EP2275624A1 - Trittschalldämmung - Google Patents

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Publication number
EP2275624A1
EP2275624A1 EP09162776A EP09162776A EP2275624A1 EP 2275624 A1 EP2275624 A1 EP 2275624A1 EP 09162776 A EP09162776 A EP 09162776A EP 09162776 A EP09162776 A EP 09162776A EP 2275624 A1 EP2275624 A1 EP 2275624A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sound insulation
impact sound
plastic film
footfall
insulation layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09162776A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Schlüter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schlueter Systems KG
Original Assignee
Schlueter Systems KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schlueter Systems KG filed Critical Schlueter Systems KG
Priority to EP09162776A priority Critical patent/EP2275624A1/de
Publication of EP2275624A1 publication Critical patent/EP2275624A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04FFINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00Flooring
    • E04F15/18Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04FFINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00Flooring
    • E04F15/18Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/182Underlayers coated with adhesive or mortar to receive the flooring
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04FFINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00Flooring
    • E04F15/18Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/185Underlayers in the form of studded or ribbed plates
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04FFINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00Flooring
    • E04F15/18Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • E04F15/203Separately-laid layers for sound insulation

Definitions

  • the present invention relates to a footfall sound insulation with a substantially even footfall sound insulation layer.
  • Such impact sound insulation is known in the prior art in various configurations and serve to prevent the transmission of noise, caused for example by walking or falling objects, in adjacent or underlying spaces. Furthermore, they should minimize space noise, which is reflected, for example generated by hard footwear back into the room.
  • a known footfall sound insulation is marketed by the applicant under the name "Schlüter ® Ditra-Sound".
  • This impact sound insulation comprises a newly formed impact sound insulation layer in the form of an incompressible heavy polyethylene-based film, the front and back of which is provided for anchoring tile adhesive each with a fleece.
  • the fleece arranged on the underside of the impact sound insulation layer is fastened to the substrate using a tile adhesive.
  • the floor covering is also laid on the fleece provided on the upper side of the footfall sound insulation layer using a tile adhesive, for example in the form of tiles or the like.
  • the present invention provides a footfall sound insulation of the type mentioned, which is characterized in that at the top of the footfall sound insulation layer, a plastic film is attached, which comprises a structuring with a plurality of hollow protrusions, wherein the projections have undercuts and / or a grid is attached to the top of the plastic film to clamp mortar applied to the top of the plastic film.
  • the existing impact sound insulation layer can be achieved with the impact sound insulation according to the invention a footfall sound improvement measure, which is comparable to that of known impact sound insulation.
  • An additional impact sound improvement measure is achieved by the cavities which are formed between the impact sound insulation layer and the plastic film due to the inventive structuring of the plastic film attached to the top of the impact sound insulation layer. Since the applied on the top of the plastic film mortar, which is applied in particular in the form of thin-bed mortar must be clamped to produce a solid bond with the impact sound insulation, it is necessary to mechanically fix this at the top of the plastic film.
  • the projections may have undercuts in which the mortar applied on the upper side of the plastic film is clamped, whereby a firm bond is produced between the plastic film and the mortar.
  • the undercuts can be generated for example by webs which protrude into the upwardly open cavities of the projections.
  • the cross-sections of the projections may be formed in the shape of a pyramid or truncated cone in order to achieve a dovetail-like clamping of the mortar in the projections in this way.
  • a grid may be attached, which is made for example of textile materials or plastic. Such a grid is partially embedded in the filling of the projections with the applied on the top of the plastic film mortar from the mortar, creating a mechanical interlocking between the mortar and the impact sound insulation is achieved. It is important to ensure that the mesh size of the grid is chosen such that they do not prevent complete filling of the upwardly open cavities of the plastic film with mortar.
  • the projections of the plastic film are according to an embodiment of the impact sound insulation according to the invention before the impact sound insulation layer and are open at the top. Accordingly, by filling the upwardly open hollow projections with mortar supporting stilts are formed, which lead in the installed state to improve the load transfer of loads acting on the floor covering in the ground and to a correspondingly high load capacity of the floor covering.
  • the underside of the footfall sound insulation layer can basically be laid loosely on the ground.
  • the impact sound insulation is mechanically firmly bonded to the substrate in order to achieve a composite impact sound insulation.
  • the underside of the footfall sound insulation layer for bonding with adhesive for example, pore-like and / or provided with a non-woven or a grid.
  • adhesive for example, pore-like and / or provided with a non-woven or a grid.
  • “Pore-like” means in this context that the impact sound insulation layer has pores or gaps due to their material composition, in which the adhesive can cling when laying the impact sound insulation.
  • the impact sound insulation layer has a smooth underside due to its material composition, which can not form an adhesive bond with the adhesive, then a fleece or a grid must be provided on the underside, which forms a mechanical bond with the adhesive.
  • the impact sound insulation layer preferably has a cork, plastic, rubber or fiber material. With such materials, good impact sound improvement measures could hitherto be achieved.
  • the impact sound insulation layer can be made compressible. With compressible materials can usually achieve higher impact sound improvement measures.
  • the thickness of the impact sound insulation layer is preferably at least 1 mm, more preferably at least 3 mm.
  • the total thickness of the impact sound insulation is between 4 and 15 mm.
  • the footfall sound insulation according to the invention may be plate-like or mat-like. In the latter case, the impact sound insulation can be provided in the form of a roll-up path.
  • the present invention provides a method for laying a floor covering on a substrate using a footfall sound insulation of the type described above, wherein the method is characterized in that the footfall sound insulation arranged on the ground and the flooring using a mortar, in particular thin-bed mortar directly to the Top of the footfall sound insulation is glued.
