EP2275624A1

EP2275624A1 - Trittschalldämmung

Info

Publication number: EP2275624A1
Application number: EP09162776A
Authority: EP
Inventors: Werner Schlüter
Original assignee: Schlueter Systems KG
Current assignee: Schlueter Systems KG
Priority date: 2009-06-16
Filing date: 2009-06-16
Publication date: 2011-01-19

Abstract

Trittschalldämmung 10; 40; 70; 100 mit einer im wesentlichen eben ausgebildeten Trittschalldämmschicht 12; 42; 72; 102, wobei an der Oberseite 16; 46; 76; 106 der Trittschalldämmschicht 12; 42; 72; 102 eine Kunststofffolie 14; 44; 74; 104 befestigt ist, die eine Strukturierung mit einer Vielzahl von hohlen Vorsprüngen 24; 54; 86; 120 umfasst, wobei die Vorsprünge 24 ; 120 Hinterschneidungen 26 aufweisen und/oder ein Gitter 58; 90 an der Oberseite 50; 82 der Kunststofffolie 44; 74 befestigt ist, um auf die Oberseite 20; 50; 82; 116 der Kunststofffolie 14; 44; 74;104 applizierten Mörtel 34 zu verklammern.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Trittschalldämmung mit einer im Wesentlichen eben ausgebildeten Trittschalldämmschicht.
Derartige Trittschalldämmungen sind im Stand der Technik in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt und dienen dazu, die Übertragung von Geräuschen, die beispielsweise durch Begehen oder fallende Gegenstände ausgelöst werden, in benachbarte oder darunter liegende Räume zu verhindern. Ferner sollen sie Raumschall minimieren, der beispielsweise erzeugt durch hartes Schuhwerk in den Raum zurück reflektiert wird.
Eine bekannte Trittschalldämmung wird von der Anmelderin unter der Bezeichnung "Schlüter^® Ditra-Sound" vertrieben. Diese Trittschalldämmung umfasst eine eben ausgebildete Trittschalldämmschicht in Form einer inkompressiblen Schwerfolie auf Polyethylenbasis, deren Vorder- und Rückseite zur Verankerung von Fliesenkleber jeweils mit einem Vlies versehen ist. Bei der Verlegung der Trittschalldämmung wird das an der Unterseite der Trittschalldämmschicht angeordnete Vlies unter Verwendung eines Fliesenkleber am Untergrund befestigt. Daraufhin wird auf dem an der Oberseite der Trittschalldämmschicht vorgesehenen Vlies ebenfalls unter Verwendung eines Fliesenklebers der Bodenbelag verlegt, beispielsweise in Form von Fliesen oder dergleichen. Mit dieser Trittschalldämmschicht wurde in einem nach DIN modellierten Einbauzustand ein Trittschallverbesserungsmaß von 13 dB ermittelt, wobei das tatsächliche Verbesserungsmaß der jeweiligen Konstruktion von den örtlichen Gegebenheiten abhängig ist und entsprechend von diesem Wert abweichen kann. Ferner absorbiert die als Schwerfolie vorgesehene Trittschalldämmschicht in hohem Maße den Raumschall. Aufgrund der nicht-komprimierbaren Ausbildung der Trittschalldämmschicht ist der auf der Trittschalldämmung verlegte Bodenbelag zudem relativ hoch belastbar.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Trittschalldämmung der eingangs genannten Art zu schaffen, die eine bessere Tritt- bzw. Raumschalldämmung erzielt und ebenso hoch bei einer möglichst dünnen Gesamtkonstruktionsdicke belastet werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe schafft die vorliegende Erfindung eine Trittschalldämmung der eingangs genannten Art, die dadurch gekennzeichnet ist, dass an der Oberseite der Trittschalldämmschicht eine Kunststofffolie befestigt ist, die eine Strukturierung mit einer Vielzahl von hohlen Vorsprüngen umfasst, wobei die Vorsprünge Hinterschneidungen aufweisen und/oder ein Gitter an der Oberseite der Kunststofffolie befestigt ist, um auf die Oberseite der Kunststofffolie applizierten Mörtel zu verklammern.
