WO2006027180A1 - Vorrichtung zur befestigung von dämmstoffelementen auf einer dachunterkonstruktion und gebäudedach - Google Patents

Vorrichtung zur befestigung von dämmstoffelementen auf einer dachunterkonstruktion und gebäudedach Download PDF

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WO2006027180A1
WO2006027180A1 PCT/EP2005/009492 EP2005009492W WO2006027180A1 WO 2006027180 A1 WO2006027180 A1 WO 2006027180A1 EP 2005009492 W EP2005009492 W EP 2005009492W WO 2006027180 A1 WO2006027180 A1 WO 2006027180A1
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WO
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web
profile rail
building roof
sections
region
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Application number
PCT/EP2005/009492
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Inventor
Gerd-Rüdiger Klose
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg
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Publication date
Application filed by Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg filed Critical Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D3/00—Roof covering by making use of flat or curved slabs or stiff sheets
    • E04D3/36—Connecting; Fastening
    • E04D3/3601—Connecting; Fastening of roof covering supported by the roof structure with interposition of a insulating layer
    • E04D3/3602—The fastening means comprising elongated profiles installed in or on the insulation layer
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D13/00—Special arrangements or devices in connection with roof coverings; Protection against birds; Roof drainage; Sky-lights
    • E04D13/16—Insulating devices or arrangements in so far as the roof covering is concerned, e.g. characterised by the material or composition of the roof insulating material or its integration in the roof structure
    • E04D13/1606—Insulation of the roof covering characterised by its integration in the roof structure
    • E04D13/1643—Insulation of the roof covering characterised by its integration in the roof structure the roof structure being formed by load bearing corrugated sheets, e.g. profiled sheet metal roofs
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/74—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge
    • E04B2/7407—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge assembled using frames with infill panels or coverings only; made-up of panels and a support structure incorporating posts
    • E04B2/7409—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge assembled using frames with infill panels or coverings only; made-up of panels and a support structure incorporating posts special measures for sound or thermal insulation, including fire protection
    • E04B2/7414—Posts or frame members with projections for holding sound or heat insulating fillings

Definitions

  • the invention relates to a device for fastening insulation material elements to a roof substructure, in particular from profiled sheets, consisting of at least one profile rail which is essentially U-shaped in cross section and thus has a web and two legs which run essentially at right angles to the web. Furthermore, the invention relates to a building roof consisting of a roof substructure, in particular of profiled sheets and a thermal insulation layer arranged thereon, made of insulating material elements, preferably made of solid mineral fiber insulating material elements, and at least one device for fastening the insulating material elements on the roof substructure, which consists of at least a profile rail which is essentially U-shaped in cross section and thus has a web and two legs which run essentially at right angles to the web and. Fastening elements exist with which the profile rail is connected to the roof substructure.
  • Light heat-insulated flat roof constructions are known from the prior art, which often form the upper end of a building, such as a manufacturing and / or storage hall, a meeting place or the like, and have a load-bearing roof shell, which is made, for example, of profiled steel sheets is composed or consists of shells made of in-situ concrete, wood and wood-based materials, concrete or lightweight concrete elements.
  • the roof shell in particular the profiled steel sheets, is secured with a sufficient slope on a correspondingly designed substructure, taking into account the sag of the easily deformable roof shell.
  • the steel sheets have a profile that is laid in the direction of the slope, i.e.
  • an airtightness layer is arranged above the load-bearing roof shell, which usually consists of relatively thin plastic or plastic-metal composite films loosely laid or, in the case of a flat roof construction presented here by way of example, glued to the upper chords of the profiled steel sheets.
  • a permanently airtight connection of the airtight layer to adjacent components or in the area of penetrations is very important here.
  • a thermal barrier coating is arranged spielmik from large-sized non-combustible mineral wool-th Dämmscherlemen ⁇ having a melting point of 1000 0 C in accordance with DIN 4102 Part 17 consists.
  • These insulation elements must have the strength values required for the application type WD according to DIN 18165-1 or the application area DAD-dm according to DIN V 4108-10 and for example a compressive stress ⁇ 40 kPa, a tensile strength perpendicular to the board level> 7.5 kPa and a point load capacity of 5 mm compression ⁇ 500 N.
  • Stone wool insulation elements consist of mineral fibers bound with binders, the proportion of binder being limited by the requirements for non-combustibility of such insulation elements.
  • a sufficiently large proportion of fibers is therefore necessary, that is to say the bulk densities of insulation boards formed from the insulation elements are usually more than approx. 120 kg / m 3 , the individual mineral fibers additionally being divided into one as steep as possible storage are brought to the large surfaces of such insulating boards.
  • a mineral fiber web impregnated with binding agents and additives is subjected to intensive folding.
  • Mixtures of thermosetting phenol, formaldehyde and / or urea resins are used as binders.
  • the amount of binder is limited to less than 12% by mass in order to maintain the character of a non-combustible insulating material.
  • insulating materials are made from mineral fibers with a binder content of at most 4.5% by mass.
