EP3128103B1 - Entkopplungsmatte - Google Patents

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EP3128103B1
EP3128103B1 EP16184456.8A EP16184456A EP3128103B1 EP 3128103 B1 EP3128103 B1 EP 3128103B1 EP 16184456 A EP16184456 A EP 16184456A EP 3128103 B1 EP3128103 B1 EP 3128103B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
decoupling
decoupling mat
film layer
layer
plastics film
Prior art date
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Active
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EP16184456.8A
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English (en)
French (fr)
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EP3128103A1 (de
Inventor
Jürgen Quittmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Construction Research and Technology GmbH
Original Assignee
Construction Research and Technology GmbH
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Publication date
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Priority claimed from DE202009015350U external-priority patent/DE202009015350U1/de
Application filed by Construction Research and Technology GmbH filed Critical Construction Research and Technology GmbH
Priority to PL16184456T priority Critical patent/PL3128103T3/pl
Publication of EP3128103A1 publication Critical patent/EP3128103A1/de
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Publication of EP3128103B1 publication Critical patent/EP3128103B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/182—Underlayers coated with adhesive or mortar to receive the flooring
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/185—Underlayers in the form of studded or ribbed plates
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • E04F15/203—Separately-laid layers for sound insulation

Definitions

  • the invention relates to a decoupling mat, comprising a plurality of layers, which can be used for decoupling, sealing and impact sound insulation, and a structure comprising this decoupling mat.
  • pairings are for example concrete / wood or concrete / tiles, which are used in particular in new construction.
  • a wooden floor is often placed on old tiles or vice versa.
  • materials of this type are known to have different properties and so the different materials behave on externally applied loads and against temperature and humidity influences also different.
  • internal stresses occur, which expand or contract the materials differently in particular in the XY plane, ie horizontally, and thus produce distortions or cracks.
  • a structured plastic film is frequently used in which the structure on the upper side of the plastic film is formed from a multiplicity of identical, closely spaced and uniformly distributed cavities and webs extending between the cavities. On their underside, the cavities inevitably present as elevations and the webs as indentations.
  • This structured plastic film is laid during processing with its underside in a mortar bed and passed on top of it with a layer of mortar. Then comes the cover material. Due to their low material thickness and the large number of cavities, the plastic film is able to work in the XY plane and to absorb the stresses acting in this direction.
  • this plastic film is not sufficiently sustainable, because the sustainability of the plastic film results in the main from the structure of the plastic film with the raised webs on the one hand and the surveys on the other hand and the material thickness of the plastic film.
  • the narrow webs and the low material thickness do not guarantee sufficient stability.
  • the mortar applied on both sides also can not ensure a uniform pressure distribution, because the cavities and the interstices are kept relatively small and narrow and therefore can not be sufficiently filled with the mortar.
  • This decoupling web consists of a relatively rigid polyethylene web, which is provided on its upper side with square and dovetail undercut recesses and intervening, lattice-like webs. On the bottom of a carrier fleece is glued.
  • the polyethylene sheet is designed relatively thick and the webs have a large width. This makes the polyethylene sheet very stable.
  • the depressions in the surfaces are designed to be very large, which can easily be filled with mortar or an adhesive. These fillings are also very resilient and so the load on the floor spreads both on the polyethylene sheet as well as on the fillings. This decoupling path is therefore very resistant to treading.
  • the core of the decoupling system is an anchoring layer, which consists of a structural element with bars and evenly distributed between the grid bars cavities.
  • the cavities are filled with a mixture of quartz sand and a binder, which is introduced in the wet state either mechanically during the preparation of the decoupling and drainage system or manually during installation at the installation site. After curing of the binder there is an adhesive bond between the individual grains of quartz sand and between the entire quartz sand filling and the bars of the structural element.
  • This decoupling and drainage system is suitable for indoor use only conditionally, because it builds up too much in height.
  • z. B. with a tiled surface based on the valid in Germany ZDB leaflet "Instructions for the execution of seals in conjunction with linings and coverings of tiles and panels for indoor and outdoor” the system is not suitable because a composite seal with Help from z.
  • sealing tapes, etc. in the edge region of the system is not reliably possible, and thus it can lead to an infiltration of moisture.
  • the DE 20 2005 004 127 describes a carrier plate of foil-like plastic for a plate-covered floor construction.
  • the carrier plate is intended to serve for decoupling.
  • In the plastic film depressions are formed, whereby a plurality of chambers are formed.
  • Both sides of the carrier plate are provided with a net-like fabric or fleece.
  • the fabric or nonwoven on the side of the plurality of chambers is designed so that can be penetrate through the fabric or nonwoven into the chambers at the construction site when laying the support plate of the adhesive or mortar used.
  • the decoupling effect is not optimal, since the adhesive or mortar forms a unit in the chambers of the support plate with the floor covering.
  • the introduction of the mortar or adhesive in the chamber at the site is very laborious and it can continue to form air-filled cavities in the support plate, which reduce the compressive strength of the support plate and can even lead to a detachment of the covering.
  • Another disadvantage of the carrier plate is that it is less suitable for impact sound insulation. The sound is transferred from the floor covering by the adhesive or mortar via the chambers of the support plate directly to the substrate. This is a common problem of the prior art decoupling mats or decoupling sheets.
  • the EP 1726715 discloses an elastic pad for floor coverings, for example, floor coverings for sports facilities such as artificial turf, the pad a first laminar Structure and having a second laminar structure.
  • the laminar structures form cavities filled with granular elastic material.
  • the underside further comprises a nonwoven layer on both sides of the laminar structure.
  • Plastic foam sheets are usually first laid in a thickness of 3 to 20 mm on the floor and poured over a screed.
  • a common raw roof thickness is 160 mm, the screed thickness is generally 50 mm.
  • plastic foam boards are predominantly polyethylene plates use.
  • the floor / ceiling construction depends on whether screed is applied. In this case, a foil is placed over the impact sound insulation, so that the floating screed does not flow into the joints between the plates of the impact sound insulation and can form sound bridges.
  • the invention is therefore based on the object to develop a generic decoupling mat, which has both a high decoupling capability and a high load capacity. Furthermore, the decoupling mat should simultaneously allow excellent footfall sound insulation and constitute a composite sealing measure. Further, the mat should allow for vapor pressure equalization at the back of moisture and be easy and cost effective to manufacture.
