EP1799926B1 - Gebäudedach sowie dämmschichtaufbau und mineralfaserdämmstoffelement für ein gebäudedach - Google Patents

Gebäudedach sowie dämmschichtaufbau und mineralfaserdämmstoffelement für ein gebäudedach Download PDF

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EP1799926B1
EP1799926B1 EP05798534A EP05798534A EP1799926B1 EP 1799926 B1 EP1799926 B1 EP 1799926B1 EP 05798534 A EP05798534 A EP 05798534A EP 05798534 A EP05798534 A EP 05798534A EP 1799926 B1 EP1799926 B1 EP 1799926B1
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EP
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insulating element
mineral
fibres
mineral fibre
lamination
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EP05798534A
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Gerd-Rüdiger Klose
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Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D3/00—Roof covering by making use of flat or curved slabs or stiff sheets
    • E04D3/36—Connecting; Fastening
    • E04D3/3601—Connecting; Fastening of roof covering supported by the roof structure with interposition of a insulating layer
    • E04D3/3602—The fastening means comprising elongated profiles installed in or on the insulation layer
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/7654—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising an insulating layer, disposed between two longitudinal supporting elements, e.g. to insulate ceilings
    • E04B1/7658—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising an insulating layer, disposed between two longitudinal supporting elements, e.g. to insulate ceilings comprising fiber insulation, e.g. as panels or loose filled fibres
    • E04B1/7662—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising an insulating layer, disposed between two longitudinal supporting elements, e.g. to insulate ceilings comprising fiber insulation, e.g. as panels or loose filled fibres comprising fiber blankets or batts
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    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
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    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
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    • E04D13/00—Special arrangements or devices in connection with roof coverings; Protection against birds; Roof drainage; Sky-lights
    • E04D13/16—Insulating devices or arrangements in so far as the roof covering is concerned, e.g. characterised by the material or composition of the roof insulating material or its integration in the roof structure
    • E04D13/1606—Insulation of the roof covering characterised by its integration in the roof structure
    • E04D13/1643—Insulation of the roof covering characterised by its integration in the roof structure the roof structure being formed by load bearing corrugated sheets, e.g. profiled sheet metal roofs
    • E04D13/165—Double skin roofs

Definitions

  • the invention relates to a Mineralfaserdämmstoffelement for flat or flat inclined roofs of a meandering mineral fiber web having a plurality of mutually parallel webs, wherein the webs and their mineral fibers extend substantially perpendicular to a first and a second opposite the first surface arranged large surface and wherein at least in the region of a large surface adjacent webs are connected to each other via deflection areas. Furthermore, the invention relates to a building roof in a flat or flat inclined configuration, consisting of a roof substructure, and arranged thereon thermal barrier layer of at least one resistant Mineralmaschinedämmstoffelement and at least one device for fixing the Mineralfaserdämmstoffiatas on the roof substructure, the Mineralmaschinedämmstoffelement two substantially parallel and having spaced apart large surfaces. Finally, the invention relates to a Dämm Anlagen rose, with at least one resistant mineral fiber insulating element, which has two substantially parallel and spaced apart large surfaces.
  • Lightweight thermally insulated flat roof constructions are commonly known in the art which often form the upper end of a building, such as a manufacturing and / or warehouse, assembly hall or the like, and have a load-bearing roof shell, for example composed of proffered steel sheets Shells made of in-situ concrete, wood and wood materials, concrete or lightweight concrete elements.
  • the roof shell in particular the profiled steel sheets, taking into account the slack of the easily deformable roof shell with a sufficient slope attached to a suitably designed substructure.
  • the steel sheets have a profiling, which is placed in the direction of slope, ie in the direction of ridge eaves or transversely thereto.
  • an air-tightness layer is arranged, which consists mostly of relatively thin plastic or plastic-metal composite films that loosely laid or at a flat roof construction presented here by way of example is glued onto top chords of the profiled steel sheets. Very important here is a permanently airtight connection of the airtightness layer with adjacent components or in the area of penetrations.
  • a thermal barrier coating is arranged, for example, consists of large-sized non-combustible rock wool insulation elements with a melting point of 1000 ° C according to DIN 4102 Part 17.
  • These insulating elements must have the strength values required for the application type WD according to DIN 18165-1 or the application field DAD-dm according to DIN V 4108-10 and, for example, a compressive stress ⁇ 40 kPa, a tensile strength perpendicular to the plate plane ⁇ 7.5 kPa and a point load capacity at 5 mm compression ⁇ 500 N.
  • the insulation elements When creating a building roof, the insulation elements must additionally be sufficiently strong enough to be able to absorb dynamic shear forces caused by step movements.
  • Rock wool insulation elements consist of binder-bound mineral fibers
  • the proportion of binder is limited by the requirements for non-combustibility of such insulation elements.
  • a sufficiently large proportion of fiber is required, that is, the bulk densities of insulating panels formed from the insulating elements are usually more than about 120 kg / m 3 , in addition to the individual mineral fibers in the steepest possible storage the large surfaces of such insulation boards are brought.
  • binders and additives mineral fiber web are subjected to an intensive blending.
  • the binders used are mixtures of thermoset-curing phenol, formaldehyde and / or urea resins which, inter alia, contain small amounts of adhesion-promoting silanes.
  • the amount of binder is limited to less than 12% by mass in order to obtain the character of a non-combustible insulating material.
  • insulating materials made of mineral fibers with a maximum binder content of 4.5% by mass.
  • hydrophobic mineral oils, silicone oils and resins and / or organically modified silanes are provided. These additives also impart a slight adhesion of the mineral fibers to one another, thus reducing the release of fine components and mineral fiber fragments of the insulating material, but are not considered as binders in the strict sense.
  • the production of Mineralfaserdämmommen takes place on a conveyor deposited mineral fibers which are defibrated from a melt.
  • the mineral fibers deposited on the conveyor are in this case aligned essentially parallel to the large surfaces of the mineral fiber web designated as the primary nonwoven.
  • the primary nonwoven is then unfolded and subjected as secondary nonwoven intensive compression in the conveying direction and / or perpendicular to the large surfaces of the secondary web.
  • the resulting structure of the secondary web is then fixed by curing or solidification of the binder in a curing oven. Due to the compression in only two directions, the mineral fibers remain transversely to the conveying direction mainly in horizontal storage.
  • This orientation of the mineral fibers results in that the bending tensile strength in this direction is substantially three times as high as in the conveying and / or unfolding direction.
  • the relative deformability that is also the lower shear strength in this direction is accompanied by a higher cleavability of the secondary nonwoven.
  • individual sections are separated as insulation panels. These insulation boards will be usually separated in a tuned to the transport width of typically 1.2 m, the length of the insulating panels with the width of the secondary fiber web, for example, 2 m matches.
  • the insulating panels are generally laid transversely to the profile direction of the steel sheets.
  • the thermal insulation panels In order to exploit the high bending tensile strength of the thermal insulation panels in the production transverse direction, they are separated according to their width from the endless insulation sheet and then laid transversely to the profile direction of the trays sheet metal.
  • the compressions of the fiber web are effected by pressure and shear forces acting on the two large surfaces.
  • the fixation of the final structure is carried out by the solidification of the binder, for which purpose the fiber web is guided in a curing oven between two superposed conveyors.
  • the fibers in both large surfaces and the immediately underlying layers are aligned parallel or flat to the large surfaces.
  • the surveys on the large surfaces which are due to the fact that the fibers have been pressed into the openings of the printing bands of the curing oven, play no role in this case.
  • the resulting thermal insulation boards thus have about 10 to about 25 mm thick, to about 180 to about 210 kg / m 3 densified surfaces, while the main part of the insulation board gross densities of at least 120, preferably> 130 kg / m 3 ,
  • the location of the fibers in the surfaces and near-surface layers, their densification and the composition of the underlying fiber masses lead to high compressive strength and with regard to the attachment of flexible roof seals by means of screws and pressure plates to high point loads, which is also in the writings of manufacturers especially is exposed.
  • the actual sealing of the flat roof construction is arranged, which often consists of webs of plastics or elastomers or glued .Bitumenbahnen. These tracks are usually 1 m or 1.2 m wide and are connected in the edge region with the help of screws through the thermal insulation and the air-tightness layer through with the supporting roof shell. If the roof shell consists of the profiled steel sheets described above, the connection of the webs takes place basically in the region of the upper belts of the steel sheets, that is to say in the areas of the steel sheets resting against the thermal insulation layer or the air-tightness layer.
  • self - drilling screws are used whose tips are designed as drills and whose average pull - out values are generally based on the sheet thickness and the shape of the Thread or a molded Blechwulstes dependent and are on average 0.2 kN.
  • the self-drilling screws have a second thread below a head.
  • the material-appropriate contact pressure on the air-tightness layer and the thermal barrier coating is usually carried out by elongated, in itself stiffened metal plate with rounded narrow sides having dimensions of, for example, 40 mm x 82 mm.
  • the metal plate has a central bore, wherein the metal plate is formed in the region of the bore in such a way that the head of the self-tapping screw is recessed in the plate.
  • the drill screw on a first upper thread, which prevents passage of the head through the roof seal, namely arranged on the thermal barrier coating webs.
  • the screws are arranged at the edge of the tracks in rows so that a next track of the roof seal is passed over the screws and connected in the edge region with the already mechanically fastened path by gluing or welding. By overlapping adjacent webs of the roofing the screws are covered.
  • the resistance of the attachment of the thermal barrier coating is largely determined by the strength of the insulating elements.
  • This strength of Insulation elements are not constant, but fall under the effects of pressure, tension, humidity, temperature and time, so that over time sets a lower strength compared to the initial level. At high initial strength values, it is therefore attempted to at least partially compensate for this strength reduction.
  • high preloads are selected by tightening the drill screws with a high torque, so that the pressure-compensating metal plates are drawn into the insulating elements even with insulating elements with high strength.
  • unwanted accumulations of water and dirt deposits form on these points on the roof seal.
  • insulation boards made of mineral fibers are used, which have an approx. 15 to approx.
  • inclined roof structures are also known, which are often covered with sheets of, for example, aluminum, copper, titanium zinc, hot-dip galvanized steel, austenitic steels, lead or the like.
  • the individual cover elements are called coulters and formed from strips and metal sheets.
  • folding and strip roofs are differentiated. In folding roofs, the connection of the individual shares with each other is usually in the form of single or double standing seams or Winkelelfalzen. The attachment of the shares is done by adhesive. There are fixed and sliding or sliding formed, the latter should allow thermally induced longitudinal movements of the shares.
  • the adhesives consist of narrow metal strips and are made of suitable materials with prescribed minimum thicknesses ⁇ 0.4 mm for stainless steel, ⁇ 0.6 mm for galvanized sheet steel and ⁇ 0.7 mm for titanium zinc or ⁇ 0.8 mm for aluminum.
  • the sliding covers have either slots or one correspondingly movable upper part to allow movement of the coulters relative to the adhesive.
  • a holder For the attachment of the coulters holder are provided, which have a correspondingly designed headboard.
  • An example of such a holder is in DE 297 12 794 U1 described.
  • This known holder consists of a head part for supporting the shares and a foot part for coupling the holder with a support structure. Between the head part and the foot part, a connection back is provided.
  • the foot part is arranged in a support element which is movably coupled to the foot part.
  • the foot part may be plate-shaped or round in cross-section, wherein the support element has a shape corresponding thereto.
  • the sticks and holders are tied into a rabbet joint between adjacent pegs and welded to the pawls in a welded connection.
  • the holders are connected, for example by means of countersunk screws with the ground.
  • Width and length of the pawls material thicknesses.
  • the number and spacing of the adhesions are specified, for example, in DIN 18339. Standard Scharrenbreiten of Scharren are 520, 620, 720 and 920 mm.
  • the adhesions consist partly of extruded solid metal bodies with rounded heads. The number and the distance of the adherences depend on the width of the plow, length, building height, the position within the roof surface and amount to ⁇ 500 mm to 210 mm to approx. 4 to 8 pieces per m 2 .