Aufgrund der vorhandenen Trittschalldämmschicht kann mit der erfindungsgemäßen Trittschalldämmung ein Trittschallverbesserungsmaß erzielt werden, das mit demjenigen bekannter Trittschalldämmungen vergleichbar ist. Ein zusätzliches Trittschallverbesserungsmaß wird durch die Hohlräume erzielt, die aufgrund der erfindungsgemäßen Strukturierung der an der Oberseite der Trittschalldämmschicht befestigten Kunststofffolie zwischen der Trittschalldämmschicht und der Kunststofffolie gebildet werden. Da der auf der Oberseite der Kunststofffolie applizierte Mörtel, der insbesondere in Form von Dünnbettmörtel aufgetragen wird, zur Erzeugung eines festen Verbundes mit der Trittschalldämmung verklammert werden muss, ist es erforderlich, diesen an der Oberseite der Kunststofffolie mechanisch zu fixieren. Hierzu können die Vorsprünge Hinterschneidungen aufweisen, in denen sich der auf der Oberseite der Kunststofffolie applizierte Mörtel verklammert, wodurch zwischen der Kunststofffolie und dem Mörtel ein fester Verbund erzeugt wird. Dabei können die Hinterschneidungen beispielsweise durch Stege erzeugt werden, die in die nach oben offenen Hohlräume der Vorsprünge hineinragen. Ebenso können die Querschnitte der Vorsprünge pyramiden- oder kegelstumpfförmig ausgebildet sein, um auf diese Weise eine schwalbenschwanzartige Verklammerung des Mörtels in den Vorsprüngen zu erzielen. Darüber hinaus sind natürlich auch noch weitere Varianten zur Erzeugung entsprechender Hinterschneidungen denkbar. Alternativ oder zusätzlich kann an der Oberseite der Kunststofffolie ein Gitter befestigt sein, das beispielsweise aus Textilmaterialien oder Kunststoff hergestellt ist. Ein solches Gitter wird beim Verfüllen der Vorsprünge mit dem auf der Oberseite der Kunststofffolie applizierten Mörtel vom Mörtel bereichsweise eingebettet, wodurch eine mechanische Verklammerung zwischen dem Mörtel und der Trittschalldämmung erzielt wird. Dabei ist darauf zu achten, dass die Maschenweite des Gitters derart gewählt ist, dass sie ein vollständiges Verfüllen der nach oben offenen Hohlräume der Kunststofffolie mit Mörtel nicht verhindern.
Die Vorsprünge der Kunststofffolie stehen gemäß einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trittschalldämmung zur Trittschalldämmschicht vor und sind nach oben offen. Entsprechend werden durch das Verfüllen der nach oben offenen hohlen Vorsprünge mit Mörtel Tragstelzen ausgebildet, die im verlegten Zustand zu einer Verbesserung der Lasteinleitung von auf den Bodenbelag wirkenden Lasten in den Untergrund und zu einer entsprechend hohen Belastbarkeit des Bodenbelags führen.
Beim Verlegen der erfindungsgemäßen Trittschalldämmung kann die Unterseite der Trittschalldämmschicht grundsätzlich lose auf den Untergrund aufgelegt werden. Bevorzugt wird die Trittschalldämmung jedoch mechanisch fest mit dem Untergrund verklebt, um eine Verbund-Trittschalldämmung zu erzielen. Hierzu ist die Unterseite der Trittschalldämmschicht zur Verklammerung mit Kleber beispielsweise porenartig ausgebildet und/oder mit einem Vlies oder einem Gitter versehen. "Porenartig ausgebildet" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Trittschalldämmschicht aufgrund ihrer Materialzusammensetzung Poren oder Zwischenräume aufweist, in denen sich der Kleber beim Verlegen der Trittschalldämmung verklammern kann. Weist die Trittschalldämmschicht aufgrund ihrer Materialzusammensetzung hingegen eine glatte Unterseite auf, die keinen Klebeverbund mit dem Kleber eingehen kann, so ist an der Unterseite ein Vlies oder ein Gitter vorzusehen, das mit dem Kleber eine mechanische Verklammerung eingeht.
