fitting has good overall properties to be processed. This results in precise and clean cut edges.
  • the profiling serves to couple with other interior components.
  • the nonwoven layer with the decoration is first placed on a carrier layer together with at least one protective layer and fused into a unit under the influence of heat and pressure.
  • the fusion is preferably carried out within a press, wherein the pressing time is less than 45 seconds.
  • an easy-to-use unit is formed, which is then placed on the base body and pressed with this.
  • the materials used for the protective layer closer to the resin used, In this case, their constituents are melted again, so that the individual parts merge into one unit.
  • the unit thus obtained may also be cohesively applied, for example via an adhesive layer on the base body.
  • the intermediate layer is formed from a spreadable material, wherein the nonwoven layer are placed with the decor on the intermediate layer and pressed with the body under the influence of heat and pressure.
  • the spreadable material is, for example, a spilled or scattered substrate.
  • the substrate may be, for example, thermoplastic materials whose properties provide for an elastic damping layer.
  • the substrate can also be formed from pressure-sensitive adhesives in the form of granules.
  • the substrate can also consist of a material mixture which subsequently improve the properties of the finished interior fitting.
  • the material mixture may be, for example, digested wood fibers, resins or pigments.
  • FIG. 2 shows the interior component according to the invention from FIG. 1 in a variant
  • FIG. 3 shows the interior component according to the invention from FIG. 1 in a variant as well
  • FIG. 4 shows the inner component according to the invention from FIG. 2 in a variant.
  • the supporting element of the flat interior component 1a is a base body 2.
  • the base body 2 itself can be constructed in one or more layers and consists in particular of wood and / or synthetic materials.
  • the base body 2 may be um Wood-based panels, such as MDF, HDF or DKS boards, or so-called HPL (High Pressure Laminate) plates act.
  • a printed nonwoven layer 3 is applied on the main body 2.
  • the nonwoven layer 3 is printed several times. In this embodiment, two printing layers are applied one above the other.
  • a lower print layer represents a lower decoration 4.
  • This lower decoration 4 is applied to the nonwoven layer 3 by means of a rotogravure printing method.
  • the lower decor 4 is not used for equalization in the sense of a primer, but is deliberately colored to give an overall decoration in connection with another print layer.
  • a protective layer 5a Before printing the nonwoven layer 3, this is provided with a protective layer 5a.
  • the protective layer 5a is a resin, whereby the nonwoven fabric layer 3 is impregnated by the protective layer 5a.
  • the lower decor 4 is thus applied to the nonwoven layer 3 impregnated with the protective layer 5a.
  • the lower decor 4 is applied by means of a printing process in which a pressure body has come into contact with the impregnated nonwoven layer 3.
  • an upper decoration 6 was partially applied in this embodiment by means of a digital ink jet printing process.
  • UV-curable ink was used. This ink was cured by UV light following printing. The rapid curing in combination with the impregnation of the nonwoven layer 3, a possible bleeding of the ink is prevented, so that there is a very accurate print image.
  • FIG. 2 shows a planar inner component 1b as a variant of the inner component 1a shown in FIG.
  • the essential difference lies in the unused protective layer 5a, so that the nonwoven layer 3 is not impregnated with resin.
  • the lower decor 4 was applied directly to the nonwoven layer 3.
  • FIG. 3 shows in a manner of illustration a variant of the interior fitting 1a already shown in FIG. In the form of an interior fitting 1c, this has an intermediate layer 8 arranged between the base body 2 and the nonwoven layer 3.
  • FIG. 4 shows an interior fitting 1d as a variant of the interior fitting 1b already shown in FIG.
  • This also has an intermediate layer 8 arranged between the main body 2 and the nonwoven layer 3.
  • this gives the interior fitting 1c from FIG. 3 and the interior fitting 1d from FIG. 4 more elastic properties, which have an effect on the acoustics as well as on the feel, in particular when they are arranged in the floor area.

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Abstract

Innenausbauteil zur Verkleidung eines Boden-, Wand- oder Deckenbereichs sowie Verfahren zur Herstellung eines Innenausbauteils (1a) welches einen Grundkörper (2) und eine Vliesschicht (3) umfasst, wobei zu einer dem Grundkörper (2) abgewandten Seite der Vliesschicht (3) hin zumindest bereichsweise wenigstens ein Dekor (6), insbesondere ein oberes Dekor (6) und ein unteres Dekor (4) aufgebracht ist. Die Vliesschicht (3) ist bevorzugt mit einer Schutzschicht (5a, 5b) aus einem Harz oder einem Lack versehen, wobei die Schutzschicht (5a, 5b) auf eine Seite der Vliesschicht (3) aufgetragen ist oder die Vliesschicht (3) zumindest teilweise oder vollständig mit der Schutzschicht (5a, 5b) durchtränkt ist. Das Dekor (6) besteht bevorzugt aus UV-Licht härtbarer Tinte und wird mittels eines digitalen Tintenstrahldruckverfahrens aufgebracht.

Description

Innenausbauteil zur Verkleidung
sowie Verfahren zur Herstellung eines Innenausbauteils
Die Erfindung betrifft ein Innenausbauteil zur Verkleidung eines Boden-, Wandoder Deckenbereichs gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Innenausbauteils gemäß den Merkmalen von Patentanspruch 14.
Verkleidende Bauteile dienen der optischen Gestaltung sowie Aufwertung und Veredelung sichtbarer Flächenanteile. Innerhalb von Gebäuden eignen sie sich beispielsweise zum Belegen von Wänden, Decken oder Böden. Deren Herstellung erfolgt zumeist in Form von Paneelen oder Platten. Akzente setzende oder randseitig begrenzende Elemente dagegen werden zumeist als Ornamente oder in Leistenform ausgeführt. Die im verbauten Zustand sichtbaren Oberflächen weisen dabei entweder ihren natürlichen Werkstoffcharakter oder eine anderweitig verliehene Optik auf, beispielsweise ein eigens aufgebrachtes Dekor.
Bestätigungskopiel Im Stand der Technik werden diese Oberflächendekore aufgedruckt. Deren Erzeugung erfolgt üblicher Weise im direkten Druckverfahren. Das jeweilige Dekor wird dabei über eine Druckwalze entweder direkt auf eine Platte oder erst auf eine Papierschicht aufgebracht, welche dann mit einem plattenförmigen Grundkörper verbunden wird. Auf diese Weise erfolgt insbesondere die Herstellung von Laminat.
Durch die DE 10 2008 033 274 A1 zählt beispielsweise ein Verfahren zum Bedrucken von Druckpapier von einer Rolle mit wenigstens einem Dekorbild aufweisenden Dekor zur Verwendung bei flächigen Bauteilen, insbesondere für Boden-, Wand-, Decken- oder Möbelanwendungen, zum Stand der Technik. Dabei wird auf einem Papierabschnitt des Druckpapiers mit vorbestimmter Länge ein vorgegebenes Druckbild vorgesehen, das mittels eines digitalen Druckverfahrens durch eine Digitaldruckvorrichtung bedruckt wird. Nachfolgende Papierabschnitte können ein anderes, weiteres Dekorbild aufweisen als das Dekorbild des vorhergehenden Papierabschnitts. Dadurch können auf einer Rolle Druckpapier mit erhöhter Variabilität unterschiedliche Dekorbilder gedruckt werden.
Digitaldruck im Zusammenhang mit Bodenelementen bzw. Wand- oder Deckenpaneelen wird auch in der DE 10 2007 013 132 A1 beschrieben. Bei den einzelnen flächigen bedruckten Bauteilen handelt es sich insbesondere um Holzwerkstoff platten wie DF-, HDF- oder DKS-Platten oder um so genannte HPL (High Pressure Laminate)-Platten. Es wird vorgeschlagen, auf die Oberseite des Grundkörpers eine bedruckte Papierschicht aufzubringen und fest mit dem Grundkörper zu verbinden. Auf die Farbschicht der Papierschicht wird dann eine Schutzschicht aufgebracht, die dem Schutz der Farbschicht vor UV- Strahlung und insbesondere mechanischer Beschädigung dient. Die Schutzschicht ist dabei transparent.
Die übliche Vorgehensweise zur Herstellung von flächigen Bauteilen ist, dass die Papierschichten zunächst mittels eines Druckverfahrens mit einem Dekor bedruckt werden. Dies kann ein Rotationstiefdruckverfahren sein, bei welchem ein Druckkörper mit der Papierschicht in Kontakt kommt. Die so bedruckte Papierschicht wird mit einer Schutzschicht versehen, das heißt, sie wird imprägniert.
Die üblichen Bahnbreiten bei Tiefdruckverfahren liegen zwischen 2,0 m und 5,5 m. Für die Weiterverarbeitung werden die Dekorpapierbahnen im Anschluss an den Druck häufig auf ein schmaleres Maß aufgetrennt. Die üblichen Bahnbreiten liegen dann bei 1,25 m bzw. 2,1 m. Bei diesen beiden Breiten handelt es sich um gängige Formate, welche bei der Imprägnierung mit aminoplastischen Harzen verwendet werden.