  • the sticks usually have a constant length, so that deflections of the supporting roof shell are transferred to the roofing.
  • a vapor-damping airtightness layer is also provided, on which the thermal barrier coating is arranged, which consists for example of rollable lightweight mineral wool Dämmfilzen.
  • the single ones Layers of mineral wool Dämmfilze are, as far as the bases of the adhesive and these allow themselves, largely dense.
  • Such mineral wool Dämmfilze are very compressible, so that they can be compressed in the wound state with respect to their respective thickness by about 40 to about 70%.
  • such mineral wool Dämmfilze be laid with an excess thickness in order to ensure a full-scale resting of the crowd, whereby the sound insulation is significantly improved.
  • thermal barrier coating may be provided for damping caused by precipitation acoustic interference, for condensate drainage and to reduce the risk of corrosion of the metal parts processing
  • a release layer is made of interlaced plastic fibers on a water vapor permeable, but water-repellent plastic random fiber fleece.
  • a roof construction has significant disadvantages, since the Hafte used in large numbers represent massive thermal bridges. Their heat-conducting effect can only be reduced by placing them on less heat-conducting layers or on hollow bodies made of synthetic or mineral fiber materials.
  • profile elements which are formed in cross-section substantially U-shaped, so that these profile elements have two legs and a web connecting the legs, wherein the legs are aligned at right angles to the web. At least one leg has at its free end on a cutting edge, which makes it possible to insert the leg in a simple manner in an insulation board, in particular a mineral fiber insulation board with a density of 120 kg / m 3 . It can be provided that for this purpose a groove is milled into the insulation board.
  • the leg has a running in the longitudinal direction of the profile element bead, which makes it possible to lower the material thickness of the profile element to less than 1.6 mm, without thereby causing strength problems in the region of the inserted into the insulation plate leg.
  • the leg should be pressed so far in the insulation board, that the web slightly into the Surface of the insulation board is sunk to form a flat surface of an insulating layer.
  • adhesions which are essentially Z-shaped in cross-section and rest with a leg on the web of the profile element.
  • the attachment of the adhesive on the profile element is effected by embossing at two points, so that a rotation of the adhesive is difficult relative to the profile element.
  • profile elements are spaced apart and parallel to each other, the profile elements are aligned at right angles to the longitudinal direction of the shares. But it is also possible to arrange the profile elements at any angle to the longitudinal axis of the shares.
  • a substructure for bivalve roof systems known, which is equally suitable for roofing of tiles, trapezoidal sheets, Welleternit or a Spenglerfalzdach.
  • This substructure for a two-shell roof system has a thermal barrier coating, which rests on the upper chords of a lower trapezoidal sheet with the interposition of a vapor barrier.
  • U-shaped profiles are used in cross-section, which are connected by screws with the trapezoidal sheets.
  • the thermal barrier coating consists of impact-resistant mineral fiber insulation boards with a density of 120 kg / m 3 .
  • the roof structure according to this document has in cross section U-shaped profile elements, which are connected via rivets with a arranged below a thermal barrier coating roof shell of trapezoidal in cross section steel sheets.
  • the profile elements thus have a web and two parallel aligned, arranged at the end of the web leg, which can be pressed into the thermal barrier coating.
  • the thermal barrier coating consists of impact-resistant mineral fiber insulation panels that can be walked on without significantly deforming under the load of the installation personnel.
  • a further roof construction which has a load-bearing substructure, a covering of profiles and corresponding holders and bolt-shaped fastening elements, wherein the holders are connected to the substructure on the fasteners tensile strength.
  • a modular belt is provided, which rests on the substructure and has a dimensionally consistent with the module dimension of the profile sheet division, the holders are placed according to the classification on the module belt.
  • the milling of grooves is avoided.
  • the edges of the modular belt are slightly bent, wherein the modular belt engages with the bent areas in the surface of the insulating material layer, without damaging this insulating layer.
  • the slight intervention of the bent portions of the module band causes the module band after tightening the fasteners, namely the screws, immovably disposed on the thermal barrier coating.
  • insulation elements have a web-like arrangement.
  • the above-described orientation of the mineral fibers at right angles to the large surfaces or in a steep storage for this serves primarily to increase the transverse tensile strength of the insulating elements at right angles to the large surfaces.
  • the rigidity is increased parallel to the orientation of the web-like arrangement.
  • the insulation panels cut off after emerging from the hardening furnace and from the mineral wool web are subjected to an intensive rubbing treatment on at least one of the large surfaces, so that the mineral fibers are erected in the surface area.
  • this procedure is only necessary if the mineral fibers in the area of the surface are parallel to the large surfaces.
  • the procedure described in the prior art serves to roughen this surface, so that the pressure-compensating bodies which are subsequently arranged in this area experience improved adhesion to the large surface.
  • Such Mineralfaserdämmstoff implant are provided in particular as plaster base plates.
  • the pressure-compensating bodies are used to hold mechanical fasteners with which such Mineralmaschinedämmstoffmaschine are additionally attached to building facades. This is to avoid that the per se relatively compressible structure of Mineralfaserdämmstoffiata is drawn in a mechanical attachment in the direction of the building facade, so that form depressions in Mineralfaserdämmstoffelement, which are subsequently filled with plastering material.
  • Such problems do not occur in flat or flat inclined roofs.
  • such Mineralmaschinedämmstoff sculpture be designed for flat or flat inclined roofs with much greater weight than is the case with Mineralmaschinedämmstoffelementen for the facade areas of buildings.
  • the present invention seeks to provide an improved Mineralfaserdämmstoffelement for Dämm Anlagenzzo a building roof in a flat or flat inclined design that can be produced and installed in a simple and cost-effective manner and in particular the required mechanical properties, in particular has a high compressive strength and an improved soundproofing effect.
  • the mineral fiber insulating element consists of a meandering mineral fiber web having a plurality of mutually parallel webs, wherein the webs and their mineral fibers substantially perpendicular to a first and a second opposite the first surface arranged large Extend surface, wherein at least in the region of a large surface adjacent webs are connected to each other via deflection areas, wherein in the region of the roof substructure facing away from the first large surface established mineral fibers are arranged and the Mineralfaserdämmscherlement in the region of the roof substructure facing the second large surface of a applied to the mineral fibers coating from a mass that solidifies and / or compacts the region below the second large surface.
  • the Mineralfaserdämmstoffelement consists of a meandering mineral fiber web having a plurality of mutually parallel webs, wherein the webs and their mineral fibers substantially perpendicular to a first and a second opposite the first surface arranged, at least in the region of a large surface adjacent webs are connected to each other via deflection areas, wherein in the region of the roof substructure facing away from the first large surface raised mineral fibers are arranged, wherein on the second large surface lamination is arranged or wherein the Mineralfaserdämmscherlement in Area of its the roof substructure facing the second large surface has a coating applied to the mineral fibers coating of the region below the second large surface solidifying and / or compacting mass.
  • mineral fibers are arranged in the area of the first large surface, wherein lamination is arranged on the second large surface or the second large surface is a coating applied to the mineral fibers from below having the second large surface solidifying and / or compacting mass.
  • the building roof according to the invention it is possible to form the thermal barrier coating of a Mineralmaschinedämmstoffelement which is formed in a simple manner from a meandering deposited mineral fiber web, the mineral fiber insulating element has a plurality of mutually parallel webs.
  • the mineral fibers are substantially perpendicular to the large surfaces of Mineralfaserdämmstoffiatas.
  • a deflection region is arranged, in which the mineral fibers from their orientation at right angles to the large
  • the roof substructure consists of trapezoidal sheets with parallel upper belts and lower belts and that the Mineralfaserdämmscherlement rests on at least two adjacent and spaced from each other upper straps. Due to the design of the Mineralfaserdämmstoffiatas a penetration resistance is also given when the Mineralfaserdämmscherlement is loaded in the area between its bearing surfaces on the upper straps and thus above the lower belt.
  • a further development of this embodiment provides that the Mineralfaserdämmscherlement is arranged with the longitudinal axes of the webs transverse to the longitudinal axes of the upper chords and the lower chords on the roof substructure.
  • a seal in particular an airtightness layer, is arranged between the roof substructure and the mineral fiber insulating element. It has proven to be advantageous to form the seal from a tear-resistant film, for example an elastomer-metal composite film, an elastomer-bitumen-metal composite film, a bituminous membrane with metal inserts or a metal foil.
  • a tear-resistant film for example an elastomer-metal composite film, an elastomer-bitumen-metal composite film, a bituminous membrane with metal inserts or a metal foil.
  • Such a seal supports the mineral fiber insulating element or the insulating layer structure in addition and thus contributes to the fact that the insulating layer structure can be loaded with high specific pressures.
  • the seal may consist of designed on the roof substructure supporting sheets.
  • Another alternative of the embodiment of the seal is that the seal is formed of a polyethylene film.
  • the seal with the roof substructure and / or the mineral fiber insulating element is connected, in particular glued, wherein a polyurethane adhesive has proven to be an advantageous adhesive.
  • a polyurethane adhesive has proven to be an advantageous adhesive.
  • the mineral fiber insulating element in a further feature of the invention, provision is made for the mineral fiber insulating element to have mineral fibers set up in the area of its large surface remote from the roof substructure.
  • the mineral fiber insulating element is machined for this purpose with a brush in the surface area or roughened in other ways in this surface area. This results in a flexible, a contour of a roof covering following surface of Mineralfaserdämmstoffimplantations, which causes a Antidröhn bin and thus contributes to an improved soundproofing effect.
  • the mineral fibers are placed, which are aligned obliquely or parallel to the large surface and thus arranged in the deflection areas.
  • the mineral fiber insulating element has a lamination in the region of its large surface facing the roof substructure.
  • the lamination can replace or supplement the seal.
  • the lamination is formed over the entire surface of the large surface of Mineralfaserdämmstoffenses.
  • the lamination is preferably designed tensile strength to complement the compressive strength of Mineralfaserdämmstoffenses increase.
  • the lamination is glued to the mineral fiber insulating element, wherein in particular a layer of a polyurethane adhesive is arranged between the lamination and the mineral fiber insulating element.
  • the lamination is formed as a bitumen layer, which is preferably reinforced with a mesh fabric of, for example, glass fibers, plastic fibers and / or metal fibers.
  • the mass may for example consist of a hot bitumen, a bitumen emulsion, a fiber-reinforced bitumen plastic material and / or a plastic-coated tile adhesive and preferably has a reinforcement of fibers, in particular mineral fibers, plastic fibers and / or metal fibers.
  • the mass compacts and / or solidifies the mineral fiber insulating element in the region of a large surface area, namely the large surface resting on the roof substructure, so that the compressibility of the mineral fiber insulating element in this area is reduced. Furthermore, the mass connects the adjacent webs of the mineral fiber insulating element both in the regions in which adjacent webs are interconnected by deflection areas, as well as in the areas where adjacent webs are not interconnected by deflection areas.
  • the device for fixing the Mineralfaserdämmstoffides on the roof substructure has at least one rail and the rail with the roof substructure connecting screws.
  • the profile rails in particular with a U- or L-shaped cross-section, can be pressed in a simple manner into a corresponding mineral fiber insulating element.
  • rails of great length can be used and are pressed in any direction in the surface of Mineralfaserdämmstoffides.
  • the profile rails are pressed easily into the region of adjacent webs with a leg. If the mineral fibers in the deflection areas additionally removed, the installation of a cross-sectionally U-shaped rail is further facilitated.
  • the mineral fiber insulating elements used in this case can have densities of more than 70 kg / m 3 , in particular more than 90 kg / m 3 , for use in a building roof.
  • the use of several meters long in cross-section U-shaped rails leads to a significant reduction in the cost of a corresponding building roof, since on the one hand the production long profile rails inexpensive and the processing of the corresponding rails can be done in a short time.
  • the long, comparatively bending and torsionally rigid profile rails also have the advantage that they provide a stable structure for the arrangement of a roof covering and at the same time are connected in a simple manner with the roof substructure.