  • the new decoupling mat eliminates the disadvantages of the prior art. From the multi-layered structure, in which the one-sided deep-drawn shapes are already filled with a filler, there is the particular advantage that the decoupling mat can be made completely factory and the cavities not only when laying with an adhesive or mortar must be filled.
  • the decoupling mat invention also fulfills the task of a composite sealing measure according to ZDB leaflet "Hints for the execution of Seals in combination with linings and coverings made of tiles and slabs for indoor and outdoor use. "Furthermore, this air ducts, which remain open on the underside, allow vapor pressure compensation in the event of moisture exposure and a reduction in impact sound.
  • the preparation of the plate can be done by simply filling the one-sided deep-drawn forms 5 of the second plastic film layer 3 with the filler 6 .
  • the binder is preferably a plastic-based binder which can form a solid bond with the second plastic film layer 3 and possibly the first plastic film layer 2 .
  • the binder may be a plastic which liquefies under the influence of heat so that it wets the entire surface of the individual grains of sand and all inner surfaces of the one-sided deep-drawn forms 5 of the plastic film 3 .
  • the plastic may further preferably be able to enter into a welded connection in the heated state and possibly under pressure with the plastic film 3 and cure during the cooling phase and to bond with the sand grains of the filler 6 and in particular polyethylene or an ethylene-vinyl acetate. copolymer.
  • the filler 6 can thus be glued in its entirety and continue with the plastic film 3 . Subsequently, the first plastic film layer 2 is applied.
  • the deep-drawn forms on 5 flat undersides 8 which are aligned parallel to the flat, contiguous base 4 and in a plane.
  • the undersides of the deep-drawn forms 8 correspond to at least 35% of the total area of the plastic carrier film. In this way, a high compressive strength of the decoupling mat can be achieved.
  • the first and second plastic film layers 2 and 3 may preferably be bonded together by gluing or thermobonding. It is particularly preferred if the filler 6 comprises a binder, wherein the filler 6 used is also applied to the flat, continuous base surface 4 .
  • the binder contained here can serve as an adhesive for bonding the plastic film layers 2 and 3. As a result, manufacturing costs can be saved.
  • the first fabric or nonwoven layer 1 and the first plastic film layer 2 are first connected to each other by gluing or thermobonding, particularly preferably by thermobonding and only subsequently the plastic film layers 2 and 3 are interconnected.
  • the second fabric or nonwoven layer 7 and the second plastic film layer 3 can also be bonded together by adhesive bonding or thermobonding, preferably by thermobonding.
  • the first and the second woven or nonwoven layer 1 and 7 of the layer ⁇ ) and ⁇ ) are a nonwoven fabric, a textile fabric, a fine mesh fabric or a fine mesh fabric.
  • the fabric or nonwoven layers 1 and 7 may comprise or consist of individual synthetic fibers or synthetic yarns.
  • the nonwoven fabric is preferably a nonwoven structure of polyester, polypropylene, or polystyrene. Furthermore, it may be a glass fiber fleece.
  • Nonwovens are understood to mean textile surface fabrics which comprise individual fibers or threads as entanglement. In contrast, fabrics, knits and knits are made from regularly arranged threads or yarns.
  • the woven or nonwoven layers are preferably designed such that they can easily be penetrated by a mortar or an adhesive and the decoupling mat can thereby form a firm bond with the substrate and the covering.
  • the second fabric or nonwoven layer 7 is designed so that it prevents penetration of a mortar or an adhesive into the cavities 10 . This makes it possible by the thus generated underside open air channels a vapor pressure compensation at the rear exposure to moisture.
  • the decoupling mat preferably has a load capacity of greater than 20 t / m 2 or a compressive strength of greater than 0.2 N / mm 2 .
  • the flexibility of the decoupling mat remains unaffected, because this results solely from the thickness of the plastic films 2 and 3 and the distance of the edges of the deep-drawn forms 9 on the flat, contiguous base to each other.
  • the distance of the edges of the deep-drawn forms 9 on the flat, contiguous base 4 to each other is at least 3 mm.
  • the geometry of the deep-drawn forms 5 in the horizontal cross section can be freely designed in many areas.
  • XY direction see FIG. 2 and 3
  • the geometry of the deep-drawn forms 5 in the horizontal cross section can be freely designed in many areas.
  • the decoupling mat is in particular a square or rectangular cross-section preferred. However, it may also be a round or ellipsoidal cross-section, wherein on a decoupling mat also different horizontal cross-sectional geometries can be realized side by side.
  • the maximum diameter 12 of the deep-drawn forms 5 in the XY direction on the flat, continuous base 4 should preferably be less than 25 mm.
  • the flexibility is therefore initially assumed, and from this an optimum film thickness for the plastic foils 2 and 3 is determined. With the strength of the plastic films 3 thus determined, the stability of the side walls 11 of the deep-drawn forms 5 can then be calculated. From the difference of the predetermined stability of the decoupling mat and the calculated stability of the plastic film can then determine the exact dimensions of the support feet.
  • the optimized decoupling mat saves material, processing time and ensures high functionality.
  • the plastic film of the second plastic film layer 3 has a thickness of 100 to 500 ⁇ m.
  • the plastic may consist of polyethylene or a copolymer of ethylene and vinyl acetate.
  • the high flexibility of the decoupling mat allows for rolling up and thus a space-saving transport to the construction site. It is excluded by the first plastic film layer 2 that the filler 6 can dissolve out during the transport or subsequent processing of the plastic film 3 and can be lost. Complete factory prefabrication also saves costs during on-site processing as it eliminates the need to manually coat a thin bed of mortar.
  • the second plastic film layer 3 has a thickness of 3 to 50 mm, preferably 5 to 15 mm.
  • the filler 6 consists of a bonded mixture of quartz sand and a binder, wherein a thermoplastic such as polypropylene or ethylene-vinyl acetate copolymer can be used as a binder.
  • a thermoplastic such as polypropylene or ethylene-vinyl acetate copolymer
  • This mixture has already been tested in practice as viable. It is particularly useful if the binder that is used for the bonding of the filler 6 , at the same time with the plastic film 3 is welded. This makes the manufacturing process effective, because both the bonding and the welding or the thermobonding can be made factory and in a single operation.