  • the impact sound insulation is first attached to the substrate using an adhesive, in particular in the thin-bed method, whereby a composite impact sound insulation is produced.
  • the tiles can be made for example of ceramic or natural stone.
  • FIGS. 1 to 3 show a footfall sound insulation 10 according to a first embodiment of the present invention.
  • the impact sound insulation 10 comprises a footfall sound insulation layer 12 and a plastic film 14.
  • the impact sound insulation layer 12 is a flat, compressible fiber material web having an upper side 16 and a lower side 18, wherein the impact sound insulation layer 12 has a thickness d 1 of about 3 mm.
  • the material of the footfall sound insulation layer 12 may comprise, for example, cork, plastic, rubber or a fiber material.
  • the top 16 and the bottom 18 are formed like a pore. In other words, it is rough, pore-containing surfaces in which mortar can staple to produce a solid composite.
  • the plastic film 14 is attached to the top 16 of the footfall sound insulation layer 12, wherein the attachment can be done for example by gluing or welding. It consists of a plastic sheet with a top 20 and a bottom 22, wherein the plastic sheet has a thickness d 2 of about 0.5 mm.
  • the plastic web is provided with a structuring which comprises a plurality of hollow projections 24 projecting upwards and upwards open towards the impact sound insulation layer 12.
  • a structuring which comprises a plurality of hollow projections 24 projecting upwards and upwards open towards the impact sound insulation layer 12.
  • Each of the projections 24 is provided with undercuts 26, which serve to clamp on the top 20 of the plastic film 14 applied mortar. Due to the spaced-apart projections 24th are defined between these intersecting channels 28 which form 12 voids between the plastic film 14 and the footfall sound insulation layer.
  • the total thickness D of the impact sound insulation 10 is about 8 mm.
  • FIG. 3 When laying in the Figures 1 and 2 shown impact sound insulation 10, as it is FIG. 3 can be seen, first applied an adhesive 30, in particular in the form of a tile adhesive to the substrate 32. Subsequently, the impact sound insulation 10 is placed with the underside 18 of the impact sound insulation layer 12 to the substrate 32 facing the adhesive 30 and pressed, wherein the adhesive 30 clamped with the above fibers of the pore-like bottom 18 of the footfall sound insulation layer 12. After drying of the adhesive 30, a firm bond between the impact sound insulation 10 and the substrate 32 is achieved in this way by the adhesive 30.
  • an adhesive 30 in particular in the form of a tile adhesive
  • thin-bed mortar 34 is likewise applied to the upper side 20 of the plastic film 14 using a toothed spatula, wherein the upwardly open hollow projections 24 of the plastic film 14 are completely filled with the thin-bed mortar 34.
  • the thin-bed mortar 34 is clamped in the undercuts 26.
  • a floor covering in the form of tiles 36 is laid on the thin-bed mortar 34.
  • the total thickness D of the impact sound insulation 10 is 10 mm.
  • the penetrated into the projections 24 thin-bed mortar 34 produces Tragstelzen 38, which cause a positive load transfer of acting on the tiles 36 loads in the ground 32. Accordingly, a good load distribution is achieved by the impact sound insulation 10, which leads to a high load capacity of the tiles 36.
  • the cavities generated by the channels 28 between the plastic film 14 and the impact sound insulation layer 12 contribute significantly to improved footfall sound insulation.
  • the projections 24 viewed from above may also have a shape deviating from a rectangular shape, for example a round shape.
  • undercuts also create in a different way can be.
  • the cross sections of the projections can also be designed in the shape of a pyramid or truncated cone.
  • undercuts can be formed by projecting into the projections webs or the like.
  • FIG. 4 shows a side view of a footfall sound insulation 40 according to a second embodiment of the present invention.
  • the impact sound insulation 40 comprises a footfall sound insulation layer 42 and a plastic film 44.
  • the impact sound insulation layer 42 is a flat, compressible fiber material web, which is formed in accordance with the footfall sound insulation layer 12 of the impact sound insulation 10 according to the first embodiment, which is why it should not be discussed again.
  • the impact sound insulation layer 42 comprises a top 46 and a bottom 48 and has a thickness d 1 of about 3 mm.
  • the plastic film 44 is attached to the upper surface 46 of the footfall sound insulation layer 42 by means of gluing or welding and comprises a top 50 and a bottom 52.
  • the thickness d 2 of the plastic film 44 is about 0.3 mm.
  • the plastic film 44 is provided with a structuring which has a multiplicity of hollow-cylindrical projections 54 projecting up to the footfall sound insulation layer 42 and open at the top.
  • the protrusions 54 define intersecting channels 56 that form voids between the plastic film 44 and the footfall sound insulating layer 42.
  • a grid 58 is additionally attached to the top 50 of the plastic film 44.
  • the attachment can be done by gluing or welding.
  • the grid 58 comprises longitudinal threads 60 and transverse threads 62 which define the mesh size. This is chosen so that on the one hand a full filling of the projections 54 is not hindered with mortar to ensure the formation of support stilts, and on the other hand, sufficient stapling of the mortar is ensured to produce a proper clamping.
  • the total thickness D of the impact sound insulation 40 in the present case is 8 mm.
  • FIG. 5 shows a third embodiment of a footfall sound insulation layer 70 according to the invention.
  • the impact sound insulation 70 comprises a footfall sound insulation layer 72 and a plastic film 74.
