EP3615746B1 - Verfahren zur herstellung eines fussbodenpaneels mit schalldämmschicht - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines fussbodenpaneels mit schalldämmschicht Download PDF

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EP3615746B1
EP3615746B1 EP18728036.7A EP18728036A EP3615746B1 EP 3615746 B1 EP3615746 B1 EP 3615746B1 EP 18728036 A EP18728036 A EP 18728036A EP 3615746 B1 EP3615746 B1 EP 3615746B1
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EP
European Patent Office
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layer
sound
holding profile
floor panel
floor
Prior art date
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Active
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EP18728036.7A
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EP3615746A1 (de
Inventor
Ralf Eisermann
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Windmoeller GmbH
Original Assignee
Windmoeller GmbH
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Publication date
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
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    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • E04F15/206—Layered panels for sound insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F15/0215—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements specially adapted for being adhesively fixed to an underlayer; Fastening means therefor; Fixing by means of plastics materials hardening after application
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    • E04F15/102—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials of fibrous or chipped materials, e.g. bonded with synthetic resins
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    • E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a floor panel which can be laid on a sub-floor and has a carrier plate with an upper side and a lower side.
  • a floor panel in which the carrier plate or the core is made of MDF or HDF.
  • the floor panel has a first edge with a first retaining profile and a second edge with a second retaining profile that can be connected to the first retaining profile of a floor panel of the same construction.
  • the first retaining profile and the second retaining profile are designed such that they are locked in the connected state in the horizontal direction, that is, parallel to a laying plane of the floor and transversely to the first edge or second edge. It is therefore not possible to pull apart floor panels connected to one another in this way in the horizontal direction across the edges.
  • the first retaining profile and the second retaining profile also ensure locking in the vertical direction (i.e.
  • a coherent floor covering can be provided from several floor panels laid in rows. Due to the holding profiles, which prevent adjacent floor panels from drifting apart, the floor panels can be laid floating on the sub-floor in a simple manner and do not have to be glued to the sub-floor. It is also possible to dispense with an adhesive insert for connecting the floor panels to one another, which simplifies laying.
  • a disadvantage of floating installation is that cavities are created as resonance bodies between the installed floor panels and the subsurface, which are disadvantageous for room sound.
  • the DE 10 2005 024 438 A1 shows a floor panel with a core made of wood material, in which retaining profiles are introduced. Under the core, the floor panel has a soundproofing layer that can be glued to the sub-floor with an adhesive layer. From the WO 00/70168 A1 a sound insulation device for floor coverings is known, the proposed sound insulation material being polyurethane with mineral fillers.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method for producing a floor panel that can be easily produced and installed and that has good acoustic properties.
  • the soundproofing material is applied to the carrier layer in liquid form. Only after the liquid sound insulation material has hardened is the sound insulation layer connected to the carrier plate. Any changes in the volume of the sound insulation material associated with the hardening can therefore not lead to undesired stresses in the carrier plate.
  • the density of the sound insulation material is between 800 and 1500 kg / m 3 .
  • the sound insulation layer has a support layer for the sound insulation material on an inside facing the support plate.
  • the carrier layer is a layer of the floor panel on which the
  • Sound insulation material is applied before the sound insulation layer is connected to the carrier plate.
  • the carrier layer for the sound insulation material, the sound insulation material and the full-surface adhesive layer thus form a unit which is then connected to the carrier plate in a suitable manner.
  • the floor panel has very good acoustic properties. This is especially true when the peelable protective layer is peeled off the adhesive layer and the floor panel is adhering to the sub-floor. Thanks to the full-surface adhesive layer, voids between the floor panel and the sub-floor are largely avoided, so that the room noise can be reduced accordingly.
  • a preferred thickness of the sound insulation layer is 1 to 5 mm.
  • a good compromise between the use of materials and good acoustic behavior leads to a thickness of the sound insulation layer of 1.5 to 3 mm.
  • the thickness of the sound insulation layer is 2 mm +/- 10%.
  • the thickness of the soundproofing layer also extends to the carrier layer and the full-surface adhesive layer. The thickness of the carrier layer is, however, much smaller than the thickness of the actual sound insulation material.
  • an easy-to-install floor panel is provided in which the vibrations are additionally restricted by the mass of the sub-floor.
  • the floor panel therefore has particularly favorable behavior with regard to room sound, that is to say the sound that is reflected back into the room from the floor.
  • the floor panel does not necessarily have to be glued to the sub-floor.
  • the removable protective layer remains on the adhesive layer so that it does not take effect. This enables flexible reactions to situations in which the Floor panel is not possible or not desired.
