EP1375780A1 - Bahn- oder Plattenmaterial aus Kunststoff als Träger für Platten- oder Fliesenbeläge - Google Patents

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EP1375780A1
EP1375780A1 EP03014019A EP03014019A EP1375780A1 EP 1375780 A1 EP1375780 A1 EP 1375780A1 EP 03014019 A EP03014019 A EP 03014019A EP 03014019 A EP03014019 A EP 03014019A EP 1375780 A1 EP1375780 A1 EP 1375780A1
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EP
European Patent Office
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web
plate material
projections
rib
material according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03014019A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Walter Gutjahr
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Original Assignee
Individual
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    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/07—Reinforcing elements of material other than metal, e.g. of glass, of plastics, or not exclusively made of metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/185—Underlayers in the form of studded or ribbed plates
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    • E04—BUILDING
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    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/186—Underlayers covered with a mesh or the like
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    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • E04F15/203—Separately-laid layers for sound insulation

Definitions

  • the invention relates to an arrangement between a solid supporting surface and a walkable covering to be arranged on this, preferably a sheet or tile covering certain sheet or sheet material made of plastic, which protrudes from at least one of its flat sides, spaced apart parallel rib-like projections, between which channel-like depressions are formed.
  • the intermediate layer also decouples of the substrate from the covering such that different longitudinal or transverse strains there is no cracking in the base between the surface and the base being able to lead.
  • the known intermediate coverings for example that known from EP 0 893 553 B1, mainly for draining in Profiled sheet laid outside areas also provided a profiled sheet
  • the profile sheet was often not firmly adhered to the concrete slab, so that there are differences in tension between the slab and the subfloor due to a local shift of the web material on the ground could be compensated and thus crack formation in the plate covering avoided becomes.
  • the invention is based on the object, a between one solid surface, e.g. a concrete floor slab or a screed and one Specify sheet or sheet material to be arranged which when laying both firmly adhering to the subfloor and to the Tile can be connected, but is able to between horizontal stresses occurring on the slab surface and the subsurface dismantle, i.e. to decouple the paving from the ground and so one Prevent cracking in the paving.
  • a between one solid surface e.g. a concrete floor slab or a screed and one Specify sheet or sheet material to be arranged which when laying both firmly adhering to the subfloor and to the Tile can be connected, but is able to between horizontal stresses occurring on the slab surface and the subsurface dismantle, i.e. to decouple the paving from the ground and so one Prevent cracking in the paving.
  • the configuration is such that that the web-like or rib-like projections from the top of one on the Step forward on the underside of a substantially flat sheet or sheet material layer.
  • the configuration can be such that the bottom protruding web or rib-like projections with those from the top protruding web or rib-like projections are aligned.
  • the web-like or rib-like protruding from the underside Projections relative to the web-like or rib-like protruding from the top Projections can also be offset transversely to the extrusion direction in such a way that them with those between the web-like or rib-like protruding from the top Projections formed channel-like depressions are aligned.
  • the web or rib-like projections expediently each have an Mainly flat end face on a flat support of the plate covering or to obtain a flat support on the ground.
  • planar ones facing the surface Areas of the web or plate material with the adhesive connection a mortar or adhesive layer applied to the surface Have surface structure.
  • an embodiment is advantageous, in which the flat areas of the railway or Plate material a roughened, preferably in the direction of extrusion extending grooves have formed surface structure.
  • the flat surface facing the underground can be used Areas of the web or plate material also the adhesive connection Increasing coating of firmly adhering particles, preferably Sand particles or fibers.
  • the web-like or rib-like projections can be in an advantageous embodiment the invention at right angles to the direction of extrusion a cross-section in shape have a trapezoid with the narrower base facing down, whereby the formed between the web or rib-like projections channel-like depressions a towards their free and tapering Cross section. Because of this dovetail design the channel-like depressions become a secure positive and material connection of the paving with the sheet or sheet material over the used Adhesive mortar or adhesive reached.
  • the web-like or rib-like projections can be transverse to the direction of extrusion also the cross section from with its narrower end face to the outside have pointing trapezoids so that those formed between the protrusions channel-like depressions extend from their bottom surface to the open mouth have a widening cross-section.
  • the configuration be made so that the web-like or rib-like projections are transverse to the direction of extrusion one thickened like drops at its free ends and over one in the horizontal transverse direction narrower vertical web section integral cross section attached to the web material.
  • the mesh fabric can either be loose on the top of the web or Plate material placed on top or on top of the sheet or plate material be adhered.
  • Web or plate material also alternatively or additionally at least in some areas with perforations allowing water vapor to pass through be carried out after the actual extrusion process of the material can be produced between spiked rollers.
  • Fig. 1 is a section of an extrusion process from plastic granules produced web material 10 with a flat underside 12 shown, from its opposite surface 14 laterally from each other spaced, in the direction indicated by the arrow E extrusion running and in turn on the top 16 flat web or step rib-like projections 18.
