WO2006042720A2 - Gebäudedach sowie dämmschichtaufbau und mineralfaserdämmstoffelement für ein gebäudedach - Google Patents

Gebäudedach sowie dämmschichtaufbau und mineralfaserdämmstoffelement für ein gebäudedach Download PDF

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WO2006042720A2
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mineralfaserdämmstoffelement
large surface
mineral
roof
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Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg
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    • E04D13/1606—Insulation of the roof covering characterised by its integration in the roof structure
    • E04D13/1643—Insulation of the roof covering characterised by its integration in the roof structure the roof structure being formed by load bearing corrugated sheets, e.g. profiled sheet metal roofs
    • E04D13/165—Double skin roofs

Definitions

  • the invention relates to a building roof, preferably in a flat or flat-inclined configuration, consisting of a roof substructure, in particular of profiled sheets, and a thermal barrier layer consisting of at least one mineral fiber insulating element and at least one device for fastening the mineral fiber insulating element to the roof construction. wherein the mineral fiber insulating element has two substantially parallel and spaced large surfaces.
  • the invention relates to a Dämm Mrsuggable for a particular flat or flat inclined building roof consisting of a roof substructure, in particular profiled sheets, and at least one Vor ⁇ direction for attaching at least one resistant mineral mineral fiber element to the roof substructure, wherein the mineral fiber insulating element two substantially parallel and has spaced apart angeordne ⁇ te large surfaces.
  • the invention relates to a Mineralmaschine ⁇ insulating element for flat or flat inclined roofs of a meandering mineral fiber web having a plurality of mutually parallel webs, wherein the webs and their mineral fibers extend substantially perpendicular to the large surfaces and at least rich in Be ⁇ a large surface adjacent webs mitlenkungs Suitee mit ⁇ are connected.
  • Lightweight thermally insulated Flachdachkonstruktio ⁇ NEN known from the prior art, which often form the upper end of a building, beispielswei ⁇ se a manufacturing and / or a warehouse, a meeting or the like and have a supporting roof shell, for example, from profiled steel sheets is composed of shells of local concrete, wood and wood-based materials, concrete or lightweight concrete elements.
  • the roof shell in particular the profiled steel sheets, with consideration of the sag of the easily deformable roof shell, is provided with a sufficient gradient on a correspondingly designed substructure be ⁇ consolidates.
  • the steel sheets have a profiling, which is placed in the direction of slope, ie in the direction of ridge eaves or transversely thereto.
  • an airtightness layer is arranged above the load-bearing roof shell, which layer usually consists of relatively thin plastic or plastic-metal composite foils which loosely laid or, in the case of a flat roof construction presented here by way of example, be glued onto top chords of the profiled steel sheets. Quite essential here is a permanently airtight connection of the airtightness layer with adjacent components or in the region of natural ⁇ conditions.
  • a thermal barrier coating is arranged, which spielmati consists of large-sized non-combustible rock wool insulation elements with a melting point of 1000 0 C according to DIN 4102 Part 17.
  • These insulating elements must have the strength values required for the application type WD according to DIN 18165-1 or the application field DAD-dm according to DIN V 4108-10 and, for example, a compressive stress ⁇ 40 kPa, a tensile strength perpendicular to the plate plane ⁇ 7.5 kPa and a point load capacity at 5 mm compression> 500 N.
  • the insulation elements When creating a building roof, the insulation elements must additionally be sufficiently strong enough to be able to absorb dynamic shear forces triggered by step movements.
  • Rock wool insulation elements consist of mineral fibers bound with binders, the proportion of binder being limited by the requirements for non-combustibility of such insulation elements.
  • a sufficiently large proportion of fiber is required, that is to say the bulk densities of insulation boards formed from the Dämmscherle ⁇ usually be more than about 120 kg / m 3 , in addition, the individual mineral fibers in as steep as possible Sieg ⁇ tion to the large surfaces of such insulation boards are brought.
  • a mineral fiber web impregnated with binders and admixtures is subjected to intensive compaction.
  • the binders used are mixtures of thermoset-curing phenol, formaldehyde and / or urea resins which, inter alia, contain small amounts of adhesion-promoting silanes.
  • the amounts of binder are limited to less than 12% by mass in order to obtain the character of a non-combustible insulating material.
  • insulating materials made of mineral fibers with a maximum binder content of 4.5% by mass are produced.
  • water-repellent mineral oils, silicone oils and resins and / or organically modified silanes are provided. These additives also impart a slight adhesion of the mineral fibers to one another, thus reducing the release of fine constituents and mineral fiber fragments of the insulating material, but are not considered as binders in the strict sense.
  • Mineral fiber insulating elements are produced from mineral fibers deposited on a conveying device and defiberized from a melt.
  • the mineral fibers deposited on the conveyor are aligned substantially parallel to the large surfaces of the mineral fiber web designated as the primary web.
  • the primary nonwoven is then unfolded and subjected as a secondary web to intensive upsetting in the conveying direction and / or at right angles to the large surfaces of the secondary web.
  • the resulting structure of the secondary web is then fixed by curing or solidification of the binder in a curing oven. Due to the compression in only two directions, the mineral fibers remain transverse to the conveying direction predominantly in horizontal storage.
  • This orientation of the mineral fibers results in that the bending tensile strength in this direction is substantially three times as high as in the conveying and / or unfolding direction.
  • the relative deformability that is also the lower shear strength in this direction is accompanied by a higher cleavability of the secondary nonwoven.
  • individual sections are separated as insulation panels. These insulating panels are normally used in a width adapted to the means of transport of conventional way 1, 2 m separated, the length of the insulating panels with the width of the secondary fiber web, for example, 2 m matches.
  • the insulating panels are generally laid transversely to the profile direction of the steel sheets.
  • the thermal insulation panels In order to exploit the high bending tensile strength of the thermal insulation panels in the production transverse direction, they are separated from the endless insulating material web according to their width and then laid transversely to the profile direction of the support sheet metal sheets.
  • the compressions of the fiber web are effected by pressure and shear forces acting on the two large surfaces.
  • the final structure is fixed by solidifying the binder, for which purpose the fiber web is guided in a curing oven between two conveying devices arranged one above the other.
  • the fibers in both the large surfaces and the layers immediately below are aligned parallel or flat to the large surfaces.
  • the resulting thermal insulation panels thus have about 10 to about 25 mm thick, to about 180 to about 210 kg / m 3 compressed surfaces, while the main part of the insulation board gross densities of at least 120, preferably> 130 kg / m 3 .
  • the position of the fibers in the surfaces and near-surface layers, their compaction and the configuration of the fiber masses underneath lead to high compressive strengths and to a high point load capacity with regard to the attachment of flexible roof seals by means of screws and pressure plates, which is also the case in FIGS Writings of the manufacturer is particularly highlighted.
  • Long drawn cutters for example U-shaped rails made of thin sheets, can not be pushed into these surfaces, or can only be pressed in only slightly. Although thin sheets in particular have a greater cutting effect in the fiber mass, kinking of the legs of the rails tends to occur rather than splitting the fiber mass in the required manner.
  • the actual sealing of the flat roof construction is arranged, which often consists of webs of plastics or elastomers or glued-on bituminous sheets. These webs are usually 1 m or 1, 2 m wide and are connected in the edge region with the help of screws through the thermal insulation and the air-tightness layer through with the load-bearing Dachscha- Ie.
  • the roof shell consists of the above-described profiled steel sheets
  • the connection of the webs is basically effected in the region of the upper belts of the steel sheets, that is to say in the areas of the steel sheets resting against the thermal insulation layer or the air-tightness layer.
  • self-tapping screws are used, the tips of which are designed as drills and whose average pull-out values are generally dependent on the sheet thickness and the shape of the thread or a molded sheet bead and average 0.2 kN.
  • the self-drilling screws have a second thread below a head.
  • the material-appropriate contact pressure on the airtightness layer and the thermal insulation layer is usually carried out by elongate, in itself stiffened metal plate with ist ⁇ rounded narrow sides having dimensions of, for example, 40 mm x 82 mm.
  • the metal plate has a central bore, wherein the metal plate is formed in the region of the bore in such a way that the head of the self-tapping screw is recessed in the plate.
  • the drill screw on a first upper thread, which prevents passage of the head through the roof seal, namely arranged on the thermal barrier coating webs.
  • the screws are arranged at the edge of the tracks in rows so that a next track of the roof seal is passed over the screws and connected in the edge region with the already mechanically fastened path by gluing or welding. By overlapping adjacent webs of the roofing the screws are covered.
  • the resistance of the attachment of the thermal barrier coating is largely determined by the strength of the insulating elements.
  • This strength of the insulating elements is not constant, but falls under the effects of pressure, train, humidity, temperature and time, so that sets over the lower level compared to the initial level of strength over time. At high initial strength values, it is therefore attempted to at least partially reduce this strength reduction. wise to compensate.
  • high preloads are selected by tightening the drill screws with a high torque, so that the pressure-compensating metal plates are drawn into the insulating elements even with insulating elements with high strength. As a result, unwanted accumulations of water and dirt deposits at these points on the roof seal are thereby formed.
  • insulating boards of mineral fibers which have a surface layer which is about 15 to about 25 mm thick and which is compressed to a value of generally 180 to 220 kg / m 3 , and therefore permits comparatively high point loads.
  • the large number of metal components built into such a flat roof construction, in particular the many self-tapping screws also leads to greater heat losses, even at higher insulation thicknesses adapted to the increased requirements for thermal insulation, since the self-tapping screws form thermal bridges even in the arrangement described above.
  • inclined roof structures which are often covered with sheets of, for example, aluminum, copper, titanium zinc, galvanized galvanized steel, austenitic steels, lead or the like.
  • the individual cover elements are called coulters and formed from strips and sheet metal.
  • folding and strip roofs are differentiated.
  • folded seams the connection of the individual shares with each other usually takes place in the form of single or double standing seams or angle seams.
  • the attachment of the shares is done by adhesive. Fixing and sliding or sliding joints are designed, the latter intended to allow thermally induced longitudinal movements of the coulters.
  • the adhesives consist of narrow metal strips and are made of suitable materials with prescribed minimum thicknesses> 0.4 mm for stainless steel,> 0.6 mm for galvanized steel sheet and ⁇ 0.7 mm for titanium zinc or> 0.8 mm for aluminum ,
  • the sliding covers have either elongated holes or a correspondingly movable upper part, in order to allow movement of the shares relative to the adhesive.
  • This known holder consists of a head part for supporting the shares and a foot part for coupling the holder with a support structure. Between the head part and the foot part, a connection back is provided.
  • the foot part is arranged in a support element, which is movably coupled to the foot part.
  • the foot part can be plate-shaped or round in cross-section, wherein the support element has a shape corresponding thereto.
  • the adhesions and holders are integrated in a seam connection between adjacent shears and are welded together in the case of a welded connection with the shears.
  • the holders are connected, for example by means of countersunk screws with the ground.
  • Width and length of the pawls, material thicknesses, number and distance of the adhesions are specified for example in DIN 18339.
  • Standard Scharrenbreiten of Scharren are 520, 620, 720 and 920 mm.
  • the adhesions consist partly of extruded solid metal bodies with rounded heads. The number and spacing of the adhesions depend on the width of the scraper, length, height of the building, the position within the roof area and amount to ⁇ 500 mm to 210 mm to approx. 4 to 8 pieces per m 2 .
  • the adhesives usually have a constant length, so that deflections of the supporting roof shell are transferred to the roofing.
  • a vapor-damping airtightness layer is likewise provided, on which the thermal barrier coating is arranged, which consists, for example, of rollable lightweight mineral wool insulating felts.
  • the individual layers of the mineral wool Dämmfilze are, as far as the foot points of the adhesive and this allow themselves, largely dense.
  • Such mineral wool Dämmfilze are very compressible, so that they can be compressed in the wound state in relation to their respective thickness by about 40 to about 70%.