  • the footfall sound insulation layer 72 consists of a flat, incompressible, polyethylene-based heavy film having a top 76 and a bottom 78. It has a thickness d 1 of about 3.5 mm. Due to the fact that the underside 78 of such a heavy foil can not be stapled with mortar due to its smooth surface, a fleece 80 of fibrous material is attached to the underside 78, which causes such a stapling.
  • the plastic film 74 has an upper side 82 and a lower side 84 and has a thickness d 2 of about 0.3 mm. It is provided by means of vacuum forming with a structuring having a plurality of the sound-absorbing layer 72 projecting and upwardly open hollow protrusions 86.
  • the projections 86 viewed from above, have a rectangular shape and taper in the direction of the impact sound insulation layer 72 in the form of a truncated pyramid rotated by 180 °.
  • the protrusions 86 define intersecting channels 88 that form voids between the plastic film 74 and the footfall sound insulating layer 72.
  • a grating 90 is fixed for the purpose of clamping the mortar applied to the upper side 82 of the plastic film 74, which essentially corresponds to the grille 58 of FIG. 4 represented impact sound insulation 40 and therefore will not be described again below.
  • the total thickness D of the impact sound insulation 70 is 12 mm.
  • FIG. 6 shows a footfall sound insulation 100 according to a fourth embodiment of the present invention.
  • the impact sound insulation 100 comprises a footfall sound insulation layer 102 and a plastic film 104.
  • the impact sound insulation layer 102 is a flat, incompressible, polyethylene-based heavy film having an upper side 106 and a lower side 108.
  • the impact sound insulation layer 102 has a thickness d 1 of about 3 mm. Due to the fact that the underside 108 of the heavy foil forms a smooth surface which allows mortar to be cemented, a grid 110 with longitudinal threads 122 and transverse threads 114 which define the mesh width of the grid 110 is fastened to the underside 108.
  • the mesh size of the grid 110 is substantially freely selectable as long as the required clamping effect is achieved with the mortar. Thus, a coarse mesh of several millimeters or even a fine mesh size can be chosen, which is so low that results in a fabric-like fabric.
  • the plastic film 104 is attached to the upper side 106 of the footfall sound insulating layer 102, for example by means of gluing or welding. It has a top 116 and a bottom 118 and has a thickness d 2 of about 0.3 mm.
  • the plastic film 104 is provided with a structuring by means of vacuum forming, which has a multiplicity of hollow protrusions 120 projecting up to the footfall sound insulating layer 102 and open at the top.
  • the structuring of the plastic film 104 substantially corresponds to that in the FIGS. 1 to 3 illustrated plastic film 14 of the impact sound insulation 10, which is why this will not be explained again below.
  • Between the protrusions 120 are defined intersecting channels 122 which form voids between the plastic film 104 and the footfall sound insulating layer 102.
  • FIG. 7 shows a side view of a footfall sound insulation 130 according to a fifth embodiment of the present invention.
  • the impact sound insulation 130 comprises a footfall sound insulation layer and a plastic film 134.
  • the impact sound insulation layer 132 is a flat fiber material web which is formed in accordance with the impact sound insulation layer 12 of the impact sound insulation 10 according to the first embodiment, which is why it should not be discussed again.
  • the impact sound insulation layer 132 comprises a top 136 and a bottom 138 and has a thickness d 1 of about 3 mm.
  • the plastic film 134 is attached to the upper surface 136 of the footfall sound insulating layer 132 by means of gluing or welding and comprises a top 140 and a bottom 142.
  • the thickness d 2 of the plastic film 134 is about 0.4 mm.
  • the plastic film 134 is provided with a structuring having a plurality of upwardly projecting and downwardly to the footfall sound insulating layer 132 toward hollow cylindrical projections 144 which form voids between the plastic film 134 and the footfall sound insulating layer 132.
  • the projections 144 define between intersecting channels 146 that are open at the top.
  • a grid 148 is additionally fastened to the upper side 140 of the plastic film 134.
  • the attachment can be done by gluing or welding.
  • the grid 148 includes longitudinal threads 150 and transverse threads 152 which define the mesh size. This is chosen such that on the one hand a complete filling of the channels 146 is not hindered with mortar and on the other hand, a sufficient clamping of the mortar to produce a proper clamping is ensured.
  • the total thickness D of the impact sound insulation 130 is presently 14 mm.

Landscapes

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Abstract

Trittschalldämmung 10; 40; 70; 100 mit einer im wesentlichen eben ausgebildeten Trittschalldämmschicht 12; 42; 72; 102, wobei an der Oberseite 16; 46; 76; 106 der Trittschalldämmschicht 12; 42; 72; 102 eine Kunststofffolie 14; 44; 74; 104 befestigt ist, die eine Strukturierung mit einer Vielzahl von hohlen Vorsprüngen 24; 54; 86; 120 umfasst, wobei die Vorsprünge 24 ; 120 Hinterschneidungen 26 aufweisen und/oder ein Gitter 58; 90 an der Oberseite 50; 82 der Kunststofffolie 44; 74 befestigt ist, um auf die Oberseite 20; 50; 82; 116 der Kunststofffolie 14; 44; 74;104 applizierten Mörtel 34 zu verklammern.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Trittschalldämmung mit einer im Wesentlichen eben ausgebildeten Trittschalldämmschicht.
  • Derartige Trittschalldämmungen sind im Stand der Technik in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt und dienen dazu, die Übertragung von Geräuschen, die beispielsweise durch Begehen oder fallende Gegenstände ausgelöst werden, in benachbarte oder darunter liegende Räume zu verhindern. Ferner sollen sie Raumschall minimieren, der beispielsweise erzeugt durch hartes Schuhwerk in den Raum zurück reflektiert wird.