  • the lateral stripe-shaped low boundary surfaces 20 of the projections 18 are each on opposite Pages so diagonally from bottom to top inclined that the channel-like formed between the projections 18 Recesses 22 have a dovetail cross section.
  • the web material 10 is not too small Wall thickness is made of a plastic raw material, which after cooling after the extrusion process is not only flexible at ambient temperature, but also has compressive and elastic properties.
  • a glass mesh fabric 24 is located above the web material 10 in FIG. 1 schematically indicated, which is used to reinforce a laying a slab or tile covering on the top of the web material 10 used for the adhesive connection of the tiles with the sheet material 10 Tile adhesive or mortar is used.
  • the flat underside 12 of the web material 10 can with a Adhesion-increasing surface structure. In Fig. 1 this is indicated by a dotted sanding layer 26, the Sand particles adhering in a suitable manner to the underside 26 are connected.
  • Fig. 2 is a screed layer in section on a concrete base plate 30 32, on which that described in connection with FIG. 1 Web material 10 applied by means of a thin adhesive layer 34 is.
  • a layer 36 of a tile mortar applied or adhesive in which the glass mesh 24 is introduced as reinforcement.
  • the tiles 38 are over the tile mortar firmly adhered to the top of the web material 10.
  • the joints between the tiles 38 are then also in the usual way grouted by means of a porous setting grout 40.
  • the web material 10 shown in FIG. 3 differs from the exemplary embodiment 1 only in that aligned in the middle to the web-like or rib-like projections 18 protruding from the upper side channel-like depressions 42 are provided in the underside, which in vertical direction have a slightly larger clear height than the thickness of the web material in the area between the projections 18 channel-like depressions 22 formed.
  • FIG. 4 differs only by being perpendicular to the longitudinal extension of the channel-like Recesses 22 milled 44 the projections 18 cut through, creating the channel-like open at the bottom Indentations 42 in the area of this milling 44 connection have to the top of the web material 10.
  • the web material 10 shown in FIG. 5 differs from that 1 in that aligned to the web or rib-like projections 18 corresponding projections to the top 46 are provided on the underside, between which then also again in cross-section dovetail-shaped open at the bottom channel-like depressions 48 are formed.
  • the web material illustrated in FIG. 6 also points from the top and web-like or rib-like projections 18 and 46 protruding from the underside each with channel-like depressions 22 and 48 lying between them on, the projections 46 provided on the underside being such laterally offset from the projections 18 provided on the upper side are arranged so that they are aligned below the channel-like depressions 22 run.
  • Sheet materials 10 related sheet materials 10 are shown which differ from the web materials already described in that that the strip-shaped lateral boundary walls 20 of the protrusions 18 appearing above with opposite sense of inclination approach each other from the bottom up so that the between the Projections 18 formed channel-like depressions 22 a from the lower flat bottom surface 14 upward widening cross section to have.
  • Fig. 8 are again machined transversely to the extrusion direction E by the projections 18 Milled 44 shown that the provided in the bottom Connect channel-like depressions 42 to the top.
  • the embodiment shown in Figure 9 differs from that 5 illustrated embodiment in that the of the web-like or rib-like projections appearing on the underside are not the correspond to projections 18 protruding from the top in cross section, but instead as a larger number of longitudinal ends Rib projections 46 are formed on the underside have a drop-like thickened shape at their free end, which via a thinner web-like connecting section is connected to the web material 10. It can be seen that these rib projections 46 transversely to the direction of extrusion E, a higher elasticity have than the more massive protrusions protruding from the top 18th

Landscapes

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Abstract

Bei einem Zur Anordnung zwischen einem festen tragenden Untergrund und einem auf diesem anzuordnenden begehbaren Belag, vorzugsweise einem Platten- oder Fliesenbelag, bestimmten Bahn- oder Plattenmaterial (10) aus Kunststoff, welches von wenigstens einer seiner Flachseiten vortretende, voneinander beabstandete parallele steg- oder rippenartigen Vorsprünge (18) aufweist, zwischen denen kanalartige Vertiefungen (22) gebildet sind, wird zur Verbesserung der Querelastizität und ter Trittschalldämmung vorgeschlagen, daß das Bahn- oder Plattenamterial (10) im Extrusionsverfahren mit in Extrusionsrichtung verlaufenden steg- oder rippenartigen Vorsprüngen (18) und zwischen diesen gebildeten kanalartigen Vertiefungen (22) aus einem in abgekühltem Zustand sowohl biege- als auch zug-/druckelastischen Kunststoffmaterial hergestellt, ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein zur Anordnung zwischen einem festen tragenden Untergrund und einem auf diesem anzuordnenden begehbaren Belag, vorzugsweise ein Platten- oder Fliesenbelag bestimmtes Bahn- oder Plattenmaterial aus Kunststoff, welches von wenigstens einer seiner Flachseiten vortretende, voneinander beabstandete parallele rippenartigen Vorsprünge aufweist, zwischen denen kanalartige Vertiefungen gebildet sind.