  • such mineral wool Dämmfilze be laid with an excess thickness to to ensure a full-surface rest of the crowd, whereby the Schalldäm ⁇ tion is significantly improved.
  • a release layer may be provided for damping precipitation caused by precipitation, for condensate drainage and for reducing the risk of corrosion of the processed metal parts, which consists of interlaced plastic fibers on a water vapor permeable but water-repellent plastic material. Wirrfaservlies is hung up.
  • a roof construction has significant disadvantages, since the Hafte used in large numbers represent massive thermal bridges. Their heat-conducting effect can only be reduced if they are placed on less heat-conducting layers or on hollow bodies made of synthetic or mineral fiber materials.
  • Profile elements are known from EP 1 445 395 A1, which are substantially U-shaped in cross-section, so that these profile elements have two legs and a web connecting the legs, the legs being oriented at right angles to the web. At least one leg has a cutting edge at its free end, which makes it possible to insert the leg in a simple manner into an insulating board, in particular a mineral fiber insulating board with a density of 120 kg / m 3 . It can be provided that for this purpose a groove is milled into the insulation board.
  • the limb has a bead extending in the longitudinal direction of the profile element, which makes it possible to reduce the material thickness of the profile element to less than 1.6 mm, without thereby causing strength problems in the region of the leg to be inserted into the insulating material panel be caused.
  • the leg should be pressed so ⁇ far into the insulation board, that the web is slightly recessed into the surface of the insulation board to form a flat surface of an insulating layer.
  • adhesions which, in cross-section, are substantially Z-shaped in the cross-section and rest with one leg on the web of the profile element.
  • the attachment of the adhesive on the profile element takes place by embossing at two points, so that a rotation of the adhesive is difficult relative to the profile element.
  • profile elements are laid at a distance vonein ⁇ and parallel to each other, wherein the profile elements are aligned at right angles to the longitudinal direction of the shares. However, it is also possible to arrange the profile elements at any angle to the longitudinal axis of the shares.
  • the roof construction according to this publication has in cross-section U-shaped profile elements which are connected via rivets to a roof shell, which is arranged below a heat-insulating layer, of trapezoidal steel sheets in cross-section.
  • the profile elements thus have a web and two parallel aligned, arranged at the end of the web leg, which can be pressed into the thermal barrier coating.
  • the thermal barrier coating consists of impact-resistant mineral fiber insulation panels which are accessible without being significantly deformed under the load of the installation personnel.
  • EP 0 969 160 A2 discloses a further roof structure which has a load-bearing substructure, a covering made of profiles and corresponding holders and bolt-shaped fastening elements, the holders being tension-resistant to the substructure via the fastening elements. are bound.
  • a modular belt is provided, which rests on the substructure and has a dimensionally consistent graduation corresponding to the module dimension of the profiled sheet, wherein the holders are placed on the modular belt in accordance with the division.
  • the milling in of grooves is avoided.
  • the edges of the module band are slightly bent, with the module band engaging with the bent regions in the surface of the insulating material layer without damaging this insulating material layer.
  • the slight intervention of the bent regions of the module strip results in the module strip being immovably arranged on the thermal barrier coating after the fastening elements, namely the screws, have been tightened.
  • insulation elements have a web-like arrangement.
  • the above-described orientation of the mineral fibers perpendicular to the large surfaces or in a stei ⁇ len storage serves primarily to increase the transverse tensile strength of the insulating elements at right angles to the large surfaces.
  • the rigidity is increased parallel to the orientation of the web-like arrangement.
  • the invention is based on the object to provide an improved building roof in which Mineralmaschine ⁇ insulating elements are used as part of a Dämm Anlagen terminals that can be produced and installed in a simple and cost-effective manner and in particular the required mechanical Properties, such as in particular have a high compressive strength.
  • the mineral fiber insulating element consists of a meandering mineral fiber web having a plurality of mutually parallel webs, wherein the webs and their mineral fibers substantially recht ⁇ angled to the large surfaces extend and that at least in the area a large surface adjacent webs miteinan der connected via deflection areas.
  • the mineral fiber insulating element consists of a meandering mineral fiber web which has a plurality of mutually parallel webs, the webs and their mineral fibers extending essentially at right angles to the large surfaces and that adjacent webs are connected to one another via deflection regions at least in the region of a large surface.
  • the building roof it is possible to form the heat insulation layer from a mineral fiber insulating element, which is in a simple manner formed of a meandering mineral fiber web, the mineral fiber insulating element having a plurality of webs running parallel to each other.
  • the mineral fibers are substantially perpendicular to the large surfaces of Mineralfaserdämmstoffiatas.
  • a deflection region is angeord ⁇ net, in which the mineral fibers are deflected from their orientation at right angles to the large surfaces of Mineralfaserdämmstoffides and have a course obliquely up to parallel to the large surfaces of Mineralmaschinedämm ⁇ fabric element.
  • the roof substructure consists of trapezoidal sheets with parallel top straps and bottom straps and that the mineral fiber insulating element rests on at least two adjacent and spaced angeord ⁇ Neten upper straps. Due to the design of the mineral fiber insulating element, a penetration resistance is also ensured if the mineral fiber insulating element is loaded in the region between its contact surfaces on the upper belts and thus above the lower belt.
  • a further development of this embodiment provides that the mineral fiber insulating element is arranged with the longitudinal axes of the webs transversely to the longitudinal axes of the upper chords and the lower chords on the roof substructure. This arrangement of the mineral fiber insulating element relative to the upper straps and the lower straps of the roof substructure improves the stability of the building roof and in particular of the insulating layer structure under pressure loading.
  • a seal in particular an airtightness layer, is arranged between the roof substructure and the mineral fiber insulating element.
  • a tear-resistant film for example an elastomer-metal composite film, an elastomer-bitumen-metal composite film, a bituminous sheet with metal inserts or a metal foil.
  • a seal additionally supports the mineral fiber insulating element or the insulating layer structure and thus contributes to the fact that the insulating layer structure can be loaded with high specific pressures.
  • the seal may consist of designed on the roof substructure supporting sheets.
  • a further alternative of the design of the seal is that the seal is formed from a polyethylene film.
  • the seal with the roof substructure and / or the mineral fiber insulating element is connected, in particular glued, wherein a polyurethane adhesive has proven to be an advantageous adhesive.
  • a polyurethane adhesive has proven to be an advantageous adhesive.
  • the mineral fiber insulating element has mineral fibers arranged in the region of its large surface remote from the roof substructure.
  • the mineral fiber insulating element is processed with a brush in the surface area or roughened in this surface area in other ways. This results in a flexible, a contour of a roof covering following surface of Mineralfaserdämmstoffimplantations, which causes a Antidröhn bin and thus contributes to an improved soundproofing effect.
  • the mineral fibers are placed, which are aligned obliquely or parallel to the large surface and thus arranged in the deflection areas.
  • the mineral fibers extending in the deflection regions between adjacent webs parallel and / or obliquely to the large surfaces are removed.
  • the compressibility of the mineral fiber insulating element is reduced in order to be able to handle the surface of the mineral fiber insulating element, for example with frosted transport devices during the initialization phase, but also in the course of maintenance and / or repair work.
  • the mineral fiber insulating element has a lamination in the region of its large surface facing the roof substructure. The lamination can replace or supplement the seal.
  • the lamination is formed over the entire surface of the large Ober ⁇ surface of Mineralmaschinedämmstoffiatas.
  • the lamination over part of the surface, in particular in a strip-shaped manner, wherein it has proven advantageous to arrange the individual strips of the lamination, in particular transversely to the longitudinal axis of the webs, continuously on the large surface so that the strip-like ka ⁇ contributes addition to the fracture stiffness of Mineralfaserdämmstoffimplantations.
  • Such a configuration is particularly advantageous in connection with the sealing described above.
  • the lamination is preferably designed tensile strength to complement the compressive strength of Mineralfaserdämmstoffenses increase.
  • the lamination is glued to the mineral fiber insulating element, wherein in particular a layer of a polyurethane adhesive is arranged between the chord and the mineral fiber insulating element.
  • the lamination is formed as a bituminous layer, which is preferably reinforced with a mesh fabric of beispiels ⁇ , glass fibers, plastic fibers and / or metal fibers.
  • the mineral fiber insulating element in the region of its roof surface facing the Dachunderkonstrutation large impregnated between the mineral fibers impregnation and / or applied to the mineral fibers coating from the area below the large surface having solidifying and / or compacting mass.
  • the mass may for example consist of a hot bitumen, a bitumen emulsion, a fiber-reinforced bitumen plastic material and / or a ubenstoffvergü ⁇ teten tile adhesive and preferably has a reinforcement of fibers, especially mineral fibers, plastic fibers and / or metal fibers.
  • the mass compresses and / or solidifies the mineral fiber insulating element in the area of a large surface, namely the large surface resting on the roof substructure, so that the compressibility of the mineral fiber insulating element is reduced in this area. Furthermore, the mass connects the adjacent webs of the mineral fiber insulating element both in the areas in which adjacent webs are interconnected by deflection areas, as well as in the areas in which adjacent webs are not connected to one another by deflection areas.
  • the device for fastening the mineral fiber insulating element to the roof substructure has at least one profile rail and screws connecting the profile rail with the roof substructure.
  • the profiled rails in particular with a U- or L-shaped cross-section, can be pressed in a simple manner into a corresponding mineral fiber insulating element.
  • rails of great length can be used and are pressed in any direction in the surface of Mineralfaserdämmstoffiatas.
  • the profile rails are pressed easily into the region of adjacent webs with a leg. If the mineral fibers are additionally removed in the deflection regions, then the installation of a profile rail with a cross-sectionally U-shaped profile is further facilitated.
  • the mineral fiber insulating elements used in this case can have densities of more than 70 kg / m 3 , in particular more than 90 kg / m 3 , for use in a building roof.
  • the use of several meters long in cross-section U-shaped rails leads to a significant reduction in the cost of manufac turing a corresponding building roof, since on the one hand the production long profile rails inexpensive and the processing of the corresponding Profile rails can be done in a short time.
  • the long, comparatively flexurally and torsionally rigid profile rails also have the advantage that they provide a stable construction for the arrangement of a roof covering and at the same time can be connected in a simple manner to the roof substructure.
  • Figure 1 shows a detail of a building roof in a perspective view
  • Figure 2 shows a section of a Mineralfaserdämmstoff sculptures for
  • Figure 3 shows a second embodiment of a Mineralfaserdämmstoff sculptures for the building roof according to Figure 1 in a side view.
  • the roof of the building 1 consists of a roof substructure 2 and a heat insulation layer 3 arranged thereon made of a resistant mineral fiber insulating element 4 and a seal 5.
  • the roof substructure 2 consists of trapezoidal sheets 6, each having a plurality of upper belts 7 and lower belts 8. The upper straps 7 and lower straps 8 are arranged alternately.
  • the seal 5 which consists of a tear-resistant film.
  • the seal 5 is with glued to the upper chords 7 of the trapezoidal sheet 6 and ge spans above the lower chords 8.
  • the Mineralfaserdämmscherlement 4 consists of a meandering deposited mineral fiber web, which has a plurality of mutually parallel webs 9, in which the mineral fibers 15 are aligned substantially at right angles to large surfaces 10, 16 of the Mineralfaserdämmstoffiatas 4. In each case two be ⁇ adjacent webs 9 are connected to each other via a deflection region 11. In this deflection region 11, the mineral fibers 15 have a course obliquely to parallel to the large surfaces 10, 16.
  • the mineral fiber insulating element 4 is so angeord ⁇ net on the trapezoidal sheet 6, that the longitudinal axes of the webs 9 are aligned at right angles to the longitudinal axes of the upper straps 7 and lower straps 8.
  • the building roof 1 has a plurality of profiled rails 12, of which only one is shown in FIG.
  • the profiled rail 12 is U-shaped in cross-section and has a web 13, from which two legs 14 extend at right angles to the web 13 in the same direction. The legs 14 are pressed into the large surface 10 of the mineral fiber insulating element 4, the profile rail 12 being aligned with its longitudinal axis parallel to the longitudinal axes of the webs 9 of the mineral fiber insulating element 4.
