BE1021055B1

BE1021055B1 - Proces voor het vervaardigen van panelen voor vloer- of wandbekleding

Info

Publication number: BE1021055B1
Application number: BE2014/0328A
Authority: BE
Inventors: Pol Lombaert; Matthias Wyseur; Tim Vanderhaegen
Original assignee: Berryalloc Nv
Priority date: 2014-05-07
Filing date: 2014-05-07
Publication date: 2015-03-10
Also published as: US10112335B2; US20170106578A1; HUE043050T2; SI3140098T1; EP3140098B1; EP3140098A1; PL3140098T3; WO2016001775A1

Abstract

PROCES VOOR HET VERVAARDIGEN VAN PANELEN VOOR VLOER- OF WANDBEKLEDING De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een proces voor de productie van een paneel voor vloer- of wandbekleding omvattende de stappen van het mengen en homogeniseren van grondstoffen, daardoor verkrijgende een dryblend, het extruderen van genoemde dryblend daardoor verkrijgende een of meerdere thermoplastische lagen, het lamineren van voornoemde thermoplastische lagen, daardoor verkrijgende een laminaat, en het profileren van genoemd laminaat, daardoor verkrijgende een paneel voor vloer- of wandbekleding, waarbij minstens één thermoplastische laag wordt geëxtrudeerd door middel van een gelijk draaiende dubbelschroef extruder met drukelement.

Description

PROCES VOOR HET VERVAARDIGEN VAN PANELEN VOOR VLOER- OF WANDBEKLEDING

TECHNISCH VELD

De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een proces voor het vervaardigen van panelen voor vloer- of wandbekleding. In het bijzonder heeft de uitvinding betrekking op een specifieke wijze voor het extruderen van een thermoplastisch mengsel ter vorming van een of meerdere thermoplastische lagen van een laminaattegel. Verder heeft de uitvinding betrekking op laminaattegels voor vloer-of wandbekleding.

ACHTERGROND

Het vervaardigen van panelen voor vloer- of wandbekleding is een zeer delicaat proces waarbij naast materiaalkeuze en kwaliteit van de grondstoffen, optimale werkingsparameters de goede kwaliteit van de laminaatpanelen bepaalt. Dergelijke panelen zijn wenselijk voor wand- en vloerbekleding in zowel huishoudelijke als industriële omgeving. Belangrijke eigenschappen van genoemde panelen zijn onder meer dimensionele stabiliteit, buigstijfheid, weerstand tegen krullen en waterbestendigheid. Naargelang de specifieke toepassing van de panelen dienen de eigenschappen echter geoptimaliseerd te worden. Dit optimaliseren kan gebeuren door het selecteren van de geschikte extrusieparameters, alsmede door het reduceren van materiaal- en energieverliezen. De geschikte opstelling van schroeven en matrijzen is daarbij van fundamenteel belang.

Zo beschrijft US 7,318,720 bijvoorbeeld een verbeterd matrijssamenstel voor de extrusie van thermoplastische hars omvattende cellulosevezel-composietprofielen, waarbij het matrijssamenstel zodanig gekozen is om de kans op smeltbreuk aan de oppervlakte van het geëxtrudeerde composietprofiel te minimaliseren. Het matrijssamenstel volgens de uitvinding omvat een gebalanceerde stroomdoorgang met een verwarmde drukzone, een verwarmde overgangszone, een verwarmde convergerende matrijszone en een matrijs dewelke met ten minste een gedeelte van het stroomafwaartse einde van de stroomdoorgang overeenstemt en dewelke afgekoeld is tot de temperatuur onder het smeltpunt van de thermoplastische hars. De uitvinding beschrijft eveneens een productieproces voor composietprofielen omvattende de stappen van het verschaffen van hars en vezels, waardoor een composietsamenstelling wordt verschaft, verwerking van de samenstelling door een extrusie-systeem, het extruderen van de samenstelling door de matrijssamenstel om het gewenste profiel te vormen, het afkoelen van het profiel en snijden op lengte.

Dergelijke geoptimaliseerde matrijssamenstellen zijn zeer specifiek naargelang de toepassing. Voor het inzetten van extruders voor het aanmaken van panelen voor vloer- of wandpanelen, zijn parameters zoals mengcapaciteit en debiet van het hoogste belang. Dit betekent dat een sterk gehomogeniseerde geëxtrudeerde massa moet worden verzekerd zonder een al te grote kans op procesonderbrekingen ten gevolge van bijvoorbeeld smeltbreuk, en dat bij voorkeur kan worden geproduceerd aan voldoend hoge debieten. Tevens dient rekening gehouden met het beperken van onnodige energie- en materiaalverliezen. Echter, de stand der techniek voorziet niet of niet afdoende in een oplossing voor een of meerdere van voornoemde problemen.

SAMENVATTING

Tot dit doel verschaft de uitvinding in een eerste aspect een proces voor de productie van een paneel voor vloer- of wandbekleding omvattende de stappen van (i) het mengen en homogeniseren van grondstoffen, daardoor verkrijgende een dryblend, (ii) het extruderen van genoemde dryblend daardoor verkrijgende een of meerdere thermoplastische lagen, (iii) het lamineren van voornoemde thermoplastische lagen, daardoor verkrijgende een laminaat, en (iv) het profileren van genoemd laminaat, daardoor verkrijgende een paneel voor vloer- of wandbekleding, waarbij minstens één thermoplastische laag wordt geëxtrudeerd door middel van een gelijk draaiende dubbelschroef extruder met drukelement.

Dit biedt als voordeel dat genoemde panelen kunnen worden geproduceerd op een wijze waarbij genoemde grondstoffen niet vooraf samen met een thermoplast dienen te worden gecompoundeerd, maar waarbij vulstof en optioneel additieven tijdens extrusie kunnen worden gehomogeniseerd met het thermoplastisch materiaal. Het vermijden van een voorafgaandelijke compoundeerstap is enerzijds energie-efficiënter, maar vermijdt eveneens de thermische degradatie van de polymeerketens van de thermoplast. Dit laatste draagt dan weer bij tot een betere kwaliteit van de verkregen panelen en/of de keuze voor grondstoffen van lagere kwalificatie.

In een tweede aspect voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel voor vloer-of wandbekleding verkregen door een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding.

In een derde aspect voorziet de onderhavige uitvinding in een gebruik van een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding voor het vervaardigen van panelen voor vloer- of wandbekleding.

GEDETAILLEERDE BESCHRIJVING VAN DE FIGUREN

De expliciete karakteristieken, voordelen en objectieven van de onderhavige uitvinding zullen verder duidelijk worden voor de vakman in het technisch veld van de uitvinding na lezen van de hier volgende gedetailleerde beschrijving van de uitvoeringsvorm van de uitvinding en van de figuren hierin bijgesloten. De figuren dienen daartoe de uitvinding verder toe te lichten, zonder daarbij de omvang van de uitvinding te beperken.