  • Mineral oils, silicone oils and resins and / or organically modified silanes having a hydrophobic effect are provided as additives. These additives also impart a slight adhesion of the mineral fibers to one another, thus reducing the release of fine constituents and mineral fiber fragments of the insulating material, but are not considered to be binders in the proper sense.
  • Mineral fiber insulation elements are produced from mineral fibers which are deposited on a conveyor and are fiberized from a melt.
  • the mineral fibers deposited on the conveyor are aligned essentially parallel to the large surfaces of the mineral fiber web referred to as primary fleece.
  • the primary fleece is then unfolded and, as a secondary fleece, is subjected to an intensive compression in the conveying direction and / or at right angles to the large surfaces of the secondary fleece.
  • the structure of the secondary nonwoven obtained in this way is then fixed in a hardening oven by hardening or solidifying the binder. Due to the compression in only two directions, the mineral fibers remain predominantly in horizontal storage transverse to the conveying direction.
  • This orientation of the mineral fibers leads to the bending tensile strength in this direction being essentially three times as high as in the conveying and / or folding direction.
  • the relative deformability that is also the lower shear strength in this direction, goes hand in hand with a higher splitting ability of the secondary fleece.
  • individual sections are separated as insulation boards. These insulation boards are normally separated to a width of 1.2 m, which is matched to the means of transport, the length of the insulation boards corresponding to the width of the secondary fiber web of, for example, 2 m.
  • the insulation boards are generally laid transversely to the profile direction of the steel sheets.
  • the steep storage of the mineral fibers leads to a high compressive strength or point load capacity of the insulation boards made from the mineral fiber sheet on a flat surface, but since point loads over the bottom chords of the profiled steel sheets lead to considerable shear stresses in the insulation board, it can be precisely because of the orientation of the Mineral fibers can cause damage to the insulation layer and even break through the individual insulation panels. Due to their own weight, the relatively heavy and elastic-resilient mineral wool insulation boards lead to an additional, even if even deformation and ultimately ultimately to a flat surface of the thermal insulation layer, but at the same time the mineral wool insulation boards dampen the vibration caused by wind loads ⁇ conditions of the roof shell clearly.
  • the actual sealing of the flat roof construction is arranged above the thermal insulation layer, which often consists of sheets made of plastics or elastomers or bitumen sheets glued on. These webs are generally 1 m or 1, 2 m wide and are connected at the edge with the aid of screws through the thermal insulation and airtight layer to the load-bearing roof shell. If the roof shell consists of the profiled steel sheets described above, the webs are generally connected in the area of the upper chords of the steel sheets, that is to say in the areas of the steel sheets lying against the thermal insulation or airtight layer. For this purpose self-drilling screws are used, the tips of which are designed as drills and whose average pull-out values generally depend on the sheet thickness and the shape of the thread or a formed-on sheet bead and are on average 0.2 kN.
  • the self-drilling screws have a second thread below a head.
  • the material-appropriate pressing against the airtight layer and the thermal insulation layer is usually carried out by means of elongated, stiffened metal plate with rounded narrow sides, which have dimensions of, for example, 40 mm ⁇ 82 mm.
  • the metal plate has a central ral bore, the metal plate being formed in the area of the bore such that the head of the self-drilling screw is sunk in the plate.
  • the self-drilling screw has a first upper thread, which prevents the head from passing through the roof seal, namely the tracks arranged on the thermal insulation layer.
  • the screws are arranged in rows at the edge of the sheets, so that a next sheet of the roof waterproofing is passed over the screws and connected at the edges to the sheet, which is already mechanically fastened, by gluing or welding.
  • the screws are covered by an overlap of adjacent sheets of the roof waterproofing.
  • the resistance of the attachment of the thermal insulation layer is largely determined by the strength of the insulation elements. This strength of the insulation elements is not constant, but falls under the influence of
  • Inclined roof structures are also known from the prior art, which are often covered with sheets of, for example, aluminum, copper, titanium zinc, hot-dip galvanized steel, austenitic steels, lead or the like.
  • the individual deck elements are called coulters and are formed from strips and sheet metal.
  • a distinction is made between folded and slat roofs. In the case of folding roofs, the individual coulters are usually connected to one another in the form of single or double standing seams or angle folds. The coulters are attached by means of clips. Fixed and sliding or sliding adhesion is formed, the latter being intended to enable thermally induced longitudinal movements of the shares.
  • the bonds consist of narrow strips of sheet metal and are made of suitable materials with prescribed minimum thicknesses> 0.4 mm for stainless steel,> 0.6 mm for galvanized steel sheet and> 0.7 mm for titanium zinc or ⁇ 0.8 mm for aluminum .
  • the sliding handles either have elongated holes or a correspondingly movable upper part to enable the shares to move relative to the handle.
  • Holders are provided for fastening the shares, which have a correspondingly designed head part.
  • An example of such a holder is described in DE 297 12 794 U1.
  • This known holder consists of a head part for carrying the shares and a foot part for coupling the holder with a support structure. A connecting back is provided between the head part and the foot part.