  • FIG. 1 a section of a building roof 1 is shown in a perspective view, wherein the building roof 1 is formed as a flat roof.
  • the building roof 1 consists of a roof substructure 2 and a heat insulation layer 3 arranged thereon made of a resistant mineral fiber insulating element 4 and a seal 5.
  • the roof substructure 2 consists of trapezoidal sheets 6, each having a plurality of upper chords 7 and 8 lower chords. The upper straps 7 and lower straps 8 are arranged alternately.
  • the seal 5 which consists of a tear-resistant film.
  • the seal 5 is with glued to the upper chords 7 of the trapezoidal sheet 6 and stretched above the lower chords 8.
  • the Mineralfaserdämmscherlement 4 consists of a meandering deposited mineral fiber web, which has a plurality of mutually parallel webs 9, in which the mineral fibers 15 are aligned substantially at right angles to large surfaces 10, 16 of the Mineralfaserdämmstoffiatas 4. Two adjacent webs 9 are connected to one another via a deflection region 11. In this deflection region 11, the mineral fibers 15 have a course obliquely to parallel to the large surfaces 10, 16.
  • the mineral fiber insulating element 4 is arranged on the trapezoidal sheet 6, that the longitudinal axes of the webs 9 are aligned at right angles to the longitudinal axes of the upper chords 7 and lower chords 8.
  • the rail 12 is formed in cross-section U-shaped and has a web 13 from which two perpendicular to the web 13 extending in the same direction leg 14 extend.
  • the legs 14 are pressed into the large surface 10 of the mineral fiber insulating element 4, wherein the rail 12 is aligned with its longitudinal axis parallel to the longitudinal axes of the webs 9 of the Mineralfaserdämmstoffelements 4.
  • FIG. 2 shows a first embodiment of the Mineralfaserdämmstoffelements 4 in a side view.
  • the mineral fiber insulating element 4 has deployed mineral fibers 15.
  • a large surface 16 arranged opposite the large surface 10 and running parallel to the large surface 10 has regions 17 in which mineral fibers 15 running obliquely to the large surface 16 and / or parallel to the large surface 16 are cutting away or dragging away, so that in these areas the mineral fibers 15 are oriented substantially perpendicular to the large surface 16.
  • the large surface 16 is partially covered with a lamination 18, wherein the lamination 18 consists of individual strips not shown in detail, which are glued with its longitudinal axis perpendicular to the longitudinal axis of the webs 9 extending on the surface 16 and thus the cohesion of the webs 9 in the area the large surface 16 support.
  • the lamination 18 is formed tensile and glued to the Mineratfaserdämmstoffelement 4 via a polyurethane adhesive.
  • a mesh fabric 19 made of glass fibers is inserted as a reinforcement.
  • FIG. 3 shows a second embodiment of a Mineralmaschinedämmstoffijnements 4 in side view, which differs from the embodiment according to FIG. 2 in the area of the large surface 10, the majority of the mineral fibers 15 running obliquely or parallel to the large surface 10 are removed by grinding or cutting.
  • the mineral fiber insulating member 4 detects FIG. 3 in the area of the large surface 16 instead of the lamination 18 in FIG. 2 an impregnation 20 of a mass 21 introduced between the mineral fibers 15, which solidifies and compacts the large surface 16.
  • the mass 21 consists of a fiber-reinforced bitumen-plastic material, wherein the fibers contained in the mass 21 are formed as mineral fibers.
  • the mass 21 may additionally be arranged as a coating not shown in detail on the large surface 16.
  • FIG. 1 Profile rails 12 shown connected to the roof substructure 2. This can be used by the design of Mineralmaschinedämmstoffmaschine 4 long rails 12 with U-shaped or Z-shaped or L-shaped cross-section.
  • the introduction of long rails 12 has the advantage that this introduction in a short time is possible and that the production of such rails 12 is cheap with great length.
  • These rails 12 are relatively stiff and form a stable support structure for an in FIG. 1 not shown roofing, which may for example consist of profiled sheets.
  • long rails 12 can of course also shorter rails 12 are used.
  • the short profile rails 12 have the advantage that they can be arranged flexibly. For this purpose, it is necessary for long rails 12 to cut them.
  • the penetration resistance of the profiled rails 12 described above can be reduced if the profiled rails 12 are formed in the region of the free ends of the legs 14 with not illustrated serrations or teeth.
  • the free ends of the legs 14 may be ground in a blade shape, so that penetration into the Mineralfaserdämmstoff electrode 4 is also possible without any problems if the Mineralfaserdämmstoffmaschine 4 have a higher density, for example, more than 90 kg / m 3 .
  • the building roof 1 described above is sufficiently pressure-resistant by the design of Mineralmaschinedämmstoffelements 4 and by the arrangement of Mineralmaschinedämmscherlements 4 in conjunction with a tear-resistant seal 5 relative to the trapezoidal sheets 6 of the roof substructure 2 to run on it with tires transport vehicles transporting insulation materials.
  • the accessibility and navigability of the building roof 1 is achieved in particular by the design of the Mineralfaserdämmstoff electrode 4 with the special fiber flow in combination with the seal 5 and the alignment of Mineralfaserdämmstoff institute 4 to the trapezoidal sheets 6. If the Mineralfaserdämmstoffmaschine 4 formed with their webs 9 in sufficient thickness and / or high density, so the seal 5 may differ from the above, even made of thin polyethylene films to form an airtightness layer.
  • FIG. 1 Not shown crowds are usually attached to the rails 12.
  • FIG. 1 are not shown in detail and connects the rail 12 with the trapezoidal sheets 6.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Mineralfaserdämmstoffelement für flache oder flach geneigte Dächer aus einer mäandrierend ausgebildeten Mineralfaserbahn, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege aufweist, wobei sich die Stege und deren Mineralfasern im Wesentlichen rechtwinklig zu einer ersten und einer zweiten gegenüberliegend der ersten Oberfläche angeordneten großen Oberfläche erstrecken und wobei zumindest im Bereich einer großen Oberfläche benachbarte Stege über Umlenkungsbereiche miteinander verbunden sind. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Gebäudedach in flacher oder flach geneigter Ausgestaltung, bestehend aus einer Dachunterkonstruktion, und einer darauf angeordneten Wärmedämmschicht aus zumindest einem trittfesten Mineralfaserdämmstoffelement sowie zumindest einer Vorrichtung zur Befestigung des Mineralfaserdämmstoffelementes an der Dachunterkonstruktion, wobei das Mineralfaserdämmstoffelement zwei im wesentlichen parallel verlaufende und im Abstand zueinander angeordnete große Oberflächen aufweist. Schließlich betrifft die Erfindung einen Dämmschichtaufbau für ein flaches oder flach geneigtes Gebäudedach, mit zumindest einen trittfesten Mineralfaserdämmstoffelement, welches zwei im Wesentlichen parallel verlaufende und im Abstand zueinander angeordnete große Oberflächen aufweist.
  • Aus dem Stand der Technik sind leichte wärmegedämmte Flachdachkonstruktionen bekannt, die häufig den oberen Abschluss eines Gebäudes, wie beispielsweise einer Fertigungs- und/oder einer Lagerhalle, einer Versammlungsstätte oder dergleichen bilden und eine tragende Dachschale aufweisen, die beispielsweise aus profitierten Stahlblechen zusammengesetzt ist oder aus Schalen aus Ortbeton, Holz- und Holzwerkstoffen, Beton- oder Leichtbeton-Elementen besteht. Um einen sicheren Ablauf von Niederschlägen von der Flachdachkonstruktion zu erreichen, wird die Dachschale, insbesondere die profilierten Stahlbleche unter Berücksichtigung des Durchhangs der leicht verformbaren Dachschale mit einem ausreichenden Gefälle auf einer entsprechend ausgelegten Unterkonstruktion befestigt. Die Stahlbleche weisen eine Profilierung auf, die in Gefälle-Richtung, also in Richtung First-Traufe oder auch quer dazu gelegt wird.
  • Um eine Wasserdampfdiffusion aus dem Gebäudeinneren in die Flachdachkonstruktion zu vermindern und einen Luftaustausch über die Flachdachkonstruktion sicher zu verhindern, wird oberhalb der tragenden Dachschale eine Luftdichtheitsschicht angeordnet, die zumeist aus relativ dünnen Kunststoff- oder Kunststoff-Metall-Verbundfolien besteht, die lose verlegt oder bei einer hier beispielhaft vorgestellten Flachdachkonstruktion auf Obergurten der profilierten Stahlbleche aufgeklebt werden. Ganz wesentlich ist hierbei eine dauerhaft luftdichte Verbindung der Luftdichtheitsschicht mit angrenzenden Bauteilen oder im Bereich von Durchdringungen.
  • Auf der Luftdichtheitsschicht ist eine Wärmedämmschicht angeordnet, die beispielsweise aus großformatigen nicht brennbaren Steinwolle-Dämmstoffelementen mit einem Schmelzpunkt von 1.000°C nach DIN 4102 Teil 17 besteht. Diese Dämmstoffelemente müssen die für den Anwendungstyp WD nach DIN 18165-1 bzw. das Anwendungsgebiet DAD-dm nach DIN V 4108-10 erforderlichen Festigkeitswerte aufweisen und beispielsweise eine Druckspannung ≥ 40 kPa, eine Zugfestigkeit senkrecht zur Plattenebene ≥ 7,5 kPa sowie eine Punktbelastbarkeit bei 5 mm Stauchung ≥ 500 N haben. Bei der Erstellung eines Gebäudedachs müssen die Dämmstoffelemente ergänzend ausreichend trittfest sein, um durch Schrittbewegungen ausgelöste dynamische Scherkräfte aufnehmen zu können.
  • Steinwolle-Dämmstoffelemente bestehen aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, wobei der Anteil an Bindemittel durch die Anforderungen an eine Nichtbrennbarkeit derartiger Dämmstoffelemente begrenzt ist. Um die voranstehend genannten Festigkeitswerte erreichen zu können, ist daher ein ausreichend großer Faseranteil erforderlich, dass heißt die Rohdichten von aus den Dämmstoffelementen gebildeten Dämmstoffplatten betragen üblicherweise mehr als ca. 120 kg/m3, wobei zusätzlich die einzelnen Mineralfasern in eine möglichst steile Lagerung zu den großen Oberflächen derartiger Dämmstoffplatten gebracht werden.
  • Um die Mineralfasern in einer entsprechenden Orientierung, das heißt einer möglichst steilen Lagerung zu den großen Oberflächen anzuordnen, wird eine mit Binde- und Zusatzmitteln imprägnierte Mineralfaserbahn einer intensiven Verfaltung unterzogen. Als Bindemittel werden Gemische von duroplastisch aushärtenden Phenol-, Formaldehyd- und/oder Harnstoffharzen verwendet, die unter anderem geringe Anteile an haftvermittelnden Silanen enthalten. Die Bindemittelmengen sind auf weniger als 12 Masse-% begrenzt, um den Charakter eines nicht brennbaren Dämmstoffs zu erhalten. In der Regel werden Dämmstoffe aus Mineralfasern mit einem Bindemittelgehalt von maximal 4,5 Masse-% hergestellt. Als Zusatzmittel sind hydrophobierend wirkende Mineralöle, Silikonöle und -harze und/oder organisch modifizierte Silane vorgesehen. Diese Zusatzmittel vermitteln auch eine leichte Haftung der Mineralfasern aneinander, verringern somit die Freisetzung von feinen Bestandteilen und Mineralfaserbruchstücken des Dämmstoffs, gelten aber nicht als Bindemittel im eigentlichen Sinn.