  • cavities between the floor panel and the sub-floor may remain between the floor panel and the sub-floor, for example due to unevenness in the sub-floor, but due to the comparatively heavy sound insulation layer the floor panel has good acoustic properties even without the connection to the sub-floor.
  • the removable protective layer has a non-woven layer. If the removable protective layer remains on the full-surface adhesive layer, the non-woven layer serves to compensate for unevenness between the floor panel and the sub-floor and to reduce the impact sound conducted down through the sub-floor.
  • the sound insulation material is visco-elastic. This means that the sound insulation layer compensates for unevenness between the floor panel and the sub-floor, or more precisely, between the carrier plate and the sub-floor in such a way that it is elastically deformed on the one hand and, on the other hand, adapts to the unevenness like a viscous, plastic mass and can thus fill any cavities .
  • the sound insulation material comprises polyurethane.
  • the polyurethane can be obtained from an aromatic polyol from renewable raw materials, whereby the renewable raw materials can be, for example, vegetable oil such as castor oil, rapeseed oil or palm oil.
  • the soundproofing material can also be made of PVC, another plastic or another material.
  • the density of the sound insulation material can be adjusted with fillers. Sand, chalk, clay, minerals or glass can be used as inorganic fillers. However, organic fillers such as wood or plant fibers or polymer fillers such as polystyrene can also be used. In one embodiment, a density of the sound insulation material set in this way is 1000 to 1100 kg / m 3 .
  • the full-area adhesive layer is preferably permanently elastic.
  • the full-surface adhesive layer therefore does not harden and therefore cannot break if too great tensions occur between the floor panel and the sub-floor.
  • tensions across the laying plane can arise, for example, when the floor panel expands or contracts due to temperature fluctuations or fluctuations in humidity. It is also possible that the sub-floor will settle over time, causing great tension between the floor panel and the sub-floor.
  • the adhesive layer is designed in such a way that it loosens if the tension is too great, but can then develop its effect again due to its permanently elastic property.
  • connection between the floor panel and the sub-floor After the connection between the floor panel and the sub-floor has been released, a new connection, possibly with a small lateral offset compared to the previous state, can be established between the floor panel and sub-floor if the floor panel is pressed against the floor panel by a corresponding force from above, such as the weight of a person the ground is pressed.
  • the connection between adhesive layer and sub-floor, in particular the adhesive layer can be such that the adhesive force parallel to the laying plane is smaller by a factor of x than the adhesive force perpendicular to the laying plane or perpendicular to the sub-floor.
  • the factor x can have values between 1.2 to 10, preferably 2 to 5.
  • the material of the full-surface adhesive layer can differ from the actual sound insulation material.
  • the material can be an adhesive that is applied separately to the soundproofing material.
  • a thickness of the adhesive layer (for example 100 to 500 ⁇ m) can be significantly smaller than the thickness of the actual sound insulation material (for example less than 20%).
  • the material of the adhesive layer can be the sound insulation material itself, so that the full-area adhesive layer does not represent a separate layer from the sound insulation material. In this case, the sound insulation material must be adjusted in such a way that an appropriate adhesive effect is achieved at room temperature.
  • An adhesive layer made of glue can be provided between the carrier layer of the sound insulation layer and the carrier plate.
  • the carrier layer of the sound insulation layer can be made of polyester, a preferred material being PET.
  • the carrier layer of the sound insulation layer can also perform the function of a vapor barrier or a vapor barrier, so that moisture cannot reach the carrier plate from the sub-floor.
  • the carrier layer of the soundproofing layer can act as a compensating layer for the decorative layer attached to the top of the carrier plate.
  • the carrier plate is made of a comparatively inexpensive wood material such as MDF or MDF. Preferred thicknesses of the carrier plate are between 4 and 10 mm.
  • the decorative layer can comprise a decorative paper which is soaked in melamine resin.
  • An overlay to protect the decorative layer can be provided over the decorative layer.
  • the overlay can include a paper layer that is also soaked in melamine resin. Mineral particles such as corundum can be used in the overlay to increase abrasion and strength resistance. Coarse corundum (for example 30 to 80 ⁇ m particle size) is preferably arranged below the overlay paper layer and fine corundum (for example 1 to 15 ⁇ m particle size) above the overlay paper layer.
  • the upper layers of the floor panel are classic laminate panels with an MDF / HDF core.
  • this classic structure is supplemented by a soundproofing layer attached to the underside of the core, which can be glued to the sub-floor.
  • the result is a system laminate that combines the classic laminate panel with MDF / HDF core in one unit with a sound insulation system that optionally integrates the sub-floor into the sound insulation.
  • a third edge with a third retaining profile and a fourth edge with a fourth retaining profile are provided, the third retaining profile and the fourth retaining profile of a further floor panel being designed in such a way that, in the connected state, they are parallel to the laying plane and transversely in the horizontal direction are locked to the third edge. It is therefore no longer possible to pull floor panels connected in this way apart horizontally.