  • the adhesive is preferably a thermoplastic such as polypropylene or ethylene-vinyl acetate copolymer. Furthermore, it is preferred that at least two layers of the decoupling mat are connected by thermobonding.
  • the present invention relates to a structure, in particular for a plate-covered floor structure, wherein the decoupling mat according to the invention with the side on which the deep-drawn forms are applied to a substrate and the decoupling mat, an adhesive or mortar is applied, which optionally with Plates, especially with concrete blocks, natural stone or tiles is occupied.
  • the substrate may be, for example, concrete, screed or a tile and plate covering, wherein the decoupling mat is preferably connected by a mortar or adhesive to the substrate.
  • a substrate virtually any material is suitable.
  • decoupling mat according to the invention By decoupling mat according to the invention a very good impact sound insulation is achieved. Without being bound by theory, it is believed that this is achieved in comparison to the prior art decoupling mats, in particular by the separation of the filler 6 from the deposited coating by the first plastic film layer 2.
  • essential design of the decoupling mat formation of sound bridges is avoided. Sound bridges, ie vibratory connections between sound-producing components, such as those produced by walking on the floor covering, transmit the vibrations to the ground, where the sound propagates as structure-borne sound and may possibly propagate throughout the structure.
  • the combination of the first plastic film layer 2 with the first fabric or nonwoven layer 1 effectively avoids the formation of sound bridges.
  • the impact isolation (ISO 140-8) of ⁇ L w > 5 dB, preferably ⁇ L w > 7.5 dB (evaluated in accordance with ISO 717-2) is achieved by the decoupling mat according to the invention with a thickness of the mat of 10 mm ,
  • Another object of the present invention is the use of the decoupling mat according to the invention for decoupling, sealing and impact sound insulation, wherein the decoupling mat is preferably used in a construction according to the invention.
  • the plate according to the invention is suitable for both the interior and the exterior and can be used, for example, in the interior of buildings as well as for Balconies and terraces are used.
  • the decoupling mat ( FIG. 1 ) made of a closed plastic film 3 , which has a material thickness between 100 and 500 microns and is thus carried out rollable.
  • the plastic film is pressed into a specific structure.
  • this structure results from a plurality of unilaterally deep-drawn forms 5 , which are open to one side.
  • Each unilaterally deep-drawn forms 5 is in cross section ( FIG. 2 ) has a circular shape and has a conically extending side wall 11 and a flat underside 8 (FIG. FIG. 1 ).
  • These one-sided deep-drawn forms 5 ( FIG. 2 ) are arranged on several, in line to the line BB parallel cutting planes in series and at equal distances from each other.
  • the one-sided deep-drawn forms 5 of an adjacent to the line BB parallel cutting planes CC are arranged offset from one another that the one-sided deep-drawn forms 5 a sectional plane BB to the one-sided deep-drawn forms 5 of the other sectional plane CC are in gap to each other.
  • the diameter 12 of the one-sided deep-drawn forms 5 is so large and the distance 9 of two adjacent one-sided deep-drawn forms 5 so closely chosen that a flat, continuous base 4 is formed, all distances 9 have approximately the same width.
  • the plastic film 3 ( FIG. 1 ) Cavities 10 resulting in a contiguous space.
  • the decoupling mat consists of a plurality of one-sided deep-drawn forms 5 which are filled with a filler 6 ( FIG. 1 ), wherein the filler is connected by a binder with the plastic film 3 .
  • the filler 6 is composed of a mixture of quartz sand and a binder. The filler 6 is thus bonded in its entirety and continue with the plastic film 3 and the plastic film 2 .
  • On the top and the bottom of the decoupling mat results in a flat and closed surface of the fabric or nonwoven layers 1 and 7 .
  • FIG. 3 becomes one too FIG. 2 illustrated alternative embodiment of the decoupling mat.
  • Each one-sided deep-drawn expression 5 is executed in cross-section square.
  • the one-sided deep-drawn forms 5 are on several in the line BB ( FIG. 3 ) parallel cutting planes arranged in series and at equal distances from each other.
  • the one-sided deep-drawn forms 5 of an adjacent to the line BB parallel cutting planes CC are arranged so that the one-side deep-drawn forms 5 a sectional plane BB to the one-side deep-drawn forms 5 of the other sectional plane CC are in series.
  • the diameter 12 of the one-sided deep-drawn forms 5 is so large and the distance 9 of two adjacent one-sided deep-drawn forms 5 so closely chosen that a flat, continuous base 4 is formed, all distances 9 have approximately the same width.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Entkopplungsmatte, umfassend mehrere Schichten, welche zum Entkoppeln, Abdichten und zur Trittschalldämmung verwendet werden kann, sowie einen Aufbau umfassend diese Entkopplungsmatte.
  • Derartige Entkopplungsmatten werden im Bauwesen eingesetzt.
  • In der Bauwirtschaft kommt es insbesondere bei der Herstellung neuer Fußböden, aber auch bei der Sanierung bestehender Fußböden sowohl im Innenbereich als auch im Außenbereich immer wieder zu Materialpaarungen, die unterschiedliche Eigenschaften aufweisen. Solche Paarungen sind beispielsweise Beton/Holz oder Beton/Fliesen, die insbesondere im Neubau angewendet werden. Bei der Sanierung alter Fußböden wird häufig ein Holzfußboden auf alte Fliesen oder umgekehrt aufgesetzt. Materialien dieser Art haben aber bekanntlich unterschiedliche Eigenschaften und so verhalten sich die verschiedenen Materialien auf von außen eingebrachte Belastungen und gegenüber Temperatur- und Feuchtigkeitseinflüssen auch unterschiedlich. So kommt es bei diesen Paarungen zu inneren Spannungen, die die Materialien insbesondere in der XY-Ebene, also horizontal unterschiedlich ausdehnen oder zusammenziehen und daher Verwerfungen oder Risse erzeugen.
  • Es ist daher gängige Praxis, zwischen den beiden Materialien eine Einlage vorzusehen, die diese unterschiedlichen Spannungen in der XY-Ebene auszugleichen vermag. Diese Einlage muss also in der Fläche weitestgehend dehnbar sein. Sie muss aber auch gegenüber den Belastungen des Fußbodens ausreichend tragfähig sein. Insbesondere beim Verlegen von starren Belägen, wie z. B. Fliesen und Platten ist eine Entkopplung des Oberbelages vom Untergrund angebracht, um den Untergrund und Belag mechanisch voneinander zu trennen. Darüber hinaus spielt in der Praxis häufig, außer der Entkopplung des Belages, noch die Abdichtung des Untergrundes gegen das Eindringen von Wasser oder auch der Schutz des Belages vor aufsteigendem Wasser eine wichtige Rolle. Insbesondere bei der Verlegung von Fliesen und Platten auf Balkonen und Terrassen stellt das Abdichten eine wichtige zusätzliche Maßnahme zu der Entkopplung dar.