  • Eine bekannte Trittschalldämmung wird von der Anmelderin unter der Bezeichnung "Schlüter® Ditra-Sound" vertrieben. Diese Trittschalldämmung umfasst eine eben ausgebildete Trittschalldämmschicht in Form einer inkompressiblen Schwerfolie auf Polyethylenbasis, deren Vorder- und Rückseite zur Verankerung von Fliesenkleber jeweils mit einem Vlies versehen ist. Bei der Verlegung der Trittschalldämmung wird das an der Unterseite der Trittschalldämmschicht angeordnete Vlies unter Verwendung eines Fliesenkleber am Untergrund befestigt. Daraufhin wird auf dem an der Oberseite der Trittschalldämmschicht vorgesehenen Vlies ebenfalls unter Verwendung eines Fliesenklebers der Bodenbelag verlegt, beispielsweise in Form von Fliesen oder dergleichen. Mit dieser Trittschalldämmschicht wurde in einem nach DIN modellierten Einbauzustand ein Trittschallverbesserungsmaß von 13 dB ermittelt, wobei das tatsächliche Verbesserungsmaß der jeweiligen Konstruktion von den örtlichen Gegebenheiten abhängig ist und entsprechend von diesem Wert abweichen kann. Ferner absorbiert die als Schwerfolie vorgesehene Trittschalldämmschicht in hohem Maße den Raumschall. Aufgrund der nicht-komprimierbaren Ausbildung der Trittschalldämmschicht ist der auf der Trittschalldämmung verlegte Bodenbelag zudem relativ hoch belastbar.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Trittschalldämmung der eingangs genannten Art zu schaffen, die eine bessere Tritt- bzw. Raumschalldämmung erzielt und ebenso hoch bei einer möglichst dünnen Gesamtkonstruktionsdicke belastet werden kann.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe schafft die vorliegende Erfindung eine Trittschalldämmung der eingangs genannten Art, die dadurch gekennzeichnet ist, dass an der Oberseite der Trittschalldämmschicht eine Kunststofffolie befestigt ist, die eine Strukturierung mit einer Vielzahl von hohlen Vorsprüngen umfasst, wobei die Vorsprünge Hinterschneidungen aufweisen und/oder ein Gitter an der Oberseite der Kunststofffolie befestigt ist, um auf die Oberseite der Kunststofffolie applizierten Mörtel zu verklammern.
  • Aufgrund der vorhandenen Trittschalldämmschicht kann mit der erfindungsgemäßen Trittschalldämmung ein Trittschallverbesserungsmaß erzielt werden, das mit demjenigen bekannter Trittschalldämmungen vergleichbar ist. Ein zusätzliches Trittschallverbesserungsmaß wird durch die Hohlräume erzielt, die aufgrund der erfindungsgemäßen Strukturierung der an der Oberseite der Trittschalldämmschicht befestigten Kunststofffolie zwischen der Trittschalldämmschicht und der Kunststofffolie gebildet werden. Da der auf der Oberseite der Kunststofffolie applizierte Mörtel, der insbesondere in Form von Dünnbettmörtel aufgetragen wird, zur Erzeugung eines festen Verbundes mit der Trittschalldämmung verklammert werden muss, ist es erforderlich, diesen an der Oberseite der Kunststofffolie mechanisch zu fixieren. Hierzu können die Vorsprünge Hinterschneidungen aufweisen, in denen sich der auf der Oberseite der Kunststofffolie applizierte Mörtel verklammert, wodurch zwischen der Kunststofffolie und dem Mörtel ein fester Verbund erzeugt wird. Dabei können die Hinterschneidungen beispielsweise durch Stege erzeugt werden, die in die nach oben offenen Hohlräume der Vorsprünge hineinragen. Ebenso können die Querschnitte der Vorsprünge pyramiden- oder kegelstumpfförmig ausgebildet sein, um auf diese Weise eine schwalbenschwanzartige Verklammerung des Mörtels in den Vorsprüngen zu erzielen. Darüber hinaus sind natürlich auch noch weitere Varianten zur Erzeugung entsprechender Hinterschneidungen denkbar. Alternativ oder zusätzlich kann an der Oberseite der Kunststofffolie ein Gitter befestigt sein, das beispielsweise aus Textilmaterialien oder Kunststoff hergestellt ist. Ein solches Gitter wird beim Verfüllen der Vorsprünge mit dem auf der Oberseite der Kunststofffolie applizierten Mörtel vom Mörtel bereichsweise eingebettet, wodurch eine mechanische Verklammerung zwischen dem Mörtel und der Trittschalldämmung erzielt wird. Dabei ist darauf zu achten, dass die Maschenweite des Gitters derart gewählt ist, dass sie ein vollständiges Verfüllen der nach oben offenen Hohlräume der Kunststofffolie mit Mörtel nicht verhindern.
  • Die Vorsprünge der Kunststofffolie stehen gemäß einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trittschalldämmung zur Trittschalldämmschicht vor und sind nach oben offen. Entsprechend werden durch das Verfüllen der nach oben offenen hohlen Vorsprünge mit Mörtel Tragstelzen ausgebildet, die im verlegten Zustand zu einer Verbesserung der Lasteinleitung von auf den Bodenbelag wirkenden Lasten in den Untergrund und zu einer entsprechend hohen Belastbarkeit des Bodenbelags führen.