Figuren 1 tot 5 stellen respectievelijk een vereenvoudigde weergave voor van een proces volgens het eerste aspect van de onderhavige uitvinding en een paneel volgens het tweede aspect van de onderhavige uitvinding.

Figuur 1 is een schematische voorstelling van een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding voor de productie van panelen voor vloer- of wandbekleding omvattende de stappen van (SI) het mengen en homogeniseren van grondstoffen, daardoor verkrijgende een dryblend, (S2) het extruderen van genoemde dryblend daardoor verkrijgende een of meerdere thermoplastische lagen, (S3) het lamineren van voornoemde thermoplastische lagen, daardoor verkrijgende een laminaat, en (S4) het profileren van genoemd laminaat, daardoor verkrijgende een paneel voor vloer- of wandbekleding.

Figuur 2 is een schematische voorstelling van een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding met aanduiding van (S2.1) het aanvoeren van een dryblend naar een gelijk draaiende dubbelschroef extruder, (S2.2) het mengen en/of kneden van thermoplastisch materiaal in genoemde dubbelschroef extruder, (S2.3) het aanvoeren van een samenstelling met hoog vulmiddelgehalte omvattende een verhoogd gehalte vulmiddel en mengen met voornoemde dryblend op een positie stroomafwaarts in genoemde dubbelschroef extruder, en (S2.4) het verhogen van de druk in genoemde dubbelschroef extruder met behulp van een drukelement. Figuur 3 is een schematische voorstelling van een paneel volgens de uitvinding met aanduiding van een toplaag (1) omvattende een slijtlaag (11), een printlaag (12), een decorlaag (13), een eerste thermoplastische laag (14', 14") met een verstevigingslaag (15); en een substraatlaag (2) omvattende een tweede thermoplastische laag (21', 21") met een verstevigingslaag (22).

Figuur 4 is een schematische voorstelling van de dwarsdoorsnede van een paneel volgens de uitvinding met aanduiding van connectiemiddelen dewelke voorzien zijn langsheen de randen van genoemd paneel.

Figuur 5 is een schematische detailvoorstelling van connectiemiddelen van zijdelings geconnecteerde panelen in geconnecteerde toestand.

GEDETAILLEERDE BESCHRIJVING VAN DE UITVINDING

Tenzij anders gedefinieerd hebben alle termen die gebruikt worden in de beschrijving van de uitvinding, ook technisch en wetenschappelijke termen, de betekenis zoals ze algemeen begrepen worden door de vakman in het technisch veld van de uitvinding. Voor een betere beoordeling van de beschrijving van de uitvinding, worden de volgende termen expliciet uitgelegd. "Een", "de" en "het" refereren in dit document naar zowel het enkelvoud als het meervoud tenzij de context duidelijk anders veronderstelt. Bijvoorbeeld, "een segment" betekent een of meer dan een segment.

Wanneer "ongeveer" of "rond" in dit document gebruikt wordt bij een meetbare grootheid, een parameter, een tijdsduur of moment, en dergelijke, dan worden variaties bedoeld van +/-20% of minder, bij voorkeur +/-10% of minder, meer bij voorkeur +/-5% of minder, nog meer bij voorkeur +/-1% of minder, en zelfs nog meer bij voorkeur +/-0.1% of minder dan en van de geciteerde waarde, voor zoverre zulke variaties van toepassing zijn in de beschreven uitvinding. Hier moet echter wel onder verstaan worden dat de waarde van de grootheid waarbij de term "ongeveer" of "rond" gebruikt wordt, zelf specifiek wordt bekendgemaakt.

De termen "omvatten", "omvattende", "bestaan uit", "bestaande uit", "voorzien van", "bevatten", "bevattende", "behelzen", "behelzende", "inhouden", "inhoudende" zijn synoniemen en zijn inclusieve of open termen die de aanwezigheid van wat volgt aanduiden, en die de aanwezigheid niet uitsluiten of beletten van andere componenten, kenmerken, elementen, leden, stappen, gekend uit of beschreven in de stand der techniek.

Het citeren van numerieke intervallen door de eindpunten omvat alle gehele getallen, breuken en/of reële getallen tussen de eindpunten, deze eindpunten inbegrepen.

De term "gelijk draaiende dubbelschroef extruder" dient te worden begrepen als de Engelse term "co-rotating twin screw extruder", en duidt op een extruder met twee knedende schroeven dewelke in dezelfde richting draaien. Dergelijke extruders bieden een goed knedend en mengend effect, maar zijn in mindere mate geschikt voor het opbouwen van druk voor het extruderen doorheen een matrijs. In tegenstelling tot genoemde gelijk draaiende dubbelschroef extruder biedt een tegen draaiende dubbelschroef extruder, bekend onder de Engelse term "co-rotating twin screw extruder", wel een goede drukopbouw in de extruder - tot drukken van 50 tot 250 bar -, echter zonder een voldoende knedend effect.

De term "dryblend" dient te worden begrepen als een mengsel van grondstoffen, waarbij genoemde grondstoffen geselecteerd zijn uit de groep omvattende thermoplast, weekmakers, vulmiddel en additieven, en waarbij genoemd mengsel hoofdzakelijk geen water omvat. Bij voorkeur omvat genoemd mengsel minder dan 10000 ppm water en meer bij voorkeur minder dan 5000 ppm water. Meest bij voorkeur omvat genoemd mengsel tussen 2500 ppm en 3000 ppm. Het spreekt voor zich dat lagere watergehaltes wenselijk zijn, doch gezien het droogproces doorgaans energie-intensief is het acceptabel is met voornoemde watergehaltes te werken zonder daarbij de kwaliteit van de verkregen panelen negatief te beïnvloeden.

De term "drukelement" dient te worden begrepen als een inrichting geschikt voor het uitoefenen van een druk op een thermoplastische smelt, waarbij de uitgeoefende druk bij voorkeur in het gebied van 50 bar tot 250 bar kan worden gesitueerd. Dergelijke drukelementen zijn bekend voor de vakman in het technisch veld van extrusie, en omvatten bijvoorbeeld een smeltpomp, een enkelschroef extruder, en/of een tegen draaiende dubbelschroef extruder (in het vakgebied aangeduid met de Engelse term "counter-rotating twin screw extruder"). Bij voorkeur wordt een smeltpomp en/of een enkelschroef extruder aangewend, omwille van de eenvoudige opzet en daardoor een relatief kleinere kans op procesonderbrekingen. Meest bij voorkeur wordt een smeltpomp aangewend

In een eerste aspect verschaft de uitvinding een proces voor de productie van een paneel voor vloer- of wandbekleding omvattende de stappen van (i) het mengen en homogeniseren van grondstoffen, daardoor verkrijgende een dryblend, (ii) het extruderen van genoemde dryblend daardoor verkrijgende een of meerdere thermoplastische lagen, (iii) het lamineren van voornoemde thermoplastische lagen, daardoor verkrijgende een laminaat, en (iv) het profileren van genoemd laminaat, daardoor verkrijgende een paneel voor vloer- of wandbekleding, waarbij minstens één thermoplastische laag wordt geëxtrudeerd door middel van een gelijk draaiende dubbelschroef extruder met drukelement.