  • the third retaining profile and that would retaining profile can also be locked in the connected state in the vertical direction perpendicular to the laying plane. Then it is also not possible to separate floor panels connected in this way by a vertical movement at these edges.
  • the third retaining profile can preferably be connected by a vertical movement relative to the fourth retaining profile (of the further floor panel). If the first retaining profile and the second retaining profile can be connected by angling, a floor panel can be connected to floor panels of a previously laid row and to a floor panel of the same row simultaneously by a single pivoting movement (folddown technology).
  • the advantage of such an installation method is that the adhesive layer previously exposed by peeling off the protective layer is lowered onto the sub-floor from above by the pivoting or folding movement. Moving the floor panels parallel to the laying plane, which would not be practical due to the adhesion between the adhesive layer and the subfloor, is not necessary with this laying method.
  • the various holding profiles are preferably only produced after the sound insulation layer has been connected to the carrier plate.
  • the invention is explained in more detail using an exemplary embodiment shown in the drawing.
  • the single figure shows schematically the layer structure of a floor panel, which is designated with 1 in its entirety.
  • the floor panel is preferably a rectangular panel with a length of 100 cm to 200 cm and a width of 15 cm to 30 cm.
  • a first edge and a second edge parallel to the first edge can also be referred to as longitudinal edges, while a third edge and a fourth edge of the rectangular panel can be referred to as front edges or short edges.
  • the floor panel 1 has a carrier plate or core 10 made of MDF or HDF.
  • a decorative layer 20 is provided, which can comprise a decorative paper soaked in melamine resin.
  • a wear layer 30 is provided above the decorative layer 20. It can comprise a paper layer which, like the decorative paper, can be impregnated in melamine resin.
  • a sound insulation layer 40 is provided on an underside 12 of the carrier plate. It comprises a carrier layer 41, a middle layer 42 on a soundproofing material 43 made of polyurethane and an adhesive layer 44.
  • the adhesive layer 42 is made of a material that is different from the soundproofing material 43.
  • the adhesive layer 44 is covered by a removable protective layer 50.
  • the protective layer 50 can be a siliconized film, for example.
  • the adhesive layer 44 makes it possible to connect the floor panel 1 to a sub-floor 2 in order to avoid voids between the floor panel 1 and sub-floor 2 and to use the mass of the sub-floor 2 for noise reduction.
  • the sub-floor 2 extends parallel to the laying plane of the floor panel 1.
  • the carrier layer 41 can be made of polyester and is connected to the carrier plate 10 together with the composite consisting of carrier layer 41, middle layer 42 with soundproofing material 43, adhesive layer 44 and protective layer 45 during the production of the floor panel.
  • an adhesive layer 60 for example made of glue, is provided on its underside 11.
  • a possible separate compensating layer that can be arranged on the underside of the carrier plate 10 is not shown in the figure. If a separate compensation layer is provided, the carrier layer 41 is connected to the remaining layers 42, 44 and 45 with this compensation layer by means of the adhesive layer 50.
  • polyurethane is applied to the carrier layer 41 as a sound insulation material 43 in liquid form.
  • the polyurethane hardens through the application of heat. After curing has taken place, the adhesive layer 44 and the removable protective layer 45 are then applied.
  • the carrier plate 10 can be pressed together with the layers 20, 30 and any compensating layer to form an intermediate laminate, this intermediate laminate corresponding to a classic laminate panel with an MDF / HDF core.
  • this intermediate laminate On the underside of this intermediate laminate, the composite consisting of carrier layer 41, middle layer 42 with sound-absorbing material 43 and layers 44, 45 is then glued.
  • the processing of the edges of the carrier plate 10 for the production of holding profiles can take place before the carrier layer 41 is glued to the carrier plate 10 or only after the carrier layer 41 has been glued.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines auf einen Unterboden verlegbaren Fußbodenpaneels, das eine Trägerplatte mit einer Oberseite und einer Unterseite aufweist.