  • the foot part is arranged in a support element which is movably coupled to the foot part.
  • the foot section can be plate-shaped or be round in cross section, the support element having a shape corresponding to this.
  • the adhesives and holders are integrated in a fold connection between adjacent shares and welded to the shares in the case of a welded connection.
  • the brackets are connected to the ground using countersunk screws, for example.
  • the width and length of the coulters, material thicknesses, number and spacing of the bonds are specified, for example, in DIN 18339.
  • the standard share widths of shares are 520, 620, 720 and 920 mm.
  • the number and spacing of the bonds depend on the panel width, length, building height, location within the roof area and range from ⁇ 500 mm to 210 mm to approx. 4 to 8 pieces per m 2 .
  • the adherents usually have a constant length, so that deflections of the load-bearing roof shell are transferred to the covering.
  • a vapor-retardant airtightness layer is also provided, on which the thermal insulation layer is arranged, which layer consists, for example, of rollable, light mineral wool insulation felts.
  • the individual layers of the mineral wool insulation felts as far as the base points of the adhesive and this allow, largely butt.
  • a separating layer can be provided on the thermal insulation layer for damping acoustic impairment caused by precipitation, for condensate drainage and for reducing the risk of corrosion of the processing metal parts.
  • the separating layer consists of swirled plastic fibers on a water-vapor-permeable but water-repellent plastic fiber fleece ⁇ sets.
  • Such a roof construction has considerable disadvantages, since the adhesions used in large numbers represent massive thermal bridges. Their heat-conducting effect can only be reduced by placing them on less heat-conducting layers or on hollow bodies made of synthetic or mineral fibers.
  • profile elements which are essentially U-shaped in cross-section, so that these profile elements have two legs and a web connecting the legs, the legs being oriented at right angles to the web. At least one leg has a cutting edge at its free end, which enables the leg to be inserted in a simple manner into an insulation board, in particular a mineral fiber insulation board with a bulk density of 120 kg / m 3 . It can be provided that a groove is milled into the insulation board for this purpose.
  • the leg has a bead running in the longitudinal direction of the profile element, which makes it possible to reduce the material thickness of the profile element to less than 1.6 mm, without thereby causing strength problems in the region of the leg to be inserted into the insulation board.
  • the leg is pressed into the insulation board to such an extent that the web is slightly sunk into the surface of the insulation board in order to form a flat surface of an insulation layer.
  • Adhesions are attached to such a profile element, which are essentially Z-shaped in cross-section and rest with one leg on the web of the profile element.
  • the attachment of the adhesive to the profile element is carried out by embossing at two points, so that rotation of the adhesive relative to the profile element is difficult.
  • Such profile elements are laid at a distance from one another and parallel to one another, the profile elements being aligned at right angles to the longitudinal direction of the shares. But there is also the possibility to arrange the profile elements at any angle to the longitudinal axis of the shares.
  • a substructure for double-skin roof systems which is equally suitable for roofing made of bricks, trapezoidal sheets, corrugated iron or a sheet metal roof.
  • This substructure for a double-skin roof system has a thermal insulation layer which, with the interposition of a vapor barrier, rests on the upper chords of a lower trapezoidal sheet.
  • the cross section of the thermal insulation layer is U-shaped Profiles used, which are connected to the trapezoidal sheets by screws.
  • the thermal insulation layer consists of solid mineral fiber insulation boards with a bulk density of 120 kg / m 3 .
  • the roof construction according to this document has U-shaped profile elements in cross section, which are connected via rivets to a roof shell made of steel sheets with a trapezoidal cross section arranged below a thermal insulation layer.
  • the profile elements thus have a web and two legs which are aligned parallel to one another and are arranged at the end of the web and can be pressed into the thermal insulation layer.
  • the thermal insulation layer consists of solid mineral fiber insulation boards which can be walked on without being deformed significantly under the load of the installation personnel.
  • the main disadvantage of the profile elements previously known from this prior art is that they cannot be pressed into the mineral wool insulation boards described as tread-resistant in the desired shape and not at a high processing speed. There is a risk that the profile elements and / or the insulation panels will be damaged or destroyed when pressed into the thermal insulation layer, so that the expected properties of the individual construction elements are not met.
  • the profile elements are usually pressed into the thermal insulation layer with the foot, so that the roof sealing materials arranged on the web can also be damaged or removed.
  • it is customary in the practice-oriented design of a corresponding roof structure that grooves are cut into the surface of the previously designed thermal insulation layer before the profile elements are introduced. Special machines are used for this so that the grooves can be cut straight and at a constant distance from each other.
  • the cutting of the grooves represents a time-consuming procedure and can only be carried out by well-trained experts.
  • a further roof construction is known from EP 0 969 160 A2, which has a load-bearing substructure, a covering made of profiles and corresponding holders and bolt-shaped fastening elements, the holders being connected to the substructure in a tensile manner via the fastening elements.
  • a modular belt is provided which rests on the substructure and has a dimensionally accurate division corresponding to the modular dimension of the profiled sheet, the holders being placed on the modular belt in accordance with the division.