Die Trittschalldämmschicht weist bevorzugt ein Kork-, Kunststoff-, Gummi- oder Fasermaterial auf. Mit derartigen Materialien konnten bislang gute Trittschallverbesserungsmaße erzielt werden.
Die Trittschalldämmschicht kann kompressibel ausgebildet sein. Mit kompressiblen Materialien lassen sich meist höhere Trittschallverbesserungsmaße erzielen.
Die Dicke der Trittschalldämmschicht beträgt bevorzugt wenigstens 1 mm, besser noch wenigstens 3 mm.
Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung liegt die Gesamtdicke der Trittschalldämmung zwischen 4 und 15 mm.
Die erfindungsgemäße Trittschalldämmung kann platten- oder mattenartig ausgebildet sein. Im letzteren Fall kann die Trittschalldämmung in Form einer aufrollbaren Bahn bereitgestellt werden.
Ferner schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Verlegen eines Bodenbelags auf einem Untergrund unter Verwendung einer Trittschalldämmung der zuvor beschriebenen Art, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass die Trittschalldämmung auf dem Untergrund angeordnet und der Bodenbelag unter Verwendung eines Mörtels, insbesondere Dünnbettmörtels direkt auf die Oberseite der Trittschalldämmung geklebt wird.
Bevorzugt wird die Trittschalldämmung dabei zunächst unter Verwendung eines Klebers insbesondere im Dünnbettverfahren an dem Untergrund befestigt, wodurch eine Verbund-Trittschalldämmung erzeugt wird.
Als Bodenbelag werden vorteilhaft Fliesen verwendet und im Dünnbettverfahren verlegt, wobei die Fliesen beispielsweise aus Keramik oder Naturstein hergestellt sein können.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen erfindungsgemäßer Trittschalldämmungen unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung deutlich. Darin ist

Fig. 1: eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform einer Tritt- schalldämmung gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2: eine Draufsicht der in Figur 1 dargestellten Trittschalldäm- mung;
Fig. 3: eine Querschnittansicht der in den Figuren 1 und 2 darge- stellten Trittschalldämmung im verlegten Zustand;
Fig. 4: eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform einer er- findungsgemäßen Trittschalldämmung;
Fig. 5: eine Seitenansicht einer dritten Ausführungsform einer er- findungsgemäßen Trittschalldämmung;
Fig. 6: eine Seitenansicht einer vierten Ausführungsform einer er- findungsgemäßen Trittschalldämmung und
Fig. 7: eine Seitenansicht einer fünften Ausführungsform einer er- findungsgemäßen Trittschalldämmung.

Die Figuren 1 bis 3 zeigen eine Trittschalldämmung 10 gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Trittschalldämmung 10 umfasst eine Trittschalldämmschicht 12 und eine Kunststofffolie 14.
Bei der Trittschalldämmschicht 12 handelt es sich um eine ebene, kompressible Fasermaterialbahn mit einer Oberseite 16 und einer Unterseite 18, wobei die Trittschalldämmschicht 12 eine Dicke d₁ von etwa 3 mm aufweist. Das Material der Trittschalldämmschicht 12 kann beispielsweise Kork, Kunststoff, Gummi oder ein Fasermaterial aufweisen. Die Oberseite 16 und die Unterseite 18 sind porenartig ausgebildet. Mit anderen Worten handelt es sich um raue, Poren aufweisende Flächen in denen sich Mörtel zur Erzeugung eines festen Verbundes verklammern kann. Die Kunststofffolie 14 ist an der Oberseite 16 der Trittschalldämmschicht 12 befestigt, wobei die Befestigung beispielsweise mittels Kleben oder Schweißen erfolgen kann. Sie besteht aus einer Kunststoffbahn mit einer Oberseite 20 und einer Unterseite 22, wobei die Kunststoffbahn eine Dicke d₂ von etwa 0,5 mm aufweist. Mittels Vakuumverformung ist die Kunststoffbahn mit einer Strukturierung versehen, die eine Vielzahl von zur Trittschalldämmschicht 12 vorstehenden und nach oben offenen hohlen Vorsprüngen 24 umfasst. Jeder der Vorsprünge 24 ist mit Hinterschneidungen 26 versehen, die dazu dienen, auf die Oberseite 20 der Kunststofffolie 14 applizierten Mörtel zu verklammern. Aufgrund der voneinander beabstandeten Vorsprünge 24 werden zwischen diesen sich kreuzende Kanäle 28 definiert, die zwischen der Kunststofffolie 14 und der Trittschalldämmschicht 12 Hohlräume bilden. Die Gesamtdicke D der Trittschalldämmung 10 beträgt etwa 8 mm.