Meer specifiek wordt genoemd drukelement in serie en stroomafwaarts ten opzichte van genoemde gelijk draaiende dubbelschroef extruder voorzien. Dit biedt als voordeel dat een goede en optimale menging van genoemde dryblend wordt gerealiseerd in genoemde gelijk draaiende dubbelschroef terwijl een voldoende hoge druk voor extrusie van de thermoplastische smelt doorheen de matrijs wordt gerealiseerd door genoemd drukelement. Daarbij wordt genoemd drukelement bij voorkeur in serie en na genoemde dubbelschroef wordt geschakeld. Daarenboven blijkt dat een bijkomende, meer specifiek voorafgaandelijke, compoundeerstap voor het intensief mengen van de thermoplastische dryblend niet langer noodzakelijk is en dat hogere debieten mogelijk zijn. Volgens een proces volgens de uitvinding zijn debieten thermoplastisch materiaal van hoger dan 2000 kg per uur mogelijk, waarbij dit voor tegen draaiende dubbelschroef extruders doorgaans gelimiteerd is tot 1500 kg per uur. Meer nog, het proces volgens de uitvinding laat toe om debieten tussen 2000 kg per uur en 15000 kg per uur te extruderen. Echter, volgens een meer gewenste uitvoeringsvorm zal de vakman in het gebied van laminaatpanelen appreciëren dat debieten tussen 5000 kg per uur en 8000 kg per uur kunnen worden gerealiseerd.

Een proces volgens de uitvinding wordt schematisch voorgesteld aan de hand van Figuren 1 en 2. Figuur 1 is een schematische voorstelling van een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding voor de productie van panelen voor vloer- of wandbekleding omvattende de stappen van (SI) het mengen en homogeniseren van grondstoffen, daardoor verkrijgende een dryblend, (S2) het extruderen van genoemde dryblend daardoor verkrijgende een of meerdere thermoplastische lagen, (S3) het lamineren van voornoemde thermoplastische lagen, daardoor verkrijgende een laminaat, en (S4) het profileren van genoemd laminaat, daardoor verkrijgende een paneel voor vloer- of wandbekleding. Figuur 2 is een schematische voorstelling van een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding met aanduiding van (S2.1) het aanvoeren van een dryblend naar een gelijk draaiende dubbeischroef extruder, (S2.2) het mengen en/of kneden van thermoplastisch materiaal in genoemde dubbeischroef extruder, (S2.3) het aanvoeren van een samenstelling met hoog vulmiddelgehalte omvattende een verhoogd gehalte vulmiddel en mengen met voornoemde dryblend op een positie stroomafwaarts in genoemde dubbeischroef extruder, en (S2.4) het verhogen van de druk in genoemde dubbeischroef extruder met behulp van een drukelement.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding, waarbij minstens één thermoplastische laag wordt geëxtrudeerd met een matrijs waarbij de matrijsopening een lengte en een breedte heeft en waarbij de verhouding van voornoemde lengte ten opzichte van voornoemde breedte gelegen is tussen 100:1 en 5000:1. Bij voorkeur is genoemde verhouding gelegen tussen 2000:1 en 200:1, en meer bij voorkeur tussen 1000:1 en 250:1. Meest bij voorkeur is voornoemde verhouding ongeveer 400:1. Dit biedt als voordeel dat een plaatvormige geëxtrudeerde massa bekomen kan worden hetwelke aan bijvoorbeeld een elongatie- en/of impregnatieproces kan worden onderworpen om vervolgens te worden gelamineerd.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding, waarbij genoemd drukelement een druk van 50 bar tot 250 bar levert. Bij voorkeur levert genoemd drukelement een druk tussen 100 bar en 200 bar. Dit biedt als voordeel dat de druk benodigd voor het overbruggen van de drukval bij het extruderen doorheen de matrijs kan worden geleverd.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding, waarbij genoemde dryblend na homogeniseren wordt opgeslagen in een geïsoleerde buffertank en door middel van feeders aan genoemde dubbeischroef extruder wordt gevoed bij een temperatuur hoger dan 40°C.

Daarmee wordt bedoeld dat de temperatuur na homogeniseren niet daalt tot een temperatuur lager dan 40°C, meer bij voorkeur niet lager dan 60°C, nog meer bij voorkeur dat genoemde temperatuur behouden blijft tot een temperatuur gelegen tussen 75°C en 80°C.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding, waarbij genoemde dubbelschroef extruder een eerste en een tweede aanvoeropening heeft, waarbij genoemde tweede aanvoeropening voorzien is op een afstand stroomafwaarts van genoemde eerste aanvoeropening gelegen en waarbij langs genoemde tweede aanvoeropening een samenstelling met hoog vulmiddelgehalte wordt aangevoerd. Dergelijke aanvoeropening is in het vakgebied beter bekend als "side feeder". De term "samenstelling met hoog vulmiddelgehalte" dient in de context van de onderhavige uitvinding te worden begrepen als omvattende vulmiddelen en additieven, en meer bij voorkeur enkel vulmiddelen. In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm, wordt genoemde extruder via genoemde tweede aanvoeropening gevoed met vulmiddel. In een nog meer geprefereerde uitvoeringsvorm wordt verder een samenstelling met hoog vulmiddelgehalte toegevoegd via een derde, vierde en/of vijfde aanvoeropening voor het verder verhogen van het vulmiddelgehalte in de geëxtrudeerde massa.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding, waarbij verhouding tussen de massa van de vulstof in genoemde samenstelling met hoog vulmiddelgehalte en de massa van de vulstof in voornoemde dryblend groter is dan 2:1, en bij voorkeur groter dan 5:1. Nog meer bij voorkeur is genoemde verhouding groter dan 9:1. In een voordelige uitvoeringsvorm wordt geen vulmiddel opgenomen in genoemde dryblend, en wordt genoemd vulmiddel met genoemde dryblend gemengd in genoemde gelijk draaiende dubbelschroef extruder. Dit biedt als voordeel dat een grotere hoeveelheid vulstof kan worden opgenomen en gehomogeniseerd worden in de polymeermatrix, tot gewichts-% van vulstof relatief ten opzichte van de totale massa van de polymeermatrix hoger dan 50 gewichts-%, meer bij voorkeur hoger dan 60 gewichts-%, en meest bij voorkeur tussen 60 gewichts-% en 70 gewichts-%. Meest bij voorkeur omvat de geëxtrudeerde massa 62 gewichts-%, 64 gewichts-%, 66 gewichts-%, 68 gewichts-% of 70 gewichts-% vulstof, of elke waarde daar tussenin gelegen.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding, waarbij een of meerdere thermoplastische lagen worden voorzien van een verstevigingslaag, bijvoorbeeld door middel van coaten van genoemde thermoplastische laag op een verstevigingslaag.