Das verwendete Papier wird dabei in aller Regel durchgetränkt. Es ist auch möglich, das zur Imprägnierung verwendete Harz asymmetrisch auf der bedruckten Papierbahn aufzubringen. Nach der Imprägnierung wird das Harz zunächst bis zu seiner Teiikondensierung getrocknet. Die finale Härtung erfolgt erst im Anschluss, wenn das Dekorpapier mit dem Grundkörper verpresst wird.
Eine derartig vorbehandelte Papierbahn ist nach ihrer Imprägnierung spröde. Deren Steifigkeit nimmt gegenüber einer unimprägnierten Papierbahn stark zu. Nachteil bei dieser Fertigungsreihenfolge ist, dass das Papier durch das Bedrucken und Imprägnieren ein Wachstum erfährt. Um eine dekorsynchrone Struktur beim Verpressen mittels eines Pressblechs zu erhalten, muss der Wert des Wachstums genau bekannt sein. Nur so lassen sich korrekte Ergebnisse erzielen.
Hierbei wird davon ausgegangen, dass das Pressblech nicht absolut eben ist, sondern eine Struktur oder Rauigkeitsunterschiede (Glanzgradunterschiede) aufweist, die exakt auf das Dekor abgestimmt sein muss. Ein Versatz zwischen dem Dekor und der Oberflächenprofilierung führt zu einer als unrealistisch wahrgenommenen Optik. Hierdurch kann der sonst angestrebte realistische Oberflächeneindruck, beispielsweise in Form einer Holzstruktur, zumindest teilweise verloren gehen. Insbesondere bei der Herstellung von Laminat werden neben der jeweiligen Optik erhöhte Anforderungen an deren Oberflächenbeständigkeit gestellt. Dies liegt im Laminatbereich vor allem an den vielfältigen Einsatzmöglichkeiten, die jeweils unterschiedliche Belastungen mit sich bringen.
Die je nach Aufbau erzielte Widerstandsfähigkeit eines Laminats wird in genormten Beanspruchungsklassen eingruppiert, aus denen sich die entsprechenden Nutzungsklassen ergeben. Die Beanspruchungsklassen von Laminatfußböden werden in der EN 13329 geregelt. Dem Einsatzzweck folgend kann so gezielt das passende Produkt ausgewählt werden. Die Klassen für den Wohnbereich reichen dabei von 21 bis 23. Insbesondere für den gewerblichen Einsatz empfehlen sich Klassen beginnend mit 31.
Der im Stand der Technik bekannte Aufbau verkleideter Bauteile bietet speziell für den Einsatz in hoch belasteten Bereichen noch Raum für Verbesserungen. Dabei steht insbesondere die der mechanischen Abnutzung unterworfene Bauteiloberfläche im Fokus.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Innenausbauteil zur Verkleidung eines Boden-, Wand- oder Deckenbereichs sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Innenausbauteils dahingehend zu optimieren, dass eine verbesserte Widerstandsfähigkeit der Bauteiloberfläche erzielt wird.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einem Innenausbauteil mit den Merkmalen von Patentanspruch 1.
Hiernach wird ein innenausbauteil zur Verkleidung eines Boden-, Wand- oder Deckenbereichs aufgezeigt, welches einen Grundkörper und eine Vliesschicht umfasst. Zu einer dem Grundkörper abgewandten Seite der Vliesschicht hin ist zumindest bereichsweise wenigstens ein Dekor aufgebracht.
Der besondere Vorteil liegt in der Anordnung der Vliesschicht. Diese verhilft dem Bauteil zu einer hohen Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischer Abnutzung, welche über der von Papier liegt. Die Vliesschicht wirkt dabei wie eine Armierung. Die hohe Widerstandsfähigkeit eines mit einer Vliesschicht ausgestatteten Bauteils weist eine sehr gute Schlagfestigkeit gegenüber aufprallenden Körpern sowie eine hohe Festigkeit gegenüber Durchkratzen auf. Gegenüber der Verwendung von Papier, weist die Vliesschicht eine größere Dehnbarkeit auf. Insbesondere gegenüber imprägniertem Papier liegt die Dehnbarkeit der Fließschicht höher. Der hierdurch elastifizierte Aufbau des Innenausbauteils weist somit Vorteile in Bezug auf sein Verformungsverhalten, beispielsweise bei Klimaschwankungen auf.
Insbesondere der Einsatz einer Glasvliesschicht führt zu einem sehr guten Brandverhalten des Bauteils. Neben den die Oberfläche gegen Abnutzung verstärkenden Eigenschaften der Vliesschicht entfällt die Anordnung des im Stand der Technik sonst üblichen Papiers, dessen Wegfall entsprechende Materialkosten einspart.
Ein weiterer Vorteil liegt in der hohen Deckeigenschaft der Vliesschicht, so dass die oberflächlichen Eigenschaften des Grundkörpers nicht hindurchscheinen. Grundsätzlich kann die Vliesschicht auch weiß eingefärbt sein oder eine zumindest einseitige Farbbeschichtung aufweisen, welche ein Durchscheinen des Grundkörpers verhindert oder zumindest reduziert. Je nach Ausgestaltung kann die Färbung und/oder die Farbschicht auch einen anderen Farbton aufweisen, um sich harmonisch mit dem wenigstens einen Dekor zu verbinden. Unabhängig von der Vliesschicht kann selbstverständlich auch bereits die der Vliesschicht zugewandte Oberseite des Grundkörpers eine entsprechende Färbung aufweisen, welche vollflächig oder bereichsweise unterschiedlich gefärbt sein kann. Neben verschiedenen Farben ist die Oberseite des Grundkörpers vorzugsweise weiß.
Darüber hinaus deckt die Vliesschicht auch eine mögliche Oberflächenstruktur des Grundkörpers zuverlässig ab, so dass einem Durchtelegrafieren des Grundkörpers vorgebeugt wird, insbesondere dann, wenn der Grundkörper nicht aus einer homogenen schleiffähigen Oberfläche besteht, sondern aus nachgiebigen, elastischen Materialien oder inhomogenen Oberflächen besteht. Somit verhindert die Anordnung der Vliesschicht mögliche negative Auswirkungen auf die Oberflächengestaltung des Innenausbauteils. Bei dem Vliesstoff handelt es sich um ein textiles Flächengebilde aus einzelnen Fasern oder Filamenten. Im Gegensatz zu Papier sind die verwendeten einzelnen Fasern länger. Grundsätzlich können auch nass gelegte Vliesstoffe aus kurzen Zellulosefasern verwendet werden, die denen von Papier in ihrer Länge ähnlich sind. Im Unterschied zum Papier weist die Vliesschicht allerdings keine Wasserstoffbrückenbindungen auf. Bei der verwendeten Vliesschicht kann es sich um lose zusammenliegende Fasern handeln, welche noch nicht miteinander verbunden sind. Dabei beruht die Festigkeit der Vliesschicht auf der fasereigenen Haftung. Die Festigkeit der Vliesschicht kann durch Aufarbeitung beeinflusst werden. Die Aufarbeitung der Vliesschicht führt zu deren Verfestigung.
Die Vliesschicht kann beispielsweise aus einem Glasvlies oder Polyester gebildet sein. Grundsätzlich kann die Vliesschicht auch aus einer Kombination aus Glas und Polyester gebildet sein. Die Vliesschicht kann ferner aus Polyamid oder Polyethylenterephthalat (Kurzzeichen: PET) hergestellt sein. Darüber hinaus ist auch eine Kombination aus Polyamid und Polyethylenterephthalat denkbar. Das Vlies kann Fasern unterschiedlicher Festigkeit enthalten, insbesondere können Versteifungsfasern aus Kevlar oder Carbon in das Vlies eingearbeitet sein. Insbesondere in Kombination mit einem über ein Druckverfahren aufgebrachten Dekor ist die Vliesschicht besonders gut zur Aufnahme des Dekors geeignet. Besonders vorteilhaft besteht die Vliesschicht aus endlos gesponnenen Filamenten, die lösungs- und bindemittelfrei zur Vliesschicht verarbeitet werden. Unter Filamenten werden vorliegend Fasern mit einer sehr großen Länge verstanden, welche durch ihre praktisch unbegrenzte Länge auch als Endlosfasern bezeichnet werden.
Die Anordnung der Vliesschicht beschränkt sich nicht nur auf eine einzelne Schicht, sondern kann sich auch aus mehreren Schichten zusammensetzen. Das Flächengewicht der Vliesschicht beträgt beispielsweise von 25 bis 190 g/m2. In vorteilhafter Weise beträgt das Flächengewicht der Vliesschicht von 70 bis 160 g/mz. Bei der Verwendung eines Glasvlieses kann dieses beispielsweise ein Flächengewicht von 50 bis 400 g/m2, insbesondere von 100 bis 200 g/m2 aufweisen.