Beim Verlegen der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Trittschalldämmung 10 wird, wie es an Figur 3 erkennbar ist, zunächst ein Kleber 30 insbesondere in Form eines Fliesenklebers auf den Untergrund 32 aufgetragen. Daraufhin wird die Trittschalldämmung 10 mit der Unterseite 18 der Trittschalldämmschicht 12 zum Untergrund 32 weisend auf den Kleber 30 aufgelegt und angedrückt, wobei sich der Kleber 30 mit den vorstehenden Fasern der porenartig ausgebildeten Unterseite 18 der Trittschalldämmschicht 12 verklammert. Nach dem Trocknen des Klebers 30 wird auf diese Weise durch den Kleber 30 ein fester Verbund zwischen der Trittschalldämmung 10 und dem Untergrund 32 erzielt. In einem weiteren Schritt wird Dünnbettmörtel 34 ebenfalls unter Verwendung eines Zahnspachtels auf die Oberseite 20 der Kunststofffolie 14 appliziert, wobei die nach oben offenen hohlen Vorsprünge 24 der Kunststofffolie 14 vollständig mit dem Dünnbettmörtel 34 verfüllt werden. Dabei verklammert sich der Dünnbettmörtel 34 in den Hinterschneidungen 26. Anschließend wird ein Bodenbelag in Form von Fliesen 36 auf dem Dünnbettmörtel 34 verlegt. Nach Aushärten des Dünnbettmörtels 34 entsteht aufgrund der an den Vorsprüngen 24 ausgebildeten Hinterschneidungen 26 zwischen den Fliesen 36 und der Trittschalldämmung 10 ein fester Verbund. Die Gesamtdicke D der Trittschalldämmung 10 beträgt 10 mm.
Der in die Vorsprünge 24 eingedrungene Dünnbettmörtel 34 erzeugt Tragstelzen 38, die eine positive Lasteinleitung von auf die Fliesen 36 wirkenden Lasten in den Untergrund 32 bewirken. Entsprechend wird durch die Trittschalldämmung 10 eine gute Lastverteilung erzielt, was zu einer hohen Belastbarkeit der Fliesen 36 führt. Die durch die Kanäle 28 zwischen der Kunststofffolie 14 und der Trittschalldämmschicht 12 erzeugten Hohlräume tragen maßgeblich zu einer verbesserten Trittschalldämmung bei.
An dieser Stelle sei darauf aufmerksam gemacht, dass die Vorsprünge 24 von oben betrachtet auch eine von einer rechteckigen Form abweichende Form aufweisen können, beispielsweise eine runde Form. Ferner sollte klar sein, dass Hinterschneidungen auch auf eine andere Art und Weise erzeugt werden können. So können die Querschnitte der Vorsprünge beispielsweise auch pyramiden- oder kegelstumpfartig ausgebildet sein. Auch können Hinterschneidungen durch in die Vorsprünge hineinragende Stege oder dergleichen gebildet werden.
Figur 4 zeigt eine Seitenansicht einer Trittschalldämmung 40 gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Trittschalldämmung 40 umfasst eine Trittschalldämmschicht 42 und eine Kunststofffolie 44.
Bei der Trittschalldämmschicht 42 handelt es sich um eine ebene, kompressible Fasermaterialbahn, die entsprechend der Trittschalldämmschicht 12 der Trittschalldämmung 10 gemäß der ersten Ausführungsform ausgebildet ist, weshalb hierauf nicht erneut eingegangen werden soll. Die Trittschalldämmschicht 42 umfasst eine Oberseite 46 sowie eine Unterseite 48 und hat eine Dicke d₁ von etwa 3 mm.