  • Beim Verlegen der erfindungsgemäßen Trittschalldämmung kann die Unterseite der Trittschalldämmschicht grundsätzlich lose auf den Untergrund aufgelegt werden. Bevorzugt wird die Trittschalldämmung jedoch mechanisch fest mit dem Untergrund verklebt, um eine Verbund-Trittschalldämmung zu erzielen. Hierzu ist die Unterseite der Trittschalldämmschicht zur Verklammerung mit Kleber beispielsweise porenartig ausgebildet und/oder mit einem Vlies oder einem Gitter versehen. "Porenartig ausgebildet" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Trittschalldämmschicht aufgrund ihrer Materialzusammensetzung Poren oder Zwischenräume aufweist, in denen sich der Kleber beim Verlegen der Trittschalldämmung verklammern kann. Weist die Trittschalldämmschicht aufgrund ihrer Materialzusammensetzung hingegen eine glatte Unterseite auf, die keinen Klebeverbund mit dem Kleber eingehen kann, so ist an der Unterseite ein Vlies oder ein Gitter vorzusehen, das mit dem Kleber eine mechanische Verklammerung eingeht.
  • Die Trittschalldämmschicht weist bevorzugt ein Kork-, Kunststoff-, Gummi- oder Fasermaterial auf. Mit derartigen Materialien konnten bislang gute Trittschallverbesserungsmaße erzielt werden.
  • Die Trittschalldämmschicht kann kompressibel ausgebildet sein. Mit kompressiblen Materialien lassen sich meist höhere Trittschallverbesserungsmaße erzielen.
  • Die Dicke der Trittschalldämmschicht beträgt bevorzugt wenigstens 1 mm, besser noch wenigstens 3 mm.
  • Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung liegt die Gesamtdicke der Trittschalldämmung zwischen 4 und 15 mm.
  • Die erfindungsgemäße Trittschalldämmung kann platten- oder mattenartig ausgebildet sein. Im letzteren Fall kann die Trittschalldämmung in Form einer aufrollbaren Bahn bereitgestellt werden.
  • Ferner schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Verlegen eines Bodenbelags auf einem Untergrund unter Verwendung einer Trittschalldämmung der zuvor beschriebenen Art, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass die Trittschalldämmung auf dem Untergrund angeordnet und der Bodenbelag unter Verwendung eines Mörtels, insbesondere Dünnbettmörtels direkt auf die Oberseite der Trittschalldämmung geklebt wird.
  • Bevorzugt wird die Trittschalldämmung dabei zunächst unter Verwendung eines Klebers insbesondere im Dünnbettverfahren an dem Untergrund befestigt, wodurch eine Verbund-Trittschalldämmung erzeugt wird.
  • Als Bodenbelag werden vorteilhaft Fliesen verwendet und im Dünnbettverfahren verlegt, wobei die Fliesen beispielsweise aus Keramik oder Naturstein hergestellt sein können.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen erfindungsgemäßer Trittschalldämmungen unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung deutlich. Darin ist
  • Fig. 1
    eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform einer Tritt- schalldämmung gemäß der vorliegenden Erfindung;
    Fig. 2
    eine Draufsicht der in Figur 1 dargestellten Trittschalldäm- mung;
    Fig. 3
    eine Querschnittansicht der in den Figuren 1 und 2 darge- stellten Trittschalldämmung im verlegten Zustand;
    Fig. 4
    eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform einer er- findungsgemäßen Trittschalldämmung;
    Fig. 5
    eine Seitenansicht einer dritten Ausführungsform einer er- findungsgemäßen Trittschalldämmung;
    Fig. 6
    eine Seitenansicht einer vierten Ausführungsform einer er- findungsgemäßen Trittschalldämmung und
    Fig. 7
    eine Seitenansicht einer fünften Ausführungsform einer er- findungsgemäßen Trittschalldämmung.
  • Die Figuren 1 bis 3 zeigen eine Trittschalldämmung 10 gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Trittschalldämmung 10 umfasst eine Trittschalldämmschicht 12 und eine Kunststofffolie 14.
  • Bei der Trittschalldämmschicht 12 handelt es sich um eine ebene, kompressible Fasermaterialbahn mit einer Oberseite 16 und einer Unterseite 18, wobei die Trittschalldämmschicht 12 eine Dicke d1 von etwa 3 mm aufweist. Das Material der Trittschalldämmschicht 12 kann beispielsweise Kork, Kunststoff, Gummi oder ein Fasermaterial aufweisen. Die Oberseite 16 und die Unterseite 18 sind porenartig ausgebildet. Mit anderen Worten handelt es sich um raue, Poren aufweisende Flächen in denen sich Mörtel zur Erzeugung eines festen Verbundes verklammern kann. Die Kunststofffolie 14 ist an der Oberseite 16 der Trittschalldämmschicht 12 befestigt, wobei die Befestigung beispielsweise mittels Kleben oder Schweißen erfolgen kann. Sie besteht aus einer Kunststoffbahn mit einer Oberseite 20 und einer Unterseite 22, wobei die Kunststoffbahn eine Dicke d2 von etwa 0,5 mm aufweist. Mittels Vakuumverformung ist die Kunststoffbahn mit einer Strukturierung versehen, die eine Vielzahl von zur Trittschalldämmschicht 12 vorstehenden und nach oben offenen hohlen Vorsprüngen 24 umfasst. Jeder der Vorsprünge 24 ist mit Hinterschneidungen 26 versehen, die dazu dienen, auf die Oberseite 20 der Kunststofffolie 14 applizierten Mörtel zu verklammern. Aufgrund der voneinander beabstandeten Vorsprünge 24 werden zwischen diesen sich kreuzende Kanäle 28 definiert, die zwischen der Kunststofffolie 14 und der Trittschalldämmschicht 12 Hohlräume bilden. Die Gesamtdicke D der Trittschalldämmung 10 beträgt etwa 8 mm.