  • the milling of grooves is avoided.
  • the edges of the module tape are slightly bent, the module tape engaging with the bent areas in the surface of the insulation layer without damaging this insulation layer.
  • the object of the invention is to create a device for fastening insulation elements on a roof substructure which can be connected in a simple manner to a heat insulation layer, in particular to thermal insulation boards made of mineral fibers, without previous work being necessary here are or without the risk of fundamental damage to the device during installation.
  • the solution to this problem provides at least one retaining clip which is essentially U-shaped in cross section and thus has a web and two legs oriented at right angles to the web has, the width of the web between the legs is larger than the width of the web of the profile rail.
  • the device according to the invention preferably has two retaining clips which are essentially U-shaped in cross-section and thus have a web and two legs oriented at right angles to the web, the width of the web between the legs being greater than the width of the web of the profile rail .
  • the retaining clips serve to overlap the profile rail and anchor it in the thermal insulation layer. It has been found here that the profile rail can then be formed with relatively short legs, since the profile rail is anchored in deeper areas of the thermal insulation layer via the retaining clips.
  • the assembly of the profile rail is considerably simplified by the relatively short retaining clips, since the short retaining clips are handled during assembly over a relatively short length of the profile rail.
  • the profile rail can be fixed in a first region with a relatively short holding clip and then aligned before the profile rail is then fixed with further holding clips. This is particularly advantageous if if the profile rail has a great length of, for example, three or more meters.
  • the material thickness of the retaining clips is greater than the material thickness of the profile rail, since the profile rail is ultimately fastened via the retaining clips.
  • the greater material thickness of the retaining clips is also possible in that they are only of a relatively short design, so that the retaining clips can also be easily pressed into the heat-insulating elements with a high bulk density by foot or at most with a hammer.
  • the retaining clips preferably have at least one opening in the region of their webs, which are used to receive a fastening element for connecting the retaining clips to the profile rail.
  • a fastening element for connecting the retaining clips to the profile rail.
  • the retaining clips have beads in the region of their webs, which run essentially parallel to an edge between the web and one leg of the retaining clip. These beads also have the task of stiffening the webs of the retaining clips.
  • the profile rail has bendable tongues in the region of its web, which are separated in regions by punching through the profile rail. These tongues can be bent at the construction site and inserted into the insulation panels.
  • the tongues can also have beads and / or embossments in accordance with the web or the legs of the profile rail.
  • a further embodiment of the bendable tongue provides that the tongue is connected to the profile rail via a bend line and that the free end of the tongue opposite the bend line has a cutting surface which at intended use of the profile rail is pierced into the insulation board.
  • the cutting surface of the tongue is preferably V-shaped. It can also have a serrated edge,
  • the bead extends from the cutting surface in the direction of the bending line, the bead preferably being oriented at right angles to the bending line. This configuration stiffens the tongue.
  • the stability of the profile rail is further increased by the fact that at least one bead and / or an indentation is arranged in the area of the web connecting the legs.
  • the profile rail can therefore be pressed into such thermal insulation layers in a simple manner without the risk of damage, for example twisting, if no grooves have previously been milled.
  • this transition area is braced, so that the mounting of the profile rail without risk of damage,
  • the bending of the legs relative to the web can be carried out in a simple manner by inserting the profile rail into the insulation layer by stepping on the foot.
  • the web it is advantageous for the web to have two beads, each of which is arranged in the region of the transition of the web into one leg.
  • the profile rail is formed from metal, in particular light metal, for example aluminum or from corrosion-protected steel, for example galvanized steel or stainless steel.
  • a profile rail is light, corrosion-resistant and sufficiently stiff, so that its processing is considerably simplified.
  • a thickness of 0.6 to 3 mm, in particular 1 to 1.5 mm, has proven to be advantageous as the material thickness in such a profile rail.
  • impressions which also serve to stiffen the web of the profile rail, wherein according to an advantageous embodiment, these impressions are flat.
  • the impressions are linear and in particular are oriented obliquely to the longitudinal axis of the profile rail.
  • impressions of planar and line-shaped configurations can also be provided together, for example an alternating arrangement of planar and line-shaped impressions being advantageous with regard to the stability of the profile rail.
  • a further development of the configuration of the device with impressions provides that several impressions are arranged at uniform intervals over the length of the profile rail.
  • the profiled rail has a plurality of openings in the area of the web for receiving fastening elements, in particular screws.
  • This configuration shows the assembly personnel the arrangement and the number of fastening elements. given, so that sufficient fastening of the profile rail can generally be expected.
  • the openings are preferably arranged in the region of the embossments, so that they are already recessed in relation to the main surface of the web of the profile rail. If, for example, screws are inserted into these openings, the screw heads are usually already below the above-mentioned main surface of the web of the profile rail.
  • pressure compensation plates are inserted in the impressions, which have bores that run coaxially with the opening.