Die Kunststofffolie 44 ist an der Oberseite 46 der Trittschalldämmschicht 42 mittels Kleben oder Schweißen befestigt und umfasst eine Oberseite 50 und eine Unterseite 52. Die Dicke d₂ der Kunststofffolie 44 beträgt etwa 0,3 mm. Mittels Vakuumverformen ist die Kunststofffolie 44 mit einer Strukturierung versehen, die eine Vielzahl von zur Trittschalldämmschicht 42 vorstehende und nach oben offene, hohlzylindrische Vorsprünge 54 aufweist. Die Vorsprünge 54 definieren zwischen sich einander kreuzende Kanäle 56, die Hohlräume zwischen der Kunststofffolie 44 und der Trittschalldämmschicht 42 bilden.
Da sich auf die Oberseite 50 der Kunststofffolie 44 applizierter Mörtel aufgrund fehlender Hinterschnitte nicht in den Vorsprüngen 54 der Kunststofffolie 44 verklammern kann, ist an der Oberseite 50 der Kunststofffolie 44 zusätzlich ein Gitter 58 befestigt. Die Befestigung kann dabei mittels Kleben oder Schweißen erfolgen. Das Gitter 58 umfasst Längsfäden 60 und Querfäden 62, welche die Maschenweite definieren. Diese ist derart gewählt, dass einerseits ein vollständiges Verfüllen der Vorsprünge 54 mit Mörtel nicht behindert wird, um die Ausbildung von Tragstelzen zu gewährleisten, und andererseits ein hinreichendes Verklammern des Mörtels zur Erzeugung einer ordnungsgemäßen Verklammerung gewährleistet ist.
Die Gesamtdicke D der Trittschalldämmung 40 beträgt vorliegend 8 mm.
Figur 5 zeigt eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Trittschalldämmschicht 70. Die Trittschalldämmung 70 umfasst eine Trittschalldämmschicht 72 und eine Kunststofffolie 74.
Die Trittschalldämmschicht 72 besteht aus einer ebenen, inkompressiblen Schwerfolie auf Polyethylenbasis mit einer Oberseite 76 und einer Unterseite 78. Sie hat eine Dicke d₁ von etwa 3,5 mm. Aufgrund der Tatsache, dass sich die Unterseite 78 einer solchen Schwerfolie aufgrund ihrer glatten Fläche nicht mit Mörtel verklammern kann, ist an der Unterseite 78 ein Vlies 80 aus Fasermaterial befestigt, das eine solche Verklammerung bewirkt.
Die Kunststofffolie 74 hat eine Oberseite 82 und eine Unterseite 84 und weist eine Dicke d₂ von etwa 0,3 mm auf. Sie ist mittels Vakuumverformen mit einer Strukturierung versehen, die eine Vielzahl von zur Trittschalldämmschicht 72 vorstehenden und nach oben hin offenen hohlen Vorsprüngen 86 aufweist. Die Vorsprünge 86 weisen von oben betrachtet eine rechteckige Form auf und verjüngen sich in Richtung der Trittschalldämmschicht 72 in Form eines um 180 ° gedrehten Pyramidenstumpfes. Die Vorsprünge 86 definieren zwischen sich einander kreuzende Kanäle 88, die Hohlräume zwischen der Kunststofffolie 74 und der Trittschalldämmschicht 72 bilden. Aufgrund der Tatsache, dass die Vorsprünge 86 keine Hinterschneidungen aufweisen, ist zur Verklammerung des auf die Oberseite 82 der Kunststofffolie 74 applizierten Mörtels ein Gitter 90 befestigt, das im Wesentlichen dem Gitter 58 der in Figur 4 dargestellten Trittschalldämmung 40 entspricht und daher nachfolgend nicht erneut beschrieben wird. Die Gesamtdicke D der Trittschalldämmung 70 beträgt 12 mm.
Figur 6 zeigt eine Trittschalldämmung 100 gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Trittschalldämmung 100 umfasst eine Trittschalldämmschicht 102 und eine Kunststofffolie 104.