In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm omvatten genoemde thermoplastische lagen een of meerdere verstevigingslagen. Genoemde verstevigingslagen zijn bedoeld om de stijfheid, en dan voornamelijk de buigstijfheid van genoemde panelen de verbeteren. Bij voorkeur bevindt minstens één verstevigingslaag zich overwegend in de onderste helft van het paneel verkregen door de uitvinding en bevindt minstens één verstevigingslaag zich overwegend in de bovenste helft van genoemd paneel. Dit biedt als voordeel dat de neiging tot buigen of krommen zoveel als mogelijk wordt onderdrukt. Dergelijke neiging kan vooral ontstaan of optreden bij temperatuurschommelingen en dan voornamelijk bij verhoogde temperaturen.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm omvatten genoemde verstevigingslagen glasvezels. In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm zijn genoemde glasvezels omvat in een glasvezelvlies en/of in een glasvezeldoek. Bij voorkeur zijn genoemde glasvezels omvat in een glasvezelvlies zoals bijvoorbeeld een nonwoven. Dergelijke nonwoven glasvezels blijken namelijk een betere inbedding te hebben in de thermoplastische matrix, waardoor een sterkere en meer stijve laag wordt verkregen.

In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm wordt genoemde glasvezel vooraf behandeld zijn met een hechtingsadditief hetwelke bedoeld is om de adhesie tussen genoemde glasvezels en genoemde thermoplastische matrix te verbeteren. Bijvoorbeeld worden genoemde glasvezels vooraf geïmpregneerd met behulp van thermoplastisch materiaal, zoals bijvoorbeeld geëxtrudeerd granulaat.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm omvatten minstens genoemde substraatlaag en/of minstens genoemde toplaag aanvullend individuele verstevigingsvezels, waarbij genoemde individuele verstevigingsvezels niet zijdelings met elkaar verbonden zijn in een netwerk, maar los in een kunststofmatrix zijn gedispergeerd. Bij voorkeur hebben genoemde verstevigingsvezels een lengte van minstens 0.8 mm, en meer bij voorkeur minstens 1.0 mm. Dergelijke verstevigingsvezels en/of verstevigingslagen zijn bedoeld om bij te dragen tot de dimensionele stabiliteit van de panelen verkregen volgens de werkwijze van de uitvinding, welke stabiliteit voornamelijk wenselijk is tegen uitzetting en krimp.

Bij voorkeur zijn genoemd verstevigingsvezels verspreid in genoemde een of meerdere thermoplastische lagen, al dan niet in de vorm van een glasvezeldoek en/of een glasvezelvlies.

In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm bezitten waarbij genoemde individuele verstevigingsvezels een gemiddelde lengte van minstens 3.0 mm, en bij voorkeur een gemiddelde lengte van minstens 4.5 mm. Bij voorkeur is genoemde lengte hoogstens 20.0 mm, meer bij voorkeur hoogstens 12.0 mm en nog meer bij voorkeur hoogstens 9.0 mm. Bij voorkeur zijn genoemde verstevigingsvezels omvat in genoemde thermoplastische lagen in een hoeveelheid gelegen tussen 1 en 25 gewichts-%, en meer bij voorkeur tussen 5 en 15 gewichts-%, relatief ten opzichte van het totale gewicht van genoemde verstevigingsvezels en thermoplastische lagen. Nog bij voorkeur beantwoorden genoemde vezels aan de beschrijving volgens de DIN 1259 norm. In een eerste uitvoeringsvorm omvatten genoemde verstevigingsvezels glasvezels, echter in een alternatieve uitvoeringsvorm kunnen eveneens staalvezels, koolstofvezels, aramidevezels, polyethyleenvezels en/of polypropyleenvezels worden aangewend. In nog een alternatieve uitvoeringsvorm worden vezels uit biologische oorsprong aangewend, zoals bijvoorbeeld, maar niet beperkt tot, vlasvezels, bamboovezels, houtvezels, rijstvezels. Genoemde verstevigingsvezels hebben bij voorkeur een gemiddelde diameter gelegen tussen 1 pm en 100 pm, doch meer bij voorkeur gelegen tussen 3 pm en 30 pm. Meest bij voorkeur is genoemde gemiddelde diameter gelegen tussen 5 pm en 25 pm. In een verdere voorkeursvorm zijn genoemde verstevigingsvezels vooraf behandeld met een additief of bekleding voor het verbeteren van de adhesie tussen genoemde verstevigingsvezels en genoemde thermoplastische lagen, bijvoorbeeld, maar niet beperkt tot silaan. In een verdere voorkeursvorm worden verstevigingsvezels geselecteerd met een thermische uitzettingscoëfficiënt kleiner dan de thermische uitzettingscoëfficiënt van genoemde thermoplastische lagen waarin genoemde vezels zijn opgenomen en/of met een Young's modulus dewelke bij voorkeur groter is dan de modulus van genoemd thermoplastische lagen, en bij voorkeur groter dan 40 GPa, en meer bij voorkeur groter dan 60 GPa. In een aanvullende voorkeursvorm voorziet genoemde uitvinding in een paneel met verstevigingsvezels met een thermische uitzettingscoëfficiënt van kleiner dan 30 pm/m.K en meer bij voorkeur kleiner dan 5 μΓη/m.K. In een geprefereerde uitvoeringsvorm hebben genoemde glasvezels een lengte van 1 mm of meer, en bij voorkeur een lengte van 3 mm of meer. In een geprefereerde uitvoeringsvorm hebben genoemde glasvezels een diameter gelegen tussen 5 en 25 pm.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding, waarbij genoemde verstevigingslaag wordt geïmpregneerd met een thermoplast bij een temperatuur hoger dan 120°C. In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm, wordt genoemde verstevigingslaag geïmpregneerd met een thermoplast bij een temperatuur hoger dan 150°C en meer bij voorkeur bij een temperatuur tussen 160°C en 200°C. Dit biedt als voordeel dat een goed contact, en dus een goede hechting, wordt gerealiseerd tussen enerzijds de verstevigingslaag en anderzijds de thermoplastische matrix.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding, waarbij minstens één thermoplastische laag na het verlaten van genoemde matrijs wordt afgekoeld tot een temperatuur hoger dan 75°C en wordt gelamineerd tussen een thermoplastische laag en een multifunctionele laag omvattende een slijtlaag, een printlaag en een decorlaag. Dit biedt als voordeel dat geen of aanzienlijk minder warmte dient te worden toegevoerd aan het proces voor het opwarmen van de thermoplastische geëxtrudeerde massa tijdens het lamineren tot de geschikte lamineertemperatuur.