  • Beim Verlegen der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Trittschalldämmung 10 wird, wie es an Figur 3 erkennbar ist, zunächst ein Kleber 30 insbesondere in Form eines Fliesenklebers auf den Untergrund 32 aufgetragen. Daraufhin wird die Trittschalldämmung 10 mit der Unterseite 18 der Trittschalldämmschicht 12 zum Untergrund 32 weisend auf den Kleber 30 aufgelegt und angedrückt, wobei sich der Kleber 30 mit den vorstehenden Fasern der porenartig ausgebildeten Unterseite 18 der Trittschalldämmschicht 12 verklammert. Nach dem Trocknen des Klebers 30 wird auf diese Weise durch den Kleber 30 ein fester Verbund zwischen der Trittschalldämmung 10 und dem Untergrund 32 erzielt. In einem weiteren Schritt wird Dünnbettmörtel 34 ebenfalls unter Verwendung eines Zahnspachtels auf die Oberseite 20 der Kunststofffolie 14 appliziert, wobei die nach oben offenen hohlen Vorsprünge 24 der Kunststofffolie 14 vollständig mit dem Dünnbettmörtel 34 verfüllt werden. Dabei verklammert sich der Dünnbettmörtel 34 in den Hinterschneidungen 26. Anschließend wird ein Bodenbelag in Form von Fliesen 36 auf dem Dünnbettmörtel 34 verlegt. Nach Aushärten des Dünnbettmörtels 34 entsteht aufgrund der an den Vorsprüngen 24 ausgebildeten Hinterschneidungen 26 zwischen den Fliesen 36 und der Trittschalldämmung 10 ein fester Verbund. Die Gesamtdicke D der Trittschalldämmung 10 beträgt 10 mm.
  • Der in die Vorsprünge 24 eingedrungene Dünnbettmörtel 34 erzeugt Tragstelzen 38, die eine positive Lasteinleitung von auf die Fliesen 36 wirkenden Lasten in den Untergrund 32 bewirken. Entsprechend wird durch die Trittschalldämmung 10 eine gute Lastverteilung erzielt, was zu einer hohen Belastbarkeit der Fliesen 36 führt. Die durch die Kanäle 28 zwischen der Kunststofffolie 14 und der Trittschalldämmschicht 12 erzeugten Hohlräume tragen maßgeblich zu einer verbesserten Trittschalldämmung bei.
  • An dieser Stelle sei darauf aufmerksam gemacht, dass die Vorsprünge 24 von oben betrachtet auch eine von einer rechteckigen Form abweichende Form aufweisen können, beispielsweise eine runde Form. Ferner sollte klar sein, dass Hinterschneidungen auch auf eine andere Art und Weise erzeugt werden können. So können die Querschnitte der Vorsprünge beispielsweise auch pyramiden- oder kegelstumpfartig ausgebildet sein. Auch können Hinterschneidungen durch in die Vorsprünge hineinragende Stege oder dergleichen gebildet werden.
  • Figur 4 zeigt eine Seitenansicht einer Trittschalldämmung 40 gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Trittschalldämmung 40 umfasst eine Trittschalldämmschicht 42 und eine Kunststofffolie 44.
  • Bei der Trittschalldämmschicht 42 handelt es sich um eine ebene, kompressible Fasermaterialbahn, die entsprechend der Trittschalldämmschicht 12 der Trittschalldämmung 10 gemäß der ersten Ausführungsform ausgebildet ist, weshalb hierauf nicht erneut eingegangen werden soll. Die Trittschalldämmschicht 42 umfasst eine Oberseite 46 sowie eine Unterseite 48 und hat eine Dicke d1 von etwa 3 mm.
  • Die Kunststofffolie 44 ist an der Oberseite 46 der Trittschalldämmschicht 42 mittels Kleben oder Schweißen befestigt und umfasst eine Oberseite 50 und eine Unterseite 52. Die Dicke d2 der Kunststofffolie 44 beträgt etwa 0,3 mm. Mittels Vakuumverformen ist die Kunststofffolie 44 mit einer Strukturierung versehen, die eine Vielzahl von zur Trittschalldämmschicht 42 vorstehende und nach oben offene, hohlzylindrische Vorsprünge 54 aufweist. Die Vorsprünge 54 definieren zwischen sich einander kreuzende Kanäle 56, die Hohlräume zwischen der Kunststofffolie 44 und der Trittschalldämmschicht 42 bilden.
  • Da sich auf die Oberseite 50 der Kunststofffolie 44 applizierter Mörtel aufgrund fehlender Hinterschnitte nicht in den Vorsprüngen 54 der Kunststofffolie 44 verklammern kann, ist an der Oberseite 50 der Kunststofffolie 44 zusätzlich ein Gitter 58 befestigt. Die Befestigung kann dabei mittels Kleben oder Schweißen erfolgen. Das Gitter 58 umfasst Längsfäden 60 und Querfäden 62, welche die Maschenweite definieren. Diese ist derart gewählt, dass einerseits ein vollständiges Verfüllen der Vorsprünge 54 mit Mörtel nicht behindert wird, um die Ausbildung von Tragstelzen zu gewährleisten, und andererseits ein hinreichendes Verklammern des Mörtels zur Erzeugung einer ordnungsgemäßen Verklammerung gewährleistet ist.