Bei der Verlegung von Platten- oder Fliesenbelägen auf festen Untergründen, z.B. gegebenenfalls mit einer Estrich-Schicht belegten Beton-Bodenplatten, werden zwischen der Bodenplatte bzw. dem Estrich und dem aufzubringenden Platten- bzw. Fliesenbelag Zwischenschichten aus derartigen Platten- oder Bahnmaterialien vorgesehen, welche zur Wärmedämmung oder zur Verringerung der Übertragung von Trittschall dienen. In Außenbereichen, d.h. bei Balkonen oder Terrassen, welche atmosphärischen Einflüssen und somit auch dem Anfall mit Regenwasser ausgesetzt sind, werden solche Zwischenschichten dann auch als Drainageschichten zur Abfuhr von über die Fugen des Belags eindringendem Regenwasser vorgesehen.
In gewissem Umfang erfolgt durch die Zwischenlage auch eine Entkopplung des Untergrunds vom Belag derart, dass unterschiedliche Längs- oder Querdehnungen zwischen Untergrund und Belag nicht zu einer Rissbildung im Belag führen können. Um bei den bekannten Zwischenbelägen, beispielsweise der aus der EP 0 893 553 B1 bekannten, überwiegend zur Drainierung von in Außenbereichen verlegten Plattenbelägen vorgesehenen Profilbahn auch eine Entkopplung des Plattenbelags von der Beton-Tragplatte zu gewährleisten, wurde die Profilbahn häufig nicht fest haftend mit der Betonplatte verbunden, so dass Spannungsunterschiede zwischen dem Plattenbelag und dem Untergrund durch eine örtliche Verschiebung des Bahnmaterials auf dem Untergrund ausgeglichen werden konnten und so Rissbildung im Plattenbelag vermieden wird. In der Praxis hat sich nun gezeigt, dass bei einer derartigen Entkopplung des Fliesenbelags vom Untergrund beim Begehen akustisch der Eindruck entstehen kann, als ob zwischen dem Plattenbelag und der Bodenplatte Hohlräume existieren. Bei Verarbeitern ebenso wie bei Benutzern entsteht somit gefühlsmäßig der Eindruck mangelnder Stabilität.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein zwischen einem festen Untergrund, z.B. einer Beton-Bodenplatte oder einem Estrich und einem Plattenbelag anzuordnendes Bahn- oder Plattenmaterial anzugeben, welches bei der Verlegung sowohl fest haftend mit dem Untergrund als auch mit dem Plattenbelag verbunden werden kann, dabei aber in der Lage ist, zwischen dem Plattenbelag und dem Untergrund auftretende horizontale Spannungen abzubauen, d.h. den Plattenbelag vom Untergrund zu entkoppeln und so einer Rissbildung im Plattenbelag vorzubeugen. Die in der Praxis bei nichthaftend mit dem Untergrund verbundenen Zwischenbelägen beobachtete akustische Nachteile sollen dabei weitestgehend vermieden sein.
Ausgehend von einem Bahn- oder Plattenmaterial der eingangs erwähnten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Bahn- oder Plattenmaterial im Extrusionsverfahren mit in Extrusionsrichtung verlaufenden steg- oder rippenartigen Vorsprüngen und zwischen diesen gebildeten kanalartigen Vertiefungen aus einem in abgekühltem Zustand sowohl biege- als auch zug-/druckelastischen Kunststoffmaterial hergestellt ist. Abweichend von bekannten Zwischenmaterialien, bei denen die Profilierung durch nachträgliche Warmumformung von im Ausgangszustand ebenflächigen steifen Kunststofffolien erzeugt wird, welche in sich keine Zug- oder Druckelastizität aufweisen, wird durch die erfindungsgemäße Herstellung im Extrusionsverfahren aus nicht nur biege-, sondern auch zug- und druckelastischem Kunststoffmaterial die Möglichkeit eröffnet, auftretende geringfügige horizontale Versetzungen des Plattenbelags relativ zum Untergrund durch Verformung im verwendeten Bahnoder Plattenmaterial abzubauen, so dass - trotz der haftenden Verbindung des Materials sowohl mit dem Untergrund als auch der Oberseite - keine zu Rissbildung im Plattenmaterial führenden Querspannungen unzulässiger Höhe entstehen. Aufgrund der Elastizität des Materials wird außerdem die in der Regel geforderte Trittschalldämmung gewährleistet.
Bei einem ersten Ausführungsbeispiel ist die Ausgestaltung dabei so getroffen, dass die steg- oder rippenartigen Vorsprünge von der Oberseite einer an der Unterseite im Wesentlichen ebenflächigen Bahn- oder Plattenmateriallage vortreten.
Weitere steg- oder rippenartigen Vorsprünge können auch von der Unterseite der im Wesentlichen ebenflächigen Bahn- oder Plattenmateriallage vortreten.
Dabei kann die Ausgestaltung so getroffen sein, dass die von der Unterseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprünge mit den von der Oberseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprüngen fluchten.