In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm, wordt genoemde minstens één thermoplastische laag na het verlaten van genoemde matrijs afgekoeld tot een temperatuur hoger dan 100°C en bij voorkeur tot een temperatuur hoger dan 120°C. Meer bij voorkeur wordt genoemde thermoplastische laag afgekoeld tot een temperatuur hoger dan 140°C. Meest bij voorkeur is genoemde temperatuur gelegen tussen 150°C en 160°C, en is bij voorkeur gelijk aan 151°C, 152°C, 153°C, 154°C, 155°C, 156°C, 157°C, 158°C, 159°C, 160°C, of elke temperatuur daar tussenin gelegen.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding, waarbij na het lamineren van meerdere thermoplastische lagen de bovenste laag wordt opgewarmd, bij voorkeur met behulp van infrarood verhitting, en waarbij vervolgens een reliëf wordt aangebracht op voornoemde bovenste laag. Echter, in een meer geprefereerde uitvoeringsvorm wordt genoemd reliëf aangebracht terwijl genoemde bovenste laag, net na lamineren, nog voldoende warm is, dit is een temperatuur van minstens 75°C en meer bij voorkeur minstens 130°C, en nog meer bij voorkeur minstens 150°C. Aldus kan de extrusie-warmte worden benut voor het aanbrengen van een reliëf en is geen bijkomende opwarming van genoemde bovenste laag vereist. Dit biedt een belangrijk energetisch voordeel. In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm wordt genoemd reliëf aldus aangebracht, zodat het reliëf een diepte heeft van minstens 0.05 mm en bij voorkeur minstens 0.1 mm. In een nog meer geprefereerde uitvoeringsvorm wordt genoemd reliëf voorzien met een diepte van hoogstens 0.4 mm en bij voorkeur gelegen tussen 0.1 mm en 0.3 mm. Meest bij voorkeur heeft genoemd reliëf een diepte van ongeveer 0.2 mm.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een proces volgens het eerste aspect van de uitvinding, waarbij recyclaat wordt gemengd en gehomogeniseerd met voornoemde dryblend. Met de term "recyclaat" wordt zowel gewezen op extrusie-afval geproduceerd tijdens het productieproces als plastic afval zoals bijvoorbeeld, maar niet beperkt tot resten van vensterprofielen. Naargelang het type recyclaat kunnen bijkomend additieven worden toegevoegd aan genoemde dryblend voor het verkrijgen van betere eigenschappen, zoals onder meer goede stijfheid en impactweerstand. Dit biedt als voordeel dat de afvalproductie van het proces wordt gereduceerd, en dat materialen en grondstoffen maximaal worden benut.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het tweede aspect van de uitvinding, omvattende een ruglaag, een substraatlaag, een decorlaag of printlaag, een slijtlaag en optioneel een coatinglaag.

In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm omvat genoemd paneel volgens de uitvinding hoofdzakelijk een toplaag en een substraatlaag, waarbij genoemde lagen een verstevigingslaag insluiten. Bij voorkeur is genoemd paneel voor meer dan 75 gewichts-% omvat uit voornoemde lagen, en meer bij voorkeur voor meer dan 90 gewichts-%.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm heeft genoemde substraatlaag een dikte gelegen tussen 0.5 mm en 8.0 mm en meer bij voorkeur gelegen tussen 1.0 mm en 4.5 mm. Nog meer bij voorkeur is genoemd paneel voor minstens 50 gewichts-% omvat uit genoemde substraatlaag en meer bij voorkeur voor minstens 60 gewichts-%.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het tweede aspect van de uitvinding, waarbij genoemde substraatlaag een PVC schuim omvat. In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm omvat genoemde substraatlaag een gesloten cel en/of ten dele open cel PVC schuim met een dichtheid gelegen tussen 200 kg/m3 en 2500 kg/m3 en meer bij voorkeur tussen 600 kg/m3 en 2000 kg/m3. Meest bij voorkeur is genoemde dichtheid gelegen tussen 800 kg/m3 en 1600 kg/m3. Dergelijke panelen voorzien in een goede rigiditeit, stijfheid en dimensionele stabiliteit, evenals in een goede waterbestendigheid, en betere akoestische en/of thermisch isolerende eigenschappen. Bij voorkeur betreft voornoemde geschuimde PVC plaat, of een geschuimde kunststofplaat die hoofdzakelijk bestaat uit een andere vinylverbinding, zoals polyvinyldichloride, polyvinylbutyraat, polyvinylacetaat en dergelijke. Als alternatief kan als basismateriaal voor het substraat ook gebruik gemaakt worden van melamineschuim, polyurethaan of polyisocyanuraat. Zoals hoger nog vernoemd leidt een gemiddelde densiteit van de kunststofplaat van ongeveer 1200 kilogram per kubieke meter tot een optimaal resultaat van alle voordelige en nadelige effecten. Zo biedt een lagere dichtheid een lager materiaalverbruik en een lager gewicht, wat voordelig is bij transport en installatie, doch mits een lagere stijfheid, een minder wenselijke akoestiek, isolerende eigenschappen en een hoge residuele restindruk. Bij voorkeur is genoemde residuele indruk lager dan 0.5 mm, gemeten volgens EN ISO 24343 of ASTM F 1914. Meer bij voorkeur is genoemde residuele indruk iager dan 0.2 mm en nog meer bij voorkeur lager dan 0.1 mm. Dit kan worden verkregen door te voorzien in een voldoend lage dichtheid en een lager gehalte aan weekmaker. Dergelijke densiteit kan worden verwezenlijkt aan de hand van kunststoffen van het gesloten cel type, dit in tegenstelling tot de gebruikelijke hardschuimen van het open cel type, bijvoorbeeld polyester hardschuimen.

In een optionele uitvoeringsvorm is genoemd paneel volgens de uitvinding verder voorzien van een balanslaag of ruglaag, dewelke bedoeld is als tegengewicht of balans voor de voornoemde toplaag. Dergelijke balanslaag omvat doorgaans een thermoplastische kunststoflaag en heeft doorgaans een dikte en gewicht van ongeveer gelijk aan voornoemde toplaag, doch bij voorkeur is enigszins dunner en lichter. Echter, bij voorkeur is dergelijke balanslaag niet aanwezig in de voorkeursuitvoering van het paneel volgens de uitvinding. Aldus vormt voornoemde substraatlaag in dergelijke uitvoering eveneens de onderste laag van genoemd paneel zonder verdere beschermlaag.

