DE19922592A1 - Dämmstoffelement aus Mineralwolle sowie Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung desselben - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Dämmstoffelement (1) aus Mineralwolle, ein Verfahren zu dessen Herstellung und die Verwendung desselben zur Dämmung von Flächen, insbesondere für die Übersparrendämmung von Dächern (3), an Fassaden, an Decken und dgl. Das Dämmstoffelement (1) ist als einteiliges Plattenelement (10) mit wenigstens einem Dämmteil (11) hoher Wärmedämmfähigkeit und wenigstens einem lastabtragenden Steg (12) ausgebildet, welcher ebenfalls aus Mineralwolle besteht und gegenüber dem Mineralwollenmaterial des Dämmteils (11) eine erhöhte Druckfestigkeit aufweist. Mit diesem ist der Steg (12) zur Bildung eines integralen Bestandteils des Plattenelements (10) bleibend verbunden. Damit wird erfindungsgemäß ein Dämmstoffelement (1) bereitgestellt, dessen Korpus ausschließlich aus gebundener Mineralwolle besteht und welches trotz einer gegenüber herkömmlichen Wärmedämmelementen erhöhten Druckfestigkeit eine gute Wärmedämmfähigkeit aufweist. Dabei ist es aufgrund des geringen Gewichts leicht durch eine Person manipulierbar und preiswert herstellbar.

Description

Die Erfindung betrifft ein Dämmstoffelement aus Mineralwolle, ein Verfahren zu dessen Herstellung und die Verwendung desselben.

Dämmstoffelemente aus Mineralwolle werden dadurch hergestellt, daß in einer Zerfaserungsstation erzeugte Mineralfasern mit Bindemittel versehen und auf einem Produktionsband abgelegt werden, wonach das so erzeugte Faservlies zur Aushärtung des Bindemittels einen Wärmeofen bei gleichzeitiger Druckbeaufschlagung zur Erzeu­ gung der gewünschten Produktdicke durchläuft. Durch das Ablegen der Fasern unter Schwerkraft ergibt sich eine im wesentlichen zur Fläche des Produktionsbands parallele laminare Ausrichtung der Fasern im Vlies. Die Druckfestigkeit des Produktes, und damit auch dessen Zugfestigkeit bei entgegengerichteter Belastungsrichtung, kann durch Wahl der Dickenkompression im Härteofen eingestellt werden. Erzeugt man so eine hohe Rohdichte, so ergibt sich eine gute Druckfestigkeit, jedoch eine relativ schlechte Wännedämmfähigkeit. Wird das Vlies hingegen im Härteofen in der Dicke nur wenig komprimiert, so ergibt sich ein weiches Produkt geringer Druckfestigkeit, jedoch guter Wärmedämmfähigkeit. Überdies zeichnet sich ein solches Produkt durch ein relativ geringes Gewicht und relativ geringe Gestehungskosten aus, da eine wesentliche Einflußgröße auf die Kostenkalkulation der Materialeinsatz pro Volumeneinheit ist.

Um ohne eine unerwünschte Erhöhung der Rohdichte eine Verbesserung der Druckfestigkeit beim Druck auf die Großflächen eines solchen plattenförmigen Wärme­ dämmelementes zu erzielen, ist es bekannt, die Hauptrichtung der Mineralfasern derart zu reorientieren, daß ein Großteil der Mineralfasern aufrecht in der Platte steht. Hierzu können etwa Lamellenplatten dadurch gebildet werden, daß von dem auf dem Produk­ tionsband erzeugten Produkt mit laminarer Faserlage Streifen abgeschnitten, um 90° gedreht und so wieder miteinander verbunden werden. Es ist auch möglich, das laminare Mineralwollematerial vor der Aushärtung des Bindemittels in der Faserhauptrichtung zu stauchen, so daß die den Stauchkräften ausgesetzten Fasern sich aufrichten. Die Erzeu­ gung von Lamellenplatten erfordert erhebliche Konfektionsarbeit, während mit dem Stauchvorgang auch eine Erhöhung der Rohdichte verbunden ist. In jedem Falle aber nimmt die Wärmedämmfähigkeit dadurch ab, daß ein größerer Teil der Fasern in Wärmestromrichtung zu liegen kommt und somit in gewissem Umfang als Wärmebrüc­ ken wirkt.

Es ist natürlich möglich, die Druck- oder Zugfestigkeit eines Mineralwolleele­ ments durch entsprechende lastabtragende Einbauten, wie etwa Abstandhalter aus einem geeigneten Material, zu verbessern. Hierdurch werden jedoch in eine so aufgebaute Dämmlage aus Mineralwollematerial Fremdmaterialien eingebracht, die in verschieden­ ster Hinsicht stören können, sei es in bezug auf Brandschutz, chemische Wechselwir­ kungen wie Korrosion, Kondenswasserbildung und vieles andere mehr. In jedem Falle bilden solche Einbauten, die zur Druck- oder Zugabstützung von Großfläche zu Groß­ fläche des Wärmedämmlements reichen müssen, Wärmebrücken, welche die Wärme­ dämmung in erheblichem Umfange zunichte machen.

Demgegenüber ist es Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Wärmedämmelement aus Mineralwolle zur Dämmung von Flächen, insbesondere für die Übersparrendäm­ mung von Dächern, insbesondere Steildächern, oder auch von anderen Flächen wie Gebäudefassaden, Geschoßdecken und dergleichen zu schaffen, dessen Korpus aus­ schließlich aus gebundener Mineralwolle besteht und welches trotz einer gegenüber herkömmlichen Wärmedämmelementen erhöhten Druckfestigkeit eine gute Wärme­ dämmfähigkeit aufweist, wobei es aufgrund seines geringen Gewichts leicht durch eine Person manipulierbar und nach Möglichkeit online preiswert herstellbar sein soll.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch Anspruch 1.