Alternativ können die von der Unterseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprünge relativ zu den von der Oberseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprüngen auch derart quer zur Extrusionsrichtung versetzt sein, dass sie mit den zwischen den von der Oberseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprüngen gebildete kanalartigen Vertiefungen fluchten.
In erfindungsgemäßer Weiterbildung können auch im Bereich der von der Oberseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprüngen in der Unterseite des Bahn- oder Plattenmaterials in Extrusionsrichtung verlaufende kanalartige Vertiefungen vorgesehen sein, welche nicht nur den Materialverbrauch verringern, sondern darüber hinaus auch die Querelastizität verbessern.
Die steg- oder rippenartigen Vorsprünge weisen zweckmäßig jeweil eine im Wesentlichen ebenflächige Stirnfläche auf, um eine flächige Auflage des Plattenbelags bzw. eine flächige Abstützung am Untergrund zu erhalten. Dadurch werden nicht nur die auf den Plattenbelag einwirkenden Gewichtsbelastungen sicher auf den Untergrund übertragen, sondern auch die die Haftungsverbindung zwischen dem Untergrund bzw. der Unterseite des Plattenbelags und dem Bahn- oder Plattenmaterial über den verwendeten Mörtel oder Kleber vergrößert, und die Fähigkeit, die auftretenden Querspannungen ohne Abscheren aufzunehmen, erhöht.
Dabei kann es zweckmäßig sein, wenn die zum Untergrund weisenden ebenflächigen Bereiche des Bahn- oder Plattenmaterials eine die Haftverbindung mit einer auf dem Untergrund aufgebrachten Mörtel- oder Kleberschicht erhöhende Oberflächenstruktur aufweisen.
In diesem Zusammenhang ist beispielsweise eine Ausgestaltung von Vorteil, bei welcher die zum Untergrund weisenden ebenflächigen Bereiche des Bahnoder Plattenmaterials eine aufgeraute, vorzugsweise von in Extrusionsrichtung verlaufenden Riefen gebildete Oberflächenstruktur aufweisen.
Alternativ oder zusätzlich kann auf den zum Untergrund weisenden ebenflächigen Bereichen des Bahn- oder Plattenmaterials auch eine die Haftverbindung erhöhende Beschichtung aus fest haftend aufgebrachten Partikeln, vorzugsweise Sandpartikeln oder Fasern, aufgebracht sein.
Die steg- oder rippenartigen Vorsprünge können in vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung rechtwinklig zur Extrusionsrichtung einen Querschnitt in Form eines mit der schmaleren Basisseite nach unten weisenden Trapezes haben, wodurch die zwischen den steg- oder rippenartigen Vorsprüngen gebildeten kanalartigen Vertiefungen einen sich in Richtung ihres freien und verjüngenden Querschnitt haben. Aufgrund dieser schwalbenschwanzartigen Ausgestaltung der kanalartigen Vertiefungen wird eine sichere form- und stoffschlüssige Verbindung des Plattenbelags mit dem Bahn- oder Plattenmaterial über den verwendeten Haftmörtel oder Kleber erreicht.
Alternativ können die steg- oder rippenartigen Vorsprünge quer zur Extrusionsrichtung auch den Querschnitt von mit ihrer schmaleren Stirnseite nach außen weisenden Trapezen haben, so dass die zwischen den Vorsprüngen gebildeten kanalartigen Vertiefungen einen sich von ihrer Bodenfläche zur offenen Mündung erweiternden Querschnitt haben.
Bei einem weiter abgewandelten Ausführungsbeispiel kann die Ausgestaltung so getroffen sein, dass die steg- oder rippenartigen Vorsprünge quer zur Extrusionsrichtung einen an ihren freien Enden tropfenartig verdickten und über einen in horizontale Querrichtung schmaleren senkrechten Stegabschnitt integral am Bahnmaterial angesetzten Querschnitt haben.
Wenn solche steg- oder rippenartigen Vorsprünge an der Ober- und der Unterseite vorgesehen sind, empfiehlt es sich, die von der Oberseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprünge relativ zu den von der Unterseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprünge quer zur Extrusionsrichtung zueinander versetzt anzuordnen.
In die von der Ober- und/oder Unterseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprünge kann dann auch in Extrusionsrichtung voneinander beabstandet quer zur Extrusionsrichtung verlaufende Schlitze oder kanalartige Ausnehmungen eingearbeitet sein, welche zusätzlich zu der durch die Form der rippenartigen Vorsprünge erreichten Querelastizität des Bahnmaterials diesem auch eine verbesserte Längselastizität erteilen.
Von Vorteil kann es sein, wenn ein bei der Verlegung des begehbaren Plattenbelags auf der Oberseite des bahn- oder plattenförmigen Materials anzuordnendes Gittergewebe vorgesehen wird, welches eine Armierung des den auf dem Bahn- oder Plattenmaterial aufzubringenden Belag fixierenden Mörtels oder Klebers bewirkt.
Das Gittergewebe kann dabei entweder lose auf der Oberseite des Bahn- oder Plattenmaterials aufgelegt oder auf der Oberseite des Bahn- oder Plattenmaterials haftend aufgebracht sein.