  • Ist sowohl eine Entkopplungs- als auch eine Abdichtungsmaßnahme vorgesehen, wird unter mehreren Möglichkeiten in der Praxis auch häufig eine strukturierte Kunststoffbahn oder -folie verwendet.
  • Es wird daher häufig eine strukturierte Kunststofffolie verwendet, bei der die Struktur an der Oberseite der Kunststofffolie aus einer Vielzahl von gleichen, dicht beieinander liegenden und gleichmäßig verteilten Hohlräumen und zwischen den Hohlräumen verlaufenden Stegen gebildet wird. An ihrer Unterseite stellen sich die Hohlräume zwangsläufig als Erhebungen und die Stege als Einkerbungen dar. Diese strukturierte Kunststofffolie wird während der Verarbeitung mit ihrer Unterseite in ein Mörtelbett verlegt und an ihrer Oberseite mit einer Mörtelschicht verstrichen. Darauf kommt das Deckmaterial. Auf Grund ihrer geringen Materialstärke und der Vielzahl der Hohlräume ist die Kunststofffolie in der Lage, in der XY-Ebene zu arbeiten und die in diese Richtung wirkenden Spannungen aufzunehmen. Diese Kunststofffolie ist aber nicht ausreichend tragfähig, weil sich die Tragfähigkeit der Kunststofffolie in der Hauptsache aus der Struktur der Kunststofffolie mit den erhabenen Stege einerseits und den Erhebungen andererseits und der Materialstärke der Kunststofffolie ergibt. Insbesondere die schmalen Stege und die geringe Materialstärke gewährleisten keine ausreichende Stabilität. Der beidseitig aufgebrachte Mörtel kann auch keine gleichmäßige Druckverteilung gewährleisten, weil die Hohlräume und die Zwischenräume relativ klein und eng gehalten sind und daher nicht ausreichend mit dem Mörtel gefüllt werden können.
  • Unter www.schlueter.de wird mit der Bezeichnung Schlüter-Ditra eine Entkopplungsbahn vorgestellt. Diese Entkopplungsbahn besteht aus einer relativ starren Polyäthylenbahn, die an ihrer Oberseite mit quadratischen und schwalbenschwanzartig hinterschnittenen Vertiefungen und dazwischen liegenden, gitterartig verlaufenden Stegen ausgestattet ist. Auf der Unterseite ist ein Trägervlies aufgeklebt. Die Polyethylenbahn ist relativ dick ausgelegt und die Stege haben eine große Breite. Das macht die Polyethylenbahn in sich sehr stabil. Obendrein sind die Vertiefungen in der Flächen sehr groß ausgelegt, die leicht mit Mörtel oder ein Kleber befüllbar sind. Diese Befüllungen sind ebenfalls sehr belastbar und so verteilt sich die Belastung des Fußbodens sowohl auf die Polyethylenbahn als auch auf die Befüllungen. Diese Entkopplungsbahn ist also sehr trittfest. Diese Tragfähigkeit geht aber zu Lasten der Flexibilität der Polyethylenbahn. Durch die geringe Flexibilität der Bahn ist deren Handhabung bei der Verlegung schwierig. Das Zuschneiden in die gewünschte Form wird erschwert und die Bahn kann sich nur schlecht an den womöglich unebenen Untergrund anpassen. Weiter hat sich in der Praxis gezeigt, dass sich die zur vollen Funktionsfähigkeit an der Unterseite notwendigen Hohlräume mit der Zeit mit Mörtelresten zusetzen. Ein weiterer Nachteil dieser Entkopplungsbahn besteht auch darin, dass die Befüllung der oberseitigen Hohlräume mit einem Mörtel oder einem Kleber ausschließlich auf der Baustelle erfolgen muss. Das verlangt dort einen zusätzlichen Arbeitsgang, der die Kosten für das Bauvorhaben erhöht.
  • Aus der DE 20 2006 017 054 U1 ist weiterhin ein Entkopplungs- und Drainagesystem beschrieben, das für den Außenbereich vorgesehen ist und demnach zusätzliche Elemente zur Ableitung von eingedrungener Feuchtigkeit und zur Vermeidung der Kapillarwirkung eingeschlossener Feuchtigkeit besitzt. Kernstück des Entkopplungssystems ist eine Verankerungsschicht, die aus einem Strukturelement mit Gitterstäben und gleichmäßig zwischen den Gitterstäben verteilten Hohlräumen besteht. Die Hohlräume sind mit einem Gemisch aus Quarzsand und einem Bindemittel verfüllt, das im feuchten Zustand entweder maschinell bei der Herstellung des Entkopplungs- und Drainagesystems oder manuell bei der Verlegung am Einbauort eingebracht wird. Nach dem Aushärten des Bindemittels kommt es zu einer Klebverbindung zwischen den einzelnen Körner des Quarzsandes und zwischen der gesamten Quarzsandfüllung und den Gitterstäben des Strukturelementes.
    Dieses Entkopplungs- und Drainagesystem ist für den Innenbereich nur bedingt geeignet, weil es in der Höhe zu stark aufbaut. Als Verbundabdichtungsmaßnahme , z. B. mit einem Fliesenbelag in Anlehnung an das in Deutschland gültige ZDB-Merkblatt "Hinweise für die Ausführung von Abdichtungen im Verbund mit Bekleidungen und Belägen aus Fliesen und Platten für den Innen- und Außenbereich", ist das System nicht geeignet, da eine Verbundabdichtung mit Hilfe von z. B. Abdichtungsbänder etc. im Randbereich des Systems nicht zuverlässig möglich ist, und es somit zu einer Unterwanderung von Feuchtigkeit kommen kann.