  • FIG. 2 shows a first embodiment of the mineral fiber insulating element 4 in a side view.
  • the mineral fiber insulating element 4 has mineral fibers 15 set up.
  • a large surface 16 arranged opposite the large surface 10 and running parallel to the large surface 10 has regions 17 in which mineral fibers 15 extending obliquely to the large surface 16 and / or parallel to the large surface 16 are removed by cutting or grinding are such that in these areas, the mineral fibers 15 are aligned substantially perpendicular to the large surface 16.
  • the large surface 16 is partially covered with a lamination 18, wherein the lamination 18 consists of individual strips not shown in detail, which are glued with its longitudinal axis perpendicular to the longitudinal axis of the webs 9 extending on the surface 16 and thus the cohesion of the webs 9 in Be - rich of large surface 16 support.
  • the lamination 18 is formed tensile and glued to the Mineralfaserdämmstoff ⁇ element 4 via a polyurethane adhesive.
  • a mesh fabric 19 made of glass fibers is inserted as a reinforcement.
  • FIG. 3 shows a side view of a second embodiment of a mineral fiber insulating element 4, wherein, unlike the embodiment according to FIG. 2, in the region of the large surface 10, the predominant part of the mineral fibers 15 running obliquely or parallel to the large surface 10 is removed by grinding or cutting.
  • the mineral fiber insulating element 4 according to the embodiment according to FIG. 3 has an impregnation 20 made of a mass 21 introduced between the mineral fibers 15 in the region of the large surface 16 instead of the chamfer 18 in FIG solidified and compacted.
  • the mass 21 consists of a fiber-reinforced bitumen-Kunststoff ⁇ mass, wherein the fibers contained in the mass 21 are alsobil ⁇ det as mineral fibers.
  • the mass 21 may additionally be arranged on the large surface 16 as a coating, not shown in greater detail,
  • the mineral fiber insulating elements 4 illustrated in FIGS. 2 and 3 are connected to the roof substructure 2 via the profiled rails 12 shown in FIG.
  • This can be used by the configuration of Mineralmaschinedämm ⁇ fabric elements 4 long rails 12 with U-shaped or Z-shaped or L-shaped cross-section.
  • the introduction of long rails 12 has the advantage that this introduction in a short time is possible and that the production of such rails 12 is cheap with great length.
  • These profile rails 12 are comparatively stiff and form a stable support. construction for a roof covering not shown in detail in Figure 1, which spielsko can also consist of profiled sheets.
  • long rails 12 can of course also shorter rails 12 are used.
  • the short profile rails 12 have the advantage that they can be arranged flexibly. For this purpose, it is necessary for long rails 12 to cut them.
  • the penetration resistance of the profiled rails 12 described above can be reduced if the profiled rails 12 are formed in the region of the free ends of the legs 14 with not illustrated serrations or teeth.
  • the free ends of the legs 14 may be bevelled so that penetration into the mineral fiber insulating elements 4 is also possible without problems if the mineral fiber insulating elements 4 have a higher apparent density of, for example, more than 90 kg / m 3 .
  • the above-described building roof 1 is sufficiently resistant to pressure by the design of Mineralmaschinedämmstoffelements 4 and by the arrangement of Mineralmaschine ⁇ insulating element 4 in conjunction with a tear-resistant seal 5 relative to the trapezoidal sheets 6 of the roof substructure 2 to dar ⁇ on with frosted conveyor vehicles transporting insulation materials
  • the accessibility and navigability of the building roof 1 is achieved in particular by designing the mineral fiber insulating elements 4 with the special fiber profile in combination with the seal 5 and the orientation of the mineral fiber insulating elements 4 to the trapezoidal sheets 6. If the mineral fiber insulating elements 4 are formed with their webs 9 in sufficient material thickness and / or high bulk density, then the seal 5 can deviate from the above embodiments also from thin polyethylene films to form an airtightness layer.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Gebäudedach (1), vorzugsweise in flacher oder flachgeneigter Ausgestaltung, bestehend aus einer Dachunterkonstruktion (2), insbesondere aus Profilblechen, und einer darauf angeordneten Wärmedämmschicht aus zumindest einem trittfesten Mineralfaserdämmstoffelement (4) sowie zumindest einer Vorrichtung zur Befestigung des Mineralfaserdämmstoffelementes an der Dachunterkonstruktion, wobei das Mineralfaserdämmstoffelement zwei im wesentlichen parallel verlaufende und im Abstand zueinander angeordnete große Oberflächen (10, 16) aufweist. Um ein verbessertes Gebäudedach zu schaffen, bei dem Mineralfaserdämmstoffelemente als Bestandteil eines Dämmschichtaufbaus verwendbar sind, die in einfacher und kostengünstiger Weise herstell- und einbaubar sind und insbesondere die erforderlichen mechanischen Eigenschaften, wie insbesondere eine hohe Druckfestigkeit aufweisen, ist vorgesehen, dass das Mineralfaserdämmstoffelement aus einer mäandrierenden Mineralfaserbahn besteht, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege (9) aufweist, wobei sich die Stege und deren Mineralfasern (15) im Wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen erstrecken und dass zumindest im Bereich einer großen Oberfläche (10, 16) benachbarte Stege über Umlenkungsbereiche (11) miteinander verbunden sind.

Description

Gebäudedach sowie Dämmschichtaufbau und Mineralfaserdämmstoff¬ element für ein Gebäudedach
Die Erfindung betrifft eine Gebäudedach, vorzugsweise in flacher oder flachge- neigter Ausgestaltung, bestehend aus einer Dachunterkonstruktion, insbesondere aus Profilblechen, und einer darauf angeordneten Wärmedämmschicht aus zu¬ mindest einem trittfesten Mineralfaserdämmstoffelement sowie zumindest einer Vorrichtung zur Befestigung des Mineralfaserdämmstoffelementes an der Dachun¬ terkonstruktion, wobei das Mineralfaserdämmstoffelement zwei im wesentlichen parallel verlaufende und im Abstand zueinander angeordnete große Oberflächen aufweist. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Dämmschichtaufbau für ein insbesondere flaches oder flach geneigtes Gebäudedach bestehend aus einer Dachunterkonstruktion, insbesondere aus Profilblechen, und zumindest einer Vor¬ richtung zur Befestigung zumindest eines trittfesten Mineraϊfaserdämmstoffele- mentes an der Dachunterkonstruktion, wobei das Mineralfaserdämmstoffelement zwei im wesentlichen parallel verlaufende und im Abstand zueinander angeordne¬ te große Oberflächen aufweist. Schließlich betrifft die Erfindung ein Mineralfaser¬ dämmstoffelement für flache oder flach geneigte Dächer aus einer mäandrierend ausgebildeten Mineralfaserbahn, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege aufweist, wobei sich die Stege und deren Mineralfasern im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen erstrecken und dass zumindest im Be¬ reich einer großen Oberfläche benachbarte Stege über Umlenkungsbereiche mit¬ einander verbunden sind.
Aus dem Stand der Technik sind leichte wärmegedämmte Flachdachkonstruktio¬ nen bekannt, die häufig den oberen Abschluss eines Gebäudes, wie beispielswei¬ se einer Fertigungs- und/oder einer Lagerhalle, einer Versammlungsstätte oder dergleichen bilden und eine tragende Dachschale aufweisen, die beispielsweise aus profilierten Stahlblechen zusammengesetzt ist oder aus Schalen aus Ortbe- ton, Holz- und Holzwerkstoffen, Beton- oder Leichtbeton-Elementen besteht. Um einen sicheren Ablauf von Niederschlägen von der Flachdachkonstruktion zu er¬ reichen, wird die Dachschale, insbesondere die profilierten Stahlbleche unter Be¬ rücksichtigung des Durchhangs der leicht verformbaren Dachschale mit einem ausreichenden Gefälle auf einer entsprechend ausgelegten Unterkonstruktion be¬ festigt. Die Stahlbleche weisen eine Profilierung auf, die in Gefälle-Richtung, also in Richtung First-Traufe oder auch quer dazu gelegt wird.
Um eine Wasserdampfdiffusion aus dem Gebäudeinneren in die Flachdachkon¬ struktion zu vermindern und einen Luftaustausch über die Flachdachkonstruktion sicher zu verhindern, wird oberhalb der tragenden Dachschale eine Luftdichtheits¬ schicht angeordnet, die zumeist aus relativ dünnen Kunststoff- oder Kunststoff- Metall-Verbundfolien besteht, die lose verlegt oder bei einer hier beispielhaft vor- gestellten Flachdachkonstruktion auf Obergurten der profilierten Stahlbleche auf¬ geklebt werden. Ganz wesentlich ist hierbei eine dauerhaft luftdichte Verbindung der Luftdichtheitsschicht mit angrenzenden Bauteilen oder im Bereich von Durch¬ dringungen.
Auf der Luftdichtheitsschicht ist eine Wärmedämmschicht angeordnet, die bei¬ spielsweise aus großformatigen nicht brennbaren Steinwolle-Dämmstoffelementen mit einem Schmelzpunkt von 1.0000C nach DIN 4102 Teil 17 besteht. Diese Dämmstoffelemente müssen die für den Anwendungstyp WD nach DIN 18165-1 bzw. das Anwendungsgebiet DAD-dm nach DIN V 4108-10 erforderlichen Festig- keitswerte aufweisen und beispielsweise eine Druckspannung ≥ 40 kPa, eine Zug¬ festigkeit senkrecht zur Plattenebene ≥ 7,5 kPa sowie eine Punktbelastbarkeit bei 5 mm Stauchung > 500 N haben. Bei der Erstellung eines Gebäudedachs müssen die Dämmstoffelemente ergänzend ausreichend trittfest sein, um durch Schrittbe¬ wegungen ausgelöste dynamische Scherkräfte aufnehmen zu können.
Steinwolle-Dämmstoffelemente bestehen aus mit Bindemitteln gebundenen Mine¬ ralfasern, wobei der Anteil an Bindemittel durch die Anforderungen an eine Nicht- brennbarkeit derartiger Dämmstoffelemente begrenzt ist. Um die voranstehend genannten Festigkeitswerte erreichen zu können, ist daher ein ausreichend großer Faseranteil erforderlich, dass heißt die Rohdichten von aus den Dämmstoffele¬ menten gebildeten Dämmstoffplatten betragen üblicherweise mehr als ca. 120 kg/m3, wobei zusätzlich die einzelnen Mineralfasern in eine möglichst steile Lage¬ rung zu den großen Oberflächen derartiger Dämmstoffplatten gebracht werden. Um die Mineralfasern in einer entsprechenden Orientierung, dass heißt einer mög¬ lichst steilen Lagerung zu den großen Oberflächen anzuordnen, wird eine mit Bin¬ de- und Zusatzmitteln imprägnierte Mineralfaserbahn einer intensiven Verfaltung unterzogen. Als Bindemittel werden Gemische von duroplastisch aushärtenden Phenol-, Formaldehyd- und/oder Harnstoffharzen verwendet, die unter anderem geringe Anteile an haftvermittelnden Silanen enthalten. Die Bindemittelmengen sind auf weniger als 12 Masse-% begrenzt, um den Charakter eines nicht brenn¬ baren Dämmstoffs zu erhalten. In der Regel werden Dämmstoffe aus Mineralfa- sem mit einem Bindemittelgehalt von maximal 4,5 Masse-% hergestellt. Als Zu¬ satzmittel sind hydrophobierend wirkende Mineralöle, Silikonöle und -harze und/oder organisch modifizierte Silane vorgesehen. Diese Zusatzmittel vermitteln auch eine leichte Haftung der Mineralfasern aneinander, verringern somit die Frei¬ setzung von feinen Bestandteilen und Mineralfaserbruchstücken des Dämmstoffs, gelten aber nicht als Bindemittel im eigentlichen Sinn.