  • Beispielsweise ist aus der WO1997/047834 ein Fußbodenpaneel bekannt, bei dem die Trägerplatte bzw. der Kern aus MDF oder HDF ist. Das Fußbodenpaneel weist dabei eine erste Kante mit einem ersten Halteprofil und eine zweite Kante mit einem zweiten Halteprofil auf, das mit dem ersten Halteprofil eines baugleichen Fußbodenpaneels verbunden werden kann. Das erste Halteprofil und das zweite Halteprofil sind dabei so ausgebildet, dass sie im verbundenen Zustand in horizontaler Richtung, also parallel zu einer Verlegeebene des Fußbodens und quer zur ersten Kante bzw. zweiten Kante, verriegelt sind. Er ist somit nicht möglich, derart miteinander verbundene Fußbodenpaneele in horizontaler Richtung quer zu den Kanten auseinander zu ziehen. Darüber hinaus sorgen das erste Halteprofil und das zweite Halteprofil auch für eine Verriegelung in vertikaler Richtung (also senkrecht zur Verlegeebene), so dass es zwischen verbundenen Fußbodenpaneelen nicht zu einem Höhenversatz kommt, wenn eines der Paneele mit einem größeren Gewicht belastet wird. Da auch eine dritte Kante und eine vierte Kante mit Halteprofilen versehen sind, die den Halteprofilen der ersten Kante bzw. der zweiten Kante entsprechen, lässt sich aus mehreren, in Reihenverlegten Fußbodenpaneelen ein zusammenhängender Fußbodenbelag bereitstellen. Durch die Halteprofile, die ein Auseinanderdriften benachbarter Fußbodenpaneele verhindern, können die Fußbodenpaneele in einfacher Weise schwimmend auf dem Unterboden verlegt werden und müssen nicht mit dem Unterboden verklebt werden. Auch kann auf ein Klebstoffeinsatz zum Verbinden der Fußbodenpaneele untereinander verzichtet werden, was die Verlegung vereinfacht. Ein Nachteil der schwimmenden Verlegung besteht jedoch darin, dass zwischen den verlegten Fußbodenpaneelen und dem Untergrund Hohlräume als Resonanzkörper entstehen, die für den Raumschall nachteilig sind.
  • Um den Raumschall bzw. die Schwingungen zu reduzieren, ist es bekannt, Schalldämmschichten zu verwenden. Aus der DE 103 54 789 B4 ist ein Fußbodenpaneel mit einer unterseitigen Schalldämmschicht bekannt, die eine äußere Verbindungsschicht aus Klebstoff aufweist, um das Fußbodenpaneel mit dem Untergrund zu verbinden und somit Hohlräume zwischen Fußbodenpaneel und Untergrund zu vermeiden. Trotz verbesserter Akustikeigenschaften besteht weiter ein Bedarf nach einfach herstellbaren und verlegbaren Fußbodenpaneelen mit guten Akustikeigenschaften.
  • Die DE 10 2005 024 438 A1 zeigt ein Fußbodenpaneel mit einem Kern aus Holzwerkstoff, in dem Halteprofile eingebracht sind. Unter dem Kern weist das Fußbodenpaneel eine Schalldämmschicht auf, die sich mit dem Untergrund über eine Klebschicht verkleben lässt. Aus der WO 00/70168 A1 ist eine Schalldämmvorrichtung für Bodenbeläge bekannt, wobei als Schalldämmmaterial Polyurethan mit mineralischen Füllstoffen vorgeschlagen wird.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels bereit zu stellen, das einfach hergestellt und verlegt werden kann und gute Akustikeigenschaften aufweist.
  • Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird mit der Merkmalskombination gemäß Anspruch 1 gelöst. Ausführungsbeispiele können den Unteransprüchen zu Anspruch 1 entnommen werden.
  • Erfindungsgemäß wird das Schalldämmmaterial in flüssiger Form auf die Trägerschicht aufgetragen. Erst nach der Aushärtung des flüssigen Schalldämmmaterials wird die Schalldämmschicht mit der Trägerplatte verbunden. Etwaige mit der Aushärtung verbundene Volumenänderungen des Schalldämmmaterials können somit nicht zu unerwünschten Spannungen in der Trägerplatte führen.
  • Bei dem Fußbodenpaneel beträgt eine Dichte des Schalldämmmaterials zwischen 800 und 1500 kg/m3. Des Weiteren weist die Schalldämmschicht an einer zur Trägerplatte gerichteten Innenseite eine Trägerschicht für das Schalldämmmaterial auf. Bei der Trägerschicht handelt es sich dabei um eine Schicht des Fußbodenpaneels, auf der das
  • Schalldämmmaterial aufgetragen ist, bevor die Schalldämmschicht mit der Trägerplatte verbunden wird. Bei der Herstellung des Fußbodenpaneels bilden somit die Trägerschicht für das Schalldämmmaterial, das Schalldämmmaterial und die vollflächige Klebschicht eine Einheit, die dann in geeigneter Weise mit der Trägerplatte verbunden wird.
  • Es hat sich gezeigt, dass bei einer Dichte des Schalldämmmaterials zwischen 900 1400 kg/m3 das Fußbodenpaneel sehr gute akustische Eigenschaften aufweist. Dies gilt insbesondere, wenn die abziehbare Schutzschicht von der Klebschicht abgezogen ist und das Fußbodenpaneel an dem Unterboden haftet. Durch die vollflächige Klebschicht werden Hohlräume zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden weitestgehend vermieden, sodass der Raumschall entsprechend reduziert werden kann.