  • Die DE 20 2005 004 127 beschreibt eine Trägerplatte aus folienartigem Kunststoff für einen plattenbekleideten Bodenaufbau. Die Trägerplatte soll hierbei der Entkopplung dienen. In der Kunststofffolie sind Vertiefungen ausgeformt, wodurch eine Vielzahl von Kammern ausgebildet sind. Beide Seiten der Trägerplatte sind mit einem netzartigen Gewebe oder Vlies versehen. Das Gewebe oder Vlies auf der Seite der Vielzahl von Kammern ist dabei so beschaffen, dass auf der Baustelle beim Verlegen der Trägerplatte der verwendete Kleber oder Mörtel durch das Gewebe oder Vlies in die Kammern eindringen kann. Hierbei ist es nachteilig, dass die Entkopplungswirkung nicht optimal ist, da der Kleber oder Mörtel in den Kammern der Trägerplatte mit dem Bodenbelag eine Einheit bildet. Insbesondere ist das Einbringen des Mörtels oder Klebers in die Kammer auf der Baustelle sehr arbeitsaufwändig und es können sich weiterhin luftgefüllte Hohlräume in der Trägerplatte bilden, welche die Druckbelastbarkeit der Trägerplatte verringern und sogar zu einer Ablösung des Belags führen können. Ein weiterer Nachteil der Trägerplatte besteht darin, dass diese für eine Trittschalldämmung wenig geeignet ist. Der Schall wird vom Bodenbelag durch den Kleber oder Mörtel über die Kammern der Trägerplatte direkt auf den Untergrund übertragen.
    Dies ist ein allgemeines Problem der Entkopplungsmatten oder Entkopplungsbahnen aus dem Stand der Technik.
  • Die EP 1726715 offenbart eine elastische Unterlage für Bodenbeläge, beispielsweise Bodenbeläge für Sportanlagen wie Kunstrasen, wobei die Unterlage eine erste laminare Struktur und eine zweite laminare Struktur aufweist. Die laminaren Strukturen bilden hierbei Hohlräume aus, die mit körnigem elastischem Material gefüllt sind. Die Unterlange umfasst weiterhin auf beiden Seiten der laminaren Stuktur eine Vliesschicht.
  • Die Trittschalldämmung hat beim Gebäudebau große Bedeutung. Vor allem Betonkonstruktionen verbreiten den Trittschall. Der Trittschall wird zum Teil noch verstärkt. Deshalb ist eine Trittschalldämmung vorgeschrieben. Dazu werden üblicherweise zunächst Kunststoffschaumplatten in einer Dicke von 3 bis 20 mm auf dem Boden verlegt und darüber ein Estrich gegossen. Eine häufig vorkommende Rohdeckendicke ist 160 mm, die Estrichdicke liegt im Allgemeinen bei 50 mm. Als Kunststoffschaumplatten finden überwiegend Polyethylenplatten Verwendung. Der Boden/Deckenaufbau hängt im Übrigen davon ab, ob Fliessestrich aufgebracht wird. In diesem Fall wird über die Trittschalldämmung eine Folie gelegt, damit der Fliessestrich nicht in die Fugen zwischen den Platten der Trittschalldämmung fließen und Schallbrücken bilden kann.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine gattungsgemäße Entkopplungsmatte zu entwickeln, die sowohl eine hohe Entkopplungsfähigkeit als auch eine hohe Tragfähigkeit besitzt. Weiterhin sollte die Entkopplungsmatte gleichzeitig eine hervorragende Trittschalldämmung ermöglichen und eine Verbundabdichtungsmaßnahme darstellen. Weiter sollte die Matte einen Dampfdruckausgleich bei rückwärtiger Feuchtigkeitseinwirkung ermöglichen sowie einfach und kostensparend in der Herstellung sein.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Entkopplungsmatte zum Abdichten, Entkoppeln und zur Trittschalldämmung umfassend mehrere Schichten in folgender Reihenfolge
    • α) erste Gewebe- oder Vliesschicht 1,
    • β) erste Kunststofffolienschicht 2,
    • γ) zweite Kunststofffolienschicht 3 mit ebener, zusammenhängender Grundfläche 4 und einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5, wobei die Ausprägungen 5 mit einem Füllstoff 6 verfüllt sind und der Füllstoff 6 und die zweite Kunststofffolienschicht 3 miteinander verklebt sind, und wobei die zusammenhängende Grundfläche 4 mit der ersten Kunststofffolienschicht 2 verbunden ist, so dass ausgeschlossen ist, dass sich der Füllstoff 6 während des Transportes oder der anschließenden Verarbeitung aus der zweiten Kunststofffolienschicht 3 herauslösen und verloren gehen kann,
    • δ) zweite Gewebe- oder Vliesschicht 7,
    wobei die Entkopplungsmatte wasserundurchlässig ist.
  • Die neue Entkopplungsmatte beseitigt die genannten Nachteile des Standes der Technik. Aus dem mehrschichtigen Aufbau, in dem die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen bereits mit einem Füllstoff verfüllt sind, ergibt sich insbesondere der Vorteil, dass die Entkopplungsmatte komplett fabrikseitig hergestellt werden kann und die Hohlräume nicht erst beim Verlegen mit einem Kleber oder Mörtel verfüllt werden müssen. Die erfindungsgemäße Entkopplungsmatte erfüllt darüber hinaus die Aufgabe einer Verbundabdichtungsmaßnahme nach ZDB-Merkblatt "Hinweise für die Ausführung von Abdichtungen im Verbund mit Bekleidungen und Belägen aus Fliesen und Platten für den Innen- und Außenbereich". Weiter ermöglicht diese durch die unterseitig offen bleibenden Luftkanäle einen Dampfdruckausgleich bei rückwärtiger Feuchtigkeitseinwirkung sowie eine Reduktion des Trittschalls.