Dadurch, daß das Mineralwollematerial eines erfindungsgemäßen Dämmstoff­ elementes lastabtragende Stege erhöhter Druckfestigkeit aus Mineralwolle aufweist, bleibt das Konzept einer "monolithischen" Dämmung alleine mit gebundener Mineral­ wolle erhalten. Dennoch ergibt sich eine Erhöhung der Festigkeit insgesamt ähnlich wie bei der Verwendung von Abstandhaltern aus fremden Material, beispielsweise Metall. Das Dämmstoffelement hat unverändert einteiligen Charakter und kann wie eine Platte ohne derartige Stege als ein einzelnes, kompaktes Teil gehandhabt werden. Der eintei­ lige, die Stege voll integrierende Charakter einer so gebildeten Dämmplatte wird da­ durch verstärkt, daß das Mineralwollematerial der Stege wie auch der Dämmteile offene Oberflächen aufweist und beim gegenseitigen Andrücken im Zuge der Verbindung zwischen Steg und Dämmteil mit diesen offenen Oberflächen ineinander eindringt, so daß sich die oberflächenseitigen Mineralfasern von Dämmteil und Steg übergreifen und ggf. verhaken, und so einen besonders innigen Verbund bilden. Da die Stege auf einen relativ kleinen Teil der Fläche des Dämmstoffelements begrenzt werden können, spielt ihre immer noch hohe, jedoch vergleichsweise gegenüber dem Dämmteil geringere Wärmedämmfähigkeit insgesamt keine wesentliche Rolle. Dennoch kann ihre höhere Festigkeit zur linienförmigen Abstützung von lastverteilenden Auflagen wie Brettern oder Latten benutzt werden, und ergibt bei Bedarf eine ausreichende Trittfestigkeit auch ohne lastverteilende Mittel, wenn die Person gezielt auf die Stege tritt.

Ein erfindungsgemäßes Dämmstoffelement kann beispielsweise durch Konfektion hergestellt werden, wobei vorgefertigte Abschnitte des Materials für die Stege und des Materials für die Dämmteile aneinandergedrückt und beispielsweise mittels eines Klebers verbunden werden. Ein besonders vorteilhaftes und für die Massenherstellung derartiger Dämmstoffelemente besonders geeignetes Verfahren ist in Anspruch 14 angegeben. Mit einem solchen Verfahren kann die Konfektionierung und der damit ein­ hergehende Aufwand vermieden werden, da das mit Bindemittel versehene und in ge­ eigneter Weise vorbehandelte Material für die Stege mit dem mit Bindemittel versehe­ nen und in jeder gewünschten Weise vorbearbeiteten Material für die Dämmteile vor dem Härteofen zusammengefahren und gemeinsam ausgehärtet werden kann, so daß sich eine kombinierte Bahn ergibt, bei der das Material der Stege und der Dämmteile an den offenen Flanken der Fasern mit dem Bindemittel für die Mineralwolle integral ver­ bunden ist. Durch geeignete Zuschnitte der ausgehärteten Bahn lassen sich sodann Dämmstoffelemente der gewünschten Abmessungen herstellen.

Die Dämmstoffelemente können auf diese Weise auch besonders rationell auf einer oder beiden Seiten mit Deckschichten, insbesondere mit einer Harthaut, einer Kaschierung usw. versehen werden, so daß sich kombinierte Dämmstoffelemente für eine Vielzahl von Anwendungsfällen kontinuierlich an der Linie erzeugen lassen, die - bis ggf. auf eine Kaschierungsbahn - ausschließlich aus Mineralfasern bestehen können, wobei die Mineralfasern mit dem Bindemittel für die Mineralwolle auch von Schicht zu Schicht verbunden sind und so integral verbundene und verklammerte Einheiten dar­ stellen, die jedoch insofern inhomogen aufgebaut sind, als die verwendeten Mineralfa­ sern an den gewünschten Stellen die jeweils gewünschten Eigenschaften aufweisen. Auf diese Weise kann also sozusagen eine Verbundbauplatte mit Abstützungen, Ausfa­ chungen und Deckbelägen hergestellt werden, die ausschließlich aus Mineralfasern be­ steht und die ohne Einbringung zusätzlichen Materials im Zuge der Aushärtung des Bindemittels der Mineralwolle innige innere Verbindung und Verklammerung und so­ mit Stabilität erhält. Durch geeignete Wahl der Rohdichten, Faserausrichtungen, Faser­ stärken, Bindemittelgehalte, Faserarten usw. lassen sich die Eigenschaften einer solchen Verbundplatte praktisch beliebig beeinflussen und so dem jeweiligen Anwendungsfall optimal anpassen, wobei jeweils bei geringstmöglichem Materialeinsatz größtmögliche Dämmwirkung und jede erforderliche Festigkeit erreicht werden können.

Besondere Bedeutung erlangt ein erfindungsgemäßes Dämmelement aus Mine­ ralwolle in seiner Verwendung für die Übersparrendämmung eines Steildaches, da hier infolge der Arbeit des Dachdeckers auf dem Dach ganz besondere Anforderungen und Bedingungen bestehen.

Mineralwolle wird seit Jahrzehnten im großen Umfang für die Dachdämmung zwischen Dachsparren eingesetzt. Gegenüber anderen Dämmstoffen wie Hartschaum wird Mineralwolle vor allem wegen ihrer guten Brandschutzeigenschaften bevorzugt. Es ist anzustreben, daß diese auch für die Übersparrendämmung genutzt werden, wenn aus optischen Gründen die Dachinnenseite sichtbar bleiben soll und die Dämmung somit an die Dachaußenseite in den Bereich oberhalb der Dachschalung verlegt werden muß. Wenn dabei auf die Dämmung durchgreifende Abstützungen verzichtet werden soll, muß die Dämmlage die einwirkenden Kräfte aufgrund des Gewichts der Dacheindec­ kung und ihrer Tragkonstruktion sowie gegebenenfalls Schnee- und Windlasten auf­ nehmen und benötigt somit eine nicht unerhebliche Druckfestigkeit. Bei der aus Brand­ schutzgründen bevorzugten Verwendung von Mineralwolle sind diese Anforderungen bislang nur durch Kompromisse in Bezug auf verminderte Wärmedämmeigenschaften, hohe Kosten und/oder schwierige, für den Dachdecker ungewohnte Vorgehensweisen bei der Verlegung zu erfüllen.

Aus der DE 34 37 446 A1 ist in diesem Zusammenhang vor bereits 15 Jahren ein Unterdach bekannt geworden, welches rechteckförmige Mineralwolleplatten mit einer einseitig aufgebrachten harten Deckbelagstafel besitzt, welche die Mineralwollelage an drei Seiten überlappt und an einer dieser Seiten einen an der Decksbelagstafel befestig­ ten Verstärkungsträger aufweist. Der Verstärkungsträger aus einem druckfesten Material kann im einfachsten Falle aus Holz sein, ist jedoch nach der Lehre der DE 34 37 446 A1 ein Verbund-Profilträger aus einem Hartschaumprofil mit einer zwischen dem Hart­ schaumprofil und der Decksbelagstafel eingebrachten Holzplatte zur Druckverteilung.