  • Die Gesamtdicke D der Trittschalldämmung 40 beträgt vorliegend 8 mm.
  • Figur 5 zeigt eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Trittschalldämmschicht 70. Die Trittschalldämmung 70 umfasst eine Trittschalldämmschicht 72 und eine Kunststofffolie 74.
  • Die Trittschalldämmschicht 72 besteht aus einer ebenen, inkompressiblen Schwerfolie auf Polyethylenbasis mit einer Oberseite 76 und einer Unterseite 78. Sie hat eine Dicke d1 von etwa 3,5 mm. Aufgrund der Tatsache, dass sich die Unterseite 78 einer solchen Schwerfolie aufgrund ihrer glatten Fläche nicht mit Mörtel verklammern kann, ist an der Unterseite 78 ein Vlies 80 aus Fasermaterial befestigt, das eine solche Verklammerung bewirkt.
  • Die Kunststofffolie 74 hat eine Oberseite 82 und eine Unterseite 84 und weist eine Dicke d2 von etwa 0,3 mm auf. Sie ist mittels Vakuumverformen mit einer Strukturierung versehen, die eine Vielzahl von zur Trittschalldämmschicht 72 vorstehenden und nach oben hin offenen hohlen Vorsprüngen 86 aufweist. Die Vorsprünge 86 weisen von oben betrachtet eine rechteckige Form auf und verjüngen sich in Richtung der Trittschalldämmschicht 72 in Form eines um 180 ° gedrehten Pyramidenstumpfes. Die Vorsprünge 86 definieren zwischen sich einander kreuzende Kanäle 88, die Hohlräume zwischen der Kunststofffolie 74 und der Trittschalldämmschicht 72 bilden. Aufgrund der Tatsache, dass die Vorsprünge 86 keine Hinterschneidungen aufweisen, ist zur Verklammerung des auf die Oberseite 82 der Kunststofffolie 74 applizierten Mörtels ein Gitter 90 befestigt, das im Wesentlichen dem Gitter 58 der in Figur 4 dargestellten Trittschalldämmung 40 entspricht und daher nachfolgend nicht erneut beschrieben wird. Die Gesamtdicke D der Trittschalldämmung 70 beträgt 12 mm.
  • Figur 6 zeigt eine Trittschalldämmung 100 gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Trittschalldämmung 100 umfasst eine Trittschalldämmschicht 102 und eine Kunststofffolie 104.
  • Bei der Trittschalldämmschicht 102 handelt es sich um eine ebene, inkompressible Schwerfolie auf Polyethylenbasis mit einer Oberseite 106 und einer Unterseite 108. Die Trittschalldämmschicht 102 weist eine Dicke d1 von etwa 3 mm auf. Aufgrund der Tatsache, dass die Unterseite 108 der Schwerfolie eine glatte Fläche bildet, die eine Verklammerung von Mörtel zulässt, ist an der Unterseite 108 ein Gitter 110 mit Längsfäden 122 und Querfäden 114 befestigt, welche die Maschenweite des Gitters 110 definieren. Die Maschenweite des Gitters 110 ist im Wesentlichen frei wählbar, solange der erforderliche Verklammerungseffekt mit dem Mörtel bewirkt wird. So kann eine grobe Maschenweise von mehreren Millimetern oder aber auch eine feine Maschenweite gewählt werden, die derart gering ist, dass sich ein stoffartiges Gewebe ergibt.
  • Die Kunststofffolie 104 ist an der Oberseite 106 der Trittschalldämmschicht 102 beispielsweise mittels Kleben oder Schweißen befestigt. Sie weist eine Oberseite 116 sowie eine Unterseite 118 auf und hat eine Dicke d2 von etwa 0,3 mm. Die Kunststofffolie 104 ist mittels Vakuumverformen mit einer Strukturierung versehen, die eine Vielzahl von zur Trittschalldämmschicht 102 vorstehende und nach oben offene, hohle Vorsprünge 120 aufweist. Die Strukturierung der Kunststofffolie 104 entspricht im Wesentlichen derjenigen der in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Kunststofffolie 14 der Trittschalldämmung 10, weshalb diese nachfolgend nicht erneut erläutert wird. Zwischen den Vorsprüngen 120 sind einander kreuzende Kanäle 122 definiert, die Hohlräume zwischen der Kunststofffolie 104 und der Trittschalldämmschicht 102 bilden.
  • Es sollte klar sein, dass die Kunststofffolie bei den unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 6 beispielhaft beschriebenen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Trittschalldämmung grundsätzlich auch um 180 ° gedreht werden kann, so dass die Vorsprünge der Kunststofffolie nach oben weisen und nach unten, also zur Trittschalldämmschicht hin offen sind.
  • Ein Beispiel hierfür ist in Figur 7 dargestellt, die eine Seitenansicht einer Trittschalldämmung 130 gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt. Die Trittschalldämmung 130 umfasst eine Trittschalldämmschicht und eine Kunststofffolie 134.
  • Bei der Trittschalldämmschicht 132 handelt es sich um eine ebene Fasermaterialbahn, die entsprechend der Trittschalldämmschicht 12 der Trittschalldämmung 10 gemäß der ersten Ausführungsform ausgebildet ist, weshalb hierauf nicht erneut eingegangen werden soll. Die Trittschalldämmschicht 132 umfasst einer Oberseite 136 sowie eine Unterseite 138 und hat eine Dicke d1 von etwa 3 mm.