Je nach Ausgestaltung kann der Grundkörper entweder einseitig oder aber sowohl ober- als auch unterseitig eine Vliesschicht aufweisen. Insbesondere bei einer unterseitigen Anordnung der Vliesschicht kann diese als Gegenzug ausgebildet sein oder aber zusammen mit einem Gegenzug angeordnet werden.
Die Vliesschicht kann neben ihren Festigkeitseigenschaften weitere Merkmale aufweisen. Je nach Ausgestaltung der Vliesschicht kann diese elektrisch leitfähige Fasern aufweisen, so dass eine mögliche Abschirmung gegen elektrische Felder erreicht wird. Des Weiteren kann die Vliesschicht auch Antistatik-Eigenschaften aufweisen. In speziellen Anforderungen kann das Glasvlies auch als Heizelement ausgebildet sein. Über einen entsprechenden Kontakt, welcher beim Zusammenfügen einzelner Innenausbauteile, insbesondere im Bodenbereich, entsteht, kann hierdurch eine flächige Beheizung in Form einer Fußbodenheizung erfolgen.
Darüber hinaus können auch diverse unterschiedliche Vliesschichten gleichzeitig angeordnet sein, welche sowohl verschiedene Materialien als auch unterschiedliche Flächengewichte aufweisen können.
Die Vliesschicht selbst kann aus künstlichen oder natürlichen Werkstoffen sowie einer Kombination daraus gebildet sein. Insbesondere im Bereich natürlicher Werkstoffe sind sämtliche Materialien denkbar, welche eine faserige Struktur aufweisen. Die faserige Struktur kann dabei aus kurzen sowie langen Fasern bestehen, welche gerichtet oder ungerichtet angeordnet sind. In vorteilhafter Weise beinhalten diese ungeordnete und ineinander verschlungene Fadenmoleküle, wie beispielsweise Holzfaserwerkstoffe.
Je nach Anforderung kann das jeweilige Vlies beispielsweise auch aus Flax oder Hanf gebildet sein. Weiterhin kann das Vlies auch Nessel aufweisen, welches aus den faserigen Stengeln der Brennnesseln gewonnen wird. Weiterhin ist auch die Verwendung weiterer nachwachsender Rohstoffe in Form von Öl-Lein, Jute oder Sisal denkbar.
Bei der Verwendung künstlicher Werkstoffe kann das Vlies beispielsweise Bereichswolle, auf Basis von Synthesefasern beinhalten. Darüber hinaus ist auch ein Spinnvlies auf Basis von Polyestern denkbar. Das Vlies kann ferner aus polymeren Kunststoffen gebildet sein, beispielsweise aus Aramid.
Neben der Verwendung von Glas kann das Vlies auch aus weiteren mineralischen Fasern gebildet sein, beispielsweise aus Mineralwolle. Denkbar ist auch die Verwendung tierischer Fasern wie beispielsweise Seide oder Wolle. Neben Baumwolle als pflanzliche Faser können auch chemische Fasern aus natürlichen oder synthetischen Polymeren zur Bildung des Vlieses genutzt werden.
Somit stellt die Verwendung von Vliesstoffen eine überaus vorteilhafte Alternative zu den bekannten Druckdekorpapieren dar. Insbesondere die gegenüber den Papieren erhöhte Luftdurchlässigkeit hat den Vorteil, dass die Imprägnierung sowie die nachträgliche Durchtränkung der Vliesschicht mit einem Harz erleichtert ist. Damit einhergehend ist auch die notwendige Verpressbarkeit verbessert.
Vorteilhafte Weiterbildungen des grundsätzlichen Erfindungsgedankens sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
Es ist vorgesehen, dass zusätzlich zu einem unteren Dekor auch ein oberes Dekor aufgebracht sein kann. Grundsätzlich kann ein Dekor durch diverse Verfahren erzeugt werden. So kann das Dekor beispielsweise durch einzelne Applikationen erfolgen, wie man sie von Intarsien her kennt. Weiterhin kann das jeweilige Dekor auch durch den Auftrag einzelner Körper erfolgen, welche beispielsweise als streufähiges Material auf die dem Grundkörper abgewandten Seite der Vliesschicht aufgebracht werden und über ein entsprechendes Fixiermittel in ihrer jeweiligen Lage festgelegt sind. Hierfür können beispielsweise transparente sowie farbige Lacke oder Harze Verwendung finden, weiche nach dem erfolgten Einbringen der einzelnen Körper aushärten und diese somit fixieren.
Bevorzugt wird das Dekor durch einen Farbauftrag erzeugt, welcher beispielsweise über ein die farbaufnehmende Schicht berührendes oder berührungsloses Verfahren erzeugt wird. Unter den zuvor genannten Verfahren wird vorliegend ein Bedrucken mit dem Dekor verstanden. Die Erfindung sieht vor, dass die Vliesschicht vor dem Bedrucken mit dem oberen Dekor zunächst mit einem unteren Dekor bedruckt werden kann.
Das untere Dekor wird beispielsweise mittels eines Druckverfahrens erzeugt, bei welchem ein Druckkörper mit der Vliesschicht in Kontakt kommt. Im Gegensatz zum kontaktlosen Tintenstrahldruckverfahren, bei welchem winzige Farbtröpfchen beschleunigt und so auf den gewünschten Oberflächenbereich aufgebracht werden, erfolgt die Erzeugung des unteren Dekors im direkten Kontakt mit einem Farbträger. Insofern handelt es sich um ein herkömmliches Druckverfahren, wobei der Farbträger aus einem Druckkörper gebildet ist. In vorteilhafter Weise handelt es sich dabei um ein Rotationsdruckverfahren. Das Dekor wird dabei mittels Rotationstiefdruck auf die Vliesschicht aufgetragen. Bei dem Druckkörper handelt es sich bevorzugt um eine Druckwalze. Sofern nicht das Rotationsdruckverfahren zum Einsatz kommt, kann auch ein flacher Druckkörper für das Aufbringen des unteren Dekors genutzt werden.
Mit diesen herkömmlichen Druckverfahren soll primär eine hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit erzielt werden. Die so vorbedruckte Vliesschicht wird anschließend ebenfalls durch ein berührendes oder beispielsweise durch ein berührungsloses Tintenstrahldruckverfahren mit dem oberen Dekor bedruckt. Durch die Überlagerung der beiden Dekore werden unterschiedliche Effekte erzielt. Durch das zweite, obere Dekor wird das untere Dekor ergänzt sowie abgewandelt. Beide Dekore können sowohl vollflächig als auch teilflächig aufgebracht sein. Grundsätzlich kann das obere Dekor auch nicht vollflächig deckend ausgebildet sein, wodurch es das untere Dekor nicht ersetzt, sondern primär zu dessen Ergänzung dient.
Das Dekor kann die unterschiedlichsten Farben sowie Formen und Materialien aufweisen. So kann das Dekor beispielsweise fotorealistische Abbildungen zeigen und/oder Ziffern sowie Buchstaben aufweisen. Weiterhin kann das Dekor auch aus geometrischen Formen sowie Mustern gebildet sein, wobei auch organische Strukturen denkbar sind. Ferner kann das Dekor auch alle Formen bekannter Oberflächenstrukturen nachahmen. Bevorzugt ist wenigstens ein Dekor dazu geeignet, den Eindruck einer Holzoberfläche zu vermitteln. Weiterhin können auch neben der Darstellung von Fliesen oder beispielsweise Natursteinflächen diverse andere natürliche Oberflächen abgebildet sein.
Je nach Anforderung kann zwischen dem Grundkörper und der Vliesschicht wenigstens eine Zwischenschicht angeordnet sein. Bei der Zwischenschicht kann es sich beispielsweise um Kleber oder Farbe sowie eine Dämmschicht handeln. Darüber hinaus ist für die Zwischenschicht auch ein Stabilisierungsgewebe denkbar. Bei der Zwischenschicht kann es sich auch um eine leitfähige Schicht in Bezug auf eine elektrische Leitfähigkeit handeln. Diese Zwischenschicht kann beispielsweise in einem festen oder fliesfähigen, insbesondere flüssigen Zustand aufgetragen werden, welche sich daraufhin zumindest bereichsweise oder vollständig verfestigt. Unter Verfestigen wird ein Aushärten verstanden, welches der jeweiligen Zwischenschicht zu ihrer endgültigen Eigenschaft verhilft. Die Eigenschaft der Zwischenschicht kann dabei von starr bis nachgiebig reichen. So kann die Zwischenschicht beispielsweise nachgiebig ausgebildet sein, wodurch sich insbesondere in Kombination mit der widerstandsfähigen und gegenüber einer Formänderung unempfindlichen Vliesschicht eine dämpfende Charakteristik des fertigen Innenausbauteils ergibt.