Eine solche Dämmplatte weist, zumal bei Verwendung von Holz für den Profil­ träger und einer Holzfaserplatte für die Deckbelagstafel, aber auch im Falle des geschil­ derten Verbund-Profilträgers ein erhebliches Gewicht auf, welches die Manipulation der Dämmplatte bei der Verlegung auf dem Steildach ganz erheblich erschwert und Unfälle hervorrufen kann. Dies führt dazu, daß ein derartiges Unterdach vom Dachdecker weni­ ger akzeptiert wird. Weiter beeinträchtigt die Verwendung von Hartschaum die guten Brandschutzeigenschaften des Dämmstoffes Mineralwolle und führt zu einer Werk­ stoffinhomogenität im Unterdach, die aus verschiedensten Gründen unerwünscht ist. Darüber hinaus ist der Aufbau dieser Dämmplatte relativ komplex und ihre Herstellung daher teuer.

Eine einheitliche, homogene und "monolitische" Dämmlage eines Unterdachs ist erstmals durch die DE 36 15 109 A1 bekannt geworden. Hierbei werden Dämmplatten mit einer Dämmlage aus gestauchter Steinwolle verwendet, die hohe Druckfestigkeit von über 40 kN/m² aufweist und mit einer randseitig überstehenden Kaschierung verse­ hen ist. Diese Dämmplatten lassen sich in der gewohnten Weise von der Traufe zum First hin in Reihen unkompliziert verlegen und begehen, und haben sich in der Praxis durchaus bewährt.

Allerdings wird hier die Druckfestigkeit durch relativ hohe Rohdichte und Anord­ nung der Fasern bevorzugt in Dickenrichtung der Dämmlage erzielt, was die Wärme­ dämmfähigkeit begrenzt; hierdurch ist lediglich die Wärmeleitfähigkeitsgruppe 040 erzielbar. Für bessere Dämmeigenschaften müßten somit große Dämmdicken gewählt werden, was im Verein mit der hohen Rohdichte zu einem ganz erheblichen Gewicht der Dämmplatten führt, was wiederum ihre Manipulierung auf dem Steildach erschwert. Der hohe Materialeinsatz führt überdies zu einem relativ hohen Preis.

Um, ohne den homogenen, "monolitischen" Charakter der Dämmlage alleine aus Mineralwolle aufzugeben, zu einem verminderten Materialeinsatz und damit einem geringeren Preis zu gelangen, ist es aus der EP 682 161 A1 bekannt geworden, zwischen auf der Dachaußenseite befestigten Mineralwollestreifen hoher Druckfestigkeit Rollfilz­ bahnen einzubringen, die geringe Druckfestigkeit und geringe Rohdichte von beispiels­ weise 15 kg/m³ aufweisen. Durch Einbringen der Rollfilzbahnen zwischen die vormon­ tierten Mineralwollestreifen nach Art eines Klemmfilzes wird eine innige Verbindung der Materialien an den Stoßflächen und somit eine einheitliche Dämmung aus einem einzigen Material erreicht, dabei gleichzeitig aber der Materialeinsatz im Bereich der breiten Rollfilzbahnen drastisch reduziert, so daß sich erheblich geringere Material­ kosten ergeben. Durch den hohen Flächenanteil an gut wärmedämmendem Rollfilz läßt sich die Wärmeleitfähigkeitsgruppe 035 erreichen, so daß geringere Dämmdicken er­ forderlich sind.

Auch dieses Vorgehen hat sich in der Praxis zwar bewährt, erfordert jedoch, da die Rollfilzbahnen nicht begehbar sind, eine Verlegung vom First zur Traufe hin, was für den Dachdecker ungewohnt und somit erklärungsbedürftig ist, zumal er nicht mehr in der gewohnten Weise mit zu verlegenden Platten arbeiten kann, sondern auf dem Dach bei Wind und Wetter lange Bahnen manipulieren muß. Es ist daher schwierig, dessen Akzeptanz zu gewinnen, zumal nach dem Aufbringen der Dämmung noch eine das gesamte Dach überdeckende Unterspannbahn angebracht werden muß.

In der Praxis wurden auch kaschierte Rollfilzbahnen zur Verfügung gestellt, deren Kaschierungsbahn mit ausklappbarem Randstreifen die Unterspannbahn bildet. Da die Kaschierung in der Rolle stets außen liegen muß, kommt diese beim Ausrollen des RoII­ filzes auf dem Dach an der Unterseite der Bahn zu liegen, so daß die lange Bahn vor dem Einbau erst umgedreht werden muß. Auf dem Steildach stellt dies eine Arbeits­ erschwernis dar, die der Dachdecker nur ungern akzeptiert.

Aus der DE 297 23 553 U1 ist daher eine Weiterentwicklung bekannt geworden, bei der lange Bahnen dadurch vermieden werden, daß statt dessen handliche Mineral­ wollplatten geringer Druckfestigkeit, jedoch guter Wärmedämmfähigkeit zur Verfügung gestellt werden, die zwischen schmale Mineralwollstreifen gleicher Länge und hoher Druckfestigkeit eingepaßt werden. Zur Bildung der Unterspannbahn ist an jedem Mine­ ralwollstreifen eine Kaschierungsbahn befestigt, welche auf die Oberfläche der angren­ zenden Mineralwolleplatte aufgelegt werden kann und diese dann vollständig bedeckt sowie an zwei Seiten randseitig übersteht, wobei diese Randstreifen einen Klebstoffauf­ trag zur klebenden Befestigung auf benachbarten Kaschierungsbahnen aufweisen. Hier­ durch ist nur eine Manipulation mit leichten Elementen begrenzter Abmessung auf dem Dach erforderlich, so daß das Problem der Handhabung schwerer Elemente oder langer Bahnen entfällt.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß dieses System beim Verarbeiter wenig Akzeptanz findet, da die Verlegung zu komplex und erklärungsbedürftig ist: Zur Verlegung wird zunächst die erste Platte am Traufenanfang verlegt, und sodann der feste Mineralwoll­ streifen mit der daranhängenden Kaschierung oberhalb der Platte befestigt. Die bei Wind flatternde Kaschierungsbahn wird sodann mit dem dem festen Streifen gegenüber­ liegenden Rand sogleich durch Klebung bzw. an der Traufe selbst durch Antackern pro­ visorisch gesichert. Es ist zu empfehlen, nun zunächst fluchtend übereinander einen Streifen der Dämmung bis zum First hin zu vervollständigen und die provisorischen Verklebungen der Kaschierungsbahnränder dieses Streifens sofort mit einer Konterlatte mechanisch zu sichern. Dies ist ebenfalls ein für den Dachdecker ungewohntes und erklärungsbedürftiges Vorgehen. Arbeitet der Dachdecker in der üblichen Weise, daß zunächst die erste traufenseitige Reihe vervollständigt wird, der Überstand der letzten Mineralwolleplatte und des letzten Streifens abgeschnitten und unter Versatz an der gegenüberliegenden Seite zum Beginn der zweiten Reihe verwendet wird, so erfolgt eine mechanische Sicherung der provisorischen Verklebung zwangsläufig erst, nachdem das ganze Dach mit der Dämmung versehen ist.