  • Eine bevorzugte Dicke der Schalldämmschicht beträgt 1 bis 5 mm. Ein guter Kompromiss zwischen Materialeinsatz und gutem akustischen Verhalten führt zu einer Dicke der Schalldämmschicht von 1,5 bis 3 mm. In einem Ausführungsbeispiel beträgt die Dicke der Schalldämmschicht 2 mm +/- 10 %. Die Dicke der Schalldämmschicht erstreckt sich dabei auch auf die Trägerschicht und die vollflächige Klebschicht. Die Dicke der Trägerschicht ist aber wesentlich kleiner als die Dicke des eigentlichen Schalldämmmaterials.
  • Durch die vergleichsweise große Dichte des Schalldämmmaterials und der haftenden Verbindung mit dem Unterboden wird ein einfach zu verlegendes Fußbodenpaneel bereitgestellt, bei dem durch die Masse des Unterbodens die Schwingungen zusätzlich eingeschränkt werden. Daher weist das Fußbodenpaneel hinsichtlich des Raumschalls, also des Schalls, der von dem Fußboden in den Raum zurückgestrahlt wird, ein besonders günstiges Verhalten auf.
  • Das Fußbodenpaneel muss aber nicht zwangsläufig mit dem Unterboden verklebt werden. In diesem Fall verbleibt die abziehbare Schutzschicht auf der Klebeschicht, so dass diese nicht zur Wirkung kommt. So kann flexibel auf Situationen reagiert werden, in denen eine Verklebung des Fußbodenpaneels nicht möglich oder nicht erwünscht ist. In diesem Fall können zwar zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden, beispielsweise bedingt durch Unebenheiten des Unterbodens, Hohlräume zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden verbleiben, aber durch die vergleichsweise schwere Schalldämmschicht weist das Fußbodenpaneel auch ohne die Anbindung an den Unterboden gute Akustikeigenschaften auf.
  • In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die abziehbare Schutzschicht eine Vliesschicht auf. Wenn die abziehbare Schutzschicht auf der vollflächige Klebeschicht verbleibt, dient die Vliesschicht dazu, einerseits Unebenheiten zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden auszugleichen und andererseits den durch den Unterboden nach unten geleiteten Trittschall zu reduzieren.
  • In einem Ausführungsbeispiel ist das Schalldämmmaterial viskoselastisch. Dies bedeutet, dass die Schalldämmschicht Unebenheiten zwischen dem Fußbodenpaneel und Unterboden, bzw. genauer gesagt, zwischen Trägerplatte und dem Unterboden derart ausgleicht, dass es einerseits elastisch verformt wird und andererseits wie eine viskose, plastisch Masse sich den Unebenheiten anpasst und somit etwaige Hohlräume ausfüllen kann.
  • In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel umfasst das Schalldämmmaterial Polyurethan. Das Polyurethan kann aus einem aromatischen Polyol aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen sein, wobei es sich bei den nachwachsenden Rohstoffen um beispielsweise Pflanzenöl wie Ricinussöl, Rapsöl oder Palmöl handeln kann. Alternativ kann das Schalldämmmaterial auch aus PVC, einem anderen Kunststoff oder einem anderen Material sein.
  • Die Dichte des Schalldämmmaterials kann mit Füllstoffen eingestellt werden. In Betracht kommen Sand, Kreide, Ton, Mineralien oder Glas als anorganische Füllstoffe. Es können aber auch organische Füllstoffe wie Holz oder Pflanzenfasern oder polymere Füllstoffe wie Polystyrol eingesetzt werden. In einem Ausführungsbeispiel beträgt eine derart eingestellte Dichte des Schalldämmmaterials 1000 bis 1100 kg/m3.