Insbesondere bei der Verkleidung eines Bodenbereichs, wobei das Innenausbauteil beispielsweise in Form eines Paneels auf dem Boden angeordnet ist, ergibt sich hierbei eine überaus angenehme Charakteristik beim Begehen, was sich insbesondere in einer verbesserten Akkustik und einem weicheren Gang äußert.
Durch eine elastisch ausgestaltete Zwischenschicht kann insbesondere auch die Haptik des Innenausbauteiis verbessert werden, wodurch ein hochwertiger Charakter entsteht. Neben dem Einsatz diverser Kunststoffe für die Zwischenschicht kann diese beispielsweise auch aus einem Naturstoff, insbesondere aus Kork, gebildet sein. So kann die dämpfende Charakteristik der Zwischenschicht auch durch deren dämmende Wirkung ergänzt werden.
Bevorzugt ist die Vliesschicht mit einer Schutzschicht versehen. Die Schutzschicht kann beispielsweise erst nach dem Aufbringen des Dekors auf die Vliesschicht aufgebracht werden. In vorteilhafter Weise wird die Vliesschicht bereits vor dem Aufbringen eines Dekors mit der Schutzschicht versehen. Die Schutzschicht kann dabei auf eine Seite der Vliesschicht aufgetragen, insbesondere aufgelegt sein. In vorteilhafter Weise wird die Vliesschicht vor oder nach dem Bedrucken mit der Schutzschicht imprägniert, so dass die Schutzschicht zumindest teilweise, insbesondere bereichsweise oder vollständig in die Vliesschicht eindringt oder diese durchtränkt. Die Schutzschicht ist somit ein Imprägnat.
Grundsätzlich kann die Vliesschicht bereits vor dem Bedrucken auf den Grundkörper aufgebracht werden. Die Vliesschicht kann vor oder nach der Anordnung der Schutzschicht, insbesondere deren Imprägnierung auf den Grundkörper aufgebracht werden. Die Vliesschicht kann somit erst gedruckt und anschließend imprägniert werden, bevor sie auf den Grundkörper aufgebracht wird. Weiterhin kann die Vliesschicht auch erst bedruckt werden und im Anschluss auf den Grundkörper aufgebracht werden, bevor deren Imprägnierung oder die Anordnung der Schutzschicht erfolgt. Ferner kann die Vliesschicht zunächst imprägniert oder mit einer Schutzschicht versehen werden, bevor sie bedruckt wird, wobei im Anschluss deren Anordnung auf dem Grundkörper erfolgt. Alternativ kann die Vliesschicht auch zunächst auf dem Grundkörper aufgebracht werden, woraufhin deren Bedrucken erfolgt und diese im Anschluss imprägniert oder mit der Schutzschicht versehen wird.
In einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Vliesschicht erst nach dem Bedrucken mit einer Schutzschicht versehen. Hierbei ist auch das zunächst erfolgende Imprägnieren der Vliesschicht mit der anschließenden Anordnung einer zusätzlichen Schutzschicht nach dem Aufbringen des Dekors möglich. Hierdurch wird das erzeugte Dekor versiegelt.
In vorteilhafter Weise wird die Schutzschicht aus einem Harz gebildet. Bei dem verwendeten Harz handelt es sich vorzugsweise um eine Aminoplaste. Die Bezeichnung Aminoplast wird sowohl für das noch auszuhärtende Vorprodukt als auch das durchgehärtete Endprodukt verwendet. Grundsätzlich ist auch ein Gemisch aus Aminoplasten und Polyurethanen, vorzugsweise Prepolymeren denkbar. Bevorzugt wird hierdurch ein mittels Hitze und Druck aktivierbares und/oder reaktivierbares Harzsystem geschaffen. Das Harzsystem kann auch aus nachwachsenden, nicht auf mineralölbasierenden Grundstoffen gebildet sein, beispielsweise Harze aus Abfällen der Zuckerindustrie oder Leinölen.
Insbesondere für ein erst nach dem Bedrucken erfolgendes Aufbringen einer Schutzschicht sieht die Erfindung vor, dass diese Schutzschicht aus einem Lack gebildet wird. Neben das Dekor zumindest teilweise abdeckenden Lacken können auch das Dekor vollflächig oder nur bereichsweise abtönende Lacke verwendet werden. Grundsätzlich werden hierbei zumeist durchsichtige Lacke verwendet. Neben ihrer Funktion als Schutzschicht werden insbesondere beim Auftrag von abgetönten oder durchsichtigen Lacken die Dekore in ihrer optischen Wirkung verbessert.
Bei Bedarf kann mindestens eine der Schutzschichten mit Festkörpern ausgestattet sein. Dabei wird vorzugsweise die für den Auftrag auf die bedruckte Vliesschicht vorgesehene Schutzschicht zumindest bereichsweise mit einzelnen Partikeln versehen. Diese können beispielsweise in dem bereits aufgetragenen Lack oder das aufgetragene Harz eingearbeitet sein. Insbesondere um die Abrieb- und Kratzbeständigkeit der Schutzschicht zu erhöhen, wird diese mit den abriebfesten Partikeln versehen. Der Werkstoff, beispielsweise Korund, Silizium oder Keramik, insbesondere Porzellan, wird hierbei auf die Schutzschicht geklebt oder bereits bei Herstellung der Schutzschicht mit dieser stoffschlüssig verbunden. Die Teilchengröße der Partikel reicht vorzugsweise von 2 bis 100 ιτιμ (Mikrometer). Der in entsprechender Körnung vorliegende Werkstoff wird dabei beispielsweise in die aufzutragende Schutzschicht eingemischt und mit dieser zusammen aufgebracht.
Grundsätzlich können die einzelnen Partikel aber auch nachträglich auf die noch nicht ausgehärtete Schutzschicht aufgestreut sowie eingearbeitet sein. Insbesondere bei einer Imprägnierung können die einzelnen Partikel in das noch nicht ausgehärtete Harz eingestreut sein. Die Partikel können dabei so gewählt sein, dass die wahrnehmbare Oberflächencharakteristik des Bauteils gezielt verändert wird. Hierdurch erzeugen/verändern die Partikel den gewünschten visuellen Eindruck. Die Partikel werden dabei als Elemente mit Design gebendem Charakter eingesetzt, beispielsweise in Form von Glimmer. Auf diese Weise kann auch ein gewünschter Glanzwert der Oberfläche allgemein oder nur bereichsweise eingestellt werden. Neben einer veränderten Optik des so beschichteten Bauteils werden insbesondere dessen Nutzbereiche und Einsatzmöglichkeiten erweitert. Bevorzugte Einsatzgebiete liegen beispielsweise in Bereichen mit erhöhten Anforderungen an die Rutschfestigkeit, wie sie beispielsweise an in Eingangsbereichen verlegten Bodenbelägen vorherrschen. Darüber hinaus erhöht die raue Struktur der Schutzschicht auch die Widerstandsfähigkeit des Bauteils gegenüber mechanischer Belastung.
Je nach Anforderung wird die für den Auftrag auf die bedruckte Vliesschicht vorgesehene Schutzschicht mit einer rauen Struktur versehen. Diese kann beispielsweise in dem bereits aufgetragenen Lack oder das aufgetragene Harz eingearbeitet werden. Auch wenn die raue Struktur beispielsweise über ein formgebendes Werkzeug in die Schutzschicht übertragen werden kann, wird diese in vorteilhafter Weise durch das Aufbringen oder Einbringen eines weiteren Werkstoffs in oder auf die Schutzschicht erzeugt. Der Werkstoff, beispielsweise Korund, Silizium oder Keramik, insbesondere Porzellan, wird hierbei auf die Schutzschicht geklebt oder bereits bei Herstellung der Schutzschicht mit dieser stoffschlüssig verbunden.
In einer weiteren Ausgestaltungsform kann die Schutzschicht aus einer Folie, vorzugsweise aus einer Folie aus PET gebildet sein, die mit dem bedruckten Vlies zusammenkaschiert oder dubliert wird.
Es ist vorgesehen, dass wenigstens ein Dekor aus UV-Licht härtbarer Tinte gebildet ist. In vorteilhafter Weise wird die UV-Licht härtbare Tinte über ein Druckverfahren aufgebracht, wodurch die dem Grundkörper abgewandte Seite der Vliesschicht bedruckt wird.
Zum Bedrucken wird eine durch UV-Licht härtbare Tinte verwendet, welche unmittelbar im Anschluss an den Druckvorgang durch die Bestrahlung mit UV- Licht gehärtet wird. Übliche wässrige Tinten oder lösemittelhaltige Tinten verlaufen auf der Vliesschicht, so dass kein scharfes Druckbild erreicht wird. Diese Tinten müssen zudem mittels Wärme, zumeist mittels Infrarot-Strahlen, getrocknet werden. Der erforderliche Wärmeeintrag kann den Schichtaufbau negativ beeinflussen, beispielsweise durch Wärmedehnung.