  • Die Herstellung von Mineralfaserdämmelementen erfolgt aus auf einer Fördereinrichtung abgelegten Mineralfasern, die aus einer Schmelze zerfasert werden. Die auf die Fördereinrichtung abgelegten Mineralfasern sind hierbei im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen der als Primärvlies bezeichneten Mineralfasernbahn ausgerichtet. Das Primärvlies wird anschließend aufgefaltet und als Sekundärvlies einer intensiven Stauchung in Förderrichtung und/oder rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Sekundärvlieses unterzogen. Die hierbei erzielte Struktur des Sekundärvlieses wird anschließend durch Aushärtung bzw. Verfestigung des Bindemittels in einem Härteofen fixiert. Durch die Stauchung in nur zwei Richtungen bleiben die Mineralfasern quer zur Förderrichtung überwiegend in horizontaler Lagerung. Diese Orientierung der Mineralfasern führt dazu, dass die Biegezugfestigkeit in dieser Richtung im Wesentlichen dreimal so hoch ist, wie in Förder- und/oder Verfaltungsrichtung. Die relative Verformbarkeit, dass heißt auch die geringere Schubfestigkeit in dieser Richtung geht einher mit einer höheren Spaltfähigkeit des Sekundärvlieses. Nach diesem Sekundärvlies werden einzelne Abschnitte als Dämmstoffplatten abgetrennt. Diese Dämmstoffplatten werden normalerweise in einer auf die Transportmittel abgestimmten Breite von üblicherweise 1,2 m abgetrennt, wobei die Länge der Dämmstoffplatten mit der Breite der Sekundärfaserbahn von beispielsweise 2 m übereinstimmt. Um die hohe Biegezugfestigkeit in Längsrichtung auszunutzen, werden die Dämmstoffplatten generell quer zur Profilrichtung der Stahlbleche verlegt.
  • Um die hohe Biegezugfestigkeit der Wärmedämmplatten in Produktions-Querrichtung auszunutzen, werden sie entsprechend ihrer Breite von der endlosen Dämmstoffbahn abgetrennt und anschließend quer zu der Profilrichtung der Tragschalen-Bleche verlegt. Die Stauchungen der Faserbahn erfolgen durch auf die beiden großen Oberflächen einwirkenden Druck- und Scherkräfte. Die Fixierung der endgültigen Struktur erfolgt durch die Verfestigung des Bindemittels, wozu die Faserbahn in einem Härteofen zwischen zwei übereinander angeordneten Fördereinrichtungen geführt wird. Durch deren Wirkungen werden die Fasern in beiden großen Oberflächen und den unmittelbar darunter liegenden Schichten parallel oder flach zu den großen Oberflächen ausgerichtet. Die auf den großen Oberflächen vorhandenen Erhebungen, die darauf zurückzuführen sind, dass die Fasern in die Öffnungen der Druckbänder des Härteofens gepresst worden sind, spielen hierbei keine Rolle. Die Oberflächen dieser Dämmplatten sind nunmehr begrenzt trittfest. Eine deutliche Erhöhung des Widerstands der Oberfläche, insbesondere der oben liegenden und somit begangenen Oberfläche besteht darin, die Faserbahn vor der Verfestigung des Bindemittels horizontal aufzuteilen. Die obere Schicht wird hierbei hoch verdichtet und mit der inzwischen durch Stauchungen in sich verfalteten Faserbahn wieder vereinigt. Die dadurch entstehenden Wärmedämmplatten weisen somit ca. 10 bis ca. 25 mm dicke, auf ca. 180 bis ca. 210 kg/m3 verdichtete Oberflächen auf, während der Hauptteil der Dämmplatte Rohdichten von mindestens 120, vorzugsweise > 130 kg/m3 aufweist. Die Lage der Fasern in den Oberflächen und oberflächennahen Schichten, deren Verdichtung und die Verfaltung der darunter liegenden Fasermassen, führen zu hohen Druckfestigkeiten und einer im Hinblick auf die Befestigung flexibler Dachabdichtungen mittels Schrauben und Druckplatten zu hohen Punktbelastbarkeiten, was auch in den Schriften der Hersteller besonders herausgestellt wird.
  • In diese Oberflächen können nun langgezogene Schneiden, beispielsweise U-förmige Schienen aus dünnen Blechen nicht oder nur wenig hineingedrückt werden. Obwohl gerade dünne Bleche eine größere Schneidwirkung in der Fasermasse haben, kommt es hier eher zu einem Abknicken der Schenkel der Schienen, als dass die Fasermasse in der erforderlichen Weise aufgespalten wird.
  • Die steile Lagerung der Mineralfasern führt zu einer hohen Druckfestigkeit bzw. Punktbelastbarkeit der aus der Mineralfaserbahn hergestellten Dämmstoffplatten auf einem ebenen Untergrund. Da aber Punktbelastungen über den Untergurten der profilierten Stahlbleche zu erheblichen Scherbeanspruchungen in der Dämmstoffplatte führen, kann es gerade wegen der Orientierung der Mineralfasern zu Beschädigungen der Dämmstoffschicht bis hin zum Durchbrechen der einzelnen Dämmstoffplatten führen. Die relativ schweren und elastisch-federnden Mineralwolle-Dämmstoffplatten führen aufgrund ihres Eigengewichts zwar zu einer zusätzlichen, wenn auch gleichmäßigen Verformung und damit letzten Endes zu einer ebenen Oberfläche der Wärmedämmschicht, gleichzeitig aber dämpfen die Mineralwolle-Dämmstoffplatten die durch Windbelastungen ausgelösten Schwingungen der Dachschale deutlich.
  • Oberhalb der Wärmedämmschicht ist die eigentliche Abdichtung der Flachdachkonstruktion angeordnet, die häufig aus Bahnen aus Kunststoffen oder Elastomeren bzw. aufgeklebten .Bitumenbahnen besteht. Diese Bahnen sind in der Regel 1 m oder 1,2 m breit und werden im Randbereich mit Hilfe von Schrauben durch die Wärmedämm- und die Luftdichtheitsschicht hindurch mit der tragenden Dachschale verbunden. Besteht die Dachschale aus den voranstehend beschriebenen profilierten Stahlblechen erfolgt die Verbindung der Bahnen grundsätzlich im Bereich der Obergurte der Stahlbleche, dass heißt in den an der Wärmedämm- bzw. der Luftdichtheitsschicht anliegenden Bereichen der Stahlbleche. Hierzu werden Bohrschrauben verwendet, deren Spitzen als Bohrer ausgebildet sind und deren durchschnittliche Auszugswerte generell von der Blechstärke und der Form des Gewindes bzw. eines aufgeformten Blechwulstes abhängig ist und im Durchschnitt bei 0,2 kN liegen.
  • Die Bohrschrauben weisen unterhalb eines Kopfes ein zweites Gewinde auf. Die materialgerechte Anpressung an die Luftdichtheitsschicht und die Wärmedämmschicht erfolgt zumeist durch längliche, in sich ausgesteifte Metallplatte mit abgerundeten Schmalseiten, die Abmessungen von beispielsweise 40 mm x 82 mm aufweisen. Zur Durchführung einer Bohrschraube weist die Metallplatte eine zentrale Bohrung auf, wobei die Metallplatte im Bereich der Bohrung derart ausgebildet ist, dass der Kopf der Bohrschraube versenkt in der Platte angeordnet ist.
  • Neben dem bereits voranstehend erwähnten zweiten Gewinde der Bohrschraube unterhalb ihres Kopfes weist die Bohrschraube ein erstes oberes Gewinde auf, welches ein Durchtreten des Kopfes durch die Dachabdichtung, nämlich der auf der Wärmedämmschicht angeordneten Bahnen verhindert. Die Schrauben werden randseitig der Bahnen in Reihen angeordnet, so dass eine nächste Bahn der Dachabdichtung über die Schrauben hinweggeführt und im Randbereich mit der bereits mechanisch befestigten Bahn durch Kleben oder Verschweißen verbunden wird. Durch eine Überlappung benachbarter Bahnen der Dachabdichtung werden die Schrauben abgedeckt.
  • Flachdachkonstruktionen der voranstehend beschriebenen Ausgestaltung weisen in ihren Rand- und Eckbereichen höhere Windsoglasten auf, so dass die Abstände zwischen den Reihen der Schrauben deutlich verringert und die Anzahl der Schrauben auf 8 bzw. 12 Stück pro m2 angehoben werden muss. Die Schrauben sind aufgegurtet, so dass das Setzen mit Hilfe von leistungsfähigen motorgetriebenen Schrauben erfolgen kann. Diese Vorgehensweise hat die Verwendung von an sich üblichen druckübertragenden Schienen mit entsprechenden Bohrungen für die Schrauben weitgehend in den Hintergrund gedrängt.
  • Die Widerstandsfähigkeit der Befestigung der Wärmedämmschicht ist in starkem Maße durch die Festigkeit der Dämmstoffelemente bestimmt. Diese Festigkeit der Dämmstoffelemente ist nicht konstant, sondern fällt unter Einwirkungen von Druck, Zug, Feuchte, Temperatur und Zeit ab, so dass sich mit der Zeit eine gegenüber dem Ausgangsniveau geringere Festigkeit einstellt. Bei hohen anfänglichen Festigkeitswerten wird daher versucht, diese Festigkeitsverminderung zumindest teilweise zu kompensieren. Zu diesem Zweck werden hohe Vorspannungen gewählt, indem die Bohrschrauben mit einem hohen Anzugsmoment angezogen werden, so dass die druckausgleichenden Metallplatten auch bei Dämmstoffelementen mit hoher Festigkeit in die Dämmstoffelemente hineingezogen werden. Hierdurch bilden sich in der Folge unerwünschte Wasseransammlungen und Schmutzablagerungen an diesen Stellen auf der Dachabdichtung aus. Um diesen Effekt zu vermeiden, werden Dämmstoffplatten aus Mineralfasern verwendet, die eine ca. 15 bis ca. 25 mm dicke, auf zumeist 180 bis 220 kg/m3 verdichtete Oberflächenschicht aufweisen und deshalb vergleichsweise hohe Punktbelastungen ermöglichen. Dennoch führt die Vielzahl der in eine derartige Flachdachkonstruktion eingebauten Metallteile, insbesondere die vielen Bohrschrauben auch bei höheren, den gestiegenen Anforderungen an den baulichen Wärmeschutz angepassten Dämmschichtdicken zu größeren Wärmeverlusten, da die Bohrschrauben selbst bei der voranstehend dargestellten Anordnung Wärmebrücken ausbilden.
  • Aus dem Stand der Technik sind ferner geneigte Dachkonstruktionen bekannt, die oftmals mit Blechen aus beispielsweise Aluminium, Kupfer, Titanzink, feuerverzinktem Stahl, austenitischen Stählen, Blei oder dergleichen eingedeckt sind. Die einzelnen Deckelemente werden Schare genannte und aus Bändern und Blechtafeln geformt. Hierbei werden Falz- und Leistendächer unterschieden. Bei Falzdächern erfolgt die Verbindung der einzelnen Schare untereinander zumeist in Form von einfachen oder doppelten Stehfalzen bzw. Winkelfalzen. Die Befestigung der Schare erfolgt durch Hafte. Es werden Fix- und Schiebe- oder Gleithafte ausgebildet, wobei letztere thermisch bedingte Längsbewegungen der Schare ermöglichen sollen. Die Hafte bestehen aus schmalen Blechstreifen und werden aus geeigneten Werkstoffen mit vorgeschriebenen Mindestdicken ≥ 0,4 mm bei Edelstahl, ≥ 0,6 mm bei verzinktem Stahlblech und ≥ 0,7 mm bei Titanzink bzw. ≥ 0,8 mm bei Aluminium hergestellt. Die Schiebehafte weisen entweder Langlöcher oder ein entsprechend bewegliches Oberteil auf, um eine Bewegung der Schare relativ zur Hafte zu ermöglichen.
  • Für die Befestigung der Schare sind Halter vorgesehen, die ein entsprechend ausgebildetes Kopfteil aufweisen. Ein Beispiel eines derartigen Halters ist in der DE 297 12 794 U1 beschrieben. Dieser vorbekannte Halter besteht aus einem Kopfteil zum Tragen der Schare und einem Fußteil zur Kupplung des Halters mit einer Stützkonstruktion. Zwischen dem Kopfteil und dem Fußteil ist ein Verbindungsrücken vorgesehen. Das Fußteil ist in einem Stützelement angeordnet, welches beweglich mit dem Fußteil gekuppelt ist. Das Fußteil kann plattenförmig oder im Querschnitt rund ausgebildet sein, wobei das Stützelement eine hierzu korrespondierende Formgebung aufweist.