  • Die Herstellung der Platte kann durch einfaches Verfüllen der einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 der zweiten Kunststofffolienschicht 3 mit dem Füllstoff 6 erfolgen. Bei dem Bindemittel handelt es sich bevorzugt um ein Bindemittel auf Kunststoffbasis, welches eine feste Verbindung mit der zweiten Kunststofffolienschicht 3 und ggf. der ersten Kunststofffolienschicht 2 eingehen kann. Dabei kann das Bindemittel ein Kunststoff sein, der sich unter dem Einfluss von Wärme so verflüssigt, dass er die gesamte Oberfläche der einzelnen Sandkörner und alle Innenflächen der einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 der Kunststofffolie 3 benetzt. Der Kunststoff kann weiterhin bevorzugt dazu in der Lage sein, in erhitztem Zustand und ggf. unter Druck mit der Kunststofffolie 3 eine Schweissverbindung einzugehen und während der Abkühlphase auszuhärten und mit den Sandkörnern des Füllstoffes 6 zu verkleben und ist insbesondere Polyethylen oder ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer. Der Füllstoff 6 kann also in seiner Gesamtheit und weiterhin mit der Kunststofffolie 3 verklebt sein. Anschließend wird die erste Kunststofffolienschicht 2 aufgebracht.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die tiefgezogenen Ausprägungen 5 flächige Unterseiten 8 auf, welche zur ebenen, zusammenhängenden Grundfläche 4 parallel und in einer Ebene ausgerichtet sind. Insbesondere entsprechen die Unterseiten der tiefgezogenen Ausprägungen 8 mindestens 35% der Gesamtfläche der Kunststoffträgerfolie. Hierdurch kann eine hohe Druckfestigkeit der Entkopplungsmatte erreicht werden.
  • Die erste und zweite Kunststofffolienschicht 2 und 3 können bevorzugt durch Verkleben oder Thermobonding miteinander verbunden werden. Insbesondere bevorzugt ist es, wenn der Füllstoff 6 ein Bindemittel umfasst, wobei der verwendete Füllstoff 6 auch auf die ebene, zusammenhängende Grundfläche 4 aufgetragen wird. Das enthaltene Bindemittel kann hierbei als Kleber zum Verbinden der Kunststofffolienschichten 2 und 3 dienen. Hierdurch können Herstellungskosten gespart werden. Es ist weiterhin als bevorzugt anzusehen, dass die erste Gewebe- oder Vliesschicht 1 und die erste Kunststofffolienschicht 2 zunächst durch Verkleben oder Thermobonding miteinander verbunden werden, insbesondere bevorzugt durch Thermobonding und erst nachfolgend die Kunststofffolienschichten 2 und 3 miteinander verbunden werden. Die zweite Gewebe- oder Vliesschicht 7 und die zweite Kunststofffolienschicht 3 können ebenfalls durch Verkleben oder Thermobonding miteinander verbunden werden, bevorzugt durch Thermobonding.
  • Insbesondere handelt es sich bei der ersten und der zweiten Gewebe- oder Vliesschicht 1 und 7 der Schicht α) und δ) um einen Vliesstoff, ein Textilgewebe, ein feinmaschiges Gewebe oder ein feinmaschiges Gestrick. Die Gewebe- oder Vliesschichten 1 und 7 können einzelne Kunststofffasern oder Kunststoffgarne umfassen oder daraus bestehen. Bei dem Vliesstoff handelt es sich bevorzugt um ein Struktur-Vlies aus Polyester, Polypropylen, oder Polystyrol. Weiterhin kann es sich um ein Glasfaservlies handeln. Unter Vliesstoffen werden textile Flächengewebe verstanden, welche als Wirrgelege einzelne Fasern oder Fäden umfassen. Im Gegensatz dazu werden Gewebe, Gestricke und Gewirke aus regelmäßig angeordneten Fäden oder Garnen hergestellt. Die Gewebe- oder Vliesschichten sind bevorzugt so gestaltet, dass diese von einem Mörtel oder einem Kleber leicht penetriert werden können und die Entkopplungsmatte hierdurch mit dem Untergrund und dem Belag eine feste Bindung eingehen kann. Insbesondere die zweite Gewebe- oder Vliesschicht 7 ist so gestaltet, dass sie ein Eindringen eines Mörtels oder eines Klebers in die Hohlräume 10 verhindert. Dies ermöglicht durch die dadurch generierten unterseitig offen bleibenden Luftkanäle einen Dampfdruckausgleich bei rückwärtiger Feuchtigkeitseinwirkung.
  • Durch das Verfüllen der tiefgezogenen Ausprägungen 5 mit einem Füllstoff 6 werden Stützkörper erhalten, welche durch die Form der tiefgezogenen Ausprägungen 5 bestimmt sind und zu einer hohen Druckfestigkeit der Folie führen. Gleichzeitig werden durch die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 in der zweiten Kunststofffolienschicht 3 Hohlräume 10 erzeugt, welche durch die Stützkörper stabilisiert werden und als Drainage wirken können. Aus dem Aufbau ergibt sich aber in einer bevorzugten Ausführungsform noch ein weiterer Vorteil. So wird bei Verwendung eines Füllstoffs 6 enthaltend ein Bindemittel dauerhaft verwirklicht, dass die Stützkörper und die Seitenwände 11 und die flächige Unterseiten 8 der Kunststofffolie einteilig ausgeführt sind. Das erhöht die Stabilität der Entkopplungsmatte, weil sich die Eigenstabilität der aufrecht stehenden Seitenwände der Kunststofffolie 11 mit der Eigenstabilität der Stützfüße addiert. Die Entkopplungsmatte weist bevorzugt eine Traglast von größer 20 t/m2 bzw. eine Druckfestigkeit von größer 0,2 N/mm2 auf. Dabei bleibt die Flexibilität der Entkopplungsmatte unberührt, weil diese sich allein aus der Dicke der Kunststofffolien 2 und 3 und dem Abstand der Ränder der tiefgezogenen Ausprägungen 9 auf der ebenen, zusammenhängenden Grundfläche zueinander ergibt.
  • Es ist hierbei als bevorzugt anzusehen, dass in der zweiten Kunststofffolienschicht 3 der Abstand der Ränder der tiefgezogenen Ausprägungen 9 auf der ebenen, zusammenhängenden Grundfläche 4 zueinander mindestens 3 mm beträgt.
  • Die Geometrie der tiefgezogenen Ausprägungen 5 im horizontalen Querschnitt (XY-Richtung, siehe Figur 2 und 3) kann in weiten Bereichen frei gestaltet werden. Um eine günstige Produktion der Entkopplungsmatte zu gewährleisten, ist insbesondere ein quadratischer oder rechteckiger Querschnitt bevorzugt. Es kann sich aber auch um einen runden oder elipsoiden Querschnitt handeln, wobei auf einer Entkopplungsmatte auch verschiedene horizontale Querschnittsgeometrien nebeneinander verwirklicht werden können. Der maximale Durchmesser 12 der tiefgezogenen Ausprägungen 5 in XY-Richtung auf der ebenen, zusammenhängenden Grundfläche 4 sollte bevorzugt weniger als 25 mm betragen.