Die Herstellung von Mineralfaserdämmelementen erfolgt aus auf einer Förderein¬ richtung abgelegten Mineralfasern, die aus einer Schmelze zerfasert werden. Die auf die Fördereinrichtung abgelegten Mineralfasern sind hierbei im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen der als Primärvlies bezeichneten Mineralfa¬ sernbahn ausgerichtet. Das Primärvlies wird anschließend aufgefaltet und als Se¬ kundärvlies einer intensiven Stauchung in Förderrichtung und/oder rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Sekundärvlieses unterzogen. Die hierbei erzielte Struktur des Sekundärvlieses wird anschließend durch Aushärtung bzw. Verfesti- gung des Bindemittels in einem Härteofen fixiert. Durch die Stauchung in nur zwei Richtungen bleiben die Mineralfasern quer zur Förderrichtung überwiegend in ho¬ rizontaler Lagerung. Diese Orientierung der Mineralfasern führt dazu, dass die Biegezugfestigkeit in dieser Richtung im Wesentlichen dreimal so hoch ist, wie in Förder- und/oder Verfaltungsrichtung. Die relative Verformbarkeit, dass heißt auch die geringere Schubfestigkeit in dieser Richtung geht einher mit einer höheren Spaltfähigkeit des Sekundärvlieses. Nach diesem Sekundärvlies werden einzelne Abschnitte als Dämmstoffplatten abgetrennt. Diese Dämmstoffplatten werden normalerweise in einer auf die Transportmittel abgestimmten Breite von üblicher- weise 1 ,2 m abgetrennt, wobei die Länge der Dämmstoffplatten mit der Breite der Sekundärfaserbahn von beispielsweise 2 m übereinstimmt. Um die hohe Biege¬ zugfestigkeit in Längsrichtung auszunutzen, werden die Dämmstoffplatten generell quer zur Profilrichtung der Stahlbleche verlegt.
Um die hohe Biegezugfestigkeit der Wärmedämmplatten in Produktions-Quer- richtung auszunutzen, werden sie entsprechend ihrer Breite von der endlosen Dämmstoffbahn abgetrennt und anschließend quer zu der Profilrichtung der Trag¬ schalen-Bleche verlegt. Die Stauchungen der Faserbahn erfolgen durch auf die beiden großen Oberflächen einwirkenden Druck- und Scherkräfte. Die Fixierung der endgültigen Struktur erfolgt durch die Verfestigung des Bindemittels, wozu die Faserbahn in einem Härteofen zwischen zwei übereinander angeordneten För¬ dereinrichtungen geführt wird. Durch deren Wirkungen werden die Fasern in bei¬ den großen Oberflächen und den unmittelbar darunter liegenden Schichten paral- IeI oder flach zu den großen Oberflächen ausgerichtet. Die auf den großen Ober¬ flächen vorhandenen Erhebungen, die darauf zurückzuführen sind, dass die Fa¬ sern in die Öffnungen der Druckbänder des Härteofens gepresst worden sind, spielen hierbei keine Rolle. Die Oberflächen dieser Dämmplatten sind nunmehr begrenzt trittfest. Eine deutliche Erhöhung des Widerstands der Oberfläche, ins- besondere der oben liegenden und somit begangenen Oberfläche besteht darin, die Faserbahn vor der Verfestigung des Bindemittels horizontal aufzuteilen. Die obere Schicht wird hierbei hoch verdichtet und mit der inzwischen durch Stau¬ chungen in sich verfalteten Faserbahn wieder vereinigt. Die dadurch entstehenden Wärmedämmplatten weisen somit ca. 10 bis ca. 25 mm dicke, auf ca. 180 bis ca. 210 kg/m3 verdichtete Oberflächen auf, während der Hauptteil der Dämmplatte Rohdichten von mindestens 120, vorzugsweise > 130 kg/m3 aufweist. Die Lage der Fasern in den Oberflächen und oberflächennahen Schichten, deren Verdich¬ tung und die Verfaltung der darunter liegenden Fasermassen, führen zu hohen Druckfestigkeiten und einer im Hinblick auf die Befestigung flexibler Dachabdich- tungen mittels Schrauben und Druckplatten zu hohen Punktbelastbarkeiten, was auch in den Schriften der Hersteller besonders herausgestellt wird. In diese Oberflächen können nun langgezogene Schneiden, beispielsweise U- förmige Schienen aus dünnen Blechen nicht oder nur wenig hineingedrückt wer¬ den. Obwohl gerade dünne Bleche eine größere Schneidwirkung in der Faser¬ masse haben, kommt es hier eher zu einem Abknicken der Schenkel der Schie- nen, als dass die Fasermasse in der erforderlichen Weise aufgespalten wird.
Die steile Lagerung der Mineralfasern führt zu einer hohen Druckfestigkeit bzw. Punktbelastbarkeit der aus der Mineralfaserbahn hergestellten Dämmstoffplatten auf einem ebenen Untergrund. Da aber Punktbelastungen über den Untergurten der profilierten Stahlbleche zu erheblichen Scherbeanspruchungen in der Dämm¬ stoffplatte führen, kann es gerade wegen der Orientierung der Mineralfasern zu Beschädigungen der Dämmstoffschicht bis hin zum Durchbrechen der einzelnen Dämmstoffplatten führen. Die relativ schweren und elastisch-federnden Mineral¬ wolle-Dämmstoffplatten führen aufgrund ihres Eigengewichts zwar zu einer zu- sätzlichen, wenn auch gleichmäßigen Verformung und damit letzten Endes zu ei¬ ner ebenen Oberfläche der Wärmedämmschicht, gleichzeitig aber dämpfen die Mineralwolle-Dämmstoffplatten die durch Windbelastungen ausgelösten Schwin¬ gungen der Dachschale deutlich.
Oberhalb der Wärmedämmschicht ist die eigentliche Abdichtung der Flachdach¬ konstruktion angeordnet, die häufig aus Bahnen aus Kunststoffen oder Elastome¬ ren bzw. aufgeklebten Bitumenbahnen besteht. Diese Bahnen sind in der Regel 1 m oder 1 ,2 m breit und werden im Randbereich mit Hilfe von Schrauben durch die Wärmedämm- und die Luftdichtheitsschicht hindurch mit der tragenden Dachscha- Ie verbunden. Besteht die Dachschale aus den voranstehend beschriebenen profi¬ lierten Stahlblechen erfolgt die Verbindung der Bahnen grundsätzlich im Bereich der Obergurte der Stahlbleche, dass heißt in den an der Wärmedämm- bzw. der Luftdichtheitsschicht anliegenden Bereichen der Stahlbleche. Hierzu werden Bohrschrauben verwendet, deren Spitzen als Bohrer ausgebildet sind und deren durchschnittliche Auszugswerte generell von der Blechstärke und der Form des Gewindes bzw. eines aufgeformten Blechwulstes abhängig ist und im Durchschnitt bei 0,2 kN liegen. Die Bohrschrauben weisen unterhalb eines Kopfes ein zweites Gewinde auf. Die materialgerechte Anpressung an die Luftdichtheitsschicht und die Wärmedämm¬ schicht erfolgt zumeist durch längliche, in sich ausgesteifte Metallplatte mit abge¬ rundeten Schmalseiten, die Abmessungen von beispielsweise 40 mm x 82 mm aufweisen. Zur Durchführung einer Bohrschraube weist die Metallplatte eine zent¬ rale Bohrung auf, wobei die Metallplatte im Bereich der Bohrung derart ausgebil¬ det ist, dass der Kopf der Bohrschraube versenkt in der Platte angeordnet ist.
Neben dem bereits voranstehend erwähnten zweiten Gewinde der Bohrschraube unterhalb ihres Kopfes weist die Bohrschraube ein erstes oberes Gewinde auf, welches ein Durchtreten des Kopfes durch die Dachabdichtung, nämlich der auf der Wärmedämmschicht angeordneten Bahnen verhindert. Die Schrauben werden randseitig der Bahnen in Reihen angeordnet, so dass eine nächste Bahn der Dachabdichtung über die Schrauben hinweggeführt und im Randbereich mit der bereits mechanisch befestigten Bahn durch Kleben oder Verschweißen verbunden wird. Durch eine Überlappung benachbarter Bahnen der Dachabdichtung werden die Schrauben abgedeckt.
Flachdachkonstruktionen der voranstehend beschriebenen Ausgestaltung weisen in ihren Rand- und Eckbereichen höhere Windsoglasten auf, so dass die Abstände zwischen den Reihen der Schrauben deutlich verringert und die Anzahl der Schrauben auf 8 bzw. 12 Stück pro m2 angehoben werden muss. Die Schrauben sind aufgegurtet, so dass das Setzen mit Hilfe von leistungsfähigen motorgetrie¬ benen Schraubern erfolgen kann. Diese Vorgehensweise hat die Verwendung von an sich üblichen druckübertragenden Schienen mit entsprechenden Bohrungen für die Schrauben weitgehend in den Hintergrund gedrängt.
Die Widerstandsfähigkeit der Befestigung der Wärmedämmschicht ist in starkem Maße durch die Festigkeit der Dämmstoffelemente bestimmt. Diese Festigkeit der Dämmstoffelemente ist nicht konstant, sondern fällt unter Einwirkungen von Druck, Zug, Feuchte, Temperatur und Zeit ab, so dass sich mit der Zeit eine gegenüber dem Ausgangsniveau geringere Festigkeit einstellt. Bei hohen anfänglichen Fes¬ tigkeitswerten wird daher versucht, diese Festigkeitsverminderung zumindest teil- weise zu kompensieren. Zu diesem Zweck werden hohe Vorspannungen gewählt, indem die Bohrschrauben mit einem hohen Anzugsmoment angezogen werden, so dass die druckausgleichenden Metallplatten auch bei Dämmstoffelementen mit hoher Festigkeit in die Dämmstoffelemente hineingezogen werden. Hierdurch bil- den siδh in der Folge unerwünschte Wasseransammlungen und Schmutzablage¬ rungen an diesen Stellen auf der Dachabdichtung aus. Um diesen Effekt zu ver¬ meiden, werden Dämmstoffplatten aus Mineralfasern verwendet, die eine ca. 15 bis ca. 25 mm dicke, auf zumeist 180 bis 220 kg/m3 verdichtete Oberflächen¬ schicht aufweisen und deshalb vergleichsweise hohe Punktbelastungen ermögli- chen. Dennoch führt die Vielzahl der in eine derartige Flachdachkonstruktion ein¬ gebauten Metallteile, insbesondere die vielen Bohrschrauben auch bei höheren, den gestiegenen Anforderungen an den baulichen Wärmeschutz angepassten Dämmschichtdicken zu größeren Wärmeverlusten, da die Bohrschrauben selbst bei der voranstehend dargestellten Anordnung Wärmebrücken ausbilden.
Aus dem Stand der Technik sind ferner geneigte Dachkonstruktionen bekannt, die oftmals mit Blechen aus beispielsweise Aluminium, Kupfer, Titanzink, feuerver¬ zinktem Stahl, austenitischen Stählen, Blei oder dergleichen eingedeckt sind. Die einzelnen Deckelemente werden Schare genannte und aus Bändern und Blechta- fein geformt. Hierbei werden Falz- und Leistendächer unterschieden. Bei Falzdä- chem erfolgt die Verbindung der einzelnen Schare untereinander zumeist in Form von einfachen oder doppelten Stehfalzen bzw. Winkelfalzen. Die Befestigung der Schare erfolgt durch Hafte. Es werden Fix- und Schiebe- oder Gleithafte ausgebil¬ det, wobei letztere thermisch bedingte Längsbewegungen der Schare ermöglichen sollen. Die Hafte bestehen aus schmalen Blechstreifen und werden aus geeigne¬ ten Werkstoffen mit vorgeschriebenen Mindestdicken > 0,4 mm bei Edelstahl, > 0,6 mm bei verzinktem Stahlblech und ≥ 0,7 mm bei Titanzink bzw. > 0,8 mm bei Aluminium hergestellt. Die Schiebehafte weisen entweder Langlöcher oder ein entsprechend bewegliches Oberteil auf, um eine Bewegung der Schare relativ zur Hafte zu ermöglichen.