  • Die Haften und Halter sind in einer Falzverbindung zwischen benachbarter Scharren eingebunden und bei einer schweißenden Verbindung mit den Scharren verschweißt. Die Halter werden beispielsweise mittels Senkkopfschrauben mit dem Untergrund verbunden.
  • Breite und Länge der Scharren, Werkstoffdicken. Anzahl und Abstand der Haften sind beispielsweise in DIN 18339 festgelegt. Normgemäß Scharrenbreiten von Scharren sind 520, 620, 720 und 920 mm. Für die Befestigung von Scharren mit Klemmfalz-Verbindungen bestehen die Haften zum Teil aus stranggezogenen massiven Metallkörpern mit abgerundeten Köpfen. Die Anzahl und der Abstand der Haften voneinander sind abhängig von der Scharrenbreite, -länge, der Gebäudehöhe, der Lage innerhalb der Dachfläche und betragen ≤ 500 mm bis 210 mm bis ca. 4 bis 8 Stück pro m2. Die Haften weisen zumeist eine konstante Länge auf, so dass Durchbiegungen der tragenden Dachschale auf die Eindeckung übertragen werden.
  • Bei geneigten Dachkonstruktionen ist ebenfalls eine dampfbremsende Luftdichtheitsschicht vorgesehen, auf der die Wärmedämmschicht angeordnet ist, die beispielsweise aus rollbaren leichten Mineralwolle-Dämmfilzen besteht. Die einzelnen Lagen der Mineralwolle-Dämmfilze sind, soweit es die Fußpunkte der Hafte und diese selbst zulassen, weitgehend dicht gestoßen. Derartige Mineralwolle-Dämmfilze sind sehr kompressibel, so dass sie im gewickelten Zustand in Bezug auf ihre jeweilige Dicke um ca. 40 bis ca. 70 % verdichtet werden können. In der Regel werden derartige Mineralwolle-Dämmfilze mit einer Überdicke verlegt, um ein vollflächiges Aufliegen der Schar zu gewährleisten, wodurch die Schalldämmung wesentlich verbessert wird.
  • Auf der Wärmedämmschicht kann zur Dämpfung von durch Niederschlägen verursachten akustischen Beeinträchtigung, zur Kondensatableitung und zur Reduzierung der Korrosionsgefahr der verarbeitenden Metallteile eine Trennschicht vorgesehen sein, die aus in sich verwirbelten Kunststofffasern auf einem wasserdampfdurchlässigen, jedoch wasserabweisenden Kunststoff-Wirrfaservlies aufgelegt ist. Eine derartige Dachkonstruktion weist jedoch erhebliche Nachteile auf, da die in großer Zahl verwendeten Hafte massive Wärmebrücken darstellen. Deren wärmeleitende Wirkung kann nur dadurch vermindert werden, dass sie auf weniger wärmeleitenden Schichten oder auf Hohlkörpern aus Kunst- oder Mineralfaserstoffen aufgestellt werden.
  • Aus der EP 1 445 395 A1 sind Profilelemente bekannt, die im Querschnitt im Wesentlichen U-förmig ausgebildet sind, so dass diese Profilelemente zwei Schenkel und einen die Schenkel verbindenden Steg aufweisen, wobei die Schenkel rechtwinklig zum Steg ausgerichtet sind. Zumindest ein Schenkel weist an seinem freien Ende eine Schneide auf, die es ermöglicht, den Schenkel in einfacher Weise in eine Dämmstoffplatte, insbesondere eine Mineralfaserdämmstoffplatte mit einer Rohdichte von 120 kg/m3 einzustecken. Es kann vorgesehen sein, dass zu diesem Zweck eine Nut in die Dämmstoffplatte eingefräst ist. Ergänzend weist der Schenkel eine in Längsrichtung des Profilelementes verlaufenden Sicke auf, die es ermöglicht, die Materialstärke des Profilelementes auf weniger als 1,6 mm abzusenken, ohne dass hierdurch Festigkeitsprobleme im Bereich des in die Dämmstoffplatte einzusteckenden Schenkels hervorgerufen werden. Der Schenkel soll soweit in die Dämmstoffplatte eingedrückt werden, dass der Steg geringfügig in die Oberfläche der Dämmstoffplatte versenkt ist, um eine ebene Oberfläche einer Dämmschicht auszubilden.
  • An einem solchen Profilelement sind Haften befestigt, die im Querschnitt im Wesentlichen Z-förmig ausgebildet sind und mit einem Schenkel auf dem Steg des Profilelementes aufliegen. Die Befestigung der Hafte auf dem Profilelement erfolgt durch Verprägung an zwei Punkten, so dass eine Drehung der Hafte relativ zum Profilelement erschwert ist. Derartige Profilelemente werden im Abstand voneinander und parallel zueinander verlegt, wobei die Profilelemente rechtwinklig zu der Längsrichtung der Schare ausgerichtet werden. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Profilelemente unter einem beliebigen Winkel zur Längsachse der Schare anzuordnen.
  • Weiterhin ist aus der DE 44 18 890 A1 eine Unterkonstruktion für zweischalige Dachsysteme bekannt, die in gleicher Weise für Eindeckungen aus Ziegeln, Trapezblechen, Welleternit oder ein Spenglerfalzdach geeignet ist. Diese Unterkonstruktion für ein zweischaliges Dachsystem weist eine Wärmedämmschicht auf, die unter Zwischenlage einer Dampfsperre auf den Obergurten eines unteren Trapezbleches aufliegt. In die Wärmedämmschicht sind im Querschnitt U-förmige Profile eingesetzt, welche über Schrauben mit den Trapezblechen verbunden sind. Die Wärmedämmschicht besteht aus trittfesten Mineralfaserdämmplatten mit einer Rohdichte von 120 kg/m3.
  • Eine weitere Dachkonstruktion sowie ein Verfahren zur Abdichtung eines Daches ist ferner aus der DE 195 49 026 A1 bekannt. Die Dachkonstruktion gemäß dieser Druckschrift weist im Querschnitt U-förmige Profilelemente, auf, die über Nieten mit einer unterhalb einer Wärmedämmschicht angeordneten Dachschale aus im Querschnitt trapezförmigen Stahlblechen verbunden werden. Die Profilelemente haben somit einen Steg und zwei parallel zueinander ausgerichtete, am Ende des Stegs angeordnete Schenkel, die in die Wärmedämmschicht eindrückbar sind. Die Wärmedämmschicht besteht aus trittfesten Mineralfaserdämmplatten, die begehbar sind, ohne sich unter der Last des Montagepersonals wesentlich zu verformen.
  • Durch die Verwendung von Nieten mit gegenüber Schrauben größeren Auszugswerten besteht die Möglichkeit, die Anzahl der Verbindungselemente zwischen den Profilelementen und der Dachschale zu verringern, so dass auch die Anzahl möglicher Wärmebrücken wesentlich verringert wird. Auf den außenliegenden Flächen der Profilelemente sind verschweiß- oder verklebbare Dachabdichtungsmaterialien angeordnet, die mit darauf angeordneten Dachabdichtungsbahnen verbindbar sind.
  • Der wesentliche Nachteil der aus diesem Stand der Technik vorbekannten Profilelemente liegt darin, dass sich diese nicht in der angestrebten Form und nicht mit einer hohen Verarbeiturigsgeschwindigkeit in die als trittfest beschriebenen Mineralwolle-Dämmstoffplatten eindrücken lassen. Es besteht die Gefahr, dass die Profilelemente und/oder der Dämmstoffplatten beim Eindrücken in die Wärmedämmschicht beschädigt oder zerstört werden, so dass die erwartungsgemäßen Eigenschaften der einzelnen Konstruktionselemente nicht erfüllt werden. Das Eindrücken der Profilelemente in die Wärmedämmschicht erfolgt in der Regel mit dem Fuß, so dass darüber hinaus auch die auf dem Steg angeordneten Dachabdichtungsmaterialien beschädigt oder entfernt werden können.
  • Um diese Nachteile zu vermeiden, ist es bei der praxisgerechten Ausgestaltung einer entsprechenden Dachkonstruktion üblich, dass vor dem Einbringen der Profilelemente Nuten in die Oberfläche der zuvor ausgelegten Wärmedämmschicht eingeschnitten werden. Hierzu werden spezielle Maschinen verwendet, so dass die Nuten gerade und in konstantem Abstand zueinander eingeschnitten werden können. Das Einschneiden der Nuten stellt aber eine zeitlich aufwendige Vorgehensweise dar und ist nur von gut ausgebildeten Fachleuten ausführbar.
  • Bei einer Breite des Stegs eines Profilelementes von deutlich unter 100 mm und dementsprechend nahe beieinander liegenden Nuten ergibt sich darüber hinaus ein inselartiger Ausschnitt. Dadurch wird die druckverteilende Wirkung einer hoch verdichtenden Oberflächenschicht der Dämmstoffelemente weitgehend aufgehoben. Bei quer in geneigten Wärmedämmschichten eingefrästen Nuten kann sich das eingelegte Profilelement nur mit den tiefer liegenden Schenkeln an der hoch verdichteten Oberflächenschicht abstützen, da die Schubfestigkeit des durch die eingefrästen Nuten gebildeten Dämmstoffelements gering ist.
  • Schließlich ist aus der EP 0 969 160 A2 eine weitere Dachkonstruktion bekannt, die ein Last aufnehmende Unterkonstruktion, eine Eindeckung aus Profilen und entsprechenden Haltern und bolzenförmige Befestigungselemente aufweist, wobei die Halter mit der Unterkonstruktion über die Befestigungselemente zugfest verbunden sind. Bei dieser Dachkonstruktion ist ein Modulband vorgesehen, das auf der Unterkonstruktion aufliegt und eine mit dem Modulmaß des Profilblechs entsprechende maßhaltige Einteilung hat, wobei die Halter entsprechend der Einteilung auf das Modulband aufgesetzt sind. Bei diesem Gebäudedach wird das Einfräsen von Nuten vermieden. Es sind jedoch die Kanten des Modulbandes geringfügig abgeknickt, wobei das Modulband mit den abgeknickten Bereichen in die Oberfläche der Dämmstoffschicht eingreift, ohne diese Dämmstoffschicht zu beschädigen. Das geringfügige Eingreifen der abgeknickten Bereiche des Modulbands führt dazu, dass das Modulband nach dem Anziehen der Befestigungselemente, nämlich der Schrauben, unverrückbar auf der Wärmedämmschicht angeordnet ist.
  • Die Herstellung derartiger Dämmstoffelemente ist beispielsweise in der US 5 981 024 beschrieben. Die aus dieser Druckschrift vorbekannten Dämmstoffelemente weisen eine stegartige Anordnung auf. Die voranstehend beschriebene Orientierung der Mineralfasern rechtwinklig zu den großen Oberflächen bzw. in einer steilen Lagerung hierzu dient in erster Linie der Erhöhung der Querzugfestigkeit der Dämmstoffelemente rechtwinklig zu den großen Oberflächen. Durch die stegartige Anordnung wird die Steifigkeit parallel zur Ausrichtung der stegartigen Anordnung erhöht.
  • Aus der DE 43 19 340 C1 sind schließlich ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Mineralfaser-Dämmstoffplatten bekannt. Die gemäß diesem vorbekannten Verfahren hergestellten Dämmstoffplatten weisen eine möglichst große Druckfestigkeit in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen auf. Hierbei ist es von Vorteil, dass eine Mineralfaserbahn, aus der die Dämmstoffplatten gebildet werden, vor dem Einbringen der Vertiefungen und vor dem Aushärten des Bindemittels durch Längsstauchen oder durch Auftrennen in Lamellen und Wenden der Lamellen um 90° um ihre Längsachse oder durch Überführung in eine Wellenform derart behandelt wird, dass mindestens ein Teil der Mineralfasern rechtwinklig zu den großen Oberflächen verläuft. Insofern offenbart die DE 43 19 340 C1 ein gattungsgemäßes Mineralfaserdämmstoffelement.