  • Die Kunststofffolie 134 ist an der Oberseite 136 der Trittschalldämmschicht 132 mittels Kleben oder Schweißen befestigt und umfasst eine Oberseite 140 und eine Unterseite 142. Die Dicke d2 der Kunststofffolie 134 beträgt etwa 0,4 mm. Mittels Vakuumverformen ist die Kunststofffolie 134 mit einer Strukturierung versehen, die eine Vielzahl von nach oben vorstehenden und nach unten zur Trittschalldämmschicht 132 hin offenen, hohlzylindrischen Vorsprüngen 144 aufweist, die Hohlräume zwischen der Kunststofffolie 134 und der Trittschalldämmschicht 132 bilden. Die Vorsprünge 144 definieren zwischen sich einander kreuzende Kanäle 146, die nach oben offen sind.
  • Da sich auf die Oberseite 140 der Kunststofffolie 134 applizierter Mörtel aufgrund fehlender Hinterschnitte nicht in den Kanälen 146 der Kunststofffolie 134 verklammern kann, ist an der Oberseite 140 der Kunststofffolie 134 zusätzlich ein Gitter 148 befestigt. Die Befestigung kann dabei mittels Kleben oder Schweißen erfolgen. Das Gitter 148 umfasst Längsfäden 150 und Querfäden 152, welche die Maschenweite definieren. Diese ist derart gewählt, dass einerseits ein vollständiges Verfüllen der Kanäle 146 mit Mörtel nicht behindert wird und andererseits ein hinreichendes Verklammern des Mörtels zur Erzeugung einer ordnungsgemäßen Verklammerung gewährleistet ist. Die Gesamtdicke D der Trittschalldämmung 130 beträgt vorliegend 14 mm.
  • Bezugszeichenliste
  • 10
    Trittschalldämmung
    12
    Trittschalldämmschicht
    14
    Kunststofffolie
    16
    Oberseite
    18
    Unterseite
    20
    Oberseite
    22
    Unterseite
    24
    Vorsprünge
    26
    Hinterschneidungen
    28
    Kanäle
    30
    Kleber
    32
    Untergrund
    34
    Dünnbettmörtel
    36
    Fliesen
    38
    Tragstelzen
    40
    Trittschalldämmung
    42
    Trittschalldämmschicht
    44
    Kunststofffolie
    46
    Oberseite
    48
    Unterseite
    50
    Oberseite
    52
    Unterseite
    54
    Vorsprünge
    56
    Kanäle
    58
    Gitter
    60
    Längsfäden
    62
    Querfäden
    70
    Trittschalldämmung
    72
    Trittschalldämmschicht
    74
    Kunststofffolie
    76
    Oberseite
    78
    Unterseite
    80
    Vlies
    82
    Oberseite
    84
    Unterseite
    86
    Vorsprünge
    88
    Kanäle
    90
    Gitter
    100
    Trittschalldämmung
    102
    Trittschalldämmschicht
    104
    Kunststofffolie
    106
    Oberseite
    108
    Unterseite
    110
    Gitter
    112
    Längsfäden
    114
    Querfäden
    116
    Oberseite
    118
    Unterseite
    120
    Vorsprünge
    122
    Kanäle
    130
    Trittschalldämmung
    132
    Trittschalldämmschicht
    134
    Kunststofffolie
    136
    Oberseite
    138
    Unterseite
    140
    Oberseite
    142
    Unterseite
    144
    Vorsprung
    146
    Kanal
    148
    Gitter
    150
    Längsfäden
    152
    Querfäden

Claims (12)

  1. Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) mit einer im wesentlichen eben ausgebildeten Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132), dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberseite (16; 46; 76; 106; 136) der Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132) eine Kunststofffolie (14; 44; 74; 104; 134) befestigt ist, die eine Strukturierung mit einer Vielzahl von hohlen Vorsprüngen (24; 54; 86; 120; 144) umfasst, wobei die Vorsprünge (24 ; 120) Hinterschneidungen (26) aufweisen und/oder ein Gitter (58; 90; 148) an der Oberseite (50; 82; 140) der Kunststofffolie (44; 74; 134) befestigt ist, um auf die Oberseite (20; 50; 82; 116; 140) der Kunststofffolie (14; 44; 74;104; 134) applizierten Mörtel (34) zu verklammern.
  2. Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (24; 54; 86; 120) zur Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102) vorstehen und nach oben offen sind.
  3. Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (18; 48; 78; 108; 138) der Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132) zur Verklammerung mit Kleber (30) porenartig ausgebildet und/oder mit einem Vlies (80) oder einem Gitter (110) versehen ist.
  4. Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132) Kork-, Kunststoff-, Gummi- oder Fasermaterial aufweist.
  5. Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132) kompressibel ist.
  6. Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (14; 44; 74; 104; 134) aus Polyethylen hergestellt ist.
  7. Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (d1) der Trittschalldämmschicht (12; 42; 72; 102; 132) wenigstens 1 mm, bevorzugt wenigstens 3 mm beträgt.
  8. Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Gesamtdicke (D) zwischen 4 und 15 mm liegt.
  9. Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 132) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese platten- oder mattenartig ausgebildet ist.
  10. Verfahren zum Verlegen eines Bodenbelags (36) auf einem Untergrund (32) unter Verwendung einer Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) auf dem Untergrund (32) angeordnet und der Bodenbelag (36) unter Verwendung eines Mörtels, insbesondere eines Dünnbettmörtels (34) direkt auf die Oberseite der Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) geklebt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschalldämmung (10; 40; 70; 100; 130) unter Verwendung eines Klebers (30) an dem Untergrund (32) befestigt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass Fliesen (36) als Bodenbelag verwendet und im Dünnbettverfahren verlegt werden.
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