Zwar kann der Dachdecker auf die festen Mineralwollstreifen treten, jedoch kann dadurch leicht ein benachbarter Teil der weichen Mineralwolleplatte mit eingedrückt werden, so daß die Kaschierungsbahn unter Zug gerät und die Verklebung am überste­ henden Rand aufgeht. Insbesondere bei Wind müssen somit immer wieder aufflatternde Kaschierungsbahnen erneut provisorisch befestigt werden. Erschwerend kommt hinzu, daß beim Aufgehen einer seitlichen Verklebung des Randstreifens der darunterliegende frei aufliegende Rand der Kaschierungsbahn über der nächsten Dämmplatte für Wind zugänglich wird, so daß diese Kaschierungsbahn bei einer stärkeren Windböe abgeho­ ben und deren provisorische Klebebefestigung gelöst werden kann, und so fort, so daß diese Dämmung in der Praxis nur bei weitestgehender Windstille montiert werden kann. Diese Widrigkeiten hemmen den Arbeitsablauf und werden vom Dachdecker nicht akzeptiert. Das Unterdach der DE 297 23 553 U1 hat daher keinen Eingang in die Praxis gefunden.

Ausgehend von dem Unterdach der DE 36 15 109 A1 ist es somit eine weitere Zielsetzung der Erfindung, ein Unterdach dieser Gattung zu schaffen, welches die ge­ schilderten Vorteile dieses bekannten und in der Praxis bewährten Unterdaches beibe­ hält, jedoch die Verarbeitung der Dämmplatten auf der Dachschräge wesentlich erleichtert und den Kostenaufwand vermindert.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 23 gelöst.

Dabei wird zunächst auf das Konzept der bisherigen Lösungsversuche der EP 682 161 A1 und der DE 297 23 553 U1 zurückgegriffen, wonach ein Teil der homogenen Dämmlage aus Mineralwolle verminderter Druckfestigkeit und geringerer Rohdichte besteht, um so den Materialeinsatz und damit den Preis der Dämmplatten und damit des Unterdaches zu vermindern. Im Gegensatz zur Lehre der DE 36 15 109 A1 und der DE 297 23 553 U1 wird dabei jedoch das Prinzip aufrechterhalten, daß einzelne und eintei­ lige Rechteckplatten verwendet werden, die in Reihen von der Traufe zum First hin verlegt werden können, wie ein Dachdecker dies gewohnt ist. Gegenüber dem gattungs­ gemäßen Stand der Technik wird hierbei die Manipulierung der Dämmplatten auf dem Steildach jedoch dadurch wesentlich erleichtert, daß das Gewicht der einzelnen Dämm­ platten durch den verminderten Materialeinsatz erheblich geringer ist. Die Verlegung von der Traufe zum First ist dadurch problemlos möglich, daß die Dämmplatten begeh­ bar sind und die Kaschierungsbahnen fest mit ihren Oberseiten verbunden sind, also nicht vom Wind abgehoben werden können. Der Dachdecker kann auf die Stegbereiche der Platten treten, und ein Eindrücken der Kaschierungsbahn führt infolge der Verkle­ bung auf der Oberseite des Dämmteils nicht zu einem Lösen einer randseitigen Verbin­ dung der Kaschierungsbahn an benachbarten Kaschierungsbahnen, was aber im übrigen allenfalls zu einem windbedingten Abheben des Randstreifens und nicht etwa der ganzen Kaschierungsbahn führen könnte. Der Dämmteil ist infolge der laminaren Faser­ anordnung in Richtung seiner Großfläche relativ stauchfest und vermag so den darüber angeordneten Steg auch bei großer Dachneigung gegen Abrutschen zusätzlich zu sichern.

Im Gegensatz zur Lehre der DE 297 23 553 U1 werden nicht einzelne Elemente eingesetzt, die erst auf dem Dach zur Bildung eines plattenförmigen Gesamtkörpers zusammengesetzt werden, sondern von vornherein vorgefertigte einteilige Platten mit darauf befestigter Kaschierung dadurch zur Verfügung gestellt, daß Steg und Dämmteil miteinander integral verbunden, insbesondere verklebt sind. Damit entfällt die Um­ ständlichkeit einer Mehrzahl von Verlegeschritten mit dazwischen immer wieder erfor­ derlicher Sicherung der Kaschierung gegen Wind durch Konterlatten, sondern es kann wie beim gattungsgemäßen Stand der Technik einfach Dämmplatte für Dämmplatte Seite an Seite verlegt werden, ohne daß irgendwelche Störungen durch Wind zu be­ fürchten sind.

Insgesamt ergibt sich somit ein Unterdach, das in der gleichen, gewohnten Weise wie das gattungsgemäße Unterdach verlegt werden kann, die Verlegearbeiten aber durch erheblich vermindertes Gewicht der Dämmplatten erleichtert und seinen Preis durch verminderten Materialeinsatz vermindert. Damit ist erstmals ein Unterdach mit einer homogenen Dämmlage aus Mineralwollematerial geschaffen, welches preislich mit Unterdächern aus anderen Materialien z. B. mit Hartschaum konkurrieren kann und sich dennoch problemlos und in gewohnter Weise verlegen oder montieren läßt, so daß es auf Seiten des Bauherrn wie des Verarbeiters akzeptiert wird und daher erstmals die Vorteile einer homogenen Dämmung auf Mineralwollebasis ohne schmerzliche Kompromisse im Bereich der Kosten oder im Bereich von Schwierigkeiten bei der Verlegung in der Praxis zur Verfügung stellt. Wesentlich ist vor allem, daß hiermit erstmals ein Dämmelement einheitlich aus Mineralwolle für Unterdächer vorliegt, das in die Wärmeleitgruppe 035 fällt, wodurch der Dämmkomfort erheblich gesteigert wird.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Fertigungslinie zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Dämmstoffelements;

Fig. 2 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dämmstoffelements;

Fig. 3 eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dämmstoffelements;

Fig. 4 eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dämmstoffelements;

Fig. 5 eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dämmstoffelements; und

Fig. 6 eine Draufsicht auf einen Teil eines Unterdaches, welches Dämmstoffelemente nach Fig. 5 aufweist, jedoch ohne Dachabdeckung.