Für die Befestigung der Schare sind Halter vorgesehen, die ein entsprechend aus¬ gebildetes Kopfteil aufweisen. Ein Beispiel eines derartigen Halters ist in der DE DE 297 12 794 U1 beschrieben. Dieser vorbekannte Halter besteht aus einem Kopfteil zum Tragen der Schare und einem Fußteil zur Kupplung des Halters mit einer Stützkonstruktion. Zwischen dem Kopfteil und dem Fußteil ist ein Verbin¬ dungsrücken vorgesehen. Das Fußteil ist in einem Stützelement angeordnet, wel- ches beweglich mit dem Fußteil gekuppelt ist. Das Fußteil kann plattenförmig oder im Querschnitt rund ausgebildet sein, wobei das Stützelement eine hierzu korres¬ pondierende Formgebung aufweist.
Die Haften und Halter sind in einer Falzverbindung zwischen benachbarter Schar- ren eingebunden und bei einer schweißenden Verbindung mit den Scharren ver¬ schweißt. Die Halter werden beispielsweise mittels Senkkopfschrauben mit dem Untergrund verbunden.
Breite und Länge der Scharren, Werkstoffdicken, Anzahl und Abstand der Haften sind beispielsweise in DIN 18339 festgelegt. Normgemäß Scharrenbreiten von Scharren sind 520, 620, 720 und 920 mm. Für die Befestigung von Scharren mit Klemmfalz-Verbindungen bestehen die Haften zum Teil aus stranggezogenen massiven Metallkörpern mit abgerundeten Köpfen. Die Anzahl und der Abstand der Haften voneinander sind abhängig von der Scharrenbreite, -länge, der Gebäu- dehöhe, der Lage innerhalb der Dachfläche und betragen ≤ 500 mm bis 210 mm bis ca. 4 bis 8 Stück pro m2. Die Haften weisen zumeist eine konstante Länge auf, so dass Durchbiegungen der tragenden Dachschale auf die Eindeckung übertra¬ gen werden.
Bei geneigten Dachkonstruktionen ist ebenfalls eine dampfbremsende Luftdicht¬ heitsschicht vorgesehen, auf der die Wärmedämmschicht angeordnet ist, die bei¬ spielsweise aus rollbaren leichten Mineralwolle-Dämmfilzen besteht. Die einzelnen Lagen der Mineralwolle-Dämmfilze sind, soweit es die Fußpunkte der Hafte und diese selbst zulassen, weitgehend dicht gestoßen. Derartige Mineralwolle- Dämmfilze sind sehr kompressibel, so dass sie im gewickelten Zustand in Bezug auf ihre jeweilige Dicke um ca. 40 bis ca. 70 % verdichtet werden können. In der Regel werden derartige Mineralwolle-Dämmfilze mit einer Überdicke verlegt, um ein vollflächiges Aufliegen der Schar zu gewährleisten, wodurch die Schalldäm¬ mung wesentlich verbessert wird.
Auf der Wärmedämmschicht kann zur Dämpfung von durch Niederschlägen verur- sachten akustischen Beeinträchtigung, zur Kondensatableitung und zur Reduzie¬ rung der Korrosionsgefahr der verarbeitenden Metallteile eine Trennschicht vorge¬ sehen sein, die aus in sich verwirbelten Kunststofffasern auf einem wasserdampf¬ durchlässigen, jedoch wasserabweisenden Kunststoff-Wirrfaservlies aufgelegt ist. Eine derartige Dachkonstruktion weist jedoch erhebliche Nachteile auf, da die in großer Zahl verwendeten Hafte massive Wärmebrücken darstellen. Deren wärme¬ leitende Wirkung kann nur dadurch vermindert werden, dass sie auf weniger wär¬ meleitenden Schichten oder auf Hohlkörpern aus Kunst- oder Mineralfaserstoffen aufgestellt werden.
Aus der EP 1 445 395 A1 sind Profilelemente bekannt, die im Querschnitt im We¬ sentlichen U-förmig ausgebildet sind, so dass diese Profilelemente zwei Schenkel und einen die Schenkel verbindenden Steg aufweisen, wobei die Schenkel recht¬ winklig zum Steg ausgerichtet sind. Zumindest ein Schenkel weist an seinem frei¬ en Ende eine Schneide auf, die es ermöglicht, den Schenkel in einfacher Weise in eine Dämmstoffplatte, insbesondere eine Mineralfaserdämmstoffplatte mit einer Rohdichte von 120 kg/m3 einzustecken. Es kann vorgesehen sein, dass zu diesem Zweck eine Nut in die Dämmstoffplatte eingefräst ist. Ergänzend weist der Schen¬ kel eine in Längsrichtung des Profilelementes verlaufenden Sicke auf, die es er¬ möglicht, die Materialstärke des Profilelementes auf weniger als 1 ,6 mm abzusen- ken, ohne dass hierdurch Festigkeitsprobleme im Bereich des in die Dämmstoff- platte einzusteckenden Schenkels hervorgerufen werden. Der Schenkel soll so¬ weit in die Dämmstoffplatte eingedrückt werden, dass der Steg geringfügig in die Oberfläche der Dämmstoffplatte versenkt ist, um eine ebene Oberfläche einer Dämmschicht auszubilden.
An einem solchen Profilelement sind Haften befestigt, die im Querschnitt im We¬ sentlichen Z-förmig ausgebildet sind und mit einem Schenkel auf dem Steg des Profilelementes aufliegen. Die Befestigung der Hafte auf dem Profilelement erfolgt durch Verprägung an zwei Punkten, so dass eine Drehung der Hafte relativ zum Profilelement erschwert ist. Derartige Profilelemente werden im Abstand vonein¬ ander und parallel zueinander verlegt, wobei die Profilelemente rechtwinklig zu der Längsrichtung der Schare ausgerichtet werden. Es besteht aber auch die Möglich- keit, die Profilelemente unter einem beliebigen Winkel zur Längsachse der Schare anzuordnen.
Weiterhin ist aus der DE 44 18 890 A1 eine Unterkonstruktion für zweischalige Dachsysteme bekannt, die in gleicher weise für Eindeckungen aus Ziegeln, Tra- pezblechen, Welletemit oder ein Spenglerfalzdach geeignet ist. Diese Unterkon¬ struktion für ein zweischaliges Dachsystem weist eine Wärmedämmschicht auf, die unter Zwischenlage einer Dampfsperre auf den Obergurten eines unteren Tra¬ pezbleches aufliegt. In die Wärmedämmschicht sind im Querschnitt U-förmige Profile eingesetzt, welche über Schrauben mit den Trapezblechen verbunden sind. Die Wärmedämmschicht besteht aus trittfesten Mineralfaserdämmplatten mit einer Rohdichte von 120 kg/m3.
Eine weitere Dachkonstruktion sowie ein Verfahren zur Abdichtung eines Daches ist ferner aus der DE 195 49 026 A1 bekannt. Die Dachkonstruktion gemäß dieser Druckschrift weist im Querschnitt U-förmige Profilelemente auf, die über Nieten mit einer unterhalb einer Wärmedämmschicht angeordneten Dachschale aus im Quer¬ schnitt trapezförmigen Stahlblechen verbunden werden. Die Profilelemente haben somit einen Steg und zwei parallel zueinander ausgerichtete, am Ende des Stegs angeordnete Schenkel, die in die Wärmedämmschicht eindrückbar sind. Die Wärmedämmschicht besteht aus trittfesten Mineralfaserdämmplatten, die begeh¬ bar sind, ohne sich unter der Last des Montagepersonals wesentlich zu verformen. Durch die Verwendung von Nieten mit gegenüber Schrauben größeren Auszugs¬ werten besteht die Möglichkeit, die Anzahl der Verbindungselemente zwischen den Profilelementen und der Dachschale zu verringern, so dass auch die Anzahl möglicher Wärmebrücken wesentlich verringert wird. Auf den außenliegenden Flä¬ chen der Profilelemente sind verschweiß- oder verklebbare Dachabdichtungsma¬ terialien angeordnet, die mit darauf angeordneten Dachabdichtungsbahnen ver¬ bindbar sind. Der wesentliche Nachteil der aus diesem Stand der Technik vorbekannten Profil¬ elemente liegt darin, dass sich diese nicht in der angestrebten Form und nicht mit einer hohen Verarbeitungsgeschwindigkeit in die als trittfest beschriebenen Mine- ralwolle-Dämmstoffplatten eindrücken lassen. Es besteht die Gefahr, dass die Pro¬ filelemente und/oder der Dämmstoffplatten beim Eindrücken in die Wärmedämm¬ schicht beschädigt oder zerstört werden, so dass die erwartungsgemäßen Eigen¬ schaften der einzelnen Konstruktionselemente nicht erfüllt werden. Das Eindrü¬ cken der Profilelemente in die Wärmedämmschicht erfolgt in der Regel mit dem Fuß, so dass darüber hinaus auch die auf dem Steg angeordneten Dachabdich¬ tungsmaterialien beschädigt oder entfernt werden können.
Um diese Nachteile zu vermeiden, ist es bei der praxisgerechten Ausgestaltung einer entsprechenden Dachkonstruktion üblich, dass vor dem Einbringen der Pro- filelemente Nuten in die Oberfläche der zuvor ausgelegten Wärmedämmschicht eingeschnitten werden. Hierzu werden spezielle Maschinen verwendet, so dass die Nuten gerade und in konstantem Abstand zueinander eingeschnitten werden können. Das Einschneiden der Nuten stellt aber eine zeitlich aufwendige Vorge¬ hensweise dar und ist nur von gut ausgebildeten Fachleuten ausführbar.
Bei einer Breite des Stegs eines Profilelementes von deutlich unter 100 mm und dementsprechend nahe beieinander liegenden Nuten ergibt sich darüber hinaus ein inselartiger Ausschnitt. Dadurch wird die druckverteilende Wirkung einer hoch verdichtenden Oberflächenschicht der Dämmstoffelemente weitgehend aufgeho™ ben. Bei quer in geneigten Wärmedämmschichten eingefrästen Nuten kann sich das eingelegte Profilelement nur mit den tiefer liegenden Schenkeln an der hoch verdichteten Oberflächenschicht abstützen, da die Schubfestigkeit des durch die eingefrästen Nuten gebildeten Dämmstoffelements gering ist.
Schließlich ist aus der EP 0 969 160 A2 eine weitere Dachkonstruktion bekannt, die ein Last aufnehmende Unterkonstruktion, eine Eindeckung aus Profilen und entsprechenden Haltern und bolzenförmige Befestigungselemente aufweist, wobei die Halter mit der Unterkonstruktion über die Befestigungselemente zugfest ver- bunden sind. Bei dieser Dachkonstruktion ist ein Modulband vorgesehen, das auf der Unterkonstruktion aufliegt und eine mit dem Modulmaß des Profilblechs ent¬ sprechende maßhaltige Einteilung hat, wobei die Halter entsprechend der Eintei¬ lung auf das Modulband aufgesetzt sind. Bei diesem Gebäudedach wird das Ein- fräsen von Nuten vermieden. Es sind jedoch die Kanten des Modulbandes gering¬ fügig abgeknickt, wobei das Modulband mit den abgeknickten Bereichen in die Oberfläche der Dämmstoffschicht eingreift, ohne diese Dämmstoffschicht zu be¬ schädigen. Das geringfügige Eingreifen der abgeknickten Bereiche des Modul¬ bands führt dazu, dass das Modulband nach dem Anziehen der Befestigungsele- mente, nämlich der Schrauben, unverrückbar auf der Wärmedämmschicht ange¬ ordnet ist.