  • Gemäß diesem Stand der Technik ist aber auch vorgesehen, dass die nach dem Austreten aus dem Härteofen und von der Mineralwollebahn abgeschnittenen Dämmstoffplatten einer intensiven Reibbehandlung auf mindestens einer der großen Oberflächen unterworfen werden, so dass sich die Mineralfasern im Oberflächenbereich aufrichten. Diese Vorgehensweise ist jedoch nur dann notwendig, wenn die Mineralfasern im Bereich der Oberfläche parallel zu den großen Oberflächen verlaufen. Die im Stand der Technik beschriebene Vorgehensweise dient dem Aufrauen dieser Oberfläche, so dass die nachträglich in diesen Bereich angeordneten druckausgleichenden Körper eine verbesserte Haftung auf der großen Oberfläche erfahren.
  • Derartige Mineralfaserdämmstoffelemente sind insbesondere als Putzträgerplatten vorgesehen. Eine Anwendung im Bereich von flachen oder flach geneigten Dächern ist jedoch für den auf diesem Gebiet tätigen Fachmann offensichtlich nicht möglich. Die druckausgleichenden Körper dienen der Aufnahme von mechanischen Befestigungselementen, mit denen derartige Mineralfaserdämmstoffelemente ergänzend an Gebäudefassaden befestigt werden. Hiermit soll vermieden werden, dass die an sich relativ kompressible Struktur der Mineralfaserdämmstoffelemente bei einer mechanischen Befestigung in Richtung auf die Gebäudefassade gezogen wird, so dass sich Vertiefungen im Mineralfaserdämmstoffelement ausbilden, die nachfolgend mit Putzmaterial auszufüllen sind. Derartige Probleme treten bei flachen oder flach geneigten Dächern nicht auf. Vielmehr stehen hier insbesondere Probleme beim Begehen und/oder Befahren von diesen Dachflächen an, so dass die Mineralfaserdämmstoffelemente insgesamt eine hohe Druckfestigkeit aufweisen müssen. Auch können derartige Mineralfaserdämmstoffelemente für flache oder flach geneigte Dächer mit wesentlich größerem Gewicht ausgebildet werden, als dies bei Mineralfaserdämmstoffelementen für die Fassadenbereiche von Gebäuden der Fall ist.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Mineralfaserdämmstoffelement für einen Dämmschichtaufbau eines Gebäudedachs in flacher oder flach geneigter Ausführung zu schaffen, das in einfacher und kostengünstiger Weise herstell- und einbaubar ist und insbesondere die erforderlichen mechanischen Eigenschaften, wie insbesondere eine hohe Druckfestigkeit sowie eine verbesserte Schalldämmwirkung aufweist.
  • Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einer erfindungsgemäßen Gebäudedach vor, dass das Mineralfaserdämmstoffelement aus einer mäandrierenden Mineralfaserbahn besteht, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege aufweist, wobei sich die Stege und deren Mineralfasern im Wesentlichen rechtwinklig zu einer ersten und einer zweiten gegenüberliegend der ersten Oberfläche angeordneten großen Oberfläche erstrecken, wobei zumindest im Bereich einer großen Oberfläche benachbarte Stege über Umlenkungsbereiche miteinander verbunden sind, wobei im Bereich der der Dachunterkonstruktion abgewandten ersten großen Oberfläche aufgestellte Mineralfasern angeordnet sind und das Mineralfaserdämmstoffelement im Bereich seiner der Dachunterkonstruktion zugewandten zweiten großen Oberfläche eine auf die Mineralfasern aufgebrachte Beschichtung aus einer den Bereich unterhalb der zweiten großen Oberfläche verfestigenden und/oder verdichtenden Masse aufweist.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Dämmschichtaufbau ist zur Lösung der Aufgabe vorgesehen, dass das Mineralfaserdämmstoffelement aus einer mäandrierenden Mineralfaserbahn besteht, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege aufweist, wobei sich die Stege und deren Mineralfasern im Wesentlichen rechtwinklig zu einer ersten und einer zweiten gegenüberliegend der ersten Oberfläche angeordneten großen Oberfläche erstrecken, wobei zumindest im Bereich einer großen Oberfläche benachbarte Stege über Umlenkungsbereiche miteinander verbunden sind, wobei im Bereich der der Dachunterkonstruktion abgewandten ersten großen Oberfläche aufgestellte Mineralfasern angeordnet sind, wobei auf der zweiten großen Oberfläche eine Kaschierung angeordnet ist oder wobei das Mineralfaserdämmstoffelement im Bereich seiner der Dachunterkonstruktion zugewandten zweiten großen Oberfläche eine auf die Mineralfasern aufgebrachte Beschichtung aus einer den Bereich unterhalb der zweiten großen Oberfläche verfestigenden und/oder verdichtenden Masse aufweist.
  • Schließlich ist bei einem erfindungsgemäßen Mineralfaserdämmstoffelements als Lösung der Aufgabenstellung vorgesehen, dass im Bereich der ersten großen Oberfläche aufgestellte Mineralfasern angeordnet sind, wobei auf der zweiten großen Oberfläche eine Kaschierung angeordnet ist oder die zweite große Oberfläche eine auf die Mineralfasern aufgebrachte Beschichtung aus einer den Bereich unterhalb der zweiten großen Oberfläche verfestigenden und/oder verdichtenden Masse aufweist.
  • Weitere Merkmale und Vorteile des erfindungsgemäßen Gebäudedachs, des erfindungsgemäßen Dämmschichtaufbaus und des erfindungsgemäßen Mineralfaserdämmstoffelements sowie deren Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Gebäudedach ist es möglich, die Wärmedämmschicht aus einem Mineralfaserdämmstoffelement auszubilden, welches in einfacher Weise aus einer mäandrierend abgelegten Mineralfaserbahn ausgebildet ist, wobei das Mineralfaserdämmstoffelement mehrere parallel zueinander verlaufende Stege aufweist. In diesen Stegen verlaufen die Mineralfasern im Wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Mineralfaserdämmstoffelementes. Jeweils zwischen zwei benachbarten Stegen ist ein Umlenkungsbereich angeordnet, in dem die Mineralfasern aus ihrer Ausrichtung rechtwinklig zu den großen
  • Oberflächen des Mineralfaserdämmstoffelementes umgelenkt sind und einen Verlauf schräg bis zu parallel zu den großen Oberflächen des Mineralfaserdämmstoffelementes haben. Die Ausgestaltung des Mineralfaserdärmmstoffelementes aus Stegen mit dem voranstehend beschriebenen Verlauf der Mineralfasern führt zu einem überwiegend druckfesten Mineralfaserdämmstoffelement. Eine gewisse
  • Kompressibilität und damit Anpassbarkeit des Mineralfaserdämmstoffelements an die Einbaubedingungen ist durch die Ausrichtung der Mineralfasern in den Umlenkungsbereichen gegeben. Die voranstehenden Ausführungen treffen ebenso auf einen erfindungsgemäßen Dämmschichtaufbau für ein insbesondere flaches oder flach geneigtes Gebäudedach zu.
  • Nach einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Gebäudedachs ist vorgesehen, dass die Dachunterkonstruktion aus Trapezblechen mit parallel zueinander ausgerichteten Obergurten und Untergurten besteht und dass das Mineralfaserdämmstoffelement auf zumindest zwei benachbart und im Abstand zueinander angeordneten Obergurten aufliegt. Durch die Ausgestaltung des Mineralfaserdämmstoffelementes ist eine Durchtrittsicherheit auch dann gegeben, wenn das Mineralfaserdämmstoffelement im Bereich zwischen seinen Auflageflächen auf den Obergurten und somit oberhalb des Untergurts belastet wird.
  • Eine Weiterbildung dieser Ausführungsform sieht vor, dass das Mineralfaserdämmstoffelement mit den Längsachsen der Stege quer zu den Längsachsen der Obergurte und der Untergurte auf der Dachunterkonstruktion angeordnet ist.
    Durch diese Anordnung des Mineralfaserdämmstoffelementes relativ zu den Obergurten und den Untergurten der Dachunterkonstruktion wird die Stabilität des Gebäudedachs und insbesondere des Dämmschichtaufbaus bei Druckbelastung verbessert.
  • Vorzugsweise ist zwischen der Dachunterkonstruktion und dem Mineralfaserdämmstoffelement eine Abdichtung, insbesondere eine Luftdichtheitsschicht angeordnet. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Abdichtung aus einer reißfesten Folie, beispielsweise einer Elastomer-Metallverbundfolie, einer Elastomer-Bitumen-Metallverbundfolie, einer Bitumenbahn mit Metalleinlagen oder einer Metallfolie auszubilden. Eine derartige Abdichtung stützt das Mineralfaserdämmstoffelement bzw. den Dämmschichtaufbau ergänzend und trägt somit dazu bei, dass der Dämmschichtaufbau mit hohen spezifischen Drücken belastbar ist.
  • Alternativ oder ergänzend kann die Abdichtung aus auf der Dachunterkonstruktion ausgelegten tragfähigen Blechen bestehen. Eine weitere Alternative der Ausgestaltung der Abdichtung besteht darin, dass die Abdichtung aus einer Polyethylenfolie ausgebildet ist.
  • Vorzugsweise ist die Abdichtung mit der Dachunterkonstruktion und/oder dem Mineralfaserdämmstoffelement verbunden, insbesondere verklebt, wobei sich ein Polyurethankleber als vorteilhafter Kleber erwiesen hat. Durch die Verbindung der Abdichtung mit der Dachunterkonstruktion wird die Druckbelastbarkeit des Dämmschichtaufbaus weiter verbessert, da die Abdichtung beispielsweise an den Ober gurten der Dachunterkonstruktion fixiert und über dem dazwischen angeordneten Untergurt gespannt ist, so dass bei der Verwendung einer reißfesten Abdichtung diese Abdichtung den Dämmschichtaufbau, insbesondere das Mineralfaserdämmstoffelement unterstützt.
  • Bei einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass das Mineralfaserdämmstoffelement im Bereich seiner der Dachunterkonstruktion abgewandten großen Oberfläche aufgestellte Mineralfasern aufweist. Das Mineralfaserdämmstoffelement wird zu diesem Zweck mit einer Bürste im Oberflächenbereich bearbeitet oder auf andere Weise in diesem Oberflächenbereich aufgerauht. Hieraus ergibt sich eine flexible, einer Kontur einer Dacheindeckung folgende Oberfläche des Mineralfaserdämmstoffelementes, die einen Antidröhneffekt bewirkt und somit zu einer verbesserten Schalldämmwirkung beiträgt. Insbesondere werden hierbei die Mineralfasern aufgestellt, die schräg oder parallel zu der großen Oberfläche ausgerichtet und somit in den Umlenkungsbereichen angeordnet sind.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass die in den Umlenkungsbereichen zwischen benachbarten Stegen parallel und/oder schräg zu den großen Oberflächen verlaufende Mineralfasern entfernt sind. Hierdurch wird die Kompressibilität des Mineralfaserdämmstoffelementes reduziert, um die Oberfläche des Mineralfaserdämmstoffelementes beispielsweise mit bereiften Transportgeräten während der Erstellungsphase, aber auch im Zuge von Wartungs- und/oder Reparaturarbeiten befahren zu können.
  • Weiterhin kann ergänzend vorgesehen sein, dass das Mineralfaserdämmstoffelement im Bereich seiner der Dachunterkonstruktion zugewandten großen Oberfläche eine Kaschierung aufweist. Die Kaschierung kann die Abdichtung ersetzen oder ergänzen. Vorzugsweise ist die Kaschierung vollflächig auf der großen Oberfläche des Mineralfaserdämmstoffelementes ausgebildet.
  • Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Kaschierung teilflächig, insbesondere streifenförmig auszubilden, wobei es sich als vorteilhaft erwiesen hat, die einzelnen Streifen der Kaschierung insbesondere quer zur Längsachse der Stege verlaufend auf der großen Oberfläche anzuordnen, so dass die streifenförmige Kaschierung ergänzend zur Bruchsteifigkeit des Mineralfaserdämmstoffelementes beiträgt. Eine derartige Ausgestaltung ist insbesondere in Verbindung mit der voranstehend beschriebenen Abdichtung vorteilhaft.
  • Die Kaschierung ist vorzugsweise zugfest ausgebildet, um ergänzend die Druckfestigkeit des Mineralfaserdämmstoffelementes zu erhöhen.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Kaschierung mit dem Mineralfaserdämmstoffelement verklebt ist, wobei zwischen der Kaschierung und dem Mineralfaserdämmstoffelement insbesondere eine Schicht eines Polyurethanklebers angeordnet ist.
  • Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass die Kaschierung als eine Bitumenschicht ausgebildet ist, die vorzugsweise mit einem Gittergewebe aus beispielsweise Glasfasern, Kunststofffasern und/oder Metallfasern armiert ist.
  • Anstelle einer Kaschierung aus einem flächigen Gebilde kann alternativ vorgesehen sein, dass das Mineralfaserdämmstoffelement im Bereich seiner der Dachunterkonstruktion zugewandten großen Oberfläche eine zwischen die Mineralfasern eingebrachte Imprägnierung und/oder eine auf die Mineralfasern aufgebrachte Beschichtung aus einer den Bereich unterhalb der großen Oberfläche verfestigenden und/oder verdichtenden Masse aufweist.
  • Die Masse kann beispielsweise aus einem Heißbitumen, einer Bitumen-Emulsion, einer faserverstärkten Bitumen-Kunststoffmasse und/oder einem kunststoffvergüteten Fliesenkleber bestehen und weist vorzugsweise eine Armierung aus Fasern, insbesondere Mineralfasern, Kunststofffasern und/oder Metallfasern auf. Die Masse verdichtet und/oder verfestigt das Mineralfaserdämmstoffelement im Bereich einer großen Oberfläche, nämlich der auf der Dachunterkonstruktion aufliegenden großen Oberfläche, so dass die Kompressibilität des Mineralfaserdämmstoffelementes in diesem Bereich herabgesetzt ist Des Weiteren verbindet die Masse die benachbarten Stege des Mineralfaserdämmstoffelementes sowohl in den Bereichen, in denen benachbarte Stege durch Umlenkungsbereiche miteinander verbunden sind, als auch in den Bereichen, in denen benachbarte Stege nicht durch Umlenkungsbereiche miteinander verbunden sind.
  • Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Gebäudedachs ist vorgesehen, dass die Vorrichtung zur Befestigung des Mineralfaserdämmstoffelementes an der Dachunterkonstruktion zumindest eine Profilschiene und die Profilschiene mit der Dachunterkonstruktion verbindende Schrauben aufweist. Es hat sich überraschend gezeigt, dass die Profilschienen, insbesondere mit einem U- oder L-förmigen Querschnitt, in einfacher Weise in ein entsprechendes Mineralfaserdämmstoffelement eingedrückt werden können. Hierdurch besteht die Möglichkeit, dass Profilschienen von großer Länge verwendet werden können und in beliebiger Richtung in die Oberfläche des Mineralfaserdämmstoffelementes eingedrückt werden. Beispielsweise ist es vorteilhaft, dass die Profilschienen in den Bereich benachbarter Stege problemlos mit einem Schenkel eingedrückt werden. Werden die Mineralfasern in den Umlenkungsbereichen ergänzend entfernt, so ist der Einbau einer im Querschnitt U-förmigen Profilschiene weitergehend erleichtert.
  • Die hierbei verwendeten Mineralfaserdämmstoffelemente können für den Einsatz in einem Gebäudedach Rohdichten von mehr als 70 kg/m3, insbesondere mehr als 90 kg/m3 aufweisen. Die Verwendung von mehreren Metern langen im Querschnitt U-förmigen Profilschienen führt zu einer wesentlichen Reduzierung der Herstellungskosten eines entsprechendes Gebäudedachs, da zum einen die Herstellung langer Profilschienen preiswert und die Verarbeitung der entsprechenden Profilschienen in kurzer Zeit erfolgen kann. Die langen, in sich vergleichsweise biege- und torsionssteifen Profilschienen haben darüber hinaus den Vorteil, dass sie eine stabile Konstruktion für die Anordnung einer Dacheindeckung bieten und gleichzeitig in einfacher Weise mit der Dachunterkonstruktion verbindbar sind.
  • Die voranstehend dargestellten Vorteile des erfindungsgemäßen Gebäudedachs treffen ebenso auf den erfindungsgemäßen Dämmschichtaufbau, wie auch auf das erfindungsgemäße Mineralfaserdämmstoffelement zu.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    einen Ausschnitt eines Gebäudedachs in perspektivischer Ansicht;
    Figur 2
    einen Ausschnitt eines Mineralfaserdämmstoffelementes für das Gebäudedach gemäß Figur 1 in einer Seitenansicht und
    Figur 3
    eine zweite Ausführungsform eines Mineralfaserdämmstoffelementes für das Gebäudedach gemäß Figur 1 in einer Seitenansicht.
  • In Figur 1 ist ein Ausschnitt eines Gebäudedachs 1 in perspektivischer Ansicht dargestellt, wobei das Gebäudedach 1 als Flachdach ausgebildet ist. Das Gebäudedach 1 besteht aus einer Dachunterkonstruktion 2 und einer darauf angeordneten Wärmedämmschicht 3 aus einem trittfesten Mineralfaserdämmstoffelement 4 und einer Abdichtung 5. Die Dachunterkonstruktion 2 besteht aus Trapezblechen 6, die jeweils mehrere Obergurte 7 und Untergurte 8 aufweist. Die Obergurte 7 und Untergurte 8 sind alternierend angeordnet.
  • Auf den Obergurten 7 liegt unterhalb des Mineralfaserdämmstoffelementes 4 die Abdichtung 5 auf, die aus einer reißfesten Folie besteht. Die Abdichtung 5 ist mit den Obergurten 7 des Trapezblechs 6 verklebt und oberhalb der Untergurte 8 gespannt.
  • Das Mineralfaserdämmstoffelement 4 besteht aus einer mäandrierend abgelegten Mineralfaserbahn, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege 9 hat, in denen die Mineralfasern 15 im Wesentlichen rechtwinklig zu großen Oberflächen 10, 16 des Mineralfaserdämmstoffelementes 4 ausgerichtet sind. Jeweils zwei benachbarte Stege 9 sind über einen Umlenkungsbereich 11 miteinander verbunden. In diesem Umlenkungsbereich 11 weisen die Mineralfasern 15 einen Verlauf schräg bis parallel zu den großen Oberflächen 10, 16 auf.
  • Das Mineralfaserdämmstoffelement 4 ist derart auf dem Trapezblech 6 angeordnet, dass die Längsachsen der Stege 9 rechtwinklig zu den Längsachsen der Obergurte 7 bzw. Untergurte 8 verlaufend ausgerichtet sind.
  • Ergänzend weist das Gebäudedach 1 mehrere Profilschienen 12 auf, von denen in Figur 1 lediglich eine dargestellt ist. Die Profilschiene 12 ist im Querschnitt U-förmig ausgebildet und hat einen Steg 13, von dem sich zwei rechtwinklig zum Steg 13 in gleicher Richtung verlaufende Schenkel 14 erstrecken. Die Schenkel 14 sind in die große Oberfläche 10 des Mineralfaserdämmstoffelements 4 eingedrückt, wobei die Profilschiene 12 mit ihrer Längsachse parallel zu den Längsachsen der Stege 9 des Mineralfaserdämmstoffelements 4 ausgerichtet ist.
  • Figur 2 zeigt eine erste Ausführungsform des Mineralfaserdämmstoffelements 4 in einer Seitenansicht. Im Bereich der großen Oberfläche 10 weist das Mineralfaserdämmstoffelement 4 aufgestellte Mineralfasern 15 auf. Eine der großen Oberfläche 10 gegenüberliegend angeordnete und parallel zu der großen Oberfläche 10 verlaufende große Oberfläche 16 weist demgegenüber Bereiche 17 auf, in denen schräg zu der großen Oberfläche 16 und/oder parallel zu der großen Oberfläche 16 verlaufende Mineralfasern 15 schneidend oder schleifend entfernt sind, so dass in diesen Bereichen die Mineralfasern 15 im Wesentlichen rechtwinklig zur großen Oberfläche 16 ausgerichtet sind.
  • Die große Oberfläche 16 ist mit einer Kaschierung 18 teilflächig abgedeckt, wobei die Kaschierung 18 aus einzelnen nicht näher dargestellten Streifen besteht, die mit ihrer Längsachse rechtwinklig zur Längsachse der Stege 9 verlaufend auf die Oberfläche 16 aufgeklebt sind und somit den Zusammenhalt der Stege 9 im Bereich der großen Oberfläche 16 unterstützen.
  • Die Kaschierung 18 ist zugfest ausgebildet und mit dem Mineratfaserdämmstoffelement 4 über einen Polyurethankleber verklebt. In die Kaschierung 18 aus einer Bitumenschicht ist ein Gittergewebe 19 aus Glasfasern als Armierung eingelegt.
  • Figur 3 zeigt eine zweite Ausführungsform eines Mineralfaserdämmstoffelementes 4 in Seitenansicht, wobei in Abweichung zur Ausführungsform gemäß Figur 2 im Bereich der großen Oberfläche 10 der überwiegende Teil der schräg oder parallel zu der großen Oberfläche 10 verlaufende Mineralfasern 15 schleifend oder schneidend entfernt ist.
  • Des Weiteren weist das Mineralfaserdämmstoffelement 4 gemäß der Ausführungsform nach Figur 3 im Bereich der großen Oberfläche 16 anstelle der Kaschierung 18 in Figur 2 eine Imprägnierung 20 aus einer zwischen die Mineralfasern 15 eingebrachte Masse 21 auf, die die große Oberfläche 16 verfestigt und verdichtet. Die Masse 21 besteht aus einer faserverstärkten Bitumen-Kunststoffmasse, wobei die in der Masse 21 enthaltenen Fasern als Mineralfasern ausgebildet sind. Die Masse 21 kann ergänzend als nicht näher dargestellte Beschichtung auf der großen Oberfläche 16 angeordnet sein.
  • Die in den Figuren 2 und 3 dargestellten Mineralfaserdämmstoffelemente 4 werden über die in Figur 1 dargestellten Profilschienen 12 mit der Dachunterkonstruktion 2 verbunden. Hierbei können durch die Ausgestaltung der Mineralfaserdämmstoffelemente 4 lange Profilschienen 12 mit U-förmigem oder Z-förmigem bzw. L-förmigem Querschnitt verwendet werden. Das Einbringen langer Profilschienen 12 hat den Vorteil, dass dieses Einbringen in kurzer Zeit möglich ist und dass die Herstellung derartiger Profilschienen 12 mit großer Länge preiswert ist. Diese Profilschienen 12 sind vergleichsweise steif ausgebildet und bilden eine stabile Tragkonstruktion für eine in Figur 1 nicht näher dargestellte Dacheindeckung, die beispielsweise auch aus profilierten Blechen bestehen kann.
  • Abweichend von den langen Profilschienen 12 können selbstverständlich auch kürzere Profilschienen 12 verwendet werden. Die kurzen Profilschienen 12 haben den Vorteil, dass sie flexibler angeordnet werden können. Zu diesem Zweck ist es bei langen Profilschienen 12 erforderlich, diese zuzuschneiden.
  • Der Eindringwiderstand der voranstehend beschriebenen Profilschienen 12 kann reduziert werden, wenn die Profilschienen 12 im Bereich der freien Enden der Schenkel 14 mit nicht näher dargestellten Zacken oder Zähnen ausgebildet sind. Darüber hinaus können die freien Enden der Schenkel 14 schneidenförmig angeschliffen sein, so dass das Eindringen in die Mineralfaserdämmstoffelemente 4 auch dann problemlos möglich ist, wenn die Mineralfaserdämmstoffelemente 4 eine höhere Rohdichte, von beispielsweise mehr als 90 kg/m3 aufweisen.
  • Das voranstehend beschriebene Gebäudedach 1 ist durch die Ausgestaltung des Mineralfaserdämmstoffelements 4 und durch die Anordnung des Mineralfaserdämmstoffelements 4 in Verbindung mit einer reißfesten Abdichtung 5 relativ zu den Trapezblechen 6 der Dachunterkonstruktion 2 ausreichend druckfest, um darauf mit bereiften Förderfahrzeugen den Transport von Dämmmaterialien auszuführen. Die Begehbarkeit und die Befahrbarkeit des Gebäudedachs 1 wird insbesondere durch die Ausgestaltung der Mineralfaserdämmstoffelemente 4 mit dem speziellen Faserverlauf in Kombination mit der Abdichtung 5 und der Ausrichtung der Mineralfaserdämmstoffelemente 4 zu den Trapezblechen 6 erzielt. Werden die Mineralfaserdämmstoffelemente 4 mit ihren Stegen 9 in ausreichender Materialstärke und/oder hoher Rohdichte ausgebildet, so kann die Abdichtung 5 abweichend von den voranstehenden Ausführungen auch aus dünnen Polyethylenfolien zur Bildung einer Luftdichtheitsschicht bestehen. Dies gilt auch dann, wenn die Dacheindeckung aus profilierten Blechschalen besteht und die Verbindung der Dacheindeckung mit der Dachunterkonstruktion 2 über lange Scharen erfolgt, die druckausgleichend wirken. Diese in Figur 1 nicht dargestellten Scharen werden in der Regel an den Profilschienen 12 befestigt. Hierzu werden beispielsweise Schrauben verwendet, welche in der Figur 1 nicht näher dargestellt sind und die Profilschiene 12 mit den Trapezblechen 6 verbindet. Selbstverständlich erfolgt hierbei eine wärmetechnische Entkopplung der nicht näher dargestellten Scharen von den Profilschienen 12 durch ein zwischen den Scharen und der Profilschiene 12 angeordnetes Dämmelement, beispielsweise eine Kunststoffplatte, um eine Wärmebrückenbildung zu vermeiden.

Claims (43)

  1. Mineralfaserdämmstoffelement für flache oder flach geneigte Dächer aus einer mäandrierend ausgebildeten Mineralfaserbahn, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege (9) aufweist, wobei sich die Stege (9) und deren Mineralfasern (15) im Wesentlichen rechtwinklig zu einer ersten und einer zweiten gegenüberliegend der ersten Oberfläche (10) angeordneten großen Oberfläche (16) erstrecken und wobei zumindest im Bereich einer der großen Oberflächen (10, 16) benachbarte Stege (9) über Umlenkungsbereiche (11) miteinander verbunden sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Bereich der ersten großen Oberfläche (10) aufgestellte Mineralfasern (15) angeordnet sind, wobei auf der zweiten großen Oberfläche (16) eine Kaschierung (18) angeordnet ist oder die zweite große Oberfläche (16) eine auf die Mineralfasern (15) aufgebrachte Beschichtung aus einer den Bereich unterhalb der zweiten großen Oberfläche (16) verfestigenden und/oder verdichtenden Masse (21) aufweist.
  2. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zweite große Oberfläche (16) mit einer Abdichtung (5), insbesondere einer Luftdichtheitsschicht verbunden, vorzugsweise verklebt ist.
  3. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abdichtung (5) aus einer reißfesten Folie, beispielsweise einer Elastomer-Metallverbundfolie, einer Elastomer-Bitumen-Metallverbundfolie, einer Bitumenbahn mit Metalleinlagen oder einer Metallfolie besteht.
  4. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abdichtung (5) aus einer Polyethylenfolie besteht.
  5. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die in den Umlenkungsbereichen (11) zwischen benachbarten Stegen (9) parallel und/oder schräg zu den großen Oberflächen (10, 16) verlaufenden Mineralfasern (15) entfernt sind.
  6. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) vollflächig auf der großen Oberfläche (16) angeordnet ist.
  7. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) teilflächig, insbesondere streifenförmig ausgebildet ist und insbesondere quer zur Längsachse der Stege (9) verlaufend auf der großen Oberfläche (16) angeordnet ist.
  8. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) zugfest ausgebildet ist.
  9. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) mit der großen Oberfläche (16) verklebt ist, wobei zwischen der Kaschierung (18) und der großen Oberfläche (16) insbesondere eine Schicht eines Polyurethanklebers angeordnet ist.
  10. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) als eine Bitumenschicht ausgebildet ist, die vorzugsweise mit einem Gittergewebe aus beispielsweise Glasfasern, Kunststofffasern und/oder Metallfasern armiert ist.
  11. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Masse (21) aus einem Heißbitumen, einer Bitumenemulsion, einer faserverstärkten Bitumen-Kunststoffmasse und/oder einem kunststoffvergüteten Fliesenkleber besteht und vorzugsweise eine Armierung aus Fasern, insbesondere Mineralfasern, Kunststofffasern und/oder Metallfasern aufweist.
  12. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine große Oberfläche (16) eine zwischen die Mineralfasern (15) eingebrachte Imprägnierung (20) aufweist.
  13. Gebäudedach in flacher oder flach geneigter Ausgestaltung, bestehend aus einer Dachunterkonstruktion, und einer darauf angeordneten Wärmedämmschicht aus zumindest einem trittfesten Mineralfaserdämmstoffelement gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 sowie zumindest einer Vorrichtung zur Befestigung des Mineralfaserdämmstoffelementes an der Dachunterkonstruktion.
  14. Gebäudedach nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dachunterkonstruktion (2) aus Trapezblechen (6) mit parallel zueinander ausgerichteten Obergurten (7) und Untergurten (8) besteht und dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) auf zumindest zwei benachbart und im Abstand zueinander angeordneten Obergurten (7) aufliegt.
  15. Gebäudedach nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) mit den Längsachsen der Stege (9) quer zu den Längsachsen der Obergurte (7) und der Untergurte (8) auf der Dachunterkonstruktion (2) angeordnet ist.
  16. Gebäudedach nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Dachunterkonstruktion (2) und dem Mineralfaserdämmstoffelement (4) eine Abdichtung (5), insbesondere eine Luftdichtheitsschicht angeordnet ist.
  17. Gebäudedach nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abdichtung (5) aus einer reißfesten Folie, beispielsweise einer Elastomer-Metallverbundfolie, einer Elastomer-Bitumen-Metallverbundfolie, einer Bitumenbahn mit Metalleinlagen oder einer Metallfolie besteht.
  18. Gebäudedach nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abdichtung (5) aus auf der Dachunterkonstruktion (2) ausgelegten tragfähigen Blechen besteht.
  19. Gebäudedach nach den Ansprüchen 15 und 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abdichtung (5) aus einer Polyethylenfolie besteht.
  20. Gebäudedach nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abdichtung (5) mit der Dachunterkonstruktion (2) und/oder dem Mineralfaserdämmstoffelement (4) verbunden, insbesondere verklebt ist.
  21. Gebäudedach nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die in den Umlenkungsbereichen (11) zwischen benachbarten Stegen (9) parallel und/oder schräg zu den großen Oberflächen (10, 16) verlaufenden Mineralfasern (15) entfernt sind.
  22. Gebäudedach nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) vollflächig auf der großen Oberfläche (16) angeordnet ist.
  23. Gebäudedach nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) teilflächig, insbesondere streifenförmig ausgebildet ist und insbesondere quer zur Längsachse der Stege (9) verlaufend auf der großen Oberfläche (16) angeordnet ist.
  24. Gebäudedach nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) zugfest ausgebildet ist.
  25. Gebäudedach nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) mit dem Mineralfaserdämmstoffelement (4) verklebt ist, wobei zwischen der Kaschierung (18) und dem Mineralfaserdämmstoffelement (4) insbesondere eine Schicht eines Polyurethanklebers angeordnet ist.
  26. Gebäudedach nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,

    dass die Kaschierung (18) als eine Bitumenschicht ausgebildet ist, die vorzugsweise mit einem Gittergewebe aus beispielsweise Glasfasern, Kunststofffasern und/oder Metallfasern armiert ist.
  27. Gebäudedach nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Masse (21) aus einem Heißbitumen, einer Bitumenemulsion, einer faserverstärkten Bitumen-Kunststoffmasse und/oder einem kunststoffvergüteten Fliesenkleber besteht und vorzugsweise eine Armierung aus Fasern, insbesondere Mineralfasern. Kunststofffasern und/oder Metallfasern aufweist.
  28. Gebäudedach nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorrichtung zur Befestigung des Mineralfaserdämmstoffelementes (4) an der Dachunterkonstruktion (2) zumindest eine Profilschiene (12) und die Profilschiene (12) mit der Dachunterkonstruktion (2) verbindende Schrauben aufweist.
  29. Gebäudedach nach Anspruch 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Profilschiene (12) im Querschnitt U- oder L-förmig ausgebildet ist und mit zumindest einem Schenkel (14) in die große Oberfläche (10) des Mineralfaserdämmstoffelementes (4) eingedrückt ist.
  30. Dämmschichtaufbau für ein flaches oder flach geneigtes Gebäudedach bestehend aus einer Dachunterkonstruktion und zumindest einer Vorrichtung zur Befestigung zumindest eines trittfesten Mineralfaserdämmstoffelementes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 an der Dachunterkonstruktion.
  31. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Dachunterkonstruktion (2) und dem Mineralfaserdämmstoffelement (4) eine Abdichtung (5), insbesondere eine Luftdichtheitsschicht angeordnet ist.
  32. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 31,
    dadurch gekennzeichet,
    dass die Abdichtung (5) aus einer reißfesten Folie, beispielsweise einer Elastomer-Metallverbundfolie, einer Elastomer-Bitumen-Metallverbundfolie, einer Bitumenbahn mit Metalleinlagen oder einer Metallfolie besteht.
  33. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 31,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abdichtung (5) aus auf der Dachunterkonstruktion (2) ausgelegten tragfähigen Blechen besteht.
  34. Dämmschichtaufbau nach den Ansprüchen 32 und 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abdichtung (5) aus einer Polyethylenfolie besteht.
  35. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abdichtung (5) mit der Dachunterkonstruktion (2) und/oder dem Mineralfaserdämmstoffelement (4) verbunden, insbesondere verklebt ist.
  36. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die in den Umlenkungsbereichen (11) zwischen benachbarten Stegen (9) parallel und/oder schräg zu den großen Oberflächen (10, 16) verlaufenden Mineralfasern (15) entfernt sind.
  37. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) im Bereich seiner der Dachunterkonstruktion (2) zugewandten großen Oberfläche (16) eine Kaschierung (18) aufweist.
  38. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) vollflächig auf der großen Oberfläche (16) angeordnet ist.
  39. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) teilflächig, insbesondere streifenförmig ausgebildet ist und insbesondere quer zur Längsachse der Stege (9) verlaufend auf der großen Oberfläche (16) angeordnet ist.
  40. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 39,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) zugfest ausgebildet ist.
  41. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 39,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) mit dem Mineralfaserdämmstoffelement (4) verklebt ist, wobei zwischen der Kaschierung (18) und dem Mineralfaserdämmstoffelement (4) insbesondere eine Schicht eines Polyurethanklebers angeordnet ist.
  42. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 39,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kaschierung (18) als eine Bitumenschicht ausgebildet ist, die vorzugsweise mit einem Gittergewebe aus beispielsweise Glasfasern, Kunststofffasern und/oder Metallfasern armiert ist.
  43. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Masse (21) aus einem Heißbitumen, einer Bitumenemulsion, einer faserverstärkten Bitumen-Kunststoffmasse und/oder einem kunststoffvergüteten Fliesenkleber besteht und vorzugsweise eine Armierung aus Fasern, insbesondere Mineralfasern, Kunststofffasern und/oder Metallfasern aufweist.
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