  • Vorzugsweise ist die vollflächige Klebschicht dauerelastisch. Die vollflächige Klebschicht härtet somit nicht aus und kann somit auch nicht brechen, wenn zu große Spannungen zwischen dem Fußbodenpaneel und dem Unterboden auftreten. Solche Spannungen quer zur Verlegeebene können beispielsweise entstehen, wenn sich das Fußbodenpaneel aufgrund von Temperaturschwankungen oder Feuchteschwankungen ausdehnt oder zusammenzieht. Auch kann es sein, dass sich mit der Zeit der Unterboden setzt und es somit zu großen Spannungen zwischen dem Fußbodenpaneel und dem Unterboden kommt. Die Klebschicht ist dabei so ausgebildet, dass sie sich bei einer zu großen Spannung löst, aber dann aufgrund der dauerelastischen Eigenschaft wieder ihre Wirkung entfalten kann. Nach erfolgtem Lösen der Verbindung zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden kann somit eine neue Verbindung, möglicherweise mit einem kleinen seitlichen Versatz im Vergleich zum vorhergehenden Zustand, zwischen Fußbodenpaneel und Unterboden hergestellt werden, wenn durch entsprechende Kraft von oben, wie das Körpergewicht eines Menschen, das Fußbodenpaneel gegen den Untergrund gedrückt wird. Die Verbindung zwischen Klebeschicht und Unterboden, insbesondere die Klebeschicht kann so beschaffen sein, dass die Klebekraft parallel zur Verlegeebene um den Faktor x kleiner ist als die Klebekraft senkrecht zur Verlegeebene bzw. senkrecht zu dem Unterboden. Der Faktor x kann Werte zwischen 1,2 bis 10 aufweisen, vorzugsweise 2 bis 5.
  • Das Material der vollflächigen Klebeschicht kann sich von dem eigentlichen Schalldämmmaterial unterscheiden. So kann es sich bei dem Material um einen Kleber handeln, der auf das Schalldämmmaterial separat aufgebracht wird. Eine Dicke der Klebeschicht (beispielsweise 100 bis 500 µm) kann dabei deutlich kleiner sein als die Dicke des eigentlichen Schalldämmmaterials (beispielsweise kleiner als 20 %). Alternativ kann es sich bei dem Material der Klebeschicht um das Schalldämmmaterial selbst handeln, so dass die vollflächige Klebeschicht gegenüber dem Schalldämmmaterial keine separate Schicht darstellt. In diesem Fall muss das Schalldämmmaterial so eingestellt werden, dass eine entsprechende Klebewirkung bei Raumtemperatur erzielt wird.
  • Zwischen der Trägerschicht der Schalldämmschicht und der Trägerplatte kann eine Klebeschicht aus Leim vorgesehen sein. Die Trägerschicht der Schalldämmschicht kann aus Polyester sein, wobei ein bevorzugtes Material PET ist.
  • Die Trägerschicht der Schalldämmschicht kann zudem die Funktion einer Dampfsperre bzw. einer Dampfbremse ausüben, sodass Feuchtigkeit von dem Unterboden nicht zur Trägerplatte gelangen kann. Alternativ oder zusätzlich kann die Trägerschicht der Schalldämmschicht als Ausgleichsschicht für die an der Oberseite der Trägerplatte angebrachte Dekorschicht wirken.
  • In einer Ausführung der Erfindung ist die Trägerplatte aus einem vergleichsweise günstigen Holzwerkstoff wie MDF oder MDF. Bevorzugte Dicken der Trägerplatte betragen zwischen 4 bis 10 mm. Die Dekorschicht kann ein Dekorpapier umfassen, das in Melaminharz getränkt ist. Über der Dekorschicht kann ein Overlay zum Schutz der Dekorschicht vorgesehen sein. Das Overlay kann dabei eine Papierlage umfassen, die ebenfalls in Melaminharz getränkt ist. Zur Erhöhung der Abrieb- und Kraftfestigkeit können mineralische Partikel wir Korund im Overlay zum Einsatz kommen. Vorzugsweise ist dabei Grobkorund (zum Beispiel 30 bis 80 µm Teilchengröße) unterhalb der Overlay-Papierlage und Feinkorund (zum Beispiel 1 bis 15 µm Teilchengröße) oberhalb der Overlay-Papierlage angeordnet.
  • Werden die oben beschriebenen, in Melaminharz getränkte Schichten (Overlay und Dekopapier) und MDF bzw. HDF als Trägerplatte/Kern zu Grunde gelegt, handelt es sich bei den oberen Schichten des Fußbodenpaneels um ein klassisches Laminatpanel mit einem MDF-/HDF-Kern. Dieser klassische Aufbau wird erfindungsgemäß ergänzt durch unterseitig an den Kern angebrachte Schalldämmschicht, die sich mit dem Unterboden verkleben lässt. Somit entsteht ein Systemlaminat, dass das klassische Laminatpaneel mit MDF-/HDF-Kern in einer Einheit mit einem Schalldämmsystem kombiniert, das optional den Unterboden bei der Schalldämmung einbindet.