Ein Dämmstoffelement 1, von dem mehrere Ausführungsbeispiele in den Fig. 2 bis 5 gezeigt sind, weist ein Plattenelement 10 mit mindestens einem Dämmteil 11 mit hoher Wärmedämmfähigkeit und mindestens einem lastabtragenden Steg 12 mit gegenüber dem Dämmteil 11 erhöhter Druckfestigkeit auf.

Es kann beispielsweise durch eine Fertigungslinie 2 gemäß der Darstellung in Fig. 1 hergestellt werden. Die Fertigungslinie 2 enthält hierzu ein Produktionsband 21, auf dem Mineralwollematerial in der Form eines Vlieses von einer Zerfaserungsstation der Fertigungslinie zugeführt wird, aus dem dann die Dämmteile 11 der Dämmstoff­ elemente 1 gebildet werden.

Dieses Vlies, welches mit noch unausgehärtetem Bindemittel versehen ist, kann dabei mittels einer Schneideinrichtung 22 an wenigstens einer vorbestimmten Breitenposition über die gesamte Dicke geschlitzt und durch eine nachfolgende Spreizeinrichtung 23 derart gespreizt werden, daß das auf andere Weise vorbehandelte und zur Bildung eines lastabtragenden Stegs 12 der Plattenelemente 10 vorgesehene Mineralwollematerial zwischen die getrennten Abschnitte des Vlieses eingebracht werden kann.

Das Mineralwollematerial für einen Steg 12 kann der selben Zerfaserungsstation entnommen sein wie das Material für ein Dämmteil 11. Das Mineralwollematerial für einen Steg 12 wird dabei mittels einer herkömmlichen Stauchanlage 24 mit hinter­ einander geschalteten Walzen jeweils verminderter Geschwindigkeit vorverdichtet und vor der Einbringung zwischen die Abschnitte des geschlitzten Vlieses derart um 90° gedreht, daß ein hoher Anteil der Mineralfasern in Dickenrichtung des Plattenelements 10 angeordnet wird.

In einer nachfolgenden Presswalzeneinrichtung 25 wird das kombinierte, jedoch noch unausgehärtete Vlies auf eine gleiche Materialdicke egalisiert. Mittels einer Mehr­ fachstauchanlage 26, wie sie z. B. in der deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzei­ chen P 198 60 040.2 der gleichen Anmelderin im Detail beschrieben ist, kann gemäß Fig. 1 ferner eine Deckschicht 13, insbesondere eine Harthaut, aus individuell vorbehandel­ tem Mineralwollematerial mit unausgehärtetem Bindemittel auf das kombinierte Vlies aufgebracht werden. In Fig. 1 ist ferner dargestellt, daß vor der Aushärtung des Bindemittels beidseitig auch vliesartige Kaschierungen 14 auf das kombinierte Vlies aufgebracht werden können. Diese müssen jedoch offenporig sein, damit in einem nachgeschalteten Härteofen 27 die darin zirkulierende Heißluft die Kaschierung passieren kann.

Im nachgeschalteten Härteofen 27 werden dann die Dämmteile 11, die Stege 12, die Deckschicht 13 und ggf. die Kaschierungen 14 aneinander gedrückt und beim Aushärten des Bindemittels miteinander verklebt. Das Dämmteil 11 und der Steg 12 werden dabei in einer in Fig. 1 nicht dargestellten Weise auch unter seitlicher An­ pressung als gemeinsame Bahn durch den Härteofen 27 geleitet. Die somit als Endlos­ produkt ausgebildete Dämmstoffbahn wird abschließend zu rechteckförmigen Dämm­ stoffelementen 1 abgelängt.

Bei dem anhand von Fig. 1 erläuterten Verfahren zur Herstellung eines Dämm­ stoffelements 1 sind ferner weitere Abwandlungen möglich.

So kann auf die Deckschicht 13 und/oder eine oder beide Kaschierungen 14 ver­ zichtet werden. Ferner kann die Kaschierung 14 auch nach dem Austritt des Plattenele­ ments 10 aus dem Härteofen 27, ein sogenannter Tunnelofen, aufgebracht und mittels eines Klebers befestigt werden, was insbesondere bei temperaturempfindlichen und für den Durchtritt der Heißluft des Härteofens nicht geeigneten Kaschierungen der Fall ist. Ferner kann das kombinierte Vlies vor der Aushärtung auch einer weiteren Stauchung unterzogen werden.

Überdies kann auch auf eine Drehung des Mineralwollematerials für den Steg 12 vor der Einfügung zwischen die Abschnitte des geschlitzten Vlieses verzichtet werden, wenn zum Beispiel eine höhere Rohdichte des Stegmaterials als ausreichend betrachtet wird, um am Plattenelement 10 im Endzustand ohne eine Re-Orientierung von dessen Mineralwollefasern eine hinreichende Stabilität bereitzustellen.

Ferner können auch mehrere Schneideinrichtungen 22 und Spreizeinrichtungen 23 vorgesehen sein, um mehrere Stege 12 im Dämmstoffelement 1 anzuordnen. Anderer­ seits ist es jedoch auch möglich, auf die Schneideinrichtung 22 und die Spreizeinrich­ tung 23 zu verzichten, wenn der Steg 12 lateral ein- bzw. beidseitig an das Dämmteil 11 angefügt werden soll.

In den Fig. 2 bis 5 sind beispielhafte Ausführungsformen von Dämmstoffelemen­ ten 1 gezeigt.

Beim Dämmstoffelement 1 gemäß Fig. 2 weisen die Fasern der Dämmteile 11 und der Stege 12 des Dämmelements 10 zueinander eine im wesentlichen rechtwinklige Ausrichtung auf. Die Mineralwolle der Dämmteile 11 ist dabei im wesentlichen parallel zur dämmenden Fläche ausgerichtet und weist eine Rohdichte zwischen 20 und 70 kg/m³ auf, so daß ein geringes Gewicht und eine hohe Wärmedämmfähigkeit realisiert werden können. Das Mineralwollematerial der Stege 12 ist dagegen verdichtet und weist eine Druckfestigkeit von wenigstens 40 kN/m² auf. Dabei ist ein hoher Anteil der Mineralwolle dieses Stegs 12 in Dickenrichtung des Dämmstoffelements 1 ausgerichtet. Das Dämmstoffelement 1 gemäß Fig. 3 weist dagegen Dämmteile 11 auf, welche vor der Einfügung des Stegmaterials gestaucht wurden.