Bei der Trittschalldämmschicht 102 handelt es sich um eine ebene, inkompressible Schwerfolie auf Polyethylenbasis mit einer Oberseite 106 und einer Unterseite 108. Die Trittschalldämmschicht 102 weist eine Dicke d₁ von etwa 3 mm auf. Aufgrund der Tatsache, dass die Unterseite 108 der Schwerfolie eine glatte Fläche bildet, die eine Verklammerung von Mörtel zulässt, ist an der Unterseite 108 ein Gitter 110 mit Längsfäden 122 und Querfäden 114 befestigt, welche die Maschenweite des Gitters 110 definieren. Die Maschenweite des Gitters 110 ist im Wesentlichen frei wählbar, solange der erforderliche Verklammerungseffekt mit dem Mörtel bewirkt wird. So kann eine grobe Maschenweise von mehreren Millimetern oder aber auch eine feine Maschenweite gewählt werden, die derart gering ist, dass sich ein stoffartiges Gewebe ergibt.
Die Kunststofffolie 104 ist an der Oberseite 106 der Trittschalldämmschicht 102 beispielsweise mittels Kleben oder Schweißen befestigt. Sie weist eine Oberseite 116 sowie eine Unterseite 118 auf und hat eine Dicke d₂ von etwa 0,3 mm. Die Kunststofffolie 104 ist mittels Vakuumverformen mit einer Strukturierung versehen, die eine Vielzahl von zur Trittschalldämmschicht 102 vorstehende und nach oben offene, hohle Vorsprünge 120 aufweist. Die Strukturierung der Kunststofffolie 104 entspricht im Wesentlichen derjenigen der in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Kunststofffolie 14 der Trittschalldämmung 10, weshalb diese nachfolgend nicht erneut erläutert wird. Zwischen den Vorsprüngen 120 sind einander kreuzende Kanäle 122 definiert, die Hohlräume zwischen der Kunststofffolie 104 und der Trittschalldämmschicht 102 bilden.
Es sollte klar sein, dass die Kunststofffolie bei den unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 6 beispielhaft beschriebenen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Trittschalldämmung grundsätzlich auch um 180 ° gedreht werden kann, so dass die Vorsprünge der Kunststofffolie nach oben weisen und nach unten, also zur Trittschalldämmschicht hin offen sind.
Ein Beispiel hierfür ist in Figur 7 dargestellt, die eine Seitenansicht einer Trittschalldämmung 130 gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt. Die Trittschalldämmung 130 umfasst eine Trittschalldämmschicht und eine Kunststofffolie 134.
Bei der Trittschalldämmschicht 132 handelt es sich um eine ebene Fasermaterialbahn, die entsprechend der Trittschalldämmschicht 12 der Trittschalldämmung 10 gemäß der ersten Ausführungsform ausgebildet ist, weshalb hierauf nicht erneut eingegangen werden soll. Die Trittschalldämmschicht 132 umfasst einer Oberseite 136 sowie eine Unterseite 138 und hat eine Dicke d₁ von etwa 3 mm.
Die Kunststofffolie 134 ist an der Oberseite 136 der Trittschalldämmschicht 132 mittels Kleben oder Schweißen befestigt und umfasst eine Oberseite 140 und eine Unterseite 142. Die Dicke d₂ der Kunststofffolie 134 beträgt etwa 0,4 mm. Mittels Vakuumverformen ist die Kunststofffolie 134 mit einer Strukturierung versehen, die eine Vielzahl von nach oben vorstehenden und nach unten zur Trittschalldämmschicht 132 hin offenen, hohlzylindrischen Vorsprüngen 144 aufweist, die Hohlräume zwischen der Kunststofffolie 134 und der Trittschalldämmschicht 132 bilden. Die Vorsprünge 144 definieren zwischen sich einander kreuzende Kanäle 146, die nach oben offen sind.