  • In einem Ausführungsbeispiel sind eine dritte Kante mit einem dritten Halteprofil und eine vierte Kante mit einem vierten Halteprofil vorgesehen, wobei das dritte Halteprofil und das vierte Halteprofil eines weiteren Fußbodenpaneels so ausgebildet sind dass sie im verbunden Zustand in der horizontalen Richtung parallel zu der Verlegeebene und quer zur dritten Kante verriegelt sind. Somit ist es nicht mehr möglich, derart verbundene Fußbodenpaneele horizontal auseinander zu ziehen. Das dritte Halteprofil und das würde Halteprofil können im verbunden Zustand ebenfalls in der vertikalen Richtung senkrecht zur Verlegeebene verriegelt sein. Dann ist es ebenfalls nicht möglich, derart verbundene Fußbodenpaneele durch eine Vertikalbewegung an diesen Kanten zu trennen.
  • Vorzugsweise ist das dritte Halteprofil durch eine Vertikalbewegung relativ zu dem vierten Halteprofil (des weiteren Fußbodenpaneels) verbindbar. Wenn das erste Halteprofil und das zweite Halteprofil durch ein Abwinkeln verbindbar sind, kann ein Fußbodenpaneel mit Fußbodenpaneelen einer zuvor verlegten Reihe sowie mit einem Fußbodenpaneel der gleichen Reihe gleichzeitig durch eine einzige Schwenkbewegung verbunden werden (Folddown-Technologie). Der Vorteil einer solchen Verlegemethode besteht darin, dass die zuvor durch das Abziehen der Schutzschicht freigelegte Klebeschicht durch die Schwenk- oder Klappbewegung von oben auf den Unterboden abgesenkt wird. Ein Verschieben der Fußbodenpaneele parallel zur Verlegeebene, was durch die Haftung zwischen Klebeschicht und Unterboden nicht praktikabel wäre, ist bei dieser Verlegemethode nicht notwendig.
  • Die Herstellung der diversen Halteprofile erfolgt vorzugsweise erst nach dem Verbinden der Schalldämmschicht mit der Trägerplatte.
  • Anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt schematisch den Schichtaufbau eines Fußbodenpaneels, das in seiner Gesamtheit mit 1 bezeichnet wird. Bei dem Fußbodenpaneel handelt es sich vorzugsweise um ein rechteckiges Paneel mit einer Länge von 100 cm bis 200 cm und einer Breite von 15 cm bis 30 cm. Eine erste Kante und eine zweite, zur der ersten Kante parallele Kante können auch als Längskanten bezeichnet werden, während eine dritte Kante und eine vierte Kante des rechteckigen Paneels als Stirnkanten oder kurze Kanten bezeichnet werden können.
  • Das Fußbodenpaneel 1 weist eine Trägerplatte oder Kern 10 aus MDF oder HDF auf. Auf einer Oberseite 11 der Trägerplatte 10 ist eine Dekorschicht 20 vorgesehen, die ein in Melaminharz getränktes Dekorpapier umfassen kann. Zu ihrem Schutz ist oberhalb der Dekorschicht 20 eine Nutzschicht 30 vorgesehen. Sie kann eine Papierlage umfassen, die wie das Dekorpapier in Melaminharz getränkt sein kann.
  • An einer Unterseite 12 der Trägerplatte ist eine Schalldämmschicht 40 vorgesehen. Sie umfasst eine Trägerschicht 41, eine Mittelschicht 42 auf einem Schalldämmmaterial 43 aus Polyurethan sowie eine Klebeschicht 44. In gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Klebeschicht 42 aus einem Material, welches von dem Schalldämmmaterial 43 verschieden ist. Die Klebeschicht 44 ist durch eine abziehbare Schutzschicht 50 abgedeckt. Bei der Schutzschicht 50 kann es sich beispielsweise um eine silikonisierte Folie handeln. Durch die Klebeschicht 44 ist es möglich, das Fußbodenpaneel 1 mit einem Unterboden 2 zu verbinden, um Hohlräume zwischen Fußbodenpaneel 1 und Unterboden 2 zu vermeiden und um die Masse des Unterbodens 2 zur Schallreduzierung zu nutzen. Der Unterboden 2 erstreckt sich parallel zur Verlegeebene des Fußbodenpaneels 1.
  • Die Trägerschicht 41 kann aus Polyester sein und wird bei der Herstellung des Fußbodenpaneels zusammen mit dem Verbund bestehend aus Trägerschicht 41, Mittelschicht 42 mit dem Schalldämmmaterial 43, Klebeschicht 44 und Schutzschicht 45 mit der Trägerplatte 10 verbunden. Zum Verbinden der Trägerschicht 41 mit der Trägerplatte 10 ist an deren Unterseite 11 eine Klebeschicht 60 vorgesehen, beispielsweise aus Leim.
  • In der Figur nicht dargestellt ist eine etwaige gesonderte Ausgleichslage, die an der Unterseite der Trägerplatte 10 angeordnet sein kann. Ist eine gesonderte Ausgleichslage vorgesehen, wird die Trägerschicht 41 mit übrigen Schichten 42, 44 und 45 mit dieser Ausgleichslage mittels der Klebeschicht 50 verbunden.