  • Aufgrund des erfindungsgemäßen Aufbaus kommt es also zu einer Trennung der beiden Funktionen der Trittfestigkeit und der Flexibilität der Entkopplungsmatte, wodurch sowohl die Tragfähigkeit als auch die Flexibilität der Entkopplungsmatte optimal und unabhängig voneinander nach den jeweiligen Anforderungen ausgelegt werden kann.
  • Bei der Dimensionierung der Entkopplungsmatte wird daher zunächst von der Flexibilität ausgegangen und daraus eine optimale Folienstärke für die Kunststofffolien 2 und 3 ermittelt. Mit der so festgelegten Stärke der Kunststofffolien 3 kann dann die Stabilität der Seitenwände 11 der tiefgezogenen Ausprägungen 5 berechnet werden. Aus der Differenz der vorgegebenen Stabilität der Entkopplungsmatte und der errechneten Stabilität der Kunststofffolie lassen sich dann die genauen Abmessungen der Stützfüße festlegen. Die so optimierte Entkopplungsmatte spart Material, Verarbeitungszeit und sichert eine hohe Funktionalität.
  • Für die vorliegende Erfindung ist es besonders vorteilhaft wenn die Kunststofffolie der zweiten Kunststofffolienschicht 3 eine Dicke von 100 bis 500 µm aufweist. Die Kunststofffokann aus Polyethylen oder einem Copolymer aus Ethylen und Vinylacetat bestehen. Hierdurch werden eine ausreichende Stabilität und eine sehr gute Flexibilität erreicht. Die hohe Flexibilität der Entkopplungsmatte ermöglicht ein Aufrollen und damit einen Raum sparenden Transport zur Baustelle. Dabei ist durch die erste Kunststofffolienschicht 2 ausgeschlossen, dass sich der Füllstoff 6 während des Transportes oder der anschließenden Verarbeitung aus der Kunststofffolie 3 herauslösen und verloren gehen kann. Die komplette fabrikmäßige Vorfertigung spart auch Kosten während der Verarbeitung am Einsatzort, weil dadurch das manuelle Einstreichen eines Dünnmörtelbettes wegfällt. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die zweite Kunststofffolienschicht 3 eine Dicke von 3 bis 50 mm, bevorzugt 5 bis 15 mm auf.
  • Es ist zweckmäßig, wenn der Füllstoff 6 aus einem verklebten Gemisch aus Quarzsand und einem Bindemittel besteht, wobei als Bindemittel ein Thermoplast wie Polypropylen oder Ethylen-Vinylacetat-Copolymer verwendet werden kann. Dieses Gemisch ist in der Praxis bereits als tragfähig erprobt. Dabei ist besonders zweckmäßig, wenn das Bindemittel, das für die Verklebung des Füllstoffs 6 verwendet wird, gleichzeitig mit der Kunststofffolie 3 verschweißbar ist. Das macht das Herstellungsverfahren effektiv, weil sowohl die Verklebung als auch die Verschweißung bzw. das Thermobonding fabrikmäßig und in einem einzigen Arbeitsgang vorgenommen werden kann. Es ist hierbei auch als bevorzugt anzusehen, dass mindestens zwei Schichten der Entkopplungsmatte durch Kleben miteinander verbunden sind, wobei es sich bei dem Kleber bevorzugt um einen Thermoplasten wie Polypropylen oder Ethylen-Vinylacetat-Copolymer handelt. Weiterhin ist bevorzugt, dass mindestens zwei Schichten der Entkopplungsmatte durch Thermobonding verbunden sind.
  • Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung einen Aufbau, insbesondere für einen plattenbekleideten Bodenaufbau, wobei die erfindungsgemäße Entkopplungsmatte mit der Seite auf der sich die tiefgezogenen Ausprägungen befinden, auf einen Untergrund aufgebracht ist und auf die Entkopplungsmatte ein Kleber oder Mörtel aufgebracht ist, welcher ggf. mit Platten, insbesondere mit Betonsteinen, Naturstein oder Fließen belegt ist.
  • Bei dem Untergrund kann es sich beispielsweise um Beton, Estrich oder einen Fliesen- und Plattenbelag handeln, wobei die Entkopplungsmatte bevorzugt durch einen Mörtel oder Kleber mit dem Untergrund verbunden ist. Als Untergrund ist praktisch jedes Material geeignet.
  • Durch die erfindungsgemäße Entkopplungsmatte wird eine sehr gute Trittschalldämmung erreicht. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein, wird davon ausgegangen, dass dies im Vergleich zu den Entkopplungsmatten nach dem Stand der Technik insbesondere durch die Trennung des Füllstoffes 6 von dem aufgebrachten Belag durch die erste Kunststofffolienschicht 2 erreicht wird. Durch diese erfindungswesentliche Ausgestaltung der Entkopplungsmatte wird eine Bildung von Schallbrücken vermieden. Schallbrücken, d.h. schwingungsfähige Verbindungen zwischen schallerzeugenden Bauteilen, wie sie durch das Begehen des Belags eines Fußbodens erzeugt werden, übertragen die Schwingungen auf den Untergrund, wo sich der Schall als Körperschall fortpflanzt und sich unter Umständen in der gesamten Konstruktion ausbreiten kann. Durch die Kombination der ersten Kunststofffolienschicht 2 mit der ersten Gewebe- oder Vliesschicht 1 wird eine Bildung von Schallbrücken wirksam vermieden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird durch die erfindungsgemäße Entkopplungsmatte bei einer Dicke der Matte von 10 mm eine Trittschallminderung (ISO 140-8) von ΔLw > 5 dB, bevorzugt Δ Lw > 7,5 dB (bewertet nach ISO 717-2) erreicht.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Entkopplungsmatte zum Entkoppeln, Abdichten und zur Trittschalldämmung, wobei die Entkopplungsmatte bevorzugt in einem erfindungsgemäßen Aufbau eingesetzt wird.
  • Die erfindungsgemäße Platte eignet sich sowohl für den Innenbereich als auch für den Außenbereich und kann beispielsweise im Innenausbau von Gebäuden als auch für Balkone und Terrassen eingesetzt werden.