Da sich auf die Oberseite 140 der Kunststofffolie 134 applizierter Mörtel aufgrund fehlender Hinterschnitte nicht in den Kanälen 146 der Kunststofffolie 134 verklammern kann, ist an der Oberseite 140 der Kunststofffolie 134 zusätzlich ein Gitter 148 befestigt. Die Befestigung kann dabei mittels Kleben oder Schweißen erfolgen. Das Gitter 148 umfasst Längsfäden 150 und Querfäden 152, welche die Maschenweite definieren. Diese ist derart gewählt, dass einerseits ein vollständiges Verfüllen der Kanäle 146 mit Mörtel nicht behindert wird und andererseits ein hinreichendes Verklammern des Mörtels zur Erzeugung einer ordnungsgemäßen Verklammerung gewährleistet ist. Die Gesamtdicke D der Trittschalldämmung 130 beträgt vorliegend 14 mm.

Bezugszeichenliste

10: Trittschalldämmung
12: Trittschalldämmschicht
14: Kunststofffolie
16: Oberseite
18: Unterseite
20: Oberseite
22: Unterseite
24: Vorsprünge
26: Hinterschneidungen
28: Kanäle
30: Kleber
32: Untergrund
34: Dünnbettmörtel
36: Fliesen
38: Tragstelzen
40: Trittschalldämmung
42: Trittschalldämmschicht
44: Kunststofffolie
46: Oberseite
48: Unterseite
50: Oberseite
52: Unterseite
54: Vorsprünge
56: Kanäle
58: Gitter
60: Längsfäden
62: Querfäden
70: Trittschalldämmung
72: Trittschalldämmschicht
74: Kunststofffolie
76: Oberseite
78: Unterseite
80: Vlies
82: Oberseite

84: Unterseite
86: Vorsprünge
88: Kanäle
90: Gitter
100: Trittschalldämmung
102: Trittschalldämmschicht
104: Kunststofffolie
106: Oberseite
108: Unterseite
110: Gitter
112: Längsfäden
114: Querfäden
116: Oberseite
118: Unterseite
120: Vorsprünge
122: Kanäle
130: Trittschalldämmung
132: Trittschalldämmschicht
134: Kunststofffolie
136: Oberseite
138: Unterseite
140: Oberseite
142: Unterseite
144: Vorsprung
146: Kanal
148: Gitter
150: Längsfäden
152: Querfäden

Claims

Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) mit einer im wesentlichen eben ausgebildeten Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132), dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberseite (16; 46; 76; 106; 136) der Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132) eine Kunststofffolie (14; 44; 74; 104; 134) befestigt ist, die eine Strukturierung mit einer Vielzahl von hohlen Vorsprüngen (24; 54; 86; 120; 144) umfasst, wobei die Vorsprünge (24 ; 120) Hinterschneidungen (26) aufweisen und/oder ein Gitter (58; 90; 148) an der Oberseite (50; 82; 140) der Kunststofffolie (44; 74; 134) befestigt ist, um auf die Oberseite (20; 50; 82; 116; 140) der Kunststofffolie (14; 44; 74;104; 134) applizierten Mörtel (34) zu verklammern.
Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (24; 54; 86; 120) zur Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102) vorstehen und nach oben offen sind.
Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (18; 48; 78; 108; 138) der Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132) zur Verklammerung mit Kleber (30) porenartig ausgebildet und/oder mit einem Vlies (80) oder einem Gitter (110) versehen ist.
Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132) Kork-, Kunststoff-, Gummi- oder Fasermaterial aufweist.
Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132) kompressibel ist.
Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (14; 44; 74; 104; 134) aus Polyethylen hergestellt ist.
Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (d₁) der Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132) wenigstens 1 mm, bevorzugt wenigstens 3 mm beträgt.
Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Gesamtdicke (D) zwischen 4 und 15 mm liegt.
Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 132) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese platten- oder mattenartig ausgebildet ist.
Verfahren zum Verlegen eines Bodenbelags (36) auf einem Untergrund (32) unter Verwendung einer Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) auf dem Untergrund (32) angeordnet und der Bodenbelag (36) unter Verwendung eines Mörtels, insbesondere eines Dünnbettmörtels (34) direkt auf die Oberseite der Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) geklebt wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) unter Verwendung eines Klebers (30) an dem Untergrund (32) befestigt wird.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass Fliesen (36) als Bodenbelag verwendet und im Dünnbettverfahren verlegt werden.