Das Bedrucken mittels der durch UV-Licht härtbaren Tinte kann grundsätzlich teilweise oder vollflächig erfolgen. Es können auch mehrere Druckvorgänge nacheinander vorgenommen werden.
In Kombination mit der UV-Licht Härtung des Dekors wird nur wenig Wärme in die so imprägnierte Vliesschicht eingebracht, so dass das durch das Imprägnieren in der Vliesschicht enthaltene Imprägnat nicht beeinträchtigt wird. Es kommt dadurch insgesamt zu geringeren Dehnungen, wodurch eine porensynchrone Herstellung zwischen dem aufgedruckten Dekor und einem profilierten Pressblech vereinfacht wird. Vliesbahnen, die in Rollenabwickelstationen bedruckt werden, erfahren eine Längsdehnung bei gleichzeitiger Einschnürung ihrer Breite. Unter Vermeidung von Druckfarben bzw. Tinten auf wässriger Basis, die zu einem Wachstum der Vliesschicht führen können, werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die wachstumsauslösenden Parameter von vorn herein eliminiert.
Ein weiterer Vorteil ist, dass durch diese Verfahrensweise das Handling vereinfacht wird. Heutiger Stand der Technik ist es, das Dekor in einer Druckerei auf eine Papierschicht drucken zu lassen. Anschließend wird die bedruckte Papierschicht imprägniert und schließlich bei einem Hersteller von zum Beispiel Laminatböden mit dem Grundkörper verpresst. Bei der Erfindung kann hingegen ein bedrucktes oder unbedrucktes Basisvlies beschafft und vorab imprägniert werden, um erst dann mit einem Digitaldrucker das gewünschte Dekor aufzutragen, was ohne längere Trocknungszeiten unmittelbar in einer Presse zusammen mit dem Grundkörper insbesondere zu einem Laminatboden verpresst werden kann. Die Auftragsmenge der verwendeten Tinte kann zwischen 1 g/m2 bis 10 g/m2, vorzugsweise zwischen 3 g/m2 und 6 g/m2 liegen.
Das erfindungsgemäße Innenausbauteil eignet sich grundsätzlich auch als Bauteil für Türen oder Wandverkleidungsplatten, aber insbesondere auch für Möbelteile, wie zum Beispiel Küchenmöbelfronten.
Als weiterer Vorteil wird angesehen, dass der Digitaldrucker keine aufwendige Auf- und Abwickelstation für das Vlies benötigt. Die mit Harz imprägnierte Vliesschicht besitzt eine gewisse Steifigkeit und kann nicht so ohne weiteres gebogen werden. Daher wird sie in einzelnen Bögen durch den Digitaldrucker geführt. Der Transport der einzelnen Vliesbögen kann über Saugmittel erfolgen.
Eine Vorimprägnierung der Vliesschicht bildet einen hervorragenden Untergrund für die besondere, durch UV-Licht härtbare Tinte, da die Tinte nicht tief in die Vliesschicht einziehen kann. Dadurch befindet sie sich gewissermaßen auf der Oberfläche der imprägnierten Vliesschicht. Das führt zu einem extrem scharfen Druckbild. Übliche Tinte, insbesondere lösungsmittelhaltige Tinten, würden auf einer imprägnierten Vliesschicht verlaufen oder bei der Trocknung der Tinte zu Reaktionen des Imprägnierharzes führen. Durch die Verwendung von mittels UV-Licht härtbarer Tinte findet jedoch keine Reaktion mit dem Imprägnierharz statt. Es kommt auch nicht zu einem Verlaufen der Tinte, so dass sich das gewünschte, gestochen scharfe Druckbild ergibt.
Um eine möglichst natürliche Oberflächencharakteristik des Bauteils zu erhalten, sieht die Erfindung vor, dass die dem Grundkörper abgewandte Seite der Vliesschicht oder eine der Vliesschicht zugewandte Oberseite des Grundkörpers eine in deren jeweilige Oberfläche eingebrachte Struktur aufweist. Diese Struktur kann beispielsweise vor dem Auftragen der Vliesschicht in dem Grundkörper eingebracht sein. In vorteilhafter Weise wird diese Struktur in einem gemeinsamen Arbeitsgang erzeugt, wobei die Struktur über ein entsprechend ausgebildetes Pressblech durch die Vliesschicht hindurch in die Oberseite des Grundkörpers eingebracht wird.
Die Erfindung sieht vor, dass der Grundkörper zumindest abschnittsweise mit einer randseitigen Profilierung versehen sein kann. Die Profilierung ist dafür vorgesehen, den jeweiligen Grundkörper, insbesondere das jeweilige Innenausbauteil mit wenigstens einem anderen Bauteil, insbesondere mit einem weiteren Innenausbauteil zu koppeln. Die Profilierung selbst wird bevorzugt in Form einer Nut-Feder-Verbindung ausgeführt.
Bei der Anordnung des Innenausbauteils im Wand- oder Deckenbereich ist die Profilierung bevorzugt mit einem Fixiermittel kombiniert, durch welches wenigstens eines der miteinander gekoppelten Innenausbauteile an dem jeweiligen Untergrund festlegbar ist. Speziell in diesen Bereichen kann zunächst eine Unterkonstruktion vorgesehen sein, beispielsweise eine entsprechende Lattung, auf welcher die jeweiligen Innenausbauteile beispielsweise in Form von Paneelen oder ganzen Wandtafeln angeordnet werden.
Auch wenn der Grundkörper beispielsweise auch aus Kunststoff oder einem geschäumten Material bestehen kann, ist dieser bevorzugt zumindest teilweise aus Holz oder einem Holzwerkstoff gebildet, wobei entsprechende Kombinationen hieraus ebenfalls denkbar sind. Vorzugsweise ist der Basiskörper aus einer hochdichten Faserplatte (HDF) oder einer mitteldichten Faserplatte (MDF) gebildet.
In einer alternativen Ausgestaltungsform kann der Grundkörper auch auf Basis eines mineralischen Werkstoffs und eines Bindemittels gebildet sein. Der mineralische Werkstoff wird dabei beispielsweise in Pulver- oder Granulatform mit dem Bindemittel gemischt und zum Grundkörper ausgebildet. Der mineralische Werkstoff ist vorzugsweise frei von umweit- oder gesundheitsbe- einträchtigenden Inhaltsstoffen. Gleiches gilt für das Bindemittel. Das Innenausbauteil und insbesondere der Grundkörper weisen somit eine hohe Umweltfreundlichkeit auf.
Der Grundkörper ist in vorteilhafter Weise PVC- und weichmacherfrei, des Weiteren auch frei von Isocyanaten. Der mineralische Werkstoff gewährleistet eine hohe Eindruckbeständigkeit. Durch die Wahl des Bindemittels kann die Steifigkeit des Grundkörpers eingestellt werden. Der Grundkörper kann mit modernen Fräs- und Profilierwerkzeugen bearbeitet und anwendungsspezifisch konfiguriert werden.
Das erfindungsgemäße Innenausbauteil besteht in dieser Ausgestaltung aus dem gegenüber Faserplatten oder Gipsplatten elastischeren, weniger spröden mineralischen Grundkörper.
Das Innenausbauteil ist bevorzugt ein Paneel oder eine Leiste. Grundsätzlich kann das Innenausbauteil auch eine Ausbauplatte sein, welche gegenüber einem im Wesentlichen länglichen Paneel entsprechen größere Abmessungen aufweist. Als Leiste ist das Innenausbauteil bevorzugt eine Fußbodenleiste oder generell eine Abschlussleiste. Durch die Leiste können geeignete Übergänge zwischen aneinander grenzenden und unterschiedliche ausgerichteten Flächen geschaffen werden. Denkbar ist auch eine Leistenform, die beispielsweise zum Umgreifen von Eckbereichen oder als Einleger in entsprechend vorkonfektionierte Bauteile dient. Darüber hinaus kann das Innenausbauteil auch einen einzelnen Akzent setzen, beispielsweise in Form einer Ronde.
Das fertige flächige Erzeugnis ist beispielsweise ein Bauteil zur Verkleidung von Boden-, Wand- oder Deckenflächen mit einem flächigen Grundkörper in Form einer randseitig profilierten Trägerplatte. Auf den Grundkörper wird eine Vliesschicht aufgebracht. Vor oder nach dem Aufbringen der Vliesschicht auf den Grundkörper wird ein oberes Dekor aus Tinte mitteis eines digitalen Tintenstrahldruckverfahrens oberhalb der Vliesschicht aufgebracht. Die Vliesschicht kann dabei sowohl vor als auch nach dem Bedrucken mit einer geeigneten Schutzschicht versehen werden. Bei der Anordnung der Schutzschicht vor dem Bedrucken der Vliesschicht wird die Schutzschicht in vorteilhafter Weise durch ein Harz gebildet, durch welches die Vliesschicht imprägniert ist. Die Anordnung der Schutzschicht nach dem Bedrucken kann sowohl über Harz als auch über Lack erfolgen.