  • the profile rail can be produced from a plastic, the tightening torques of the screws used in the assembly of the profile rails being distributed over a larger area of the profile rails via the pressure compensation plates, so that the danger is reduced by tearing holes or openings.
  • the pressure compensation plates enable the profile rail to be designed with a lower material thickness without the risk that only the tightening torques bend the profile rail in the region of the openings or damage it in any other way.
  • a further embodiment of the device according to the invention provides that the sections separated from one another by recesses have a width between 10 and 100 mm, in particular between 25 and 50 mm and a length between 3 and 50 mm. Sections designed in this way can also be pressed into mineral fiber insulation boards in a simple manner if these mineral fiber insulation boards have a high bulk density or a highly compressed surface layer.
  • the sections preferably have a cutting edge and / or a V-shaped tip in particular, in order to simplify the pressing of the sections into the mineral fiber insulation boards by generating a high pressure due to a small contact surface.
  • the sections are chamfered at their free ends and / or have a ground wave structure. This embodiment also has the advantage that the installation of the profile rails, in particular the pressing in of the legs of the profile rail into a thermal insulation layer, is considerably simplified.
  • a sufficient connection of the profile rail with a thermal insulation layer arranged underneath is already achieved if the sections on opposite legs are of different lengths and / or widths.
  • the sections of one leg can have a large length that engages deeply into the thermal insulation layer, while the sections of the opposite leg are relatively short and only serve to guide the profile rail in the thermal insulation layer, so that these short sections only are pressed into the thermal insulation layer relatively little.
  • the sections are oriented at an angle of 45 ° ⁇ ⁇ 90 ° relative to the longitudinal axis of the web.
  • the sections can enclose an angle ⁇ > 90 ° with a web, so that profile rails designed in this way can be stacked one inside the other in a simple manner, so that the storage space required for the storage of such profile rails is reduced.
  • the sections each have at least one bead and / or embossing extending in the direction of their longitudinal axis.
  • a bead or embossing increases the stability of the section so that it is not damaged, in particular bent, when it is pressed into a thermal insulation layer with a high bulk density.
  • the bead or the embossing also make it possible for the sections to be produced with a low material thickness or from a plastic material.
  • the beads and / or embossments are preferably formed up to the transition area from section to web in order to stiffen the section over its entire length.
  • at least one retaining clip overlaps the profile rail and is inserted into the thermal insulation layer, the retaining clip being essentially U-shaped in cross section and thus having a web and has two legs oriented at right angles to the web and the width of the web between the legs is greater than the width of the web of the profile rail.
  • Figure 1 shows a first embodiment of a sheet metal strip for forming a profile rail in a plan view
  • Figure 2 shows a second embodiment of a sheet metal strip for forming a profile rail in a plan view
  • Figure 3 shows a third embodiment of a sheet metal strip for forming a profile rail in a plan view
  • FIG. 4 shows a profiled rail formed from the sheet metal strip in FIG. 1 in a sectional side view shown along the section line IV-IV in FIG. 1;
  • FIG. 5 shows a fourth embodiment of a profile rail in cut posed side view
  • Figure 6 shows a fifth embodiment of a sheet metal strip for forming a profile rail in a plan view
  • FIG. 7 shows a sixth embodiment of a professional rail in a top view
  • FIG. 8 shows the profile rail according to FIG. 7 in a sectional side view
  • Figure 9 shows a profile rail with a retaining clip in a plan view
  • Figure 10 shows the profile rail with the retaining clip according to Figure 9 in a side view
  • Figure 11 is a retaining clip in plan view
  • FIG. 12 shows the holding clip according to FIG. 11 in a side view
  • FIG. 13 shows the holding clip according to FIGS. 11 and 12 with a profile rail in a sectional side view.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a sheet metal strip 1 for forming a profile rail 2 in a top view.
  • the profile rail 2 is shown in cross section in FIG. 4 and consists of a web 3 and two legs 4 arranged on the end side of the web 3 and oriented at right angles to the web 3, which are oriented in the same direction.
  • the legs 4 consist of sections 6 which are separated from one another by recesses and which have a V-shaped end 7 in the form of a cutting edge.
  • the sections 6 can be bent along a bending edge 8 (FIG. 1) by 90 ° relative to the web 3, so that the sections 6 are aligned with the web 3 according to FIG. In the region of the bending edge 8, each section 6 has an indentation 9 stiffening the transition from the web 3 into the section 6, which is essentially round or oval.
  • the web 3 has two beads 10 which run parallel to one another and in the longitudinal direction of the web 3 and which are arranged adjacent to the bending edge 8.
  • the beads 10 stiffen the web 3 of the profile rail 2.
  • the beads 10 are semicircular, starting from the web 3 and extending in the same direction as the direction of the extension of the legs 4 or sections 6.
  • Openings 11 are arranged between the beads 3 and are arranged at regular intervals on the central axis of the web 3.
  • the openings 11 serve to receive fastening elements, not shown, in particular screws, with which the profile 2 is connected to a roof substructure by means of an insulating material layer, also not shown.
  • the openings 11 are arranged in the region of embossments 12, which concentrically surround the round openings 11 and are likewise round.