Bei den Dämmstoffelementen 1 gemäß der Fig. 2 und 3 ist erkennbar, daß die Stege 12 und jedes Dämmteil 11 jeweils die gleiche Länge besitzen. Ferner sind die Stege 12 und die Dämmteile 11 parallel zueinander angeordnet. Die Breite der Dämm­ teile 11 des Dämmstoffelements 1 beträgt dabei ein mehrfaches der Breite der Stege 12, wobei jeder Steg 12 in Draufsicht wenigstens annähernd eine Rechteckform aufweist.

Durch die Ausgestaltung der Stege 12 mit einer Druckfestigkeit von wenigstens 40 kN/m² wird am Dämmstoffelement 1 eine ausreichende Stabilität bereitgestellt, die z. B. auch ein Begehen des Dämmstoffelements 1 in den Stegbereichen erlaubt. Ferner steifen die lastabtragenden Stege 12 das Dämmstoffelement 1 aus, so daß dieses z. B. als Deckenplatte nicht durchhängt, d. h. schüsselt. Durch die lastabtragenden Stege 12 ist es vorteilhaft möglich, für die Dämmteile 11 Rohdichten von 20 bis 70 kg/m³ zu verwenden, um dennoch eine ausreichende Festigkeit des gesamten Dämmstoffelements zu erhalten. Wesentlicher Grundgedanke der vorliegenden Erfindung ist "soviel Statik wie nötig und so wenig Dämmaterial wie möglich", d. h. bei möglichst geringem Gewicht eine optimale Wärmedämmfähigkeit zu realisieren. Im Zusammenwirken dieser Komponenten weist das Dämmstoffelement 1 daher eine gute Druckfestigkeit bei gleichzeitig guten Wärmedämmeigenschaften auf, wobei diese Maßnahmen ferner zu einer Verringerung des Materialverbrauchs und somit der Kosten führt.

Das Dämmstoffelement 1 gemäß Fig. 4 besitzt als weitere Variante eine Deckschicht 13 aus einer sogenannten Mineralwolle-Harthaut mit einer Rohdichte von über 200 kg/m³. Durch diese Deckschicht ist es z.B. möglich, daß dieses Dämmstoff­ element 1 zum Dämmen von Flachdächern eingesetzt werden kann, da es begehbar ist. Ferner eignet sich ein derartiges Dämmstoffelement auch als Fassadendämmplatte, bei der dann die Deckschicht 13 als Putzunterlage dient.

Wie aus der Beschreibung des Verfahrens zur Herstellung des Dämmstoffele­ ments 1 bereits hervorgeht, kann dieses zudem an wenigstens einer seiner Großflächen mit einer flächig verbundenen Kaschierung 14 versehen sein, die jedoch in den Fig. 2 bis 4 nicht dargestellt ist.

In Fig. 5 ist schließlich eine vierte Variante eines Dämmstoffelements 1 gezeigt, das im Zusammenhang mit seiner Verwendung für eine Übersparrendämmung von Dächern 3 erläutert wird.

Hierbei zeigt Fig. 6 eine perspektivische Darstellung einer Dämmlage 30 aus mehreren flächendeckend aneinandergereihten erfindungsgemäßen Dämmstoffelemen­ ten 1 gemäß Fig. 5. Das Dämmstoffelement 1 gemäß Fig. 5 bzw. 6 besitzt hierbei einen lastabtragenden, randseitig angeordneten Steg 12, der an ein einzeln vorliegendes Dämmteil 11 seitlich angeklebt ist, d. h. mit diesem ein einteiliges Plattenelement 10 bildet. Das Dämmstoffelement 1 weist ferner auf einer Oberseite eine Kaschierungsbahn 14 auf, welche auf zwei Seiten über das Dämmteil 11 bzw. den Steg 12 übersteht. Diese Kaschierungsbahn 14 kann dabei z. B. aus einem kunststoffbeschichteten Polyester- Spinnvlies bestehen und ist diffusionsoffen, jedoch gleichzeitig auch wasserabweisend (Schlagregendicht) und trittfest ausgebildet. Da die Kaschierungsbahn 14 an einer Längs- und einer Stirnseite jedes Dämmstoffelements 1 um ein vorbestimmtes Maß übersteht, entstehen winkelseitig Überlappungsränder, welche jeweils die Stoßfugen aneinandergrenzender Dämmstoffelemente 1 überdecken. Die Kaschierungsbahn 14 ist mittels eines besonderen Klebers in Punkten oder Streifen auf dem Plattenelement 10 aufgeklebt.

Eine derartige Dämmlage 30 aus Dämmstoffelementen 1 kann gemäß der Dar­ stellungen in den Fig. 6 auf dem Dach 3, insbesondere einem Steildach angeordnet werden. Das Dach 3 enthält Dachsparren 31, auf die eine geschlossene Dachschalung 32 aufgebracht ist. Darüber ist eine luft- und diffusionsdichte, folienartige Dampfsperre 33 aufgebracht, welche im vorliegenden Beispiel aus einer üblichen Bitumendachbahn nach DIN 52143 besteht. Auf der Dampfsperre 33 ist eine Mehrzahl von den Dämmstoffelementen 1 gemäß Fig. 5 zur Ausbildung der Dämmlage 30 flächendeckend aufgebracht. Hierbei weisen die Überlappungsränder der längeren Seite der Kaschierungsbahnen 14 jedes Dämmstoffelements 1 jeweils in Richtung auf die Traufe, so daß Regenwasser etc. in Richtung der Traufe ablaufen kann.

Genau über jedem Dachsparren 31 sind oberhalb der Dämmlage 30 ferner Kon­ terlatten 34 mittels sogenannter Schraubennägel befestigt, welche durch die Dämmstoffelemente 1 etc. bis in den jeweiligen Dachsparren 31 hindurchreichen und die Konterlatten 34 am Dachsparren 31 festlegen. Über den Konterlatten 34 sind ferner Dachlatten 35 angeordnet, auf denen nicht dargestellte Dacheindeckplatten angeordnet werden können. Dabei wird das Gewicht der aus den Konterlatten 34 und den Dachlatten 35 bestehenden Konstruktion im Montagezustand im wesentlichen durch die Stege 12 aufgenommen, wogegen der gesamte Lastabtrag des eingedeckten Daches durch die Schraubennägel erfolgt.