In vorteilhafter Weise ist das Dekor aus UV-Licht härtbarer Tinte gebildet. Insbesondere die unter UV-Licht härtbaren Eigenschaften dieser Tinte bewirken, dass nach Auftrag dieser Tinte und sofortiger Härtung durch UV-Licht ein scharfes Bild des Dekors erzeugt wird.
Bereits vor dem Bedrucken der Vliesschicht mit dem oberen Dekor kann zunächst ein unteres Dekor oberhalb der Vliesschicht aufgebracht sein. Das untere Dekor wird mittels eines Druckverfahrens erzeugt, bei welchem ein Druckkörper mit der Vliesschicht in Kontakt kommt.
Insbesondere im Laminatbereich wird noch vor dem Verpressen eine Schutzschicht auf die Vliesschicht aufgetragen, um das Dekor bzw. allgemein die Vliesschicht vor Beschädigungen zu schützen. Die so mit der Schutzschicht versehene Vliesschicht wird vor dem Verpressen zugeschnitten.
Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, als Grundkörper andere Trägerplatten als solche aus Holzwerkstoffen zu verwenden, wobei es gegebenenfalls erforderlich ist, die Dekorschicht mit dem Grundkörper zu verleimen oder zu verkleben. Je nach Wahl des Grundkörpers kann ein Gegenzug zur Stabilisierung des Schichtaufbaus am Grundkörper notwendig sein. Die randseitige Profilierung des Grundkörpers ist insbesondere eine Profilierung eines leimfreien so genannten Klicksystems, bei welchem benachbarte Grundkörper an zwei oder allen vier Seiten formschlüssig und/oder kraftschlüssig miteinander verbunden werden können. Eine Verrasterung kann aus ganz verschiedene Methoden / Bewegungsabläufe erfolgen, beispielsweise durch Einlegen, Ablegen, Einwinkein oder Einschlagen oder auch Aktivierungen, die erst mit der nächsten Reihe erfolgen oder mittels steuerungstechnischer oder magnetischer Mechanismen aktivierbar sind.
Zur Erhöhung der Abriebfestigkeit kann mindestens eine der Schutzschichten, vorzugsweise die oberste und somit das Bauteil zu dessen Nutzfläche hin begrenzende Schicht, einzelne Festkörper in Form von Partikeln aufweisen. Hierdurch wird die Widerstandsfähigkeit der obersten Schicht als mechanisch belastete Verschleißschicht erhöht. So kann beispielsweise Korund, Silizium oder Keramik, insbesondere Porzellan, sowie eine Kombination aus dem Genannten bereits im Harz und/oder Lack vor dessen Auftrag eingemischt sein. Die Partikel können auch in das noch nicht erhärtete Harz und/oder Lack, beispielsweise in die Imprägnierung, eingestreut sein und zusammen mit dieser aushärten. Denkbar ist auch ein vorheriger Auftrag der Partikel, welche anschließend mit Harz und/oder Lack zumindest bereichsweise überlagert werden.
Den Anforderungen entsprechend kann das Bauteil auf seiner oberen Nutzschicht ein Overlay aufweisen. Das Overlay bildet dabei die oberste Schutzschicht, welche insbesondere bei mechanischer Belastung beispielsweise vor Abrieb schützt. Das Overlay kann dabei dessen Abriebfestigkeit erhöhende Partikel aufweisen.
In vorteilhafter Weise wird das Overlay zusammen mit den einzelnen Schichten des Innenausbauteils verpresst. Das Verpressen zu einem fertigen Innenausbauteil erfolgt unter Hitze und Druck. Unter Hitze wird eine entsprechende Temperierung verstanden, welche beispielsweise in einer Kurztaktpresse zwischen 140°C und 190°C liegen kann. Grundsätzlich findet beim Verpressen bei der jeweiligen Temperierung eine Verschmelzung der einzelnen Vliesfasern mit dem verwendeten Harz statt. Die einzelnen Vliesfasern sind somit in einer Matrix aus Harz gebettet. Hierdurch entsteht ein fester Verbund untereinander sowie zu den anderen Schichten des Innenbauteils, insbesondere zu dem Grundkörper. Dieser feste Verbund ist unempfindlich gegenüber Dehnungen und insgesamt hoch belastbar.
Die gegenüber der Verwendung von Dekorpapieren verbesserte Luftdurchlässigkeit bei Vliesstoffen erleichtert deren Imprägnierung sowie Durchtränkung mit einem Harz. Die erhöhte Luftdurchlässigkeit ist beim Verpressen einzelner Schichten zum fertigen Bauteil zu berücksichtigen. So ist insbesondere der Vorgang des Auflegens der Vliesschicht anzupassen, welches im Bezug auf Druckdekorpapter mittels eines Vakuums erfolgt. Bei der Verwendung von Vliesstoffen ist somit eine entsprechende Anpassung der Saugleistung erforderlich, da das erforderliche Vakuum durch die erhöhte Luftdurchlässigkeit sonst nicht aufgebaut werden kann. Alternativ hierzu muss die verwendete Vliesschicht beispielsweise von ihrer Unterseite her umgriffen und so auf dem Grundkörper abgelegt werden.
Der verfahrenstechnische Teil der Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 14 gelöst.
Hiernach wird ein Verfahren zur Herstellung eines Innenausbauteils aufgezeigt, welches zur Anordnung in einem Boden-, Wand- oder Deckenbereich vorgesehen ist. Zu wenigstens einer Seite eines Grundkörpers des Innenausbauteils hin wird zumindest bereichsweise eine Vliesschicht angeordnet, wobei vor, während und/oder nach der Anordnung der Vliesschicht wenigstens ein Dekor zu der dem Grundkörper angewandten Seite der Vliesschicht hin aufgebracht wird.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Inhalt der abhängigen Patentansprüche. Dabei ist vorgesehen, dass zwischen dem Grundkörper und der Vliesschicht wenigstens eine Zwischenschicht angeordnet werden kann, welche dem Innenausbauteil beispielsweise eine elastische oder insgesamt dämmende Eigenschaft verleiht. Diese Zwischenschicht kann vor oder während der Anordnung der Vliesschicht aufgebracht werden, wobei die Zwischenschicht entweder auf die Vliesschicht selbst oder auf den Grundkörper aufgebracht wird. Je nach Ausgestaltung kann die Zwischenschicht selbstverständlich auch gleichzeitig mit dem Aufbringen der Vliesschicht sowohl mit dieser als auch dem Grundkörper kombiniert werden. In vorteilhafter Weise ist die Zwischenschicht sowohl mit der Vliesschicht als auch mit dem Grundkörper zumindest bereichsweise, bevorzugt vollflächig verbunden. Grundsätzlich wird eine stoffschlüssige Verbindung einer einzelnen Schicht, wie beispielsweise der Vliesschicht oder der Zwischenschicht oder der einzelnen Schichten insgesamt bevorzugt, beispielsweise durch Kleben.
Die Zwischenschicht kann in einem festen oder fließfähigen Zustand aufgetragen werden. Der für die Zwischenschicht verwendete Werkstoff kann dabei auch in einem flüssigen Zustand aufgebracht werden und erst nachträglich aushärten. Die Zwischenschicht kann in ihrem ausgehärteten Zustand unterschiedliche Eigenschaften von elastisch bis hart aufweisen.
Bevorzugt wird wenigstens ein Dekor zumindest teilweise aus Tinte gebildet, welche mittels eines Druckverfahrens lokal oder vollflächig aufgebracht werden kann. In vorteilhafter Weise kann hierfür ein Tintenstrahldruckverfahren eingesetzt werden. Bei dem verwendeten Verfahren zum Aufbringen des Dekors handelt es sich bevorzugt um ein digitales Verfahren. Grundsätzlich kann neben dem zuvor genannten berührungslosen Druckverfahren auch ein Auftrag der Tinte mittels eines Druckkörpers erfolgen.
Bei der verwendeten Tinte handelt es sich bevorzugt um eine UV-Licht härtbare Tinte. So kann das jeweilige Dekor mittels der UV-Licht härtbaren Tinte aufgebracht werden und mittels UV-Licht gehärtet werden. Um ein gutes Druckbild zu erhalten, kann die UV-Licht härtbare Tinte unmittelbar nach ihrem Auftrag gehärtet werden, indem sie zumindest bereichsweise direkt mit UV- Licht bestrahlt wird.
Für ein sehr gutes Druckbild wird die Vliesschicht vor dem Aufbringen des Dekors mit einer Schutzschicht versehen. Weiterhin kann zusätzlich oder alternativ hierzu die Aufbringung einer Schutzschicht nach dem Aufbringen des Dekors erfolgen, wodurch das Dekor versiegelt wird.