In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm omvat genoemd paneel volgens de uitvinding een toplaag met een gedrukt decor en een daarboven voorziene beschermingslaag of slijtlaag. Genoemde gedrukt decor of decorlaag met druklaag kan bestaan uit een bedrukte kunststoffilm met een dikte gelegen tussen 0.1 mm en 1.0 mm en kan vervaardigd zijn uit PVC folie, PU folie, PP folie of PET folie, maar is bij voorkeur vervaardigd uit PVC folie. Bij voorkeur is genoemde PVC folie een harde PVC folie met een laag gehalte aan weekmakers, daarmee wordt bedoeld dat het weekmakergehalte in genoemde PVC lager is dan 15 gewichts-%, en bij voorkeur lager dan 5 gewichts-%. Meest bij voorkeur omvat genoemde PVC folie geen weekmakers. Nog meer bij voorkeur wordt een PVC folie gebruikt met een K-waarde gelegen tussen 50 en 80 en meer bij voorkeur een K-waarde tussen 60 en 75. Dit biedt als voordeel een harde PVC laag dewelke zeer nauwkeurig kan worden bedrukt. Daarenboven is het droogproces na het bedrukken met water-gebaseerde inkten zeer eenvoudig door middel van de nodige warmtetoevoer naar genoemde decorlaag. In een optionele uitvoeringsvorm kan genoemde toplaag aanvullend een UV oppervlaktecoating omvatten om bijvoorbeeld de glans te verbeteren, maar ook de weerstand tegen vlekvorming.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het tweede aspect van de uitvinding, waarbij minstens een van de genoemde thermoplastische lagen Polyvinylchloride (PVC) omvatten.

Bij voorkeur is genoemde slijtlaag een doorzichtige of transparante laag waardoor het aspect van de onderliggende decor zichtbaar is. Dergelijke transparante laag kan eenvoudig worden verkregen door middel van extrusie, coating en/of kalanderen van een thermoplastisch materiaal. Een geschikte materiaalkeuze kan worden gemaakt door selectie uit een groep omvattende PVC, PU, PP of PET, maar bij voorkeur PVC. Nog meer bij voorkeur wordt voor genoemde slijtlaag een PVC gebruikt met een K-waarde gelegen tussen 60 en 95 en meer bij voorkeur een K-waarde tussen 70 en 85. Eventueel kunnen additieven worden toegevoegd voor het bevorderen van de slijtweerstand, doch dit blijkt niet noodzakelijk te zijn voor een goede uitvoering om een voldoende slijtweerstand te behouden. Een voldoende slijtweerstand kan worden begrepen als een paneel uit klasse AC2 of AC3, gemeten volgens EN 660 en/of EN 13329. Bij voorkeur heeft genoemde slijtlaag een dikte van minimaal 0.10 mm en meer bij voorkeur minimaal 0.25 mm. Bij voorkeur is genoemde dikte minder dan 1.0 mm en meer bij voorkeur minder dan 0.50 mm. Meest bij voorkeur heeft genoemde slijtlaag een dikte gelegen tussen 0.30 mm en 0.40 mm. Dergelijke slijtlagen blijken een voldoende slijtweerstand te hebben, en slaagt in Taber-testen met een IP waarde van 2000 of meer, gemeten volgens EN 13329. In een meest geprefereerde uitvoeringsvorm voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het eerste aspect van de uitvinding, waarbij genoemde transparante slijtlaag PVC omvat.

Figuur 3 is een schematische voorstelling van een paneel volgens de uitvinding met aanduiding van een toplaag (1) omvattende een slijtlaag (11), een printlaag (12), een decorlaag (13), een eerste thermoplastische laag (14', 14") met een verstevigingslaag (15); en een substraatlaag (2) omvattende een tweede thermoplastische laag (21', 21") met een verstevigingslaag (22).

In een optionele uitvoeringsvorm is genoemd paneel volgens de uitvinding verder voorzien van een beschermende laklaag of coatinglaag. Dergelijke laklaag kan bijvoorbeeld worden uitgevoerd als een PU laag en/of een uithardende laklaag, zoals bijvoorbeeld maar niet beperkt tot een UV of een elektronenstraal uithardende laklaag.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm van een paneel volgens het eerste aspect van de uitvinding voorziet genoemd paneel aan minstens twee tegenover elkaar liggende randen, en bij voorkeur aan vier tegenover elkaar liggende randen, connectiemiddelen of hechtingsmiddelen voor het zijdelings connecteren van twee panelen naast elkaar en hoofdzakelijk in hetzelfde vlak. Bij voorkeur betreffen genoemde connectiemiddelen mechanische connectiemiddelen voor een vergrendeling of fixering van beide samenstellende panelen zowel in de verticale richting, dit is de richting loodrecht op het vlak van voornoemde samenstellende panelen, als in de horizontale richting, dit is de richting in het vlak van voornoemde samenstellende panelen, omvatten.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het tweede aspect van de uitvinding, waarbij genoemd paneel in genoemde mechanische connectiemiddelen voorziet in een uitvoering omvattende een zijdelingse protrusie en uitsparing, respectievelijk, waarbij genoemde protrusie en uitsparing vormelijk hoofdzakelijk met elkaar corresponderen, doch in de geconnecteerde toestand voorzien is van eventuele open ruimtes in de langs richting van genoemde randen, waarbij genoemde open ruimtes bedoeld zijn om tijdens het connecteren een welbepaalde buigspanning op te bouwen in genoemde zijdelingse protrusie om aldus genoemd samenstellende panelen ten opzichte van elkaar secundair te fixeren.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het tweede aspect van de uitvinding, waarbij genoemd paneel in genoemde mechanische connectiemiddelen voorziet zoals beschreven in voorgaande paragraaf, waarbij genoemde zijdelingse protrusie verder is uitgerust met een secundaire, dwarse protrusie en waarbij genoemde zijdelingse uitsparing verder is uitgerust met een secundaire, dwarse uitsparing, op een manier waardoor beide samenstellende panelen, wanneer in de geconnecteerde toestand ten opzichte van elkaar gepositioneerd, voornoemde secundaire, dwarse protrusie en voornoemde secundaire, dwarse uitsparing overlappen en aldus zorgen voor een mechanische verankering van beide voornoemde samenstellende panelen in de secundaire richting, dit is de richting in het vlak van voornoemde panelen doch loodrecht op de langs richting van voornoemde randen.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het tweede aspect van de uitvinding, waarbij genoemde mechanische connectiemiddelen verder zijn voorzien in een uitvoeringsvorm geschikt voor het corresponderend verbinden van de samenstellende connectiedelen, zoals bijvoorbeeld bekend is uit, maar niet beperkt daartoe, WO 94/26999 of EP 1 026 341. Dergelijke corresponderende verbinding kan bijvoorbeeld worden opgebouwd door het aanbrengen van een kromming in voornoemde zijdelingse protrusie. Bij voorkeur is voornoemde zijdelingse protrusie zodanig uitgevoerd, dat beide samenstellende connectiedelen worden samengesteld door het naar elkaar toeschuiven van genoemde samenstellende panelen in de horizontale richting, dit is de richting in het vlak van voornoemde samenstellende panelen.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het tweede aspect van de uitvinding, waarbij genoemde connectiemiddelen werden verkregen door middel van een freesbewerking aan de randen van voornoemde samenstellende panelen.