Hinsichtlich weiterer Details zum Aufbau einer derartigen Unterdachs wird auf den Inhalt der DE 36 15 109 A1 der gleichen Anmelderin hingewiesen, so daß hier auf weitere Ausführungen verzichtet werden kann.

Wie insbesondere aus Fig. 6 erkennbar ist, sind die lastabtragenden Stege 12 der Plattenelemente 10 der Dämmstoffelemente 1 jeweils auf der Seite des Dachfirstes am Dämmstoffelement 1 angeordnet und liegen firstparallel vor. Jeder Steg 12 besitzt im vorliegenden Fall eine Rohdichte von mindestens 140 kg/m³ und hat eine Breite von 1/8 bis 1/5 der in Fallrichtung gemessenen Breite des Dämmstoffelements 1. Die Mineralwolle des Dämmteils 11 weist dagegen nur eine Rohdichte 20 bis 70 kg/m³ und im vorliegenden Fall 50 kg/m³ auf, was vorteilhaft eine Wärmedämmfähigkeitsleit­ gruppe von 035 ermöglicht.

Bei einer Verwendung des Dämmstoffelements 1 für ein Unterdach hat sich ge­ zeigt, daß eine Druckfestigkeit der Stege 12 von mehr als 80 kN/m² und insbesondere von mehr als 100 kN/m² vorteilhaft ist, um den Belastungen insbesondere bei einem Begehen der Dachdämmung standzuhalten. Andererseits hat sich gezeigt, daß die Druckfestigkeit der Stege 12 unter 200 kN/m² und insbesondere unter 180 kN/m² liegen sollte, um das Gesamtgewicht des Dämmstoffelements 1 in einem Bereich zu halten, der eine gute Handhabung erlaubt. Für die Rohdichte des Dämmteils 11 haben sich dabei insbesondere Werte zwischen 30 und 60 kg/m³ und vorzugsweise zwischen 40 und 50 kg/m³ als am geeignetsten erwiesen.

Ferner können die überstehenden Ränder der Kaschierung 14 im Bereich der dem Korpus des Dämmstoffelements 1 zugewandten Seite mit Klebstoff beschichtet sein, der bei der Montage in bekannter Weise aktivierbar ist.

Das Dämmstoffelement 1 kann dabei völlig aus Steinwolle oder Glaswolle bestehen.

Das erfindungsgemäße Dämmstoffelement 1 kann jedoch nicht nur für die Über­ sparrendämmung von Dächern 3 und insbesondere Steildächern, sondern - wie bereits erwähnt - auch zur Dämmung von anderen Flächen wie Gebäudefassaden, Geschoß­ decken und dergleichen verwendet werden. Zudem können sie auch im Bereich von klimatisierten Räumen als Einlagen für Kassetten für z. B. Kühlhäuser, und als Einlage von Feuerschutztüren oder für Kassettenwände im Industriehallenbau angewendet werden.

Die Erfindung schafft somit ein einteiliges Dämmstoffelement 1 aus Mineralwolle sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung, welches unter dem Motto "Soviel Statik wie nötig und so wenig Dämmaterial wie möglich" konzipiert ist.

Claims (34)

1. Dämmstoffelement (1) aus Mineralwolle für die Dämmung von Flächen, insbe­ sondere für die Übersparrendämmung von Dächern (3), an Fassaden, an Decken und dgl., welches ausgebildet ist als einteiliges Plattenelement (10) mit wenig­ stens einem Dämmteil (11) hoher Wärmedämmfähigkeit und wenigstens einem lastabtragenden Steg (12) ebenfalls aus Mineralwolle, der gegenüber dem Mine­ ralwollematerial des Dämmteils (11) eine erhöhte Druckfestigkeit aufweist und mit diesem zur Bildung eines integralen Bestandteils der Plattenelements (10) bleibend verbunden ist.

2. Dämmstoffelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (12) und der Dämmteil (11) gleiche Länge besitzen.

3. Dämmstoffelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Stegen (12) und/oder Dämmteilen (11) parallel zueinander ange­ ordnet sind.

4. Dämmstoffelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfestigkeit der Mineralwolle des Stegs (12) wenigstens 40 kN/m² beträgt.

5. Dämmstoffelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralwolle des Stegs (12) einen hohen Anteil von in Dickenrichtung des Plattenelements (10) liegenden Mineralfasern aufweist.

6. Dämmstoffelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Dämmteile (11) des Plattenelements (10) ein Mehrfaches der Breite der Stege (12) des Plattenelements (10) beträgt.

7. Dämmstoffelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Steg (12) in Draufsicht wenigstens annähernd Rechteckform aufweist.

8. Dämmstoffelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Dämmteil (11) eine Rohdichte zwischen 20 und 70 kg/m³ aufweist.

9. Dämmstoffelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Dämmteil (11) eine laminare Schichtungsstruktur der Mineralfasern parallel zu den Großflächen des Plattenelements (10) aufweist.

10. Dämmstoffelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenelement (10) an wenigstens einer seiner Großflächen mit einer bleibend daran befestigten Deckschicht (13) aus Mineralwolle versehen ist.

11. Dämmstoffelement nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck­ schicht (13) als Mineralwolle-Harthaut mit einer Rohdichte von über 200 kg/m³ ausgebildet ist.

12. Dämmstoffelement nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Dämmstoffelement (1) an wenigstens einer seiner Großflächen mit einer flächig verbundenen Kaschierung (14) versehen ist.

13. Dämmstoffelement nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß es völlig aus Steinwolle oder Glaswolle besteht.

14. Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffelements (1) nach einem der Ansprü­ che 1 bis 13,