Die Schutzschicht stellt somit eine Beschichtung der Vliesschicht dar, welche für ein scharfes Druckbild sorgt. In Kombination oder alternativ hierzu kann die Vliesschicht auch vor dem Bedrucken zumindest bereichsweise geglättet werden. Das eigentliche Glätten erfolgt zusammen mit einer entsprechenden Erwärmung.
Ferner ist vorgesehen, dass oberhalb der Vliesschicht eine oberste Schicht als Overlay aufgetragen werden kann. Somit versiegelt das Overlay das Bauteil zu seiner oberen Nutzseite hin. Das Overlay dient dabei allen darunter befindlichen Schichten einschließlich des Dekors als äußerste Schutzschicht. Dabei kann das Overlay auch die Abriebfestigkeit erhöhende Partikel wie beispielsweise Korund, Silizium oder Keramik, insbesondere Porzellan, aufweisen. Bevorzugt wird das Overlay aus Harz, insbesondere Melaminharz gebildet. Insgesamt dient das Overlay dem Schutz vor mechanischer Belastung, beispielsweise durch Abrieb.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird insbesondere ein Laminatboden hergestellt. Dabei wird als Grundkörper bevorzugt eine Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff verwendet, welche nach dem Verpressen mit der Vliesschicht zur Ausbildung einer Verbindungsgeometrie randseitig profiliert wird. Insbesondere die das Durchtelegrafieren des Grundkörpers verhindernden Eigenschaften der Vliesschicht lassen auch die Verwendung von rauen und topografisch anspruchsvolleren Oberflächen der Trägerplatte zu, wie sie beispielsweise bei Span- oder OSB-Platten vorherrschen. Mit ein bevorzugter Einsatzbereich hierfür liegt beispielsweise in der Herstellung von Bauteilen für Möbel. Die Erfindung sieht vor, dass auf einer der Vliesschicht abgewandten Unterseite des Grundkörpers ein Gegenzug aufgebracht wird. Der Gegenzug ist hierbei auf der Unterseite des Grundkörpers, beispielsweise in Form eines Papiers oder einer Kunststoffschicht, aufgebracht. Der Gegenzug dient der Aufnahme von Biegekräften, die sowohl durch Belastung als auch durch die oberseitig auf den Grundkörper aufgetragenen Schichten entstehen. In vorteilhafter Weise werden die Schutzschicht und das Dekor sowie die Vliesschicht und der Gegenzug in einem gemeinsamen Arbeitsschritt, beispielsweise durch Vorpressen mit dem Grundkörper verbunden. Hierdurch ergibt sich eine effiziente und wirtschaftliche Herstellung. In diesem gemeinsamen Arbeitsschritt werden die einzelnen Schichten sowie das Dekor zusammen mit dem Grundkörper miteinander verpresst sowie verklebt.
Weiterhin ist vorgesehen, dass die einzelnen Schichten gemeinsam mit dem Dekor und dem Gegenzug sowie dem Grundkörper verpresst werden, wobei eine der Vliesschicht zugewandte Oberseite des Grundkörpers mit einer Struktur versehen werden kann. Hierfür ist der Pressendruck so eingestellt, dass eine in einem Pressblech eingearbeitete Struktur durch die einzelnen Schichten, insbesondere durch die Vliesschicht hindurch, in die Oberseite des Grundkörpers hinein übertragen wird. Durch diese Oberflächenstruktur kann eine überaus realistische optische Wirkung der sichtbaren Oberfläche des Bauteils erzeugt werden. In vorteilhafter Weise wird hierfür eine MDF-Platte eingesetzt, in welche die Struktur des Pressblechs durch einzelne Schichten, insbesondere durch die Vliesschicht hindurch, übertragen wird.
Alternativ kann auch eine Synchronverpressung erfolgen. Hierbei folgt die eingearbeitete Struktur in vorteilhafter Weise der Struktur des Dekors, wodurch ein beispielsweise an natürliches Holz erinnerndes Aussehen erreicht wird. Weiterhin können über das verwendete Pressblech die erforderlichen Glanzgrade der Oberflächen eingestellt sein. Auf diese Weise kann die Oberfläche einen matten oder glänzenden Effekt aufweisen. Auch diese Effekte können in vorteilhafter Weise an den Verlauf und die Struktur des Dekors angepasst sein. Im Ergebnis werden so an das Dekor angepasste und mit unterschiedlichen Effekten einhergehende Bereiche auf der Oberfläche des Innenausbauteils erzeugt. Auf diese Weise können auch Porenstrukturen erzeugt werden, welche sich an dem jeweiligen Dekor orientieren und somit eine harmonische Einheit bilden. Die Porenstruktur kann ebenfalls abgestufte Glanzgrade aufweisen. So kann beispielsweise der oben gelegene Flächenbereich matt ausgeführt sein, während die Pore als solche einen entsprechenden Glanz aufweist.
Es ist vorgesehen, dass die Schutzschicht auf wenigstens eine Seite der Vliesschicht aufgetragen wird oder die Vliesschicht zumindest teilweise oder vollständig mit der Schutzschicht durchtränkt wird. Mit Durchtränken wird vorliegend ein Imprägnieren der Vliesschicht verstanden. Je nach Anforderung kann die Schutzschicht somit oberflächlig auf der Vliesschicht aufliegen oder zumindest teilweise oder vollständig in diese eingedrungen sein. Insbesondere beim Imprägnieren kann die Vliesschicht auch vollständig, insbesondere mit Überschuss durchtränkt sein.
Bevorzugt werden die einzelnen Schichten des Innenausbauteils, insbesondere die Vliesschicht, unter Einfiuss von Druck und Hitze mit dem Harz zu einer Einheit verschmolzen. Dies hat insbesondere Vorteile für eine spätere Profilierung der Längskante, da das Innenausbauteil insgesamt gut zu verarbeitende Eigenschaften aufweist. Hierdurch ergeben sich präzise und saubere Schnittkanten. Die Profilierung dient der Koppelung mit weiteren Innenausbauteilen.
In einer alternativen Ausgestaltung wird zunächst die Vliesschicht mit dem Dekor zusammen mit mindestens einer Schutzschicht auf eine Trägerschicht aufgelegt und unter Einfiuss von Hitze und Druck zu einer Einheit verschmolzen. Die Verschmelzung erfolgt bevorzugt innerhalb einer Presse, wobei die Presszeit weniger als 45 Sekunden beträgt In vorteilhafter Weise wird somit eine leicht zu verarbeitende Einheit gebildet, welche anschließend auf den Grundkörper aufgelegt und mit diesem verpresst wird. Je nach verwendeten Materialien für die Schutzschicht, näher hin das verwendete Harz, werden hierbei deren Bestandteile wieder aufgeschmolzen, sodass die einzelnen Teile zu einer Einheit verschmelzen. Darüber hinaus kann die so erhaltene Einheit auch stoffschlüssig, beispielsweise über eine Kleberschicht auf dem Grundkörper aufgebracht sein.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird die Zwischenschicht aus einem streufähigen Material gebildet, wobei die Vliesschicht mit dem Dekor auf die Zwischenschicht aufgelegt und mit dem Grundkörper unter Einfluss von Hitze und Druck verpresst werden. Bei dem streufähigen Material handelt es sich beispielsweise um angeschüttetes oder gestreutes Substrat. Bei dem Substrat kann es sich beispielsweise um thermoplastische Materialien handeln, deren Eigenschaften für eine elastische Dämpfungsschicht sorgen. Darüber hinaus kann das Substrat auch aus Haftklebstoffen in Form von Granulat gebildet sein. Weiterhin kann das Substrat auch aus einem Materialgemisch bestehen, welche die Eigenschaften des fertigen Innenausbauteils nachträglich verbessern. Bei dem Materialgemisch kann es sich beispielsweise um aufgeschlossene Holzfasern, Harze oder Pigmente handeln.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 ein erfindungsgemäßes Innenbauteil in einer Schnittansicht;
Figur 2 das erfindungsgemäße Innenbauteil aus Figur 1 in einer Variante;
Figur 3 das erfindungsgemäße Innenbauteil aus Figur 1 in einer Variante sowie
Figur 4 das erfindungsgemäße Innenbauteil aus Figur 2 in einer Variante.
Die Figur 1 zeigt ein flächiges Innenbauteil 1a, von welchem nur ein Teilbereich der Oberfläche im Querschnitt dargestellt ist. Tragendes Element des flächigen Innenbauteils 1a ist ein Grundkörper 2. Der Grundkörper 2 selbst kann ein- oder mehrlagig aufgebaut sein und besteht insbesondere aus Holz- und/oder Kunstwerkstoffen. Insbesondere kann es sich bei dem Grundkörper 2 um Holzwerkstoffplatten, wie MDF-, HDF- oder DKS-Platten, oder um so genannte HPL (High Pressure Laminate)-Platten handeln.