Die Herstellung derartiger Dämmstoffelemente ist beispielsweise in der US 5 981 024 beschrieben. Die aus dieser Druckschrift vorbekannten Dämmstoffelemente weisen eine stegartige Anordnung auf. Die voranstehend beschriebene Orientie¬ rung der Mineralfasern rechtwinklig zu den großen Oberflächen bzw. in einer stei¬ len Lagerung hierzu dient in erster Linie der Erhöhung der Querzugfestigkeit der Dämmstoffelemente rechtwinklig zu den großen Oberflächen. Durch die stegartige Anordnung wird die Steifigkeit parallel zur Ausrichtung der stegartigen Anordnung erhöht.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die A u f g a b e zugrunde, ein verbessertes Gebäudedach zu schaffen, bei dem Mineralfaser¬ dämmstoffelemente als Bestandteil eines Dämmschichtaufbaus verwendbar sind, die in einfacher und kostengünstiger Weise herstell- und einbaubar sind und ins¬ besondere die erforderlichen mechanischen Eigenschaften, wie insbesondere eine hohe Druckfestigkeit aufweisen.
Die L ö s u n g dieser Aufgabenstellung sieht bei einer erfindungsgemäßen Ge- bäudedach vor, dass das Mineralfaserdämmstoffelement aus einer mäandrieren- den Mineralfaserbahn besteht, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege aufweist, wobei sich die Stege und deren Mineralfasern im wesentlichen recht¬ winklig zu den großen Oberflächen erstrecken und dass zumindest im Bereich einer großen Oberfläche benachbarte Stege über Umlenkungsbereiche miteinan¬ der verbunden sind.
Bei einem erfindungsgemäßen Dämmschichtaufbau ist zur L ö s u n g der Auf- gäbe vorgesehen, dass das Mineralfaserdämmstoffelement aus einer mäandrie- renden Mineralfaserbahn besteht, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege aufweist, wobei sich die Stege und deren Mineralfasern im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen erstrecken und dass zumindest im Be¬ reich einer großen Oberfläche benachbarte Stege über Umlenkungsbereiche mit- einander verbunden sind.
Schließlich ist bei einem erfindungsgemäßen Mineralfaserdämmstoffelements als L ö s u n g der Aufgabenstellung vorgesehen, dass im Bereich einer großen Oberfläche aufgestellte Mineralfasern angeordnet sind.
Weitere Merkmale und Vorteile des erfindungsgemäßen Gebäudedachs, des er¬ findungsgemäßen Dämmschichtaufbaus und des erfindungsgemäßen Mineralfa¬ serdämmstoffelements sowie deren Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
Mit dem erfindungsgemäßen Gebäudedach ist es möglich, die Wärmedämm¬ schicht aus einem Mineralfaserdämmstoffelement auszubilden, welches in einfa¬ cher Weise aus einer mäandrierend abgelegten Mineralfaserbahn ausgebildet ist, wobei das Mineralfaserdämmstoffelement mehrere parallel zueinander verlaufen- de Stege aufweist. In diesen Stegen verlaufen die Mineralfasern im Wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Mineralfaserdämmstoffelementes. Jeweils zwischen zwei benachbarten Stegen ist ein Umlenkungsbereich angeord¬ net, in dem die Mineralfasern aus ihrer Ausrichtung rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Mineralfaserdämmstoffelementes umgelenkt sind und einen Ver- lauf schräg bis zu parallel zu den großen Oberflächen des Mineralfaserdämm¬ stoffelementes haben. Die Ausgestaltung des Mineralfaserdämmstoffelementes aus Stegen mit dem voranstehend beschriebenen Verlauf der Mineralfasern führt zu einem überwiegend druckfesten Mineralfaserdämmstoffelement. Eine gewisse Kompressibilität und damit Anpassbarkeit des Mineralfaserdämmstoffelements an die Einbaubedingungen ist durch die Ausrichtung der Mineralfasern in den Umlen- kungsbereichen gegeben. Die voranstehenden Ausführungen treffen ebenso auf einen erfindungsgemäßen Dämmschichtaufbau für ein insbesondere flaches oder flach geneigtes Gebäudedach zu.
Nach einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Gebäudedachs ist vorgesehen, dass die Dachunterkonstruktion aus Trapezblechen mit parallel zueinander ausge¬ richteten Obergurten und Untergurten besteht und dass das Mineralfaserdämm- stoffelement auf zumindest zwei benachbart und im Abstand zueinander angeord¬ neten Obergurten aufliegt. Durch die Ausgestaltung des Mineralfaserdämmstoff¬ elementes ist eine Durchtrittsicherheit auch dann gegeben, wenn das Mineralfa¬ serdämmstoffelement im Bereich zwischen seinen Auflageflächen auf den Ober¬ gurten und somit oberhalb des Untergurts belastet wird.
Eine Weiterbildung dieser Ausführungsform sieht vor, dass das Mineralfaser¬ dämmstoffelement mit den Längsachsen der Stege quer zu den Längsachsen der Obergurte und der Untergurte auf der Dachunterkonstruktion angeordnet ist. Durch diese Anordnung des Mineralfaserdämmstoffelementes relativ zu den Ober- gurten und den Untergurten der Dachunterkonstruktion wird die Stabilität des Ge¬ bäudedachs und insbesondere des Dämmschichtaufbaus bei Druckbelastung ver¬ bessert.
Vorzugsweise ist zwischen der Dachunterkonstruktion und dem Mineralfaser- dämmstoffelement eine Abdichtung, insbesondere eine Luftdichtheitsschicht an¬ geordnet. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Abdichtung aus einer reißfesten Folie, beispielsweise einer Elastomer-Metallverbundfolie, einer Elasto¬ mer-Bitumen-Metallverbundfolie, einer Bitumenbahn mit Metalleinlagen oder einer Metallfolie auszubilden. Eine derartige Abdichtung stützt das Mineralfaserdämm- stoffelement bzw. den Dämmschichtaufbau ergänzend und trägt somit dazu bei, dass der Dämmschichtaufbau mit hohen spezifischen Drücken belastbar ist. Alternativ oder ergänzend kann die Abdichtung aus auf der Dachunterkonstruktion ausgelegten tragfähigen Blechen bestehen. Eine weitere Alternative der Ausge¬ staltung der Abdichtung besteht darin, dass die Abdichtung aus einer Polyethylen- folie ausgebildet ist.
Vorzugsweise ist die Abdichtung mit der Dachunterkonstruktion und/oder dem Mineralfaserdämmstoffelement verbunden, insbesondere verklebt, wobei sich ein Polyurethankleber als vorteilhafter Kleber erwiesen hat. Durch die Verbindung der Abdichtung mit der Dachunterkonstruktion wird die Druckbelastbarkeit des Dämm- schichtaufbaus weiter verbessert, da die Abdichtung beispielsweise an den Ober¬ gurten der Dachunterkonstruktion fixiert und über dem dazwischen angeordneten Untergurt gespannt ist, so dass bei der Verwendung einer reißfesten Abdichtung diese Abdichtung den Dämmschichtaufbau, insbesondere das Mineralfaserdämm¬ stoffelement unterstützt.
Bei einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass das Mineralfaser¬ dämmstoffelement im Bereich seiner der Dachunterkonstruktion abgewandten großen Oberfläche aufgestellte Mineralfasern aufweist. Das Mineralfaserdämm¬ stoffelement wird zu diesem Zweck mit einer Bürste im Oberflächenbereich bear- beitet oder auf andere Weise in diesem Oberflächenbereich aufgerauht. Hieraus ergibt sich eine flexible, einer Kontur einer Dacheindeckung folgende Oberfläche des Mineralfaserdämmstoffelementes, die einen Antidröhneffekt bewirkt und somit zu einer verbesserten Schalldämmwirkung beiträgt. Insbesondere werden hierbei die Mineralfasern aufgestellt, die schräg oder parallel zu der großen Oberfläche ausgerichtet und somit in den Umlenkungsbereichen angeordnet sind.
Alternativ kann vorgesehen sein, dass die in den Umlenkungsbereichen zwischen benachbarten Stegen parallel und/oder schräg zu den großen Oberflächen verlau¬ fende Mineralfasern entfernt sind. Hierdurch wird die Kompressibilität des Mineral- faserdämmstoffelementes reduziert, um die Oberfläche des Mineralfaserdämm¬ stoffelementes beispielsweise mit bereiften Transportgeräten während der Erstel¬ lungsphase, aber auch im Zuge von Wartungs- und/oder Reparaturarbeiten befah¬ ren zu können. Weiterhin kann ergänzend vorgesehen sein, dass das Mineraϊfaserdämmstoffele- ment im Bereich seiner der Dachunterkonstruktion zugewandten großen Oberflä¬ che eine Kaschierung aufweist. Die Kaschierung kann die Abdichtung ersetzen oder ergänzen. Vorzugsweise ist die Kaschierung vollflächig auf der großen Ober¬ fläche des Mineralfaserdämmstoffelementes ausgebildet.
Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Kaschierung teilflächig, insbesondere streifenförmig auszubilden, wobei es sich als vorteilhaft erwiesen hat, die einzel- nen Streifen der Kaschierung insbesondere quer zur Längsachse der Stege ver¬ laufend auf der großen Oberfläche anzuordnen, so dass die streifenförmige Ka¬ schierung ergänzend zur Bruchsteifigkeit des Mineralfaserdämmstoffelementes beiträgt. Eine derartige Ausgestaltung ist insbesondere in Verbindung mit der vor¬ anstehend beschriebenen Abdichtung vorteilhaft.
Die Kaschierung ist vorzugsweise zugfest ausgebildet, um ergänzend die Druckfestigkeit des Mineralfaserdämmstoffelementes zu erhöhen.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Kaschie- rung mit dem Mineralfaserdämmstoffelement verklebt ist, wobei zwischen der Ka¬ schierung und dem Mineralfaserdämmstoffelement insbesondere eine Schicht ei¬ nes Polyurethanklebers angeordnet ist.
Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass die Kaschierung als eine Bitumen- schicht ausgebildet ist, die vorzugsweise mit einem Gittergewebe aus beispiels¬ weise Glasfasern, Kunststofffasern und/oder Metallfasern armiert ist.
Anstelle einer Kaschierung aus einem flächigen Gebilde kann alternativ vorgese¬ hen sein, dass das Mineralfaserdämmstoffelement im Bereich seiner der Dachun- terkonstruktion zugewandten großen Oberfläche eine zwischen die Mineralfasern eingebrachte Imprägnierung und/oder eine auf die Mineralfasern aufgebrachte Beschichtung aus einer den Bereich unterhalb der großen Oberfläche verfestigen¬ den und/oder verdichtenden Masse aufweist. Die Masse kann beispielsweise aus einem Heißbitumen, einer Bitumen-Emulsion, einer faserverstärkten Bitumen-Kunststoffmasse und/oder einem kunststoffvergü¬ teten Fliesenkleber bestehen und weist vorzugsweise eine Armierung aus Fasern, insbesondere Mineralfasern, Kunststofffasem und/oder Metallfasern auf. Die Mas¬ se verdichtet und/oder verfestigt das Mineralfaserdämmstoffelement im Bereich einer großen Oberfläche, nämlich der auf der Dachunterkonstruktion aufliegenden großen Oberfläche, so dass die Kompressibilität des Mineralfaserdämmstoffele¬ mentes in diesem Bereich herabgesetzt ist. Des Weiteren verbindet die Masse die benachbarten Stege des Mineralfaserdämmstoffelementes sowohl in den Berei¬ chen, in denen benachbarte Stege durch Umlenkungsbereiche miteinander ver¬ bunden sind, als auch in den Bereichen, in denen benachbarte Stege nicht durch Umlenkungsbereiche miteinander verbunden sind.
Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Gebäudedachs ist vorge¬ sehen, dass die Vorrichtung zur Befestigung des Mineralfaserdämmstoffelementes an der Dachunterkonstruktion zumindest eine Profilschiene und die Profilschiene mit der Dachunterkonstruktion verbindende Schrauben aufweist. Es hat sich über¬ raschend gezeigt, dass die Profilschienen, insbesondere mit einem U- oder L- förmigen Querschnitt, in einfacher Weise in ein entsprechendes Mineralfaser¬ dämmstoffelement eingedrückt werden können. Hierdurch besteht die Möglichkeit, dass Profilschienen von großer Länge verwendet werden können und in beliebiger Richtung in die Oberfläche des Mineralfaserdämmstoffelementes eingedrückt werden. Beispielsweise ist es vorteilhaft, dass die Profilschienen in den Bereich benachbarter Stege problemlos mit einem Schenkel eingedrückt werden. Werden die Mineralfasern in den Umlenkungsbereichen ergänzend entfernt, so ist der Ein¬ bau einer im Querschnitt U-förmigen Profilschiene weitergehend erleichtert.
Die hierbei verwendeten Mineralfaserdämmstoffelemente können für den Einsatz in einem Gebäudedach Rohdichten von mehr als 70 kg/m3, insbesondere mehr als 90 kg/m3 aufweisen. Die Verwendung von mehreren Metern langen im Querschnitt U-förmigen Profilschienen führt zu einer wesentlichen Reduzierung der Herstel¬ lungskosten eines entsprechendes Gebäudedachs, da zum einen die Herstellung langer Profilschienen preiswert und die Verarbeitung der entsprechenden Profil¬ schienen in kurzer Zeit erfolgen kann. Die langen, in sich vergleichsweise biege- und torsionssteifen Profilschienen haben darüber hinaus den Vorteil, dass sie eine stabile Konstruktion für die Anordnung einer Dacheindeckung bieten und gleich- zeitig in einfacher Weise mit der Dachunterkonstruktion verbindbar sind.
Die voranstehend dargestellten Vorteile des erfindungsgemäßen Gebäudedachs treffen ebenso auf den erfindungsgemäßen Dämmschichtaufbau, wie auch auf das erfindungsgemäße Mineralfaserdämmstoffelement zu.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 einen Ausschnitt eines Gebäudedachs in perspektivischer Ansicht;
Figur 2 einen Ausschnitt eines Mineralfaserdämmstoffelementes für das
Gebäudedach gemäß Figur 1 in einer Seitenansicht und
Figur 3 eine zweite Ausführungsform eines Mineralfaserdämmstoffelementes für das Gebäudedach gemäß Figur 1 in einer Seitenansicht.
In Figur 1 ist ein Ausschnitt eines Gebäudedachs 1 in perspektivischer Ansicht dargestellt, wobei das Gebäudedach 1 als Flachdach ausgebildet ist. Das Gebäu- dedach 1 besteht aus einer Dachunterkonstruktion 2 und einer darauf angeordne¬ ten Wärmedämmschicht 3 aus einem trittfesten Mineralfaserdämmstoffelement 4 und einer Abdichtung 5. Die Dachunterkonstruktion 2 besteht aus Trapezblechen 6, die jeweils mehrere Obergurte 7 und Untergurte 8 aufweist. Die Obergurte 7 und Untergurte 8 sind alternierend angeordnet.
Auf den Obergurten 7 liegt unterhalb des Mineralfaserdämmstoffelementes 4 die Abdichtung 5 auf, die aus einer reißfesten Folie besteht. Die Abdichtung 5 ist mit den Obergurten 7 des Trapezblechs 6 verklebt und oberhalb der Untergurte 8 ge¬ spannt.
Das Mineralfaserdämmstoffelement 4 besteht aus einer mäandrierend abgelegten Mineralfaserbahn, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege 9 hat, in denen die Mineralfasern 15 im Wesentlichen rechtwinklig zu großen Oberflächen 10, 16 des Mineralfaserdämmstoffelementes 4 ausgerichtet sind. Jeweils zwei be¬ nachbarte Stege 9 sind über einen Umlenkungsbereich 11 miteinander verbunden. In diesem Umlenkungsbereich 11 weisen die Mineralfasern 15 einen Verlauf schräg bis parallel zu den großen Oberflächen 10, 16 auf.
Das Mineralfaserdämmstoffelement 4 ist derart auf dem Trapezblech 6 angeord¬ net, dass die Längsachsen der Stege 9 rechtwinklig zu den Längsachsen der Obergurte 7 bzw. Untergurte 8 verlaufend ausgerichtet sind.
Ergänzend weist das Gebäudedach 1 mehrere Profilschienen 12 auf, von denen in Figur 1 lediglich eine dargestellt ist. Die Profilschiene 12 ist im Querschnitt U- förmig ausgebildet und hat einen Steg 13, von dem sich zwei rechtwinklig zum Steg 13 in gleicher Richtung verlaufende Schenkel 14 erstrecken. Die Schenkel 14 sind in die große Oberfläche 10 des Mineralfaserdämmstoffelements 4 einge¬ drückt, wobei die Profilschiene 12 mit ihrer Längsachse parallel zu den Längsach¬ sen der Stege 9 des Mineralfaserdämmstoffelements 4 ausgerichtet ist.
Figur 2 zeigt eine erste Ausführungsform des Mineralfaserdämmstoffelements 4 in einer Seitenansicht. Im Bereich der großen Oberfläche 10 weist das Mineralfaser- dämmstoffelement 4 aufgestellte Mineralfasern 15 auf. Eine der großen Oberflä¬ che 10 gegenüberliegend angeordnete und parallel zu der großen Oberfläche 10 verlaufende große Oberfläche 16 weist demgegenüber Bereiche 17 auf, in denen schräg zu der großen Oberfläche 16 und/oder parallel zu der großen Oberfläche 16 verlaufende Mineralfasern 15 schneidend oder schleifend entfernt sind, so dass in diesen Bereichen die Mineralfasern 15 im Wesentlichen rechtwinklig zur großen Oberfläche 16 ausgerichtet sind. Die große Oberfläche 16 ist mit einer Kaschierung 18 teilflächig abgedeckt, wobei die Kaschierung 18 aus einzelnen nicht näher dargestellten Streifen besteht, die mit ihrer Längsachse rechtwinklig zur Längsachse der Stege 9 verlaufend auf die Oberfläche 16 aufgeklebt sind und somit den Zusammenhalt der Stege 9 im Be- reich der großen Oberfläche 16 unterstützen.
Die Kaschierung 18 ist zugfest ausgebildet und mit dem Mineralfaserdämmstoff¬ element 4 über einen Polyurethankleber verklebt. In die Kaschierung 18 aus einer Bitumenschicht ist ein Gittergewebe 19 aus Glasfasern als Armierung eingelegt.
Figur 3 zeigt eine zweite Ausführungsform eines Mineralfaserdämmstoffelementes 4 in Seitenansicht, wobei in Abweichung zur Ausführungsform gemäß Figur 2 im Bereich der großen Oberfläche 10 der überwiegende Teil der schräg oder parallel zu der großen Oberfläche 10 verlaufende Mineralfasern 15 schleifend oder schneidend entfernt ist.
Des Weiteren weist das Mineralfaserdämmstoffelement 4 gemäß der Ausfüh¬ rungsform nach Figur 3 im Bereich der großen Oberfläche 16 anstelle der Ka¬ schierung 18 in Figur 2 eine Imprägnierung 20 aus einer zwischen die Mineralfa- sern 15 eingebrachte Masse 21 auf, die die große Oberfläche 16 verfestigt und verdichtet. Die Masse 21 besteht aus einer faserverstärkten Bitumen-Kunststoff¬ masse, wobei die in der Masse 21 enthaltenen Fasern als Mineralfasern ausgebil¬ det sind. Die Masse 21 kann ergänzend als nicht näher dargestellte Beschichtung auf der großen Oberfläche 16 angeordnet sein,
Die in den Figuren 2 und 3 dargestellten Mineralfaserdämmstoffelemente 4 wer¬ den über die in Figur 1 dargestellten Profilschienen 12 mit der Dachunterkonstruk¬ tion 2 verbunden. Hierbei können durch die Ausgestaltung der Mineralfaserdämm¬ stoffelemente 4 lange Profilschienen 12 mit U-förmigem oder Z-förmigem bzw. L- förmigem Querschnitt verwendet werden. Das Einbringen langer Profilschienen 12 hat den Vorteil, dass dieses Einbringen in kurzer Zeit möglich ist und dass die Herstellung derartiger Profilschienen 12 mit großer Länge preiswert ist. Diese Pro¬ filschienen 12 sind vergleichsweise steif ausgebildet und bilden eine stabile Trag- konstruktion für eine in Figur 1 nicht näher dargestellte Dacheindeckung, die bei¬ spielsweise auch aus profilierten Blechen bestehen kann.
Abweichend von den langen Profilschienen 12 können selbstverständlich auch kürzere Profilschienen 12 verwendet werden. Die kurzen Profilschienen 12 haben den Vorteil, dass sie flexibler angeordnet werden können. Zu diesem Zweck ist es bei langen Profilschienen 12 erforderlich, diese zuzuschneiden.
Der Eindringwiderstand der voranstehend beschriebenen Profilschienen 12 kann reduziert werden, wenn die Profilschienen 12 im Bereich der freien Enden der Schenkel 14 mit nicht näher dargestellten Zacken oder Zähnen ausgebildet sind. Darüber hinaus können die freien Enden der Schenkel 14 schneidenförmig ange¬ schliffen sein, so dass das Eindringen in die Mineralfaserdämmstoffelemente 4 auch dann problemlos möglich ist, wenn die Mineralfaserdämmstoffelemente 4 eine höhere Rohdichte, von beispielsweise mehr als 90 kg/m3 aufweisen.
Das voranstehend beschriebene Gebäudedach 1 ist durch die Ausgestaltung des Mineralfaserdämmstoffelements 4 und durch die Anordnung des Mineralfaser¬ dämmstoffelements 4 in Verbindung mit einer reißfesten Abdichtung 5 relativ zu den Trapezblechen 6 der Dachunterkonstruktion 2 ausreichend druckfest, um dar¬ auf mit bereiften Förderfahrzeugen den Transport von Dämmmaterialien auszufüh¬ ren. Die Begehbarkeit und die Befahrbarkeit des Gebäudedachs 1 wird insbeson¬ dere durch die Ausgestaltung der Mineralfaserdämmstoffelemente 4 mit dem spe¬ ziellen Faserverlauf in Kombination mit der Abdichtung 5 und der Ausrichtung der Mineralfaserdämmstoffelemente 4 zu den Trapezblechen 6 erzielt. Werden die Mineralfaserdämmstoffelemente 4 mit ihren Stegen 9 in ausreichender Material¬ stärke und/oder hoher Rohdichte ausgebildet, so kann die Abdichtung 5 abwei¬ chend von den voranstehenden Ausführungen auch aus dünnen Polyethylenfolien zur Bildung einer Luftdichtheitsschicht bestehen. Dies gilt auch dann, wenn die Dacheindeckung aus profilierten Blechschalen besteht und die Verbindung der Dacheindeckung mit der Dachunterkonstruktion 2 über lange Scharen erfolgt, die druckausgleichend wirken. Diese in Figur 1 nicht dargestellten Scharen werden in der Regel an den Profilschienen 12 befestigt. Hierzu werden beispielsweise Schrauben verwendet, welche in der Figur 1 nicht näher dargestellt sind und die Profilschiene 12 mit den Trapezblechen 6 verbindet. Selbstverständlich erfolgt hierbei eine wärmetechnische Entkopplung der nicht näher dargestellten Scharen von den Profilschienen 12 durch ein zwischen den Scharen und der Profilschiene 12 angeordnetes Dämmelement, beispielsweise eine Kunststoffplatte, um eine Wärmebrückenbildung zu vermeiden.