Insbesondere dann, wenn der Plattenbelag frühzeitig auf einen zuvor verlegten und noch nicht durchgetrockneten Estrich verlegt werden soll, empfiehlt es sich, das Bahn- oder Plattenmaterial wasserdampf-diffusionsdurchlässig auszubilden.
Neben der Verwendung von aufgrund seiner chemischen und/ oder physikalischen Eigenschaften wasserdampfdurchlässigem Kunststoffmaterial kann das Bahn- oder Plattenmaterial auch alternativ oder zusätzlich zumindest bereichsweise mit den Durchtritt von Wasserdampf ermöglichenden Perforierungen versehen sein, die nach dem eigentlichen Extrusionsvorgang durch Hindurchführung des Materials zwischen Stachelwalzen hergestellt werden können.
Bei dem Bahn- oder Plattenmaterial, welches in der Unterseite mit in Extrusionsrichtung verlaufenden Kanälen versehen ist, kann der Durchtritt von Wasserdampf von der Unter- zur Oberseite auch dadurch gewährleistet werden, dass in die von der Oberseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprünge quer zur Extrusionsrichtung verlaufende schlitz- oder kanalartige Ausnehmungen eingearbeitet sind, deren Tiefe so bemessen ist, dass sie bis in die in der Unterseite vorgesehenen kanalartigen Vertiefungen durchgehen.
Die Erfindung ist in der folgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert, und zwar zeigt:
Fig. 1
einen Abschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen, im Extrusionsverfahren hergestellten Kunststoff-Bahnmaterials in dreidimensionaler Darstellung, wobei oberhalb des Bahnmaterials ein zusätzlich zur Armierung eines aufgebrachten Kleber- oder Mörtelbelags vorgesehenes Gittergewebe angedeutet ist;
Fig. 2
eine Schnittansicht durch einen Abschnitt eines auf einer Beton-Grundplatte aufgebrachten Fliesenbelags, wobei zwischen einem auf der Beton-Grundplatte vorgesehenen Estrich und der Unterseite der Fliesen ein Bahnmaterial der in Fig. 1 gezeigten Art vorgesehen ist ;
Fig. 3
eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts eines gegenüber dem in Fig. 1 gezeigten Bahnmaterial durch zusätzliche in der Unterseite vorgesehene kanalartige Vertiefungen weitergebildeten Bahnmaterials ;
Fig. 4
eine der Fig. 3 entsprechende Ansicht eines erfindungsgemäßen Bahnmaterials, bei welchem durch zusätzliche quer zur Extrusionsrichtung in die steg- oder rippenartigen Vorsprünge eingearbeitete Einfräsungen Durchlässe zu den in der Unterseite vorgesehenen kanalartigen Vertiefungen geschaffen sind;
Fig. 5
ein gegenüber dem Bahnmaterial gemäß Fig. 1 abgewandeltes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Bahnmaterials, bei welchem zusätzlich zu den von der Oberseite vortretenden steg- bzw. rippenartigen Vorsprünge auch von der Unterseite entsprechende steg- bzw. rippenartige Vorsprünge vortreten, welche zu den Vorsprüngen der Oberseite fluchten;
Fig. 6
eine Abwandlung des in Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiels, bei welchem die an der Unterseite vorgesehenen steg- bzw. rippenartigen Vorsprünge relativ zu den von der Oberseite vorstehenden Vorsprünge derart versetzt sind, dass sie zu den zwischen den von der Oberseite vorstehenden Vorsprüngen gebildeten kanalartigen Vertiefungen fluchten ;
Fig. 7
ein gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 abgewandeltes Ausführungsbeispiel, bei welchem die von der Oberseite vortretenden Vorsprünge eine sich nach oben trapezförmig verjüngende Querschnittsform haben;
Fig. 8
das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 mit den zusätzlich vorgesehenen quer verlaufenden Einfräsungen entsprechend dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4;
Fig. 9
ein weiter abgewandeltes Ausführungsbeispiel, bei welchem die von der Oberseite vortretenden Vorsprünge in Übereinstimmung mit den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 1, 5 und 6 eine sich nach oben trapezförmig verjüngende Querschnittsform haben, während die zur Unterseite vortretenden Vorsprünge die Form von im Querschnitt an ihren freien Enden tropfenartig verdickten, über einen in horizontaler Querrichtung schmaleren senkrechten Stegabschnitt integral am Bahnmaterial angesetzte Rippenvorsprünge haben; und
Fig. 10
eine Abwandung des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 9, bei welchem auch die von der Oberseite vortretenden Vorsprünge die Querschnittsform der in Längsrichtung verlaufenden, an ihren Enden tropfenartig verdickten Rippenvorsprünge haben.