Auf den Grundkörper 2 ist eine bedruckte Vliesschicht 3 aufgebracht. Die Vliesschicht 3 ist mehrfach bedruckt. In diesem Ausführungsbeispiel sind übereinanderliegend zwei Druckschichten aufgetragen. Eine untere Druckschicht stellt ein unteres Dekor 4 dar. Dieses untere Dekor 4 ist mittels eines Rotationstiefdruckverfahrens auf die Vliesschicht 3 aufgetragen. Das untere Dekor 4 dient nicht zur Vergleichmäßigung im Sinne einer Grundierung, sondern ist gezielt koloriert, um im Zusammenhang mit einer weiteren Druckschicht ein Gesamtdekor zu ergeben. Vor dem Bedrucken der Vliesschicht 3 ist diese mit einer Schutzschicht 5a versehen. Bei der Schutzschicht 5a handelt es sich um ein Harz, wodurch die Vliesschicht 3 durch die Schutzschicht 5a imprägniert ist.
Das untere Dekor 4 ist somit auf die mit der Schutzschicht 5a imprägnierte Vliesschicht 3 aufgebracht. Das untere Dekor 4 ist mittels eines Druckverfahrens aufgebracht, bei welchem ein Druckkörper mit der imprägnierten Vliesschicht 3 in Kontakt gekommen ist. Im nächsten Schritt wurde in diesem Ausführungsbeispiel partiell ein oberes Dekor 6 mittels eines digitalen Tintenstrahidruckverfahrens aufgebracht. Hierfür wurde UV-härtbare Tinte verwendet. Diese Tinte wurde im Anschluss an den Druckvorgang durch UV-Licht gehärtet. Durch die schnelle Aushärtung in Kombination mit der Imprägnierung der Vliesschicht 3 wird ein mögliches Verlaufen der Tinte verhindert, so dass sich ein sehr exaktes Druckbild ergibt.
Mit der Entwicklung einer UV-härtenden Digitaldrucktinte ist es möglich, ein gestochen scharfes Druckbild zu erzeugen, da die Trocknung der UV-härtbaren Tinte das Imprägnat nicht zerstört. Zwischen der Tinte und dem aminoplastischen Harz findet eine Vernetzung statt, gleichzeitig jedoch keine dichte Ausfiimung des Digitaldrucks. So ist ein Verbund ohne Trennwirkung möglich, insbesondere da ein abriebfestes Overlay auf der digital bedruckten Papierschicht möglich ist. Anschließend wird eine transparente Schutzschicht 5b aufgetragen. In der Schutzschicht 5b können harte Partikel, wie zum Beispiel Korund, Porzellan oder Silizium eingebettet sein. Die Schutzschicht 5b kommt in der Regel bei solchen Innenbauteilen zur Anwendung, die bodenseitig verlegt werden. Die Partikel können grundsätzlich bei Verwendung eines Overlays auch auf diesem angeordnet sein. Auf der Unterseite des Grundkörpers 2 befindet sich ein Gegenzug 7.
Figur 2 zeigt ein flächiges Innenbauteil 1b als Variante des in Figur 1 dargestellten Innenbauteils 1a. Der wesentliche Unterschied liegt in der nicht verwendeten Schutzschicht 5a, so dass die Vliesschicht 3 nicht mit Harz imprägniert ist. Hierbei wurde das untere Dekor 4 direkt auf die Vliesschicht 3 aufgebracht.
Figur 3 zeigt in selber Darstellungsweise eine Variante des bereits in Figur 1 dargestellten Innenausbauteils 1a. In Form eines Innenausbauteils 1c weist dieses eine zwischen dem Grundkörper 2 und der Vliesschicht 3 angeordnete Zwischenschicht 8 auf.
Figur 4 zeigt demgegenüber ein Innenausbauteil 1d als Variante des bereits in Figur 2 dargestellten Innenausbauteils 1b. Auch dieses weist eine zwischen dem Grundkörper 2 und der Vliesschicht 3 angeordnete Zwischenschicht 8 auf. Insbesondere bei einer elastischen Ausgestaltung der Zwischenschicht 8 verleiht diese dem Innenausbauteil 1c aus Figur 3 und dem Innenausbauteil 1d aus Figur 4 elastischere Eigenschaften, welche sich insbesondere bei deren Anordnung im Bodenbereich sowohl auf die Akustik als auch auf die Haptik auswirken. Bezugszeichen:
1a- Innenausbauteil
1b- Innenausbauteil
1c- Innenausbauteil
1d- Innenausbauteil
2- Grundkörper
3- Vliesschicht
4- unteres Dekor
5a- Schutzschicht
5b- Schutzschicht
6- oberes Dekor
7- Gegenzug
8- Zwischenschicht

Claims

Patentansprüche
1. Innenausbauteil zur Verkleidung eines Boden-, Wand- oder Deckenbereichs, welches einen Grundkörper (2) und eine Vliesschicht (3) umfasst, wobei zu einer dem Grundkörper (2) abgewandten Seite der Vliesschicht (3) hin zumindest bereichsweise wenigstens ein Dekor (4, 6) aufgebracht ist.
2. Innenausbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu einem unteren Dekor (4) ein oberes Dekor (6) aufgebracht ist.
3. Innenausbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Grundkörper (2) und der Vliesschicht (3) wenigstens eine Zwischenschicht (8) angeordnet ist.
4. Innenausbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesschicht (3) mit einer Schutzschicht (5a, 5b) versehen ist.
5. Innenausbauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht (5a, 5b) auf eine Seite der Vliesschicht (3) aufgetragen ist oder die Vliesschicht (3) zumindest teilweise oder vollständig mit der Schutzschicht (5a, 5b) durchtränkt ist.
6. Innenausbauteil nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht (5a, 5b) aus einem Harz oder einem Lack gebildet ist.
7. Innenausbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Dekor (4, 6) aus UV-Licht härtbarer Tinte gebildet ist.
8. fnnenausbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Grundkörper (2) abgewandte Seite der Vliesschicht (3) zumindest bereichsweise eine in deren Oberfläche eingebrachte Struktur aufweist.
9. Innenausbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Vliesschicht (3) zugewandte Seite des Grundkörpers (2) zumindest bereichsweise eine in dessen Oberfläche eingebrachte Struktur aufweist.
10. Innenausbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) zumindest abschnittsweise mit einer randseitigen Profilterung versehen ist, welche dafür vorgesehen ist, den Grundkörper (2) mit einem anderen Bauteil, insbesondere mit einem weiteren Innenausbauteil (1a-1c) zu koppeln.
11. Innenausbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) aus Holz und/oder einem Holzwerkstoff gebildet ist.
12. Innenausbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) auf Basis eines mineralischen Werkstoffs und eines Bindemittels gebildet ist.
13. Innenausbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dieses ein Paneel oder eine Leiste ist.
14. Verfahren zur Herstellung eines Innenausbauteils (1a-1c) zur Anordnung in einem Boden-, Wand- oder Deckenbereich, bei welchem zumindest bereichsweise zu wenigstens einer Seite seines Grundkörpers (2) hin eine Vliesschicht (3) angeordnet wird, wobei vor, während und/oder nach der Anordnung der Vliesschicht (3) wenigstens ein Dekor (4, 6) zu der dem Grundkörper (2) im angeordneten Zustand abgewandten Seite der Vliesschicht (3) hin aufgebracht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Grundkörper (2) und der Vliesschicht (3) wenigstens eine Zwischenschicht (8) angeordnet wird, wobei die Zwischenschicht (8) vor oder während der Anordnung der Vliesschicht (3) entweder auf die Vliesschicht (3) oder auf den Grundkörper (2) aufgebracht wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (8) in einem festen oder fließfähigen, insbesondere flüssigen Zustand aufgetragen wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor (4, 6) zumindest teilweise aus Tinte gebildet ist, welche mittels eines Druckverfahrens lokal oder vollflächig aufgebracht wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor (4, 6) aus UV-Licht härtbarer Tinte besteht und mittels UV-Licht gehärtet wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesschicht (3) vor oder nach dem Aufbringen des Dekors (4, 6) mit einer Schutzschicht (5a, 5b) versehen wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht (5a, 5b) auf eine Seite der Vliesschicht (3) aufgetragen ist oder die Vliesschicht (3) zumindest teilweise oder vollständig mit der Schutzschicht (5a, 5b) durchtränkt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesschicht (3) zusammen mit dem Dekor (4, 6) und der Schutzschicht (5a, 5b) auf eine Trägerschicht aufgelegt und unter Einfluss von Hitze und Druck mit dieser zu einer Einheit verschmolzen werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (8) aus einem streufähigen Material gebildet ist, wobei die Vliesschicht (3) zusammen mit dem Dekor (4, 6) auf die Zwischenschicht (8) aufgelegt und diese zusammen mit dem Grundkörper (2) unter Einfluss von Hitze und Druck verpresst werden.
PCT/DE2011/001154 2010-09-14 2011-05-26 Innenausbauteil zur verkleidung sowie verfahren zur herstellung eines innenausbauteils WO2012034548A1 (de)

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