  • Die Erfindung soll anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
  • Dazu zeigen:
    • Figur 1: einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Entkopplungsmatte entlang der Linie B-B aus der Figur 2 und
    • Figur 2: einen Längsschnitt durch die Entkopplungsmatte entlang der Linie A-A aus der Figur 1 und
    • Figur 3: einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer Entkopplungsmatte entlang der Linie A-A aus der Figur 1.
  • Danach besteht die Entkopplungsmatte (Figur 1) aus einer geschlossenen Kunststofffolie 3, die eine Materialstärke zwischen 100 und 500 µm besitzt und damit rollfähig ausgeführt ist. Die Kunststofffolie ist in eine bestimmte Struktur verpresst. Dabei ergibt sich diese Struktur aus einer Vielzahl von einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5, die zu einer Seite offen sind. Jede einseitig tiefgezogene Ausprägungen 5 ist im Querschnitt (Figur 2) kreisförmig ausgeführt und besitzt eine konisch verlaufende Seitenwand 11 und eine flächige Unterseiten 8 (Figur 1). Diese einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 (Figur 2) sind auf mehreren, in zur Linie B-B parallel verlaufenden Schnittebenen in Reihe und in gleichen Abständen zueinander angeordnet. Dabei sind die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 einer benachbarten zur Linie B-B parallel verlaufenden Schnittebenen C-C so versetzt zueinander angeordnet, dass die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 einer Schnittebene B-B zu den einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 der anderen Schnittebene C-C auf Lücke zueinander stehen. Der Durchmesser 12 der einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 ist so groß und der Abstand 9 zweier benachbarter einseitig tiefgezogener Ausprägungen 5 so eng gewählt, dass eine ebene, zusammenhängende Grundfläche 4 gebildet wird, wobei alle Abstände 9 etwa die gleiche Breite haben. Weiterhin bildet die Kunststofffolie 3 (Figur 1) Hohlräume 10 aus, die einen zusammenhängenden Raum ergeben.
  • Die Entkopplungsmatte besteht aus einer Vielzahl von einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 welche mit einem Füllstoff 6 verfüllt sind (Figur 1), wobei der Füllstoff durch ein Bindemittel mit der Kunststofffolie 3 verbunden ist. Der Füllstoff 6 ist aus einem Gemisch aus Quarzsand und einem Bindemittel zusammensetzt. Der Füllstoff 6 ist also in seiner Gesamtheit und weiterhin mit der Kunststofffolie 3 und der Kunststofffolie 2 verklebt. Auf der Oberseite und der Unterseite der Entkopplungsmatte ergibt sich eine ebene und geschlossene Fläche aus den Gewebe- oder Vliesschichten 1 und 7.
  • In Figur 3 wird eine zu Figur 2 alternative Ausführungsform der Entkopplungsmatte dargestellt. Jede einseitig tiefgezogene Ausprägung 5 ist im Querschnitt quadratisch ausgeführt. Die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 sind auf mehreren in zur Linie B-B (Figur 3) parallel verlaufenden Schnittebenen in Reihe und in gleichen Abständen zueinander angeordnet. Dabei sind die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 einer benachbarten zur Linie B-B parallel verlaufenden Schnittebenen C-C so angeordnet, dass die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 einer Schnittebene B-B zu den einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 der anderen Schnittebene C-C in Reihe zueinander stehen. Der Durchmesser 12 der einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 ist so groß und der Abstand 9 zweier benachbarter einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 so eng gewählt, dass eine ebene, zusammenhängende Grundfläche 4 gebildet wird, wobei alle Abstände 9 etwa die gleiche Breite haben.

Claims (11)

  1. Entkopplungsmatte zum Abdichten, Entkoppeln und zur Trittschalldämmung umfassend mehrere Schichten in folgender Reihenfolge
    α) erste Gewebe- oder Vliesschicht (1),
    β) erste Kunststofffolienschicht (2),
    γ) zweite Kunststofffolienschicht (3) mit ebener, zusammenhängender Grundfläche (4) und einseitig tiefgezogenen Ausprägungen (5), wobei die Ausprägungen (5) mit einem Füllstoff (6) verfüllt sind und der Füllstoff (6) und die zweite Kunststofffolienschicht (3) miteinander verklebt sind, und wobei die zusammenhängende Grundfläche (4) mit der ersten Kunststofffolienschicht (2) verbunden ist, so dass ausgeschlossen ist, dass sich der Füllstoff (6) während des Transportes oder der anschließenden Verarbeitung aus der zweiten Kunststofffolienschicht (3) herauslösen und verloren gehen kann,
    δ) zweite Gewebe- oder Vliesschicht (7),
    wobei die Entkopplungsmatte wasserundurchlässig ist.
  2. Entkopplungsmatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die tiefgezogenen Ausprägungen (5) flächige Unterseiten (8) aufweisen, welche zur ebenen, zusammenhängenden Grundfläche (4) parallel und in einer Ebene ausgerichtet sind.
  3. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Kunststofffolienschicht (3) der Abstand der Ränder der tiefgezogenen Ausprägungen (9) auf der ebenen, zusammenhängenden Grundfläche (4) zueinander mindestens 3 mm beträgt.
  4. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie der zweiten Kunststofffolienschicht (3) eine Dicke von 100 bis 500 µm aufweist.
  5. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Schichten durch Kleben miteinander verbunden sind.
  6. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Schichten durch Thermobonding verbunden sind.
  7. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Gewebe- oder Vliesschicht (1, 7) aus einem Vliesstoff, einem Textilgewebe, einem feinmaschigen Gewebe oder einem feinmaschigen Gestrick bestehen.
  8. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kunststofffolienschicht (3) eine Dicke von 3 bis 50 mm, bevorzugt 5 bis 15 mm aufweist.
  9. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Entkopplungsmatte eine Druckfestigkeit von größer 0,2 N/mm2 aufweist.
  10. Aufbau, insbesondere für einen plattenbekleideten Bodenaufbau, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufbau eine Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 9 umfasst, wobei die Entkopplungsmatte mit der Seite auf der sich die tiefgezogenen Ausprägungen befinden, auf einen Untergrund aufgebracht ist und auf die Entkopplungsmatte ein Kleber oder Mörtel aufgebracht ist.
  11. Verwendung einer Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüchen 1 bis 9, zum Entkoppeln, Abdichten und zur Trittschalldämmung.
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