-
Die Erfindung betrifft ein auf einen Unterboden verlegbares Fußbodenpaneel, das eine Trägerplatte mit einer Oberseite und einer Unterseite aufweist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des Fußbodenpaneels.
-
Beispielsweise ist aus der
WO1997/047834 ein Fußbodenpaneel bekannt, bei dem die Trägerplatte bzw. der Kern aus MDF oder HDF ist. Das Fußbodenpaneel weist dabei eine erste Kante mit einem ersten Halteprofil und eine zweite Kante mit einem zweiten Halteprofil auf, das mit dem ersten Halteprofil eines baugleichen Fußbodenpaneels verbunden werden kann. Das erste Halteprofil und das zweite Halteprofil sind dabei so ausgebildet, dass sie im verbundenen Zustand in horizontaler Richtung, also parallel zu einer Verlegeebene des Fußbodens und quer zur ersten Kante bzw. zweiten Kante, verriegelt sind. Er ist somit nicht möglich, derart miteinander verbundene Fußbodenpaneele in horizontaler Richtung quer zu den Kanten auseinander zu ziehen. Darüber hinaus sorgen das erste Halteprofil und das zweite Halteprofil auch für eine Verriegelung in vertikaler Richtung (also senkrecht zur Verlegeebene), so dass es zwischen verbundenen Fußbodenpaneelen nicht zu einem Höhenversatz kommt, wenn eines der Paneele mit einem größere Gewicht belastet wird. Da auch eine dritte Kante und eine vierte Kante mit Halteprofilen versehen sind, die den Halteprofilen der ersten Kante bzw. der zweiten Kante entsprechen, lässt sich aus mehreren, in Reihenverlegten Fußbodenpaneelen ein zusammenhängender Fußbodenbelag bereitstellen. Durch die Halteprofile, die ein Auseinanderdriften benachbarter Fußbodenpaneele verhindern, können die Fußbodenpaneele in einfacher Weise schwimmend auf dem Unterboden verlegt werden und müssen nicht mit dem Unterboden verklebt werden. Auch kann auf ein Klebstoffeinsatz zum Verbinden der Fußbodenpaneele untereinander verzichtet werden, was die Verlegung vereinfacht. Ein Nachteil der schwimmenden Verlegung besteht jedoch darin, dass zwischen den verlegten Fußbodenpaneelen und dem Untergrund Hohlräume als Resonanzkörper entstehen, die für den Raumschall nachteilig sind.
-
Um den Raumschall bzw. die Schwingungen zu reduzieren, ist es bekannt, Schalldämmschichten zu verwenden. Aus der
DE 103 54 789 B4 ist ein Fußbodenpaneel mit einer unterseitigen Schalldämmschicht bekannt, die eine äußere Verbindungsschicht aus Klebstoff aufweist, um das Fußbodenpaneel mit dem Untergrund zu verbinden und somit Hohlräume zwischen Fußbodenpaneel und Untergrund zu vermeiden. Trotz verbesserter Akustikeigenschaften besteht weiter ein Bedarf nach einfach herstellbaren und verlegbaren Fußbodenpaneelen mit guten Akustikeigenschaften.
-
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Fußbodenpaneel bereit zu stellen, das einfach hergestellt und verlegt werden kann und gute Akustikeigenschaften aufweist.
-
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird mit der Merkmalskombination gemäß Anspruch 1 gelöst. Ausführungsbeispiele können den Unteransprüchen zu Anspruch 1 entnommen werden.
-
Bei dem erfindungsgemäßen Fußbodenpaneel beträgt eine Dichte des Schalldämmmaterials zwischen 800 und 1500 kg/m3. Des Weiteren weist die Schalldämmschicht an einer zur Trägerplatte gerichteten Innenseite eine Trägerschicht für das Schalldämmmaterial auf. Bei der Trägerschicht handelt es sich dabei um eine Schicht des Fußbodenpaneels, auf der das Schalldämmmaterial aufgetragen ist, bevor die Schalldämmschicht mit der Trägerplatte verbunden wird. Bei der Herstellung des Fußbodenpaneels bilden somit die Trägerschicht für das Schalldämmmaterial, das Schalldämmmaterial und die vollflächige Klebschicht eine Einheit, die dann in geeigneter Weise mit der Trägerplatte verbunden wird.