Figuur 4 is een schematische voorstelling van de dwarsdoorsnede van een paneel volgens de uitvinding met aanduiding van connectiemiddelen dewelke voorzien zijn langsheen de randen van genoemd paneel. In Figuur 4 werd eveneens de zijdelingse protrusie (3) uitgerust met een secundaire, dwarse protrusie (4). Op een analoge wijze is de zijdelingse uitsparing (5) verder is uitgerust met een secundaire, dwarse uitsparing (6). Figuur 5 is een schematische detailvoorstelling van connectiemiddelen van zijdelings geconnecteerde panelen in geconnecteerde toestand.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het tweede aspect van de uitvinding, waarbij genoemde connectiemiddelen hoofdzakelijk omvat zijn in voornoemde substraatlaag, waarbij genoemde subtstraatlaag bij voorkeur voornoemde minstens één verstevigingslaag omvat. Meer bij voorkeur worden voornoemde connectiemiddelen zo voorzien in genoemd paneel, zodat voornoemde minstens één verstevigingslaag omvat is in voornoemde zijdelingse protrusie om aldus voldoende sterkte te bieden aan genoemde connectiemiddelen. Nog meer bij voorkeur is voornoemd paneel volgens de uitvinding voorzien in een vorm waarbij minstens twee paar corresponderende tegenover elkaar liggende randen zijn voorzien, waarbij genoemde randen voorzien zijn van voornoemde connectiemiddelen.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het tweede aspect van de uitvinding, waarbij genoemde connectiemiddelen een dikte hebben van minstens 2.0 mm, en bij voorkeur minstens 2.5 mm. Meer bij voorkeur hebben genoemde connectiemiddelen een dikte van minstens 3.0 mm en nog meer bij voorkeur hebben genoemde connectiemiddelen een dikte van maximaal 6.0 mm en meest bij voorkeur maximaal 5.0 mm. Dergelijke dikte van voornoemde connectiemiddelen, optioneel en bij voorkeur aanvullend uitgevoerd met voornoemde verstevigingslaag, biedt doorgaans een voldoend kwalitatieve binding tussen de samenstellende delen en is daarenboven doorgaans voldoende sterk om mogelijke beschadigingen tijdens transport of opbouw van de bedoelde vloer- of wandbekleding te weerstaan.

Hoewel de uitvinding volgens een geprefereerde uitvoeringsvorm voorziet in connectiemiddelen langsheen de randen van voornoemde panelen, zal de vakman in het technisch gebied van vloer- en/of wandbekleding appreciëren dat genoemde panelen kunnen worden uitgevoerd in afwezigheid van genoemde connectiemiddelen. In dergelijke uitvoeringsvorm zijn genoemde panelen bedoeld om op een ondergrond te worden gefixeerd, bijvoorbeeld door middel van verlijming. Het bindmiddel of de verlijming zorgt voor een verdere stabilisering van de dimensies van de panelen. Alternatief voor voornoemde verlijming, kan eveneens gebruik gemaakt worden van een fixatief. Dergelijk fixatief of fixeermiddel beduidt een adhesief hetwelk geschikt is om panelen aan een ondergrond te binden, doch eenvoudig en zonder schade aan te brengen aan de ondergrond te verwijderen is. Door stabilisering door een of meerdere verstevigingslagen, blijkt namelijk een effectieve verlijming overbodig. In dergelijke gevallen worden genoemde panelen uitgevoerd met een totale dikte van voornoemde substraatlaag en voornoemde toplaag gelegen tussen 1.0 mm en 5.0 mm en bij voorkeur gelegen tussen 1.5 mm en 4.0 mm. Meest bij voorkeur is voornoemde dikte gelegen tussen 2.0 mm en 3.0 mm. In een analoge, doch separate uitvoeringsvorm, wordt een paneel volgens het eerste aspect van de uitvinding voorzien met een dikte gelegen tussen 4.0 mm en 10.0 mm, en meer bij voorkeur tussen 6.0 mm en 8.0 mm. Dergelijke panelen worden doorgaans aangewend als zogenaamde losliggende panelen, of met de Engelse term aangeduid als 'loose-lays', waarmee bedoeld wordt dat geen bijkomende lijm of fixeermiddel wordt aangewend om de panelen te fixeren op een ondergrond. Desalniettemin kan geopteerd worden dergelijke lijm alsnog aan te brengen.

In een meer geprefereerde uitvoeringsvorm worden voornoemd panelen volgens het tweede aspect van de uitvinding uitgevoerd in een rechthoekige vorm voor het voorzien van panelen of in een ongeveer vierkante vorm voor het voorzien van tegels. In een eerste uitvoeringsvorm worden genoemde panelen in rechthoekige vorm uitgevoerd met een lengte gelegen tussen 0.5 m en 3.0 m, bij voorkeur tussen 0.9 m en 2.5 m en meer bij voorkeur tussen 0.9 m en 1.8 m; en met een breedte gelegen tussen 5 cm en 25 cm, bij voorkeur tussen 7 cm en 25 cm en meest bij voorkeur tussen 15 cm en 25 cm. In een alternatieve uitvoeringsvorm worden genoemde tegels in rechthoekige tot ongeveer vierkante vorm uitgevoerd met een zijde gelegen tussen 10 cm en 100 cm, bij voorkeur tussen 15 cm en 75 cm en meer bij voorkeur tussen 20 cm en 60 cm. In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het tweede aspect van de uitvinding, waarbij genoemde ruglaag en/of kernlaag minstens gedeeltelijk vervaardigd zijn uit Polyvinylchloride.

In een geprefereerde uitvoeringsvorm, voorziet de onderhavige uitvinding in een paneel volgens het tweede aspect van de uitvinding, waarbij genoemde ruglaag en/of kernlaag minstens gedeeltelijk vervaardigd zijn uit Polyvinylchloride.

De meest geprefereerde uitvoeringsvorm van een proces en paneel volgens de uitvinding wordt verkregen door de geschikte combinatie van meerdere van voornoemde aspecten, dewelke kunnen worden geïdentificeerd door een vakman in het vakgebied van vinyl laminaat panelen voor vloer- of wandbekleding.

VOORBEELD

In wat volgt, wordt de uitvinding beschreven a.d.h.v. niet-limiterende voorbeelden die de uitvinding illustreren, en die niet bedoeld zijn of geïnterpreteerd mogen worden om de omvang van de uitvinding te limiteren. VOORBEELD 1

Een dryblend wordt aangemaakt door het mengen en homogeniseren van vooraf afgewogen hoeveelheden PVC, weekmaker, vulmiddel en additieven. Aldus wordt een dryblend met samenstelling verkregen zoals weergegeven in Tabel 1.

Tabel 1: Samenstelling van dryblend voor het extruderen van een thermoplastische plaat.

Genoemde dryblend wordt gehomogeniseerd en bereikt daarbij een temperatuur van ongeveer 100°C. Na eventuele opslag in een buffertank, wordt genoemde dryblend gevoed aan een gelijk draaiende dubbelschroef extruder. Door middel van een zijdelingse aanvoeropening of "side feeder" wordt vulmiddel toegevoerd aan de dubbelschroef extruder in een verhouding van dryblendrvulmiddel van 37:63. De aldus verkregen thermoplastische smelt wordt verder gemengd door middel van de dubbelschroef extruder en vervolgens met behulp van een smeltpomp op een druk van 160 bar gebracht, vooraleer doorheen een matrijs tot een plaatvormig profiel te worden geëxtrudeerd. Daarbij zijn debieten tot 4000 kg per uur eenvoudig haalbaar. Het geëxtrudeerde profiel omvat dienovereenkomstig een vulmiddelgehalte van 66 gewichts-% en wordt vervolgens op een glasvezelvlies geïmpregneerd, waardoor een eerste verstevigde thermoplastische laag wordt verkregen. In de daaropvolgende stappen wordt de verkregen thermoplastische laag gelamineerd met een tweede thermoplastische laag omvattende een decorlaag, een printlaag en een slijtlaag. Tot slot wordt de gelamineerde plaat gedimensioneerd op een welbepaalde lengte en breedte, waardoor een paneel voor vloer- of wandbekleding wordt verkregen. VOORBEELD 2

Op een analoge manier als voorbeeld 1 wordt een paneel voor vloer- of wandbekleding verkregen door middel van extrusie van een dryblend met samenstelling volgens Tabel 2, gemengd met vulmiddel via een side feeder in een verhouding dryblend:vulmiddel van 39:61. Het geëxtrudeerde profiel omvat een vulmiddelgehalte van 66 gewichts-% en wordt vervolgens verwerkt zoals aangegeven in voorbeeld 1.

Tabel 2: Samenstelling van dryblend voor het extruderen van een thermoplastische plaat.

Claims

CONCLUSIES

1. Proces voor de productie van een paneel voor vloer- of wandbekleding omvattende de stappen van (i) het mengen en homogeniseren van grondstoffen, daardoor verkrijgende een dryblend, (ii) het extruderen van genoemde dryblend daardoor verkrijgende een of meerdere thermoplastische lagen, (iii) het lamineren van voornoemde thermoplastische lagen, daardoor verkrijgende een laminaat, en (iv) het profileren van genoemd laminaat, daardoor verkrijgende een paneel voor vloer- of wandbekleding, met het kenmerk, dat minstens één thermoplastische laag wordt geëxtrudeerd door middel van een gelijk draaiende dubbelschroef extruder met drukelement; en dat minstens één thermoplastische laag wordt geëxtrudeerd met een matrijs waarbij de matrijsopening een lengte en een breedte heeft en waarbij de verhouding van voornoemde lengte ten opzichte van voornoemde breedte gelegen is tussen 100:1 en 5000:1.
2. Proces volgens conclusie 1, waarbij genoemd drukelement een druk van 50 bar tot 250 bar levert.
3. Proces volgens conclusie 1 of 2, waarbij genoemde dryblend na homogeniseren wordt opgeslagen in een geïsoleerde buffertank en door middel van feeders aan genoemde dubbelschroef extruder wordt gevoed bij een temperatuur hoger dan 40°C.
4. Proces volgens minstens één der conclusies 1 tot 3, waarbij genoemde dubbelschroef extruder een eerste en een tweede aanvoeropening heeft, waarbij genoemde tweede aanvoeropening voorzien is op een afstand van genoemde eerste aanvoeropening en waarbij langs genoemde tweede aanvoeropening een samenstelling met hoog vulmiddelgehalte wordt aangevoerd, waarbij genoemde samenstelling met hoog vulmiddelgehalte een verschillende samenstelling heeft van voornoemde dryblend en waarbij bij voorkeur genoemde samenstelling met hoog vulmiddelgehalte een hoger vulstofgehalte heeft in vergelijking met voornoemde dryblend.
5. Proces volgens conclusie 4, waarbij verhouding tussen het vulstofgehalte van genoemde samenstelling met hoog vulmiddelgehalte en het vulstofgehalte van voornoemde dryblend groter is dan 2:1, en bij voorkeur groter dan 5:1.
6. Proces volgens minstens één der conclusies 1 tot 5, waarbij een of meerdere thermoplastische lagen worden voorzien van een verstevigingslaag, bijvoorbeeld door middel van coaten van genoemde thermoplastische laag op een verstevigingslaag.
7. Proces volgens conclusie 6, waarbij genoemde verstevigingslaag wordt geïmpregneerd met een thermoplast bij een temperatuur hoger dan 120°C.
8. Proces volgens minstens één der conclusies 1 tot 7, waarbij minstens één thermoplastische laag na het verlaten van genoemde matrijs wordt afgekoeld tot een temperatuur hoger dan 75°C en wordt gelamineerd tussen een thermoplastische laag en een multifunctionele laag omvattende een slijtlaag, een printlaag en een decorlaag.
9. Proces volgens minstens één der conclusies 1 tot 8, waarbij na het lamineren van meerdere thermoplastische lagen de bovenste laag wordt opgewarmd, bij voorkeur met behulp van infrarood verhitting, en waarbij vervolgens een reliëf wordt aangebracht op voornoemde bovenste laag.
10. Proces volgens minstens één der conclusies 1 tot 9, waarbij recyclaat wordt gemengd en gehomogeniseerd met voornoemde dryblend.
11. Paneel voor vloer- of wandbekleding verkregen door een proces volgens minstens één der conclusies 1 tot 10.
12. Paneel volgens conclusie 11, omvattende een ruglaag, een kernlaag, een decorlaag of printlaag, een slijtlaag en optioneel een coatinglaag.
13. Paneel volgens conclusie 11 of 12, waarbij genoemde ruglaag en/of kernlaag vervaardigd zijn uit Polyvinylchloride.
14. Gebruik van een proces volgens minstens één der conclusies 1 tot 10 voor het vervaardigen van panelen voor vloer- of wandbekleding.