  • the impressions 12 serve to receive heads of the screws, so that they are arranged below a surface 13 of the web 3.
  • the sections 6 on opposite bending edges 8 of the profiled rail 2 are of identical design and thus also have a corresponding length according to FIG. 4.
  • the sections 6 of opposite bending edges 8 of the profiled rail 2 are arranged offset to one another in such a way that the sections 6 of a bending edge 8 are arranged opposite the recesses 5 of the opposite bending edge 8.
  • the recesses 5 can have a width that corresponds to the width of the sections 6 and can be designed with a larger, in particular double, width than the width of the sections 6.
  • the profile rail 2 consists of Zi ⁇ ktem steel and has a material thickness of 1.1 mm. This material specification and material thickness can also be used with regard to the embodiments described below of a device for fastening insulation material elements on a roof substructure. In this regard, identical reference numerals are also used in the embodiments of the device described below for identical construction elements.
  • FIG. 2 shows a second embodiment of a sheet metal strip 1 for forming a profile rail 2, which differs from the embodiment according to FIG. 1 in that for the stabilization of the web 3, linear impressions 14 are provided, which are X-shaped in the area of the central axis 15 intersecting impressions 14 exist and the ends of which are arranged in the vicinity of the bending edges 8.
  • sections 6 are arranged in the region of the bending edges, between which recesses 5 are formed, the recesses 5 having a width which corresponds to the width of a section 6.
  • the sections 6 in the area of a bending edge 8 are arranged opposite the recesses 5 of the opposite bending edge 8, the sections 6 of the lower bending edge 8 in FIG. 2 having a serrated edge 15 in the area of their free end.
  • this edge can also be ground or sawn.
  • a V-shaped end can also be provided.
  • the web 3 has an opening 11 in the region of an impression 12.
  • FIG. 3 shows a further third embodiment of a sheet metal strip 1 for forming a profile rail 2 which, in accordance with the embodiment according to FIG. 1, has two beads 10 extending in the longitudinal axis direction in the region of the bending edges 8.
  • the sections 6 have beads 16 running in their longitudinal direction, which in the sections 6 adjoining the upper bending edge 8 in FIG. 3 extend from the area of the web 3 to the free end of the section 6 extend, while the sections 6 arranged on the opposite and in FIG. 3 lower bending edge 8 have beads 16 which are formed only in a partial area of the sections 6.
  • the last-mentioned sections 6 are bevelled at their free ends, while the sections 8 arranged on the opposite bending edge 8 have an edge 17 which is oriented parallel to the bending edges 8.
  • the sections 6 of the profile rail 2 according to the embodiment according to FIG. 3 are of essentially the same length. However, there is also the possibility of making the sections 6 with the edge 17 running parallel to the bending edge 8 longer than the sections 6 arranged on the opposite bending edge 8, as is shown, for example, in cross section in FIG.
  • FIG. 6 A further embodiment of a sheet metal strip 1 for forming a profiled rail 2 is shown in FIG. 6, this embodiment essentially matching the embodiment according to FIG. 1.
  • the sections 6 are not aligned at right angles to an edge 18 of the web 3, but rather at an angle ⁇ of 45 ° relative to the edge 18.
  • the sections 6 of opposite edges 18 are also aligned in opposite directions.
  • Each section 6 has a bending edge 8, along which the section 6 can be bent relative to the web 3, the bending edge 8 allowing the section 6 to be bent by 90 ° relative to the web 3.
  • notches 19 are provided in the transition area from the edge 18 to the section 6, in which the bending edge 8 ends, so that the bending of the section 6 relative to the web 3 is simplified.
  • FIG. 7 shows a further embodiment of a sheet metal strip 1 for forming a profiled rail 2 with a web 3 and two short legs 4 shown in FIG. 8.
  • the web 3 is in its transition region to the legs 4 with Sicke ⁇ 10 formed, which are lifted out of the surface 13 of the web 3.
  • tongues 20 are formed which are separated from the web 3 by punched-out portions 21 and can be bent relative to the web 3 by a bending line 22 such that they are aligned parallel to the surface normal of the web 3 according to FIG.
  • the tongues 20 have a V-shaped free end with a cutting edge 23.
  • a bead 24 running in the longitudinal axis direction of the tongue 20 is formed, which ends in the region of the cutting edge 23.
  • an embossing can also be provided.
  • the bead 24, like the beads 10 described above, can be replaced by welded seams.
  • FIGS. 9 to 10 show a further embodiment of a device according to the invention for fastening insulation material elements on a roof substructure.
  • FIG. 9 shows a profile rail 2 with a web 3 which has two beads 10 running parallel to one another and in the direction of the longitudinal axis, in combination with a holding clip 25 which is U-shaped in cross section and overlaps the profile rail 2.
  • the retaining clip 25 accordingly has a web 26 and two legs 27 bent at right angles thereto, the two legs 27 being aligned parallel to the legs 4 of the profile rail 2. The distance between the two
  • Leg 27 of the retaining clip 25 is larger than the width of the web 3 of the profile rail 2.