In Fig. 1 ist ein Ausschnitt eines im Extrusionsverfahren aus KunststoffGranulat hergestellten Bahnmaterials 10 mit ebenflächiger Unterseite 12 gezeigt, von dessen gegenüberliegender Oberfläche 14 voneinander seitlich beabstandete, in der durch den Pfeil E angedeuteten Extrusionsrichtung verlaufende und ihrerseits an der Oberseite 16 ebenflächige stegoder rippenartige Vorsprünge 18 vortreten. Die seitlichen streifenförmigen niedrigen Begrenzungsflächen 20 der Vorsprünge 18 sind jeweils an gegenüberliegenden Seiten derart gegensinnig schräg von unten nach oben geneigt, dass die zwischen den Vorsprüngen 18 gebildeten kanalartigen Vertiefungen 22 einen schwalbenschwanzförmigen Querschnitt haben.
Erfindungswesentlich ist, dass das Bahnmaterial 10 in nicht zu geringer Wandstärke aus einem Kunststoff-Ausgangsmaterial hergestellt ist, welches nach der im Anschluss an den Extrusionsvorgang erfolgten Abkühlung auf Umgebungstemperatur nicht nur biegeelastisch ist, sondern auch druck- und zugelastische Eigenschaften aufweist.
Oberhalb des Bahnmaterials 10 ist in Fig. 1 ein Glasgittergewebe 24 schematisch angedeutet, welches zur Armierung eines bei der Verlegung eines Platten- oder Fliesenbelags auf der Oberseite des Bahnmaterials 10 zur haftenden Verbindung der Fliesen mit dem Bahnmaterial 10 verwendeten Fliesenklebers oder -mörtels dient.
Die ebenflächige Unterseite 12 des Bahnmaterials 10 kann mit einer die Haftung erhöhenden Oberflächenstruktur versehen sein. In Fig. 1 ist dies durch eine gepunktet dargestellte Besandungsschicht 26 angedeutet, deren Sandpartikel in geeigneter Weise festhaftend mit der Unterseite 26 verbunden sind.
In Fig. 2 ist im Schnitt auf einer Beton-Grundplatte 30 eine Estrichschicht 32 dargestellt, auf welcher das in Verbindung mit Fig. 1 beschriebene Bahnmaterial 10 mittels einer dünnen Kleberschicht 34 festhaftend aufgebracht ist.
Auf der Oberseite des Bahnmaterials 10 ist eine Schicht 36 eines Fliesenmörtels oder -klebers aufgetragen, in welchem das Glasgittergewebe 24 als Armierung eingebracht ist. Die Fliesen 38 werden über den Fliesenmörtel festhaftend mit der Oberseite des Bahnmaterials 10 verbunden. Die Fugen zwischen den Fliesen 38 sind dann auch in üblicher Weise mittels einer porösen abbindenden Fugenmasse 40 verfugt.
In den nachfolgenden Zeichnungsfiguren sind jeweils gegenüber dem Bahnmaterial 10 mehr oder weniger abgewandelte Ausführungsbeispiele gezeigt. Zur Vermeidung von Wiederholungen werden deshalb nachstehend nur bei den jeweiligen Ausführungsbeispielen gegenüber dem Bahnmaterial 10 gemäß Fig. 1 oder zuvor in Verbindung mit anderen Zeichnungsfiguren beschriebenen Ausführungsbeispielen getroffene Änderungen beschrieben. Für die übereinstimmenden Ausgestaltungsmerkmale kann dagegen auf die vorausgehende Beschreibung verwiesend werden, zumal funktionell übereinstimmenden Merkmalen der verschiedenen Ausführungsbeispiele in allen Zeichnungsfiguren die gleichen Bezugszeichen zugeordnet sind.
Das in Fig. 3 gezeigte Bahnmaterial 10 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 nur dadurch, dass mittig fluchtend zu den von der Oberseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprüngen 18 in der Unterseite kanalartige Vertiefungen 42 vorgesehen sind, welche in senkrechter Richtung eine geringfügig größere lichte Höhe aufweisen, als die Dicke des Bahnmaterials im Bereich der zwischen den Vorsprüngen 18 gebildeten kanalartigen Vertiefungen 22.
Demgegenüber unterscheidet sich das in Fig. 4 gezeigte Ausführungsbeispiel nur dadurch, dass rechtwinklig zur Längserstreckung der kanalartigen Vertiefungen 22 voneinander beabstandete Einfräsungen 44 die Vorsprünge 18 durchschneiden, wodurch die an der Unterseite offenen kanalartigen Vertiefungen 42 im Bereich dieser Einfräsung 44 Verbindung zur Oberseite des Bahnmaterials 10 haben.
Das in Fig. 5 gezeigte Bahnmaterial 10 unterscheidet sich von dem Bahnmaterial gemäß Fig. 1 dadurch, dass fluchtend zu den steg- oder rippenartigen Vorsprüngen 18 der Oberseite entsprechende Vorsprünge 46 an der Unterseite vorgesehen sind, zwischen denen dann ebenfalls wieder im Querschnitt schwalbenschwanzförmige an der Unterseite offene kanalartige Vertiefungen 48 gebildet sind.
Auch das in Fig. 6 veranschaulichte Bahnmaterial weist von der Ober- und der Unterseite vortretende steg- oder rippenartige Vorsprünge 18 bzw. 46 mit jeweils dazwischen liegenden kanalartigen Vertiefungen 22 bzw. 48 auf, wobei die an der Unterseite vorgesehenen Vorsprünge 46 aber derart seitlich versetzt zu den an der Oberseite vorgesehenen Vorsprüngen 18 angeordnet sind, dass sie fluchtend unterhalb der kanalartigen Vertiefungen 22 verlaufen.
In Figuren 7 und 8 sind mit den in Verbindung mit Fig. 3 bzw. 4 beschriebenen Bahnmaterialien 10 verwandte Bahnmaterialien 10 dargestellt, die sich von den bereits beschriebenen Bahnmaterialien dadurch unterscheiden, dass die streifenförmigen seitlichen Begrenzungswände 20 der nach oben vortretenden Vorsprünge 18 sich mit entgegengesetztem Neigungssinn von unten nach oben einander annähern, so dass die zwischen den Vorsprüngen 18 gebildeten kanalartigen Vertiefungen 22 einen sich von der unteren ebenflächigen Bodenfläche 14 nach oben erweiternden Querschnitt haben. Bei dem in Fig. 8 gezeigten Ausführungsbeispiel sind wieder quer zur Extrusionsrichtung E durch die Vorsprünge 18 eingearbeitete Einfräsungen 44 dargestellt, welche die in der Unterseite vorgesehenen kanalartigen Vertiefungen 42 mit der Oberseite verbinden.
Das in Figur 9 gezeigte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in Figur 5 veranschaulichten Ausführungsbeispiel dadurch, dass die von der Unterseite vortretende steg- oder rippenartigen Vorsprünge nicht den von der Oberseite vortretenden Vorsprüngen 18 im Querschnitt entsprechen, sondern statt dessen als in größerer Anzahl vorgesehene längsverlaufenden Rippenvorsprünge 46 ausgebildet sind, die an der Unterseite eine an ihrem freien Ende tropfenartig verdickte Form haben, welche über einen demgegenüber dünneren stegartigen Verbindungsabschnitt mit dem Bahnmaterial 10 verbunden ist. Es ist ersichtlich, dass diese Rippenvorsprünge 46 quer zur Extrusionsrichtung E eine höhere Elastizität aufweisen als die von der Oberseite vortretenden massiveren Vorsprünge 18.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 10 sind auch die an der Oberseite vorgesehenen steg- oder rippenartigen Vorsprünge entsprechend den in Figur 9 nur von der Unterseite vortretenden Vorsprüngen 46 ausgebildet, so dass hier also sowohl die Querelastizität der von der Ober- wie von der Unterseite vortretenden Rippen deutlich erhöht ist.
Bei den beiden zuletzt beschriebenen Ausführungsbeispielen gemäß Figur 9 und 10 kann zusätzlich auch die Längselastizität in Extrusionsrichtung noch erhöht werden, wenn quer zur Extrusionsrichtung voneinander beabstandete (nicht gezeigte) Einfräsungen oder Ausschnitte eingearbeitet werden.

Claims (21)

  1. Zur Anordnung zwischen einem festen tragenden Untergrund und einem auf diesem anzuordnenden begehbaren Belag, vorzugsweise ein Plattenoder Fliesenbelag bestimmtes Bahn- oder Plattenmaterial (10) aus Kunststoff, welches von wenigstens einer seiner Flachseiten vortretende, voneinander beabstandete parallele steg- oder rippenartigen Vorsprünge (18) aufweist, zwischen denen kanalartige Vertiefungen (22) gebildet sind,
    dadurch gekennzeichnet dass das Bahn- oder Plattenamterial (10) im Extrusionsverfahren mit in Extrusionsrichtung verlaufenden steg- oder rippenartigen Vorsprüngen (18) und zwischen diesen gebildeten kanalartigen Vertiefungen (22) aus einem in abgekühltem Zustand sowohl biege- als auch zug-/druckelastischen Kunststoffmaterial hergestellt ist.
  2. Bahn- oder Plattenmaterial, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die steg- oder rippenartigen Vorsprünge (18) von der Oberseite einer an der Unterseite im Wesentlichen ebenflächigen Bahn- oder Plattenmateriallage vortreten.
  3. Bahn- oder Plattenmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass weitere steg- oder rippenartigen Vorsprünge (46) von der Unterseite der im Wesentlichen ebenflächigen Bahn- oder Plattenmateriallage vortreten.
  4. Bahn- oder Plattenmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Unterseite vortretenden steg- oder rippenförmigen Vorsprünge (46) mit den von der Oberseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprüngen (18) fluchten.
  5. Bahn- oder Plattenmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Unterseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprünge (46) relativ zu den von der Oberseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprünge (18) derart quer zur Extrusionsrichtung (E) versetzt sind, dass sie mit den zwischen den von der Oberseite vortretenden stegoder rippenartigen Vorsprüngen (18) gebildeten kanalartigen Vertiefungen (22) fluchten.
  6. Bahn- oder Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der von der Oberseite vortretenden stegoder rippenartigen Vorsprünge (18) in der Unterseite des Bahn- oder Plattenmaterials in Extrusionsrichtung verlaufende kanalartige Vertiefungen (42) vorgesehen sind.
  7. Bahn- oder Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die steg- oder rippenartigen Vorsprünge (18; 46) jeweils eine im Wesentlichen ebenflächige Stirnfläche (16) aufweisen.
  8. Bahn- oder Plattenmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Untergrund weisenden ebenflächigen Bereiche des Bahnoder Plattenmaterials (10) eine die Haftverbindung mit einer auf dem Untergrund aufgebrachten Mörtel- oder Kleberschicht erhöhende Oberflächenstruktur aufweisen.
  9. Bahn- oder Plattenmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Untergrund weisenden ebenflächigen Bereiche des Bahnoder Plattenmaterials (10) eine aufgeraute, vorzugsweise von in Extrusionsrichtung verlaufenden Riefen gebildete Oberflächenstruktur aufweisen
  10. Bahn- oder Plattenamterial nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf den zum Untergrund weisenden ebenflächigen Bereichen des Bahn- oder Plattenmaterials (10) eine die Haftverbindung erhöhende Beschichtung (26) aus fest haftend aufgebrachten Partikeln, vorzugsweise Sandpartikeln oder Fasern, aufgebracht ist.
  11. Bahn- oder Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die steg- oder rippenartigen Vorsprünge (18) rechtwinklig zur Extrusionsrichtung (E) einen Querschnitt in Form eines mit der schmaleren Basisseite nach unten weisenden Trapez haben, wodurch die zwischen den steg- oder rippenartigen Vorsprüngen gebildeten kanalartigen Vertiefungen einen sich in Richtung auf ihre freie Mündung verjüngenden Querschnitt haben. (Fig. 1 bis 6)
  12. Bahn- oder Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die steg- oder rippenartigen Vorsprünge (18) quer zur Extrusionsrichtung den Querschnitt von mit ihrer schmaleren Stirnseite nach außen weisenden Trapezen haben, so dass die zwischen den Vorsprüngen (18) gebildeten kanalartigen Vertiefungen (22) einen sich von ihrer Bodenfläche zur offenen Mündung erweiternden Querschnitt haben. (Fig. 7 und 8)
  13. Bahn- oder Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die steg- oder rippenartigen Vorsprünge (18; 46) quer zur Extrusionsrichtung einen an ihren freien Enden tropfenartig verdickten und über einen in horizontaler Querrichtung schmaleren senkrechten Stegabschnitt integral am Bahnmaterial (10) angesetzten Querschnitt haben (Fig. 9 und 10).
  14. Bahn- oder Plattenmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass steg- oder rippenartige Vorsprünge (18; 46) von der Ober- und der Unterseite vortreten, und dass die von der Oberseite vortretenden stegoder rippenartigen Vorsprünge (18) relativ zu den von der Unterseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprüngen (46) quer zur Extrusionsrichtung (E) zueinander versetzt sind (Fig. 10).
  15. Bahn- oder Plattenmaterial nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass in die von der Ober- und/oder Unterseite vortretenden stegoder rippenartigen Vorsprünge (18; 46) in Extrusionsrichtung voneinander beabstandete, quer zur Extrusionsrichtung verlaufende Schlitze oder kanalartige Ausnehmungen eingearbeitet sind.
  16. Bahn- oder Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch ein bei der Verlegung des begehbaren Belags auf der Oberseite des bahn- oder plattenförmigen Materials (10) vorgesehenes Gittergewebe (24), welches eine Armierung des den auf dem Bahn- oder Plattenmaterial aufzubringenden Belag fixierenden Mörtels oder Klebers bewirkt.
  17. Bahn- oder Plattenmaterial nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Gittergewebe (24) lose auf der Oberseite des Bahn- oder Plattenmaterials (10) vorgesehen ist.
  18. Bahn- oder Plattenmaterial nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Gittergewebe (24) auf der Oberseite des Bahn- oder Plattenmaterials (10) haftend aufgebracht ist.
  19. Bahn- oder Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Bahn- oder Plattenmaterial (10) wasserdampf-diffusionsdurchlässig ausgebildet ist.
  20. Bahn- oder Plattenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Bahn- oder Plattenmaterial (10) zumindest bereichsweise mit den Durchtritt von Wasserdampf ermöglichenden Perforierungen versehen ist.
  21. Bahn- oder Plattenmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in die von der Oberseite vortretenden steg- oder rippenartigen Vorsprünge (18) quer zur Extrusionsrichtung (E) verlaufende schlitz- oder kanalartige Ausnehmungen eingearbeitet sind, deren Tiefe so bemessen ist, dass sie bis in die in der Unterseite vorgesehenen, in Extrusionsrichtung verlaufenden kanalartigen Vertiefungen (42) durchgehen.
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