• - bei dem Mineralwollematerial in wenigstens einer Zerfaserungsstation erzeugt und mit Bindemittel versehen sowie zur Bildung eines Vlieses auf einem Pro­ duktionsband abgelegt wird, wonach das Vlies unter gleichzeitiger Kompression auf die gewünschte Materialdicke und -rohdichte in einem Härteofen (27) ausge­ härtet wird,
• - bei dem ein Teil des das Dämmstoffelement (1) bildenden Mineralwollematerials zur Bildung von Dämmteilen (11) des Dämmstoffelements (1) und ein anderer Teil des Mineralwollematerials nach unterschiedlicher Vorbehandlung zur Bildung von lastabtragenden Stegen (12) vorgesehen ist, und
• - bei dem das zur Bildung von Dämmteilen (11) dienende Mineralwollematerial Seite an Seite mit dem zur Bildung der Stege (12) dienenden Mineralwollemate­ rial angeordnet und aneinandergedrückt und so dem Härteofen (27) zugeführt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Zerfase­ rungsstation als zusammenhängendes Vlies zur Verfügung gestellte Mineralwol­ lematerial für das Dämmteil (11) an denjenigen Breitenpositionen, an denen Stege (12) eingefügt werden sollen, geschlitzt und gespreizt wird, daß das vorbehandelte Mineralwollematerial für die Stege (12) zwischen die so gespreizten Streifen zur Bildung von Dämmteilen (11) eingefügt und nach Schließung der Spalte durch seitliche Anpressung als gemeinsame Bahn durch den Härteofen (27) geleitet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineral­ wolle zur Bildung der Stege (12) vor der Kombinierung mit der Mineralwolle zur Bildung der Dämmteile (11) gestaucht wird, wobei die Einfügung des Mineral­ wollematerials für die Stege (12) in einer solchen Ausrichtung erfolgt, daß die durch die Stauchung re-orientierten Mineralwollefasern im kombinierten Vlies aufrecht stehen.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das kombinierte Vlies einer weiteren Stauchung unterzogen wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß an der Oberseite und/oder Unterseite des kombinierten Vlieses vor dem Eintritt in den Härteofen (27) eine Deckschicht (13), insbesondere Harthaut, aus individuell vorbehandeltem Mineralwollematerial mit unausgehärtetem Bindemittel zugeführt wird, welche gemeinsam mit dem kombinierten Vlies den Härteofen (27) durch­ läuft.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberseite und/oder Unterseite der kombinierten Mineralwollebahn eine Kaschierungsbahn (14) aufgebracht wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierungsbahn (14) vor dem Eintritt in den Härteofen (27) auf das Vlies aufgebracht wird und zusammen mit diesem im Härteofen (27) ausgehärtet sowie hierdurch mit dem Vlies verbunden wird.

21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine folienartige Kaschierungsbahn nach dem Austritt der kombinierten Bahn aus dem Härteofen (27) aufgebracht und mittels eines Klebers befestigt wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die ausgehärtete kombinierte Bahn zur Bildung von rechteckförmigen Platten abgelängt wird.

23. Unterdach für mit Dacheindeckungsplatten eingedeckte Sparrendächer (3),

• - mit einer Dämmlage (30) aus Mineralwolle in Form von unmittelbar nebeneinan­ der angeordneten rechteckförmigen Dämmplatten (1) aus gebundener Mineral­ wolle frei von Abstützungen aus andersartigem Material, die auf einer auf Dach­ sparren (31) angeordneten und mit einer folienartigen Dampfsperre (33) abge­ deckten Schalung (32) verlegt sind, und die oberseitig jeweils mittels einer wasserabweisenden, trittfesten Kaschierungsbahn (14) abgedeckt sind, welche an zwei einander benachbarten Plattenrändern seitlich über diese vorsteht und die Ränder der Kaschierungsbahnen (14) der benachbarten Dämmplatten (1) über­ lappt, sowie
• - mit darauf angeordneten, sich vom First zur Traufe erstreckenden Konterlatten (34), die Dachlatten (35) tragen, dadurch gekennzeichnet,
• - daß jede Dämmplatte (1) einen auf der Seite des Dachfirstes liegenden firstparalle­ len Steg (12) aus Mineralwolle mit einer Druckfestigkeit von wenigstens 40 kN/m² aufweist, der einen hohen Anteil von in Dickenrichtung der Dämmplatte liegenden Mineralfasern und eine Breite von weniger als die Hälfte der in Fall­ richtung gemessenen Breite der Dämmplatte besitzt, sowie
• - einen rechteckförmigen Dämmteil (11) aus Mineralwolle wesentlich geringerer Druckfestigkeit mit einer Rohdichte zwischen 20 und 70 kg/m³ aufweist, der einen hohen Anteil von parallel zur Großfläche der Dämmplatte (1) liegenden Mineral­ fasern besitzt und die Dämmplatte (1) komplettiert,
• - daß die Kaschierungsbahn (14) über den dem Steg (12) gegenüberliegenden Rand der Dämmplatte (1) vorsteht, und
• - daß der Steg (12) und der Dämmteil (11) zur Bildung von einteiligen Dämmplat­ ten (1) insbesondere durch Klebung bleibend miteinander verbunden sind.

24. Unterdach nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfestigkeit der Stege (12) mehr als 80 kN/m², insbesondere mehr als 100 kN/m² beträgt.

25. Unterdach nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfe­ stigkeit der Stege (12) unter 200 kN/m², insbesondere unter 180 kN/m² liegt.

26. Unterdach nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohdichte des Dämmteils (11) zwischen 30 und 60 kg/m³, insbesondere zwischen 40 und 50 kg/m³ liegt.

27. Unterdach nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die überstehenden Ränder der Kaschierungsbahn (14) im Bereich ihrer dem Korpus der Dämmplatte (1) zugewandten Seite mit bei der Montage aktivierbarem Kleb­ stoff beschichtet sind.

28. Unterdach nach einem der Ansprüche 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierungsbahn (14) mit der darunterliegenden Dämmplatte (1) durch das Bin­ demittel der Mineralwolle der Dämmplatte verbunden ist.

29. Unterdach nach einem der Ansprüche 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierungsbahn (14) mit der darunterliegenden Dämmplatte (1) mittels eines besonderen Klebers in Punkten oder Streifen verklebt ist.

30. Unterdach nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierungsbahn (14) aus einem zug- und reißfesten, vorzugsweise diffusions­ offenen Material, insbesondere einer mit Glasvlies armierten Kunststoffolie besteht.

31. Verwendung eines Dämmstoffelements nach einem der Ansprüche 1 bis 13 bzw. eines nach einem der Ansprüche 14 bis 22 hergestellten Dämmstoffelements als Vorprodukt für die Kombination mit anderen Werkstoffen.

32. Verwendung eines Dämmstoffelements nach einem der Ansprüche 1 bis 13 bzw. eines nach einem der Ansprüche 14 bis 22 hergestellten Dämmstoffelements als in Rasterschienen einlegbare Deckenplatte.

33. Verwendung eines Dämmstoffelements nach einem der Ansprüche 1 bis 13 bzw. eines nach einem der Ansprüche 14 bis 22 hergestellten Dämmstoffelements als Einlage für Feuerschutztüren, Kasettenwände und dgl..

34. Verwendung eines Dämmstoffelements nach einem der Ansprüche 1 bis 13 bzw. eines nach einem der Ansprüche 14 bis 22 hergestellten Dämmstoffelements als Fassadendämmplatte.