  • the retaining clip 25 has two projections 29 which are spaced apart and run parallel on, which engage in the beads 10 of the profile rail 2.
  • the holding clip 25 has a bore 30 for receiving a screw, not shown, which is arranged between the projections 29 and is provided coaxially with an opening 11 of the profile rail 2.
  • the holding clip 25 consists of galvanized sheet steel, the material thickness of the holding clip 25 being greater than the material thickness of the profile rail 2.
  • the projections 29 of the holding clip 25 are designed as beads.
  • FIGS. 11 to 13 An alternative embodiment of a holding clip 25 is shown in FIGS. 11 to 13.
  • the holding clip shown in FIGS. 11 to 13 consists of a sheet metal strip which is angled at its ends to form the legs 27, the two legs 27 being slightly drawn inwards, so that the holding clip 25 has shoulders 31 in its outer edge region .

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Befestigung von Dämmstoffelementen auf einer Dachunterkonstruktion, insbesondere aus Profilblechen, bestehend aus zumindest einer im Wesentlichen im Querschnitt U-förmig ausgebildeten und somit einen Steg und zwei im Wesentlichen rechtwinklig zum Steg verlaufende Schenkel aufweisenden Profilschiene. Um eine Vorrichtung zur Befestigung von Dämmstoffelementen auf einer Dachunterkonstruktion zu schaffen, die in einfacher Weise mit einer Wärmedämmstoffschicht, insbesondere mit Wärmedämmstoffplatten aus Mineralfasern verbindbar ist, ohne dass hier vorhergehende Arbeiten erforderlich sind bzw. ohne dass die Gefahr einer grundlegenden Beschädigung der Vorrichtung beim Einbau besteht, ist vorgesehen, dass durch zumindest eine Halteklammer (25), die im Querschnitt im wesentlichen U-förmig ausgebildet ist und somit einen Steg (26) und zwei rechtwinklig zum Steg (26) ausgerichtete Schenkel (27) aufweist, wobei die Breite des Stegs (26) zwischen den Schenkeln (27) größer als die Breite des Stegs (3) der Profilschiene (2) ausgebildet ist.

Description

Vorrichtung zur Befestigung von Dämmstoffelementen auf einer Dachunterkonstruktion und Gebäudedach
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Befestigung von Dämmstoffelementen auf einer Dachunterkonstruktion, insbesondere aus Profilblechen, bestehend aus zumindest einer im Wesentlichen im Querschnitt U-förmig ausgebildeten und so¬ mit einen Steg und zwei im Wesentlichen rechtwinklig zum Steg verlaufende Schenkel aufweisenden Profilschiene. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Ge- bäudedach, bestehend aus einer Dachunterkonstruktion, insbesondere aus Profil¬ blechen und einer darauf angeordneten Wärmedämmschicht aus Dämmstoffele- menten, vorzugsweise aus trittfesten Mineralfaserdämmstoffelementen, sowie zumindest einer Vorrichtung zur Befestigung der Dämmstoffelemente auf der Dachunterkonstruktion, die aus zumindest einer im Wesentlichen im Querschnitt U-förmig ausgebildeten und somit einen Steg und zwei im Wesentlichen recht¬ winklig zum Steg verlaufende Schenkel aufweisenden Profilschiene und. Befesti¬ gungselementen besteht, mit denen die Profilschiene mit der Dachunterkonstruk¬ tion verbunden ist.
Aus dem Stand der Technik sind leichte wärmegedämmte Flachdachkonstruktio¬ nen bekannt, die häufig den oberen Abschluss eines Gebäudes, wie beispielswei¬ se einer Fertigungs- und/oder einer Lagerhalle, einer Versammlungsstätte oder dergleichen bilden und eine tragende Dachschale aufweisen, die beispielsweise aus profilierten Stahlblechen zusammengesetzt ist oder aus Schalen aus Ortbe- ton, Holz- und Holzwerkstoffen, Beton- oder Leichtbeton-Elementen besteht. Um einen sicheren Ablauf von Niederschlägen von der Flachdachkonstruktion zu er¬ reichen, wird die Dachschale, insbesondere die profilierten Stahlbleche unter Be¬ rücksichtigung des Durchhangs der leicht verformbaren Dachschale mit einem ausreichenden Gefälle auf einer entsprechend ausgelegten Unterkonstruktion be- festigt. Die Stahlbleche weisen eine Profilierung auf, die in Gefälle-Richtung, also in Richtung First-Traufe oder auch quer dazu gelegt wird. Um eine Wasserdampfdiffusion aus dem Gebäudeinneren in die Flachdachkon¬ struktion zu vermindern und einen Luftaustausch über die Flachdachkonstruktion sicher zu verhindern, wird oberhalb der tragenden Dachschale eine Luftdichtheits¬ schicht angeordnet, die zumeist aus relativ dünnen Kunststoff- oder Kunststoff- Metall-Verbundfolien besteht, die lose verlegt oder bei einer hier beispielhaft vor¬ gestellten Flachdachkonstruktion auf Obergurten der profilierten Stahlbleche auf¬ geklebt werden. Ganz wesentlich ist hierbei eine dauerhaft luftdichte Verbindung der Luftdichtheitsschicht mit angrenzenden Bauteilen oder im Bereich von Durch¬ dringungen.