-
Es hat sich gezeigt, dass bei einer Dichte des Schalldämmmaterials zwischen 900 1400 kg/m3 das Fußbodenpaneel sehr gute akustische Eigenschaften aufweist. Dies gilt insbesondere, wenn die abziehbare Schutzschicht von der Klebschicht abgezogen ist und das Fußbodenpaneel an dem Unterboden haftet. Durch die vollflächige Klebschicht werden Hohlräume zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden weitestgehend vermieden, sodass der Raumschall entsprechend reduziert werden kann.
-
Eine bevorzugte Dicke der Schalldämmschicht beträgt 1 bis 5 mm. Ein guter Kompromiss zwischen Materialeinsatz und gutem akustischen Verhalten führt zu einer Dicke der Schalldämmschicht von 1,5 bis 3 mm. In einem Ausführungsbeispiel beträgt die Dicke der Schalldämmschicht 2 mm +/- 10 %. Die Dicke der Schalldämmschicht erstreckt sich dabei auch auf die Trägerschicht und die vollflächige Klebschicht. Die Dicke der Trägerschicht ist aber wesentlich kleiner als die Dicke des eigentlichen Schalldämmmaterials.
-
Durch die vergleichsweise große Dichte des Schalldämmmaterials und der haftenden Verbindung mit dem Unterboden wird ein einfach zu verlegendes Fußbodenpaneel bereitgestellt, bei dem durch die Masse des Unterbodens die Schwingungen zusätzlich eingeschränkt werden. Daher weist das erfindungsgemäße Fußbodenpaneel hinsichtlich des Raumschalls, also des Schalls, der von dem Fußboden in den Raum zurückgestrahlt wird, ein besonders günstiges Verhalten auf.
-
Das erfindungsgemäße Fußbodenpaneel muss aber nicht zwangsläufig mit dem Unterboden verklebt werden. In diesem Fall verbleibt die abziehbare Schutzschicht auf der Klebeschicht, so dass diese nicht zur Wirkung kommt. So kann flexibel auf Situationen reagiert werden, in denen eine Verklebung des Fußbodenpaneels nicht möglich oder nicht erwünscht ist. In diesem Fall können zwar zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden, beispielsweise bedingt durch Unebenheiten des Unterbodens, Hohlräume zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden verbleiben, aber durch die vergleichsweise schwere Schalldämmschicht weist das Fußbodenpaneel auch ohne die Anbindung an den Unterboden gute Akustikeigenschaften auf.
-
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die abziehbare Schutzschicht eine Vliesschicht auf. Wenn die abziehbare Schutzschicht auf der vollflächige Klebeschicht verbleibt, dient die Vliesschicht dazu, einerseits Unebenheiten zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden auszugleichen und andererseits den durch den Unterboden nach unten geleiteten Trittschall zu reduzieren.
-
In einem Ausführungsbeispiel ist das Schalldämmmaterial viskoselastisch. Dies bedeutet, dass die Schalldämmschicht Unebenheiten zwischen dem Fußbodenpaneel und Unterboden, bzw. genauer gesagt, zwischen Trägerplatte und dem Unterboden derart ausgleicht, dass es einerseits elastisch verformt wird und andererseits wie eine viskose, plastisch Masse sich den Unebenheiten anpasst und somit etwaige Hohlräume ausfüllen kann.
-
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel umfasst das Schalldämmmaterial Polyurethan. Das Polyurethan kann aus einem aromatischen Polyol aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen sein, wobei es sich bei den nachwachsenden Rohstoffen um beispielsweise Pflanzenöl wie Ricinussöl, Rapsöl oder Palmöl handeln kann. Alternativ kann das Schalldämmmaterial auch aus PVC, einem anderen Kunststoff oder einem anderen Material sein.
-
Die Dichte des Schalldämmmaterials kann mit Füllstoffen eingestellt werden. In Betracht kommen Sand, Kreide, Ton, Mineralien oder Glas als anorganische Füllstoffe. Es können aber auch organische Füllstoffe wie Holz oder Pflanzenfasern oder polymere Füllstoffe wie Polystyrol eingesetzt werden. In einem Ausführungsbeispiel beträgt eine derart eingestellte Dichte des Schalldämmmaterials 1000 bis 1100 kg/m3.
-
Vorzugsweise ist die vollflächige Klebschicht dauerelastisch. Die vollflächige Klebschicht härtet somit nicht aus und kann somit auch nicht brechen, wenn zu große Spannungen zwischen dem Fußbodenpaneel und dem Unterboden auftreten. Solche Spannungen quer zur Verlegeebene können beispielsweise entstehen, wenn sich das Fußbodenpaneel aufgrund von Temperaturschwankungen oder Feuchteschwankungen ausdehnt oder zusammenzieht. Auch kann es sein, dass sich mit der Zeit der Unterboden setzt und es somit zu großen Spannungen zwischen dem Fußbodenpaneel und dem Unterboden kommt. Die Klebschicht ist dabei so ausgebildet, dass sie sich bei einer zu großen Spannung löst, aber dann aufgrund der dauerelastischen Eigenschaft wieder ihre Wirkung entfalten kann. Nach erfolgtem Lösen der Verbindung zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden kann somit eine neue Verbindung, möglicherweise mit einem kleinen seitlichen Versatz im Vergleich zum vorhergehenden Zustand, zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden hergestellt werden, wenn durch entsprechende Kraft von oben, wie das Körpergewicht eines Menschen, das Fußbodenpaneel gegen den Untergrund gedrückt wird. Die Verbindung zwischen Klebeschicht und Unterboden, insbesondere die Klebeschicht kann so beschaffen sein, dass die Klebekraft parallel zur Verlegeebene um den Faktor x kleiner ist als die Klebekraft senkrecht zur Verlegeebene bzw. senkrecht zu dem Unterboden. Der Faktor x kann Werte zwischen 1,2 bis 10 aufweisen, vorzugsweise 2 bis 5.
-
Das Material der vollflächigen Klebeschicht kann sich von dem eigentlichen Schalldämmmaterial unterscheiden. So kann es sich bei dem Material um einen Kleber handeln, der auf das Schalldämmmaterial separat aufgebracht wird. Eine Dicke der Klebeschicht (beispielsweise 100 bis 500 µm) kann dabei deutlich kleiner sein als die Dicke des eigentlichen Schalldämmmaterials (beispielsweise kleiner als 20 %). Alternativ kann es sich bei dem Material der Klebeschicht um das Schalldämmmaterial selbst handeln, so dass die vollflächige Klebeschicht gegenüber dem Schalldämmmaterial keine separate Schicht darstellt. In diesem Fall muss das Schalldämmmaterial so eingestellt werden, dass eine entsprechende Klebewirkung bei Raumtemperatur erzielt wird.
-
Zwischen der Trägerschicht der Schalldämmschicht und der Trägerplatte kann eine Klebeschicht aus Leim vorgesehen sein. Die Trägerschicht der Schalldämmschicht kann aus Polyester sein, wobei ein bevorzugtes Material PET ist.
-
Die Trägerschicht der Schalldämmschicht kann zudem die Funktion einer Dampfsperre bzw. einer Dampfbremse ausüben, sodass Feuchtigkeit von dem Unterboden nicht zur Trägerplatte gelangen kann. Alternativ oder zusätzlich kann die Trägerschicht der Schalldämmschicht als Ausgleichsschicht für die an der Oberseite der Trägerplatte angebrachte Dekorschicht wirken.
-
In einer Ausführung der Erfindung ist die Trägerplatte aus einem vergleichsweise günstigen Holzwerkstoff wie MDF oder MDF. Bevorzugte Dicken der Trägerplatte betragen zwischen 4 bis 10 mm. Die Dekorschicht kann ein Dekorpapier umfassen, das in Melaminharz getränkt ist. Über der Dekorschicht kann ein Overlay zum Schutz der Dekorschicht vorgesehen sein. Das Overlay kann dabei eine Papierlage umfassen, die ebenfalls in Melaminharz getränkt ist. Zur Erhöhung der Abrieb- und Kraftfestigkeit können mineralische Partikel wir Korund im Overlay zum Einsatz kommen. Vorzugsweise ist dabei Grobkorund (zum Beispiel 30 bis 80 µm Teilchengröße) unterhalb der Overlay-Papierlage und Feinkorund (zum Beispiel 1 bis 15 µm Teilchengröße) oberhalb der Overlay-Papierlage angeordnet.
-
Werden die oben beschriebenen, in Melaminharz getränkte Schichten (Overlay und Dekopapier) und MDF bzw. HDF als Trägerplatte/Kern zu Grunde gelegt, handelt es sich bei den oberen Schichten des erfindungsgemäßen Fußbodenpaneels um ein klassisches Laminatpanel mit einem MDF-/HDF-Kern. Dieser klassische Aufbau wird erfindungsgemäß ergänzt durch unterseitig an den Kern angebrachte Schalldämmschicht, die sich mit dem Unterboden verkleben lässt. Somit entsteht ein Systemlaminat, dass das klassische Laminatpaneel mit MDF-/HDF-Kern in einer Einheit mit einem Schalldämmsystem kombiniert, das optional den Unterboden bei der Schalldämmung einbindet.
-
In einem Ausführungsbeispiel sind eine dritte Kante mit einem dritten Halteprofil und eine vierte Kante mit einem vierten Halteprofil vorgesehen, wobei das dritte Halteprofil und das vierte Halteprofil eines weiteren Fußbodenpaneels so ausgebildet sind dass sie im verbunden Zustand in der horizontalen Richtung parallel zu der Verlegeebene und quer zur dritten Kante verriegelt sind. Somit ist es nicht mehr möglich, derart verbundene Fußbodenpaneele horizontal auseinander zu ziehen. Das dritte Halteprofil und das würde Halteprofil können im verbunden Zustand ebenfalls in der vertikalen Richtung senkrecht zur Verlegeebene verriegelt sein. Dann ist es ebenfalls nicht möglich, derart verbundene Fußbodenpaneele durch eine Vertikalbewegung an diesen Kanten zu trennen.
-
Vorzugsweise ist das dritte Halteprofil durch eine Vertikalbewegung relativ zu dem vierten Halteprofil (des weiteren Fußbodenpaneels) verbindbar. Wenn das erste Halteprofil und das zweite Halteprofil durch ein Abwinkeln verbindbar sind, kann ein Fußbodenpaneel mit Fußbodenpaneelen einer zuvor verlegten Reihe sowie mit einem Fußbodenpaneel der gleichen Reihe gleichzeitig durch eine einzige Schwenkbewegung verbunden werden (Folddown-Technologie). Der Vorteil einer solchen Verlegemethode besteht darin, dass die zuvor durch das Abziehen der Schutzschicht freigelegte Klebeschicht durch die Schwenk- oder Klappbewegung von oben auf den Unterboden abgesenkt wird. Ein Verschieben der Fußbodenpaneele parallel zur Verlegeebene, was durch die Haftung zwischen Klebeschicht und Unterboden nicht praktikabel wäre, ist bei dieser Verlegemethode nicht notwendig.
-
Eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenpaneels gemäß der obigen Ausführungen bereitzustellen, wird mit Anspruch 12 gelöst. Dabei wird das Schalldämmmaterial in flüssiger Form auf die Trägerschicht aufgetragen. Erst nach der Aushärtung des flüssigen Schalldämmmaterials wird die Schalldämmschicht mit der Trägerplatte verbunden. Etwaige mit der Aushärtung verbundene Volumenänderungen des Schalldämmmaterials können somit nicht zu unerwünschten Spannungen in der Trägerplatte führen.
-
Die Herstellung der diversen Halteprofile erfolgt vorzugsweise erst nach dem Verbinden der Schalldämmschicht mit der Trägerplatte.
-
Anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt schematisch den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Fußbodenpaneels, das in seiner Gesamtheit mit 1 bezeichnet wird. Bei dem Fußbodenpaneel handelt es sich vorzugsweise um ein rechteckiges Paneel mit einer Länge von 100 cm bis 200 cm und einer Breite von 15 cm bis 30 cm. Eine erste Kante und eine zweite, zur der ersten Kante parallele Kante können auch als Längskanten bezeichnet werden, während eine dritte Kante und eine vierte Kante des rechteckigen Paneels als Stirnkanten oder kurze Kanten bezeichnet werden können.
-
Das Fußbodenpaneel 1 weist eine Trägerplatte oder Kern 10 aus MDF oder HDF auf. Auf einer Oberseite 11 der Trägerplatte 10 ist eine Dekorschicht 20 vorgesehen, die ein in Melaminharz getränktes Dekorpapier umfassen kann. Zu ihrem Schutz ist oberhalb der Dekorschicht 20 eine Nutzschicht 30 vorgesehen. Sie kann eine Papierlage umfassen, die wie das Dekorpapier in Melaminharz getränkt sein kann.
-
An einer Unterseite 12 der Trägerplatte ist eine Schalldämmschicht 40 vorgesehen. Sie umfasst eine Trägerschicht 41, eine Mittelschicht 42 auf einem Schalldämmmaterial 43 aus Polyurethan sowie eine Klebeschicht 44. In gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Klebeschicht 42 aus einem Material, welches von dem Schalldämmmaterial 43 verschieden ist. Die Klebeschicht 44 ist durch eine abziehbare Schutzschicht 50 abgedeckt. Bei der Schutzschicht 50 kann es sich beispielsweise um eine silikonisierte Folie handeln. Durch die Klebeschicht 44 ist es möglich, das Fußbodenpaneel 1 mit einem Unterboden 2 zu verbinden, um Hohlräume zwischen Fußbodenpaneel 1 und Unterboden 2 zu vermeiden und um die Masse des Unterbodens 2 zur Schallreduzierung zu nutzen. Der Unterboden 2 erstreckt sich parallel zur Verlegeebene des Fußbodenpaneels 1.
-
Die Trägerschicht 41 kann aus Polyester sein und wird bei der Herstellung des Fußbodenpaneels zusammen mit dem Verbund bestehend aus Trägerschicht 41, Mittelschicht 42 mit dem Schalldämmmaterial 43, Klebeschicht 44 und Schutzschicht 45 mit der Trägerplatte 10 verbunden. Zum Verbinden der Trägerschicht 41 mit der Trägerplatte 10 ist an deren Unterseite 11 eine Klebeschicht 60 vorgesehen, beispielsweise aus Leim.
-
In der Figur nicht dargestellt ist eine etwaige gesonderte Ausgleichslage, die an der Unterseite der Trägerplatte 10 angeordnet sein kann. Ist eine gesonderte Ausgleichslage vorgesehen, wird die Trägerschicht 41 mit übrigen Schichten 42, 44 und 45 mit dieser Ausgleichslage mittels der Klebeschicht 50 verbunden.
-
Zur Herstellung des Fußbodenpaneels 1 wird Polyurethan als Schalldämmmaterial 43 in flüssiger Form auf die Trägerschicht 41 aufgetragen. Durch Wärmeeintrag härtet das Polyurethan aus. Nach erfolgter Aushärtung werden dann die Klebeschicht 44 und die abziehbare Schutzschicht 45 angebracht.
-
Die Trägerplatte 10 kann mit den Schichten 20, 30 sowie der etwaigen Ausgleichslage zu einem Zwischenlaminat verpresst werden, wobei dieses Zwischenlaminat einem klassischen Laminatpaneel mit MDF-/HDF-Kern entspricht. An dieses Zwischenlaminat wird dann unterseitig der Verbund bestehend aus Trägerschicht 41, Mittelschicht 42 mit Schalldämmmaterial 43 sowie den Schichten 44, 45 geklebt.
-
Die Bearbeitung der Kanten der Trägerplatte 10 zur Herstellung von Halteprofilen kann vor dem Verkleben der Trägerschicht 41 mit der Trägerplatte 10 oder erst nach dem Verkleben der Trägerschicht 41 erfolgen.
-
Bezugszeichenliste
-
- 1
- Fußbodenpaneel
- 2
- Unterboden
- 10
- Trägerplatte
- 11
- Oberseite
- 12
- Unterseite
- 20
- Dekorpapier
- 30
- Nutzschicht/Overlay
- 40
- Schalldämmschicht
- 41
- Trägerschicht
- 42
- Mittelschicht
- 43
- Schalldämmmaterial
- 44
- Klebeschicht
- 50
- Schutzschicht
- 60
- Klebeschicht
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- WO 1997/047834 [0002]
- DE 10354789 B4 [0003]