  • Zur Herstellung des Fußbodenpaneels 1 wird Polyurethan als Schalldämmmaterial 43 in flüssiger Form auf die Trägerschicht 41 aufgetragen. Durch Wärmeeintrag härtet das Polyurethan aus. Nach erfolgter Aushärtung werden dann die Klebeschicht 44 und die abziehbare Schutzschicht 45 angebracht.
  • Die Trägerplatte 10 kann mit den Schichten 20, 30 sowie der etwaigen Ausgleichslage zu einem Zwischenlaminat verpresst werden, wobei dieses Zwischenlaminat einem klassischen Laminatpaneel mit MDF-/HDF-Kern entspricht. An dieses Zwischenlaminat wird dann unterseitig der Verbund bestehend aus Trägerschicht 41, Mittelschicht 42 mit Schalldämmmaterial 43 sowie den Schichten 44, 45 geklebt.
  • Die Bearbeitung der Kanten der Trägerplatte 10 zur Herstellung von Halteprofilen kann vor dem Verkleben der Trägerschicht 41 mit der Trägerplatte 10 oder erst nach dem Verkleben der Trägerschicht 41 erfolgen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Fußbodenpaneel
    2
    Unterboden
    10
    Trägerplatte
    11
    Oberseite
    12
    Unterseite
    20
    Dekorpapier
    30
    Nutzschicht/Overlay
    40
    Schalldämmschicht
    41
    Trägerschicht
    42
    Mittelschicht
    43
    Schalldämmmaterial
    44
    Klebeschicht
    50
    Schutzschicht
    60
    Klebeschicht

Claims (11)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenpaneels (1) zur Verlegung auf einen Unterboden (2), umfassend
    - eine Trägerplatte (10) mit einer Oberseite (11) und einer Unterseite (12),
    - eine an der Oberseite (11) der Trägerplatte (10) vorgesehene Dekorschicht (20),
    - eine erste Kante mit einem ersten Halteprofil,
    - eine zweite Kante mit einem zweiten Halteprofil, das mit dem ersten Halteprofil eines baugleichen Fußbodenpaneels verbindbar ist, wobei das erste Halteprofil und das zweite Halteprofil so ausgebildet sind, dass sie im verbundenen Zustand in einer horizontalen Richtung parallel zu einer Verlegeebene und quer zur ersten Kante sowie in einer vertikalen Richtung senkrecht zu der Verlegeebene verriegelt sind,
    - eine an der Unterseite (12) der Trägerplatte (10) vorgesehene Schalldämmschicht (40) aus einem Schalldämmmaterial (43), wobei die Schalldämmschicht (40) in Einsatzlage des Fußbodenpaneels (10) an einer zu dem Unterboden (2) gerichteten Außenseite eine im Wesentlichen vollflächige Klebeschicht (44) aufweist,
    - eine abziehbare Schutzschicht (50) für die Klebeschicht (44),
    wobei eine Dichte des Schalldämmmaterials (43) zwischen 800 und 1500 kg/m3 beträgt, wobei die Schalldämmschicht (40) an einer zur Trägerplatte (10) gerichteten Innenseite eine Trägerschicht (41) für das Schalldämmmaterial (43) aufweist, wobei das Schalldämmmaterial (43) in flüssiger Form auf die Trägerschicht (41) aufgetragen wird, und wobei erst nach der Aushärtung des flüssigen Schalldämmmaterials (43) die Schalldämmschicht (40) mit der Trägerplatte (10) verbunden wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schalldämmmaterial (43) viskoelastisch ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schalldämmmaterial (43) Polyurethan umfasst.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan aus aromatischen Polyurethan-Komponenten zusammengesetzt ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die vollflächige Klebschicht (44) dauerelastisch ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die abziehbare Schutzschicht (50) eine Vliesschicht aufweist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (41) der Schalldämmschicht (40) aus Polyester ist.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (10) aus einem Holzwerkstoff wie MDF oder HDF ist.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine dritte Kante mit einem dritten Halteprofil und eine vierte Kante mit einem vierten Halteprofil vorgesehen ist, wobei das dritte Halteprofil und das vierte Halteprofil eines weiteren Fußbodenpaneels so ausgebildet sind, dass sie im verbundenen Zustand in der horizontalen Richtung parallel zu der Verlegeebene und quer zur dritten Kante verriegelt sind.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Halteprofil und das vierte Halteprofil im verbundenen Zustand in der vertikalen Richtung senkrecht zur Verlegeebene verriegelt sind.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Halteprofil durch eine Vertikalbewegung relativ zu dem vierten Halteprofil verbindbar ist.
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