Claims

Ansprüche
1. Gebäudedach, vorzugsweise in flacher oder flachgeneigter Ausgestaltung, bestehend aus einer Dachunterkonstruktion, insbesondere aus Profilble- chen, und einer darauf angeordneten Wärmedämmschicht aus zumindest einem trittfesten Mineralfaserdämmstoffelement sowie zumindest einer Vor¬ richtung zur Befestigung des Mineralfaserdämmstoffelementes an der Dachunterkonstruktion, wobei das Mineralfaserdämmstoffelement zwei im wesentlichen parallel verlaufende und im Abstand zueinander angeordnete große Oberflächen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) aus einer mäandrierenden Mi¬ neralfaserbahn besteht, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege (9) aufweist, wobei sich die Stege (9) und deren Mineralfasern (15) im We- sentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen (10, 16) erstrecken und dass zumindest im Bereich einer großen Oberfläche (10,16) benachbarte Stege (9) über Umlenkungsbereiche (11) miteinander verbunden sind.
2. Gebäudedach nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachunterkonstruktion (2) aus Trapezblechen (6) mit parallel zu¬ einander ausgerichteten Obergurten (7) und Untergurten (8) besteht und dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) auf zumindest zwei benachbart und im Abstand zueinander angeordneten Obergurten (7) aufliegt.
3. Gebäudedach nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) mit den Längsachsen der Ste¬ ge (9) quer zu den Längsachsen der Obergurte (7) und der Untergurte (8) auf der Dachunterkonstruktion (2) angeordnet ist.
4. Gebäudedach nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Dachunterkonstruktion (2) und dem Mineralfaserdämm¬ stoffelement (4) eine Abdichtung (5), insbesondere eine Luftdichtheits¬ schicht angeordnet ist.
5. Gebäudedach nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung (5) aus einer reißfesten Folie, beispielsweise einer Elastomer-Metallverbundfolie, einer Elastomer-Bitumen-Metallverbundfolie, einer Bitumenbahn mit Metalleinlagen oder einer Metallfolie besteht.
6. Gebäudedach nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung (5) aus auf der Dachunterkonstruktion (2) ausgelegten tragfähigen Blechen besteht.
7. Gebäudedach nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung (5) aus einer Polyethylenfolie besteht.
8. Gebäudedach nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung (5) mit der Dachunterkonstruktion (2) und/oder dem
Mineralfaserdämmstoffelement (4) verbunden, insbesondere verklebt ist.
9. Gebäudedach nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) im Bereich seiner der Dachun¬ terkonstruktion (2) abgewandten großen Oberfläche (10) aufgestellte Mine¬ ralfasern (15) aufweist.
10. Gebäudedach nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Umlenkungsbereichen (11) zwischen benachbarten Stegen (9) parallel und/oder schräg zu den großen Oberflächen (10, 16) verlaufen¬ den Mineralfasern (15) entfernt sind.
11. Gebäudedach nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) im Bereich seiner der Dachun¬ terkonstruktion (2) zugewandten großen Oberfläche (16) eine Kaschierung (18) aufweist.
12. Gebäudedach nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) vollflächig auf der großen Oberfläche (16) ange¬ ordnet ist.
13. Gebäudedach nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) teilflächig, insbesondere streifenförmig ausgebil¬ det ist und insbesondere quer zur Längsachse der Stege (9) verlaufend auf der großen Oberfläche (16) angeordnet ist.
14. Gebäudedach nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) zugfest ausgebildet ist.
15. Gebäudedach nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) mit dem Mineralfaserdämmstoffelement (4) ver¬ klebt ist, wobei zwischen der Kaschierung (18) und dem Mineralfaser¬ dämmstoffelement (4) insbesondere eine Schicht eines Polyurethanklebers angeordnet ist.
16. Gebäudedach nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) als eine Bitumenschicht ausgebildet ist, die vor¬ zugsweise mit einem Gittergewebe aus beispielsweise Glasfasern, Kunst¬ stofffasern und/oder Metallfasern armiert ist.
17. Gebäudedach nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) im Bereich seiner der Dachun¬ terkonstruktion (2) zugewandten großen Oberfläche (16) eine zwischen die Mineralfasern (15) eingebrachte Imprägnierung (20) und/oder eine auf die Mineralfasern (15) aufgebrachte Beschichtung aus einer den Bereich un¬ terhalb der großen Oberfläche (16) verfestigenden und/oder verdichtenden Masse (21) aufweist.
18. Gebäudedach nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse (21) aus einem Heißbitumen, einer Bitumenemulsion, einer faserverstärkten Bitumen-Kunststoffmasse und/oder einem kunststoffvergü¬ teten Fliesenkleber besteht und vorzugsweise eine Armierung aus Fasern, insbesondere Mineralfasern, Kunststofffasern und/oder Metallfasern auf- weist.
19. Gebäudedach nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Befestigung des Mineralfaserdämmstoffelementes (4) an der Dachunterkonstruktion (2) zumindest eine Profilschiene (12) und die Profilschiene (12) mit der Dachunterkonstruktion (2) verbindende Schrauben aufweist.
20. Gebäudedach nach Anspruch 19, dad urch gekennzeichnet, dass die Profilschiene (12) im Querschnitt U- oder L-förmig ausgebildet ist und mit zumindest einem Schenkel (14) in die große Oberfläche (10) des Mineralfaserdämmstoffelementes (4) eingedrückt ist.
21. Dämmschichtaufbau für ein insbesondere flaches oder flach geneigtes Ge¬ bäudedach bestehend aus einer Dachunterkonstruktion, insbesondere aus Profilblechen, und zumindest einer Vorrichtung zur Befestigung zumindest eines trittfesten Mineralfaserdämmstoffelementes an der Dachunterkon¬ struktion, wobei das Mineralfaserdämmstoffelement zwei im wesentlichen parallel verlaufende und im Abstand zueinander angeordnete große Ober¬ flächen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) aus einer mäandrierenden Mi¬ neralfaserbahn besteht, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege (9) aufweist, wobei sich die Stege (9) und deren Mineralfasern (15) im We¬ sentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen (10, 16) erstrecken und dass zumindest im Bereich einer großen Oberfläche (10, 16) benachbarte
Stege (9) über Umlenkungsbereiche (11) miteinander verbunden sind.
22. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Dachunterkonstruktion (2) und dem Mineralfaserdämm¬ stoffelement (4) eine Abdichtung (5), insbesondere eine Luftdichtheits¬ schicht angeordnet ist.
23. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung (5) aus einer reißfesten Folie, beispielsweise einer Elastomer-Metallverbundfolie, einer Elastomer-Bitumen-Metallverbundfolie, einer Bitumenbahn mit Metalleinlagen oder einer Metallfolie besteht.
24. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung (5) aus auf der Dachunterkonstruktion (2) ausgelegten tragfähigen Blechen besteht.
25. Dämmschichtaufbau nach den Ansprüchen 23 und 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung (5) aus einer Polyethylenfolie besteht.
26. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung (5) mit der Dachunterkonstruktion (2) und/oder dem Mineralfaserdämmstoffelement (4) verbunden, insbesondere verklebt ist.
27. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) im Bereich seiner der Dachun- terkonstruktion (2) abgewandten großen Oberfläche (10) aufgestellte Mine¬ ralfasern (15) aufweist.
28. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Umlenkungsbereichen (11 ) zwischen benachbarten Stegen
(9) parallel und/oder schräg zu den großen Oberflächen (10, 16) verlaufen¬ den Mineralfasern (15) entfernt sind.
29. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) im Bereich seiner der Dachun¬ terkonstruktion (2) zugewandten großen Oberfläche (16) eine Kaschierung (18) aufweist.
30. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) vollflächig auf der großen Oberfläche (16) ange- ordnet ist.
31. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) teilflächig, insbesondere streifenförmig ausgebil¬ det ist und insbesondere quer zur Längsachse der Stege (9) verlaufend auf der großen Oberfläche (16) angeordnet ist.
32. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) zugfest ausgebildet ist.
33. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) mit dem Mineralfaserdämmstoffelement (4) ver¬ klebt ist, wobei zwischen der Kaschierung (18) und dem Mineralfaser¬ dämmstoffelement (4) insbesondere eine Schicht eines Polyurethanklebers angeordnet ist.
34. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) als eine Bitumenschicht ausgebildet ist, die vor¬ zugsweise mit einem Gittergewebe aus beispielsweise Glasfasern, Kunst¬ stofffasern und/oder Metallfasern armiert ist.
35. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralfaserdämmstoffelement (4) im Bereich seiner der Dachun¬ terkonstruktion (2) zugewandten großen Oberfläche (16) eine zwischen die Mineralfasern (15) eingebrachte Imprägnierung (20) und/oder eine auf die
Mineralfasern (15) aufgebrachte Beschichtung aus einem den Bereich un¬ terhalb der großen Oberfläche (16) verfestigenden und/oder verdichtenden Masse (21) aufweist.
36. Dämmschichtaufbau nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse (21) aus einem Heißbitumen, einer Bitumenemulsion, einer faserverstärkten Bitumen-Kunststoffmasse und/oder einem kunststoffvergü¬ teten Fliesenkleber besteht und vorzugsweise eine Armierung aus Fasern, insbesondere Mineralfasern, Kunststofffasern und/oder Metallfasern auf¬ weist.
37. Mineralfaserdämmstoffelement für flache oder flach geneigte Dächer aus einer mäandrierend ausgebildeten Mineralfaserbahn, die mehrere parallel zueinander verlaufende Stege (9) aufweist, wobei sich die Stege (9) und deren Mineralfasern (15) im Wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen (10, 16) erstrecken und dass zumindest im Bereich einer gro¬ ßen Oberfläche (10, 16) benachbarte Stege (9) über Umlenkungsbereiche (11) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich einer großen Oberfläche (10) aufgestellte Mineralfasern (15) angeordnet sind.
38. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass eine große Oberfläche (10) mit einer Abdichtung (5), insbesondere ei- ner Luftdichtheitsschicht verbunden, vorzugsweise verklebt ist.
39. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung (5) aus einer reißfesten Folie, beispielsweise einer Elastomer-Metallverbundfolie, einer Elastomer-Bitumen-Metallverbundfolie, einer Bitumenbahn mit Metalleinlagen oder einer Metallfoiie besteht.
40, Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung (5) aus einer Polyethylenfolie besteht.
41. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Umlenkungsbereichen (11) zwischen benachbarten Stegen (9) parallel und/oder schräg zu den großen Oberflächen (10, 16) verlaufen¬ den Mineralfasern (15) entfernt sind.
42. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer großen Oberfläche (16) eine Kaschierung (18) angeordnet ist.
43. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) vollflächig auf der großen Oberfläche (16) ange¬ ordnet ist.
44. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) teilflächig, insbesondere streifenförmig ausgebil¬ det ist und insbesondere quer zur Längsachse der Stege (9) verlaufend auf der großen Oberfläche (16) angeordnet ist.
45. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) zugfest ausgebildet ist.
46. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) mit der großen Oberfläche (16) verklebt ist, wo- bei zwischen der Kaschierung (18) und der großen Oberfläche (16) insbe¬ sondere eine Schicht eines Polyurethanklebers angeordnet ist.
47, Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (18) als eine Bitumenschicht ausgebildet ist, die vor¬ zugsweise mit einem Gittergewebe aus beispielsweise Glasfasern, Kunst¬ stofffasern und/oder Metallfasern armiert ist,
48. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass eine große Oberfläche (16) eine zwischen die Mineralfasern (15) ein¬ gebrachte Imprägnierung (20) und/oder eine auf die Mineralfasern (15) auf¬ gebrachte Beschichtung aus einem den Bereich unterhalb der großen Oberfläche (16) verfestigenden und/oder verdichtenden Masse (21) auf¬ weist.
49. Mineralfaserdämmstoffelement nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse (21 ) aus einem Heißbitumen, einer Bitumenemulsion, einer faserverstärkten Bitumen-Kunststoffmasse und/oder einem kunststoffvergü¬ teten Fliesenkleber besteht und vorzugsweise eine Armierung aus Fasern, insbesondere Mineralfasern, Kunststofffasern und/oder Metallfasern auf¬ weist.
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