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Die Erfindung betrifft ein Paneel für einen eine Mehrzahl von Paneelen aufweisenden Belag, insbesondere Boden-, Wand- oder Deckenbelag, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einen Belag mit einer Mehrzahl von Paneelen in der vorgenannten Art.
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Aus der
EP 0 895 855 B1 ist ein Paneel gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt, bei dem unterseitig am Paneelelement Streifen eines druckempfindlichen, mit einem Klebstoff beschichteten Schaumbandes vorgesehen sind, das auf der Grundfläche zum Ankleben des Streifens auf dem Unterboden vorgesehen ist und eine Schutzabdeckung aufweist. Zum Verlegen wird die Schutzabdeckung abgezogen und das Paneel unterseitig auf den Boden gedrückt. Dabei kommt es zu einer Verklebung. Von Nachteil hierbei ist, dass beim Wiederaufnehmen des Paneels die Gefahr besteht, dass das Schaumband beschädigt wird, so dass bei einer erneuten Verlegung keine hinrechende Klebverbindung mit dem Boden gewährleistet werden kann.
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Aus der
EP 0 123 045 A1 ist ein Verfahren zum Befestigen von Bodenbelägen wie Teppichböden oder dergleichen auf der Oberfläche eines Fußbodens samt Hilfsmitteln dafür oder zum Befestigen von Auslegeware für Wohn- und Objektausstattung auf einer Gegenfläche sowie Auslegeware dazu bekannt. Bei den bekannten Teppichböden weist die dort vorhandene Haftschicht chemisch passiv gestellte Klebepartikel in haftfreiem Zustand auf, wobei die Aktivierung der Klebepartikel nach dem Verlegen durch Einwirkung von Temperatur erfolgt und durch Senken dieser Temperatur eine feste Haftung hergestellt wird.
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Aus der
EP 1 362 968 A1 ist ein Paneel mit einer mit der Unterseite des Paneels verbundenen Schallschutzschicht bekannt, wobei die Unterseite der Schallschutzschicht zumindest abschnittsweise eine Klebewirkung aufweist.
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Aus der
EP 1 022 407 A2 ist ein Fußboden aus Holz oder einem Holzwerkstoff bekannt, der aus einer Mehrzahl von miteinander verbundenen Stäben besteht, die auf einen Untergrund aufgeklebt sind. Zwischen den Stäben und dem Untergrund ist eine beidseitig mit dem Kleber versehene Trägerschicht angeordnet.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das eingangs genannte Paneel derart weiterzubilden und einen entsprechenden Belag zur Verfügung zu stellen, womit eine einfache Erstverlegung sowie eine Wiederaufnahme des Belags auf Grundlage einer Klebverbindung ermöglicht wird.
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Die vorgenannte Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die in den Ansprüchen 1 oder 11 genannten Merkmale gelöst.
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Bei der vorliegenden Erfindung ist erkannt worden, dass sich eine gute Schallableitung vom Belag in den Untergrund dann ergibt, wenn die einzelnen Paneelen des Belages mit dem Untergrund verbunden sind. Hier liegt der entscheidende Unterschied zu schwimmend verlegten Belägen, bei denen keine Verbindung zum Untergrund besteht. Zwar ist auch bei den Belägen, bei denen der Kleber über einen Spachtel auf den Untergrund aufgebracht wird, eine feste Verbindung zwischen dem Belag und dem Untergrund vorgesehen. Hiervon unterscheidet sich die Erfindung jedoch dadurch, dass ein arbeitsaufwendiges bauseitiges Aufbringen des Klebers mit den damit verbundenen Nachteilen nicht erforderlich ist. Die Erfindung unterscheidet sich von diesem Stand der Technik dadurch, dass die Schicht zur Verbindung mit dem Untergrund bereits am Paneelelement vorgesehen ist und dementsprechend ein separates Aufbringen des Klebers auf den Untergrund vor Ort nicht erforderlich ist. Je nach dem, ob der Schwerpunkt des zu verlegenden Belages in der Verbesserung der Raumakustik oder aber in der Verbesserung der Schalldurchgangswerte liegt, ist das Material der Unterschicht zu wählen bzw. diese mit dem Untergrund zu verbinden. Zur Erzielung geringer Schalldurchgangswerte bietet sich jedenfalls die Verwendung von entkoppelndem Material, wie Schaum, Wellpappe oder dergleichen an.
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Von besonderem Vorteil sowohl für die Erstverlegung als auch für die Wiederaufnahme des Belags ist es, dass die Verbindung zwischen der Unterschicht und dem Untergrund als lösbare Verbindung ausgebildet ist. Die lösbare Verbindung zwischen der Unterschicht und dem Untergrund wird über eine erste äußere Verbindungsschicht realisiert. Hierbei handelt es sich um eine Klebverbindung. Dabei ist es so, dass auf die Klebschicht im nicht verlegten Zustand des Paneels dann eine abziehbare Schutzfolie aufgebracht ist, die kurz vor der Verlegung von der Klebschicht entfernt wird. Zur Vereinfachung der Verlegung und zur Gewährleistung der lösbaren Verbindung zwischen der Unterschicht und dem Untergrund weist die Klebschicht einen rückstandsfrei ablösenden Kleber auf, um eine mehrfache Anwendung der Klebschicht zu gewährleisten. Der Kleber kann im übrigen für bestimmte Anwendungsfälle, das heißt für verschiedene Untergründe, wie mineralische Untergründe, Trockenestriche, Verlegespanplatten ausgelegt bzw. angepasst sein.
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Bei Verwendung einer äußeren Klebschicht bietet es sich an, eine äußere Schutzfolie vorzusehen. Von besonderem Vorteil ist es in diesem Zusammenhang, dass die Schutzfolie wenigstens einen umgefalteten, sich über die Unterseite der Schutzfolie erstreckenden Abschnitt aufweist, an dem vorzugsweise ein über das betreffende Paneel und damit über die Schutzfolie außenseitig überstehenden Griffabschnitt vorgesehen ist. Eine Schutzfolie dieser Art ermöglicht ein besonderes Verlegeverfahren, nämlich derart, dass es auch bei Paneelen, die unterseitig eine Klebschicht aufweisen und horizontal zusammengefügt werden müssen, möglich ist, zunächst das horizontale Zusammenfügen vorzunehmen und nach der Fügung, das heißt im bereits verlegten Zustand, die Schutzfolie über den Abschnitt abzuziehen. Statt der zuvor beschriebenen, die unterseitig abziehbare Schutzfolie aufweisenden Paneele kann es grundsätzlich auch möglich sein, eine übliche Schutzfolie, also ohne den umgefaltenen Abschnitt, vorzusehen und im übrigen eine ober- und/oder unterseitig eine besondere Beschichtung aufweisende Verlegematte, die unterhalb des zu verlegenden Paneels anzuordnen ist. Die Beschichtung dieser Verlegematte sollte derart sein, dass auch bei aufliegender Klebschicht die Verlegematte unter dem bereits verlegten Paneel heraus- bzw. hervorgezogen werden kann.
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Es ist festgestellt worden, dass die Akustikeigenschaften eines erfindungsgemäßen Belages dann besonders gut sind, wenn die Unterschicht vollflächig auf die Rückseite des Paneelelements aufgebracht ist. Durch die vollflächige Aufbringung der Unterschicht auf die Unterseite des Paneelelements ist gewährleistet, dass an jeder Stelle des Paneels eine hinreichende Ableitung von Schall in den Untergrund erfolgt. Im übrigen versteht es sich, dass auch die Verbindung der Unterschicht zum Untergrund aus den vorstehend angegebenen Gründen vollflächig sein sollte. Grundsätzlich versteht es sich, dass der Klebeauftrag nicht vollflächig sein muss. Auch ein teilflächiger, insbesondere ein netzartig, punktförmig und/oder linienförmig ausgebildeter Klebeauftrag ist möglich.
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Des weiteren ist festgestellt worden, dass es zur Erzielung günstiger Akustikeigenschaften von Vorteil ist, wenn die Unterschicht hohlraumfrei ausgebildet ist. Die Hohlraumfreiheit führt letztlich dazu, dass eine gute Schallableitung durch die Paneele in den Untergrund erfolgt und an keiner Stelle eine Entkopplung auftritt. Die Hohlraumfreiheit gilt insbesondere auch dann, wenn die Unterschicht mehrschichtig ausgebildet ist. Zur Erzielung geringer Schalldurchgangswerte aber auch im Zusammenhang mit der Raumakustik ist es grundsätzlich aber auch möglich, Hohlräume bzw. Lufteinschlüsse in der Unterschicht bzw. in einzelnen Schichten der Unterschicht gezielt vorzusehen. So ist bei Versuchen im Zusammenhang mit der Raumakustik festgestellt worden, dass bei regelmäßiger Anordnung von Öffnungen geringen Durchmessers in der Unterschicht durchaus sowohl positive Akustik- als auch gute Schalldurchgangseigenschaften erzielt werden.
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Zur Anpassung der Unterschicht an den Untergrund, also um Unebenheiten im Untergrund in einfacher Weise ausgleichen zu können, ist die Unterschicht flexibel oder plastisch. Bevorzugt ist es, wenn die Unterschicht eine entsprechend dickere Schicht aus einem flexiblen oder plastischen Material aufweist. In diesem Falle ist es dann sogar möglich, auf eine weitere Zwischenschicht zu verzichten. Es ist aber auch möglich, dass diese Schicht beispielsweise aus Bitumen oder bitumenhaltigem oder -artigem Material besteht. Dieses Material eignet sich nicht nur zum Ausgleich von Bodenunebenheiten, sondern hat darüber hinaus sehr positive Wirkungen auf die zu erzielenden Akustikeigenschaften. Im übrigen versteht es sich, dass die vorgenannte Schicht mit dem plastischen und/oder elastischen Eigenschaften auch aus Kunststoffen, silikonhaltigem oder -ähnlichen Material, Faserstoffen, Geweben, Zellulose, Holzfasern, mineralischen, metallischen Bestandteilen und Additiven sowie aus beliebigen Mischungen der vorgenannten Stoffe bestehen kann. Es ist in diesem Zusammenhang festgestellt worden, dass die flexible oder elastische Schicht eine Schichtdicke bis zu 5 mm aufweisen kann, wobei jeder Wert zwischen 0,1 und 5 mm, also 0,2 mm, 0,3 mm ... 4,8 mm und 4,9 mm möglich ist.
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Herstellungstechnisch ohne besondere Schwierigkeiten ist es, in die Unterschicht eine Dampfbremsschicht, vorzugsweise in Form einer Folie aus Kunststoff oder Aluminium und/oder eine Schalldämmschicht zu integrieren, um die Einsatzmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Paneels weiter zu verbessern.
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Insbesondere eignet sich die vorliegende Erfindung bei Paneelen, die an ihren Längs- und Kopfkanten Rastmittel zur Verbindung mit benachbarten Paneelen aufweisen. Hierdurch wird dann letztlich ein Belag zur Verfügung gestellt, der zum einen eine im wesentlichen geschlossene Oberseite mit fest miteinander verbundenen Paneelen aufweist und zum anderen aufgrund der Untergrundbefestigung hervorragende Akustikeigenschaften hat. Die Rastmittel sollten dabei derart ausgebildet sein, dass benachbarte Paneelen mit einer Schwenkbewegung im wesentlichen in vertikaler Richtung miteinander verbindbar sind, ohne dass eine horizontale Bewegung eines Paneels erforderlich ist. Allerdings versteht es sich, dass die vorliegende Erfindung auch bei Gelagen zur Anwendung kommen kann, bei denen entweder überhaupt keine Rastverbindung vorgesehen ist, lediglich an den Kopf- oder an den Längskanten Rastverbindungen vorgesehen sind, oder bei denen lediglich Nut- und Federsysteme realisiert sind.
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Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben: Dabei zeigt
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1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
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2 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
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3 eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
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4 eine perspektivische Ansicht eines Teils eines erfindungsgemäßen Belages beim Verlegen und
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5 eine schematische Darstellung einer fünften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages.
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In den einzelnen Figuren sind jeweils unterschiedliche Ausführungsformen von Belägen 1 dargestellt. Bei der Belag 1 handelt es sich vorliegend um einen Bodenbelag. Die nachstehenden Ausführungen gelten jedoch in gleicher Weise für Wand- und Deckenbeläge, auch wenn hierauf nicht näher eingegangen wird. Der jeweils dargestellte Belag 1 weist eine Mehrzahl von Paneelen 2 auf, von denen der Einfachheit halber jeweils lediglich zwei Paneele 2 dargestellt sind. Die einzelnen Paneele 2 sind zur Anordnung bzw. Verlegung auf einem bauseitigen Untergrund 3 vorgesehen. Bei dem vorliegenden Untergrund kann es sich um einen Estrich-, Trockenbau- oder Holzboden handeln. Aber auch Böden aus anderen Materialien, wie Keramik, Fliesen, Textil, Weichböden oder auch Stein, können als Untergrund dienen. Jedes der Paneelen 2 weist ein Paneelelement 4 und eine auf die Rückseite 5 des Paneelelements 4 aufgebrachte Unterschicht 6 auf. Das Paneelelement 4 kann grundsätzlich aus jeglichem Material bestehen. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Material jedenfalls des Grundkörpers des Paneelelements um einen Holzwerkstoff. Das Paneelelement 4 kann grundsätzlich aus einem Schichtmaterial bestehen. Beispielsweise kann eine hochabriebfeste Deckschicht, eine darunter befindliche Dekorschicht, eine Tragplatte, eine feuchtigkeitsabweisende Schicht und eine schalldämmende Schicht vorgesehen sein. Es versteht sich, dass die vorgenannten Schichten und gegebenenfalls noch weitere Schichten einzeln oder in jeglicher Kombination miteinander vorgesehen sein können.
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Vorgesehen ist nun, dass die Unterschicht 6 zur Verbindung mit dem Untergrund 3 ausgebildet ist. Bei der Verbindung handelt es sich vorliegend um eine lösbare Verbindung.
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Bevor nachfolgend auf die einzelnen Ausführungsbeispiele eingegangen wird, darf in Verbindung mit der Unterschicht 6 bzw. der einzelnen Schichten der Unterschicht 6 darauf hingewiesen werden, dass die Schichtdicken der einzelnen Schichten nicht maßstabsgerecht angegeben sind.
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Bei allen Ausführungsformen weist die Unterschicht 6 eine erste Verbindungsschicht 7 zur Realisierung der Verbindung zum Untergrund 3 auf. Bei der in 1 dargestellten Ausführungsform ist die erste Verbindungsschicht 7 als äußere Klebschicht ausgebildet. Nicht dargestellt ist, dass im nicht verlegten Zustand auf die äußere Klebschicht eine abziehbare Schutzfolie aufgebracht ist. Die äußere Klebschicht selbst weist einen rückstandfrei ablösbaren Kleber auf, so dass nach Abziehen der Schutzfolie die einzelnen Paneele 2 auf dem Untergrund 3 verklebt und bedarfsweise wieder aufgenommen werden können. Die Klebschicht 7 ist vorliegend vollflächig auf die Rückseite 5 des Paneelelements 4 aufgebracht, was letztlich zu einer vollflächigen Verbindung des Belages 1 mit dem Untergrund 3 führt. Darüber hinaus ist die Klebschicht insgesamt hohlraumfrei und hat eine solche Schichtdicke, dass der Ausgleich von Bodenunebenheiten möglich ist. Hierzu ist der Kleber plastisch. Die Schichtdicke der Klebschicht liegt zwischen 1 mm und 4 mm. Der Kleber kann im übrigen elektrisch leitende Partikel aufweisen, um die elektrische Ableitung zu verbessern.
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Bei der in 2 dargestellten Ausführungsform ist die erste Verbindungsschicht 7 wiederum als Klebschicht ausgebildet. Die Klebschicht als erste Verbindungsschicht 7 ist auf eine elastische oder plastische Schicht 10 aufgebracht, die über eine Klebschicht 11 mit dem Paneelelement 4 verklebt ist. Die Schicht 10 weist eine Schichtdicke zwischen 2 mm und 4 mm auf. Vorliegend besteht die Schicht 10 aus Bitumen.
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Bei der in 3 dargestellten Ausführungsform ist die erste Verbindungsschicht 7 wiederum als Klebschicht ausgeführt. Die Klebschicht 7 ist auf die zuvor bereits beschriebene Schicht 10 aufgebracht, mit der wiederum, gegebenenfalls über eine nicht dargestellte Klebschicht, eine Dampfbremsschicht 11 verbunden ist. Die Verbindung zum Paneelelement 4 erfolgt dann wiederum über die Klebschicht 8. Anstelle der dargestellten Ausführungsform ist es auch möglich, die Dampfbremsschicht unterhalb der Schicht 10 anzuordnen oder aber die Dampfbremsschicht 11 innerhalb der Schicht 10 anzuordnen.
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Es versteht sich im übrigen, dass es grundsätzlich bei allen Ausführungsformen möglich ist, weitere Schichten in der Unterschicht 6 zu realisieren.
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Bei den in den 1 bis 3 dargestellten Ausführungsformen weisen die Paneele 2 an ihren Längskanten jeweils eine Nut 17 und eine Feder 18 auf. Die Kopfkanten können in entsprechender Weise ausgebildet sein. Bei der in 4 dargestellten Ausführungsform, in der ein Teil eines Belags 1 dargestellt ist, ist eine Rastverbindung sowohl an den Längs- als auch den Kopfkanten der einzelnen Paneele 2 vorgesehen. Die Rastverbindungsmittel sind dabei derart ausgebildet, dass benachbarte Paneele 2 mittels einer Schwenkbewegung um die Längskante in Pfeilrichtung X miteinander verbunden werden, bis an den Kopfkanten über eine sogenannte Druckknopfverbindung eine Verrastung erfolgt. Eine Bewegung in horizontaler Richtung bzw. in der Ebene des Untergrundes erfolgt beim Verlegen nicht.
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Das Verlegen des in den 1 bis 3 dargestellten Bodenbelages 1 erfolgt derart, dass, nach gegebenenfalls erforderlichem Entfernen einer Schutzfolie, das jeweils zu verlegende Paneel 2 auf den Untergrund 3 aufgelegt und festgedrückt wird, so dass sich eine Verbindung zur Untergrund 3 ergibt. An das verlegte Paneel 2 wird ein weiteres Paneel 2 angelegt. Die Verbindung zwischen den Paneelen 2 erfolgt dabei entweder über das Nut-Feder-System, wie in den 1 bis 3 dargestellt, oder über das in 4 dargestellte Rastsystem, das sich insbesondere deshalb anbietet, da sich die Verbindung benachbarter Paneelen 2 letztlich über eine Schwenk- bzw. eine vertikale Bewegung der zu verlegenden Paneelen 2 mit anschließender Verrastung ergibt.
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In 5 ist eine Ausführungsform eines Paneels 2 dargestellt, bei dem das Paneelelement 4 unterseitig eine Klebschicht 7 aufweist. Auf die Klebschicht 7 unterseitig ist eine Schutzfolie 20 aufgebracht. Vorgesehen ist nun, dass die Schutzfolie 20 wenigstens einen sich über die Unterseite der Schutzfolie 20 erstreckenden Abschnitt 21 aufweist, der endseitig einen überstehenden Griffabschnitt 22 aufweist. Bei dem Abschnitt 21 handelt es sich vorliegend um einen relativ schmalen Streifen, der sich über die Breite des Paneelelements 4 erstreckt und mit seinem Griffabschnitt 22 über die Randkante des Paneelelements 4 übersteht. Die Breite des Abschnitts 21 ist um ein Vielfaches kleiner als die Länge des Paneelelements 4. Im übrigen können eine Mehrzahl von Abschnitten der in 5 dargestellten Art vorgesehen sein.
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Statt der dargestellten Ausführungsform ist es auch möglich, dass der Abschnitt 21 quer zur in 5 dargestellten Ausführungsform verläuft, also in Längsrichtung des Paneelelement 4. In diesem Falle weist der Abschnitt 21 eine Länge auf, die der Länge des Paneelelements 4 entspricht. Mit seinem Griffabschnitt 22 steht der Abschnitt 21 dann stirnseitig über das Paneelelement 4 über.
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Die in 5 dargestellte Ausführungsform ermöglicht es, das Paneelelement 4 zunächst an einer Längs- und einer Kopfkante zu verlegen und im verlegten Zustand dann die Schutzfolie 20 abzuziehen.