Auf der Luftdichtheitsschicht ist eine Wärmedämmschicht angeordnet, die bei¬ spielsweise aus großformatigen nicht brennbaren Steinwolle-Dämmstoffelemen¬ ten mit einem Schmelzpunkt von 1.0000C nach DIN 4102 Teil 17 besteht. Diese Dämmstoffelemente müssen die für den Anwendungstyp WD nach DIN 18165-1 bzw. das Anwendungsgebiet DAD-dm nach DIN V 4108-10 erforderlichen Festig¬ keitswerte aufweisen und beispielsweise eine Druckspannung ≥ 40 kPa, eine Zug¬ festigkeit senkrecht zur Plattenebene > 7,5 kPa sowie eine Punktbelastbarkeit bei 5 mm Stauchung ≥ 500 N haben.
Steinwolle-Dämmstoffelernente bestehen aus mit Bindemitteln gebundenen Mine¬ ralfasern, wobei der Anteil an Bindemittel durch die Anforderungen an eine Nicht- brennbarkeit derartiger Dämmstoffelemente begrenzt ist. Um die voranstehend genannten Festigkeitswerte erreichen zu können, ist daher ein ausreichend gro¬ ßer Faseranteil erforderlich, dass heißt die Rohdichten von aus den Dämmstoff- elementen gebildeten Dämmstoffplatten betragen üblicherweise mehr als ca. 120 kg/m3, wobei zusätzlich die einzelnen Mineralfasern in eine möglichst steile Lage¬ rung zu den großen Oberflächen derartiger Dämmstoffplatten gebracht werden.
Um die Mineralfasern in einer entsprechenden Orientierung, dass heißt einer möglichst steilen Lagerung zu den großen Oberflächen anzuordnen, wird eine mit Binde- und Zusatzmitteln imprägnierte Mineralfaserbahn einer intensiven Verfal- tung unterzogen. Als Bindemittel werden Gemische von duroplastisch aushärten¬ den Phenol-, Formaldehyd- und/oder Harnstoffharzen verwendet, die unter ande- rem geringe Anteile an haftvermitteinden Silanen enthalten. Die Bindemittelmen¬ gen sind auf weniger als 12 Masse-% begrenzt, um den Charakter eines nicht brennbaren Dämmstoffs zu erhalten. In der Regel werden Dämmstoffe aus Mine¬ ralfasern mit einem Bindemittelgehalt von maximal 4,5 Masse-% hergestellt. Als Zusatzmittel sind hydrophobierend wirkende Mineralöle, Silikonöle und -harze und/oder organisch modifizierte Silane vorgesehen. Diese Zusatzmittel vermitteln auch eine leichte Haftung der Mineralfasern aneinander, verringern somit die Frei¬ setzung von feinen Bestandteilen und Mineralfaserbruchstücken des Dämmstoffs, gelten aber nicht als Bindemittel im eigentlichen Sinn.
Die Herstellung von Mineralfaserdämmelementen erfolgt aus auf einer Förderein¬ richtung abgelegten Mineralfasern, die aus einer Schmelze zerfasert werden. Die auf die Fördereinrichtung abgelegten Mineralfasern sind hierbei im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen der als Primärvlies bezeichneten Mineralfa- sembahn ausgerichtet. Das Primärvlies wird anschließend aufgefaltet und als Se¬ kundärvlies einer intensiven Stauchung in Förderrichtung und/oder rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Sekundärvlieses unterzogen. Die hierbei erzielte Struktur des Sekundärvlieses wird anschließend durch Aushärtung bzw. Verfesti¬ gung des Bindemittels in einem Härteofen fixiert. Durch die Stauchung in nur zwei Richtungen bleiben die Mineralfasern quer zur Förderrichtung überwiegend in ho¬ rizontaler Lagerung. Diese Orientierung der Mineralfasern führt dazu, dass die Biegezugfestigkeit in dieser Richtung im Wesentlichen dreimal so hoch ist, wie in Förder- und/oder Verfaltungsrichtung. Die relative Verformbarkeit, dass heißt auch die geringere Schubfestigkeit in dieser Richtung geht einher mit einer höheren Spaltfähigkeit des Sekundärvlieses. Nach diesem Sekundärvlies werden einzelne Abschnitte als Dämmstoffplatten abgetrennt. Diese Dämmstoffplatten werden normalerweise in einer auf die Transportmittel abgestimmten Breite von üblicher¬ weise 1 ,2 m abgetrennt, wobei die Länge der Dämmstoffplatten mit der Breite der Sekundärfaserbahn von beispielsweise 2 m übereinstimmt. Um die hohe Biege- Zugfestigkeit in Längsrichtung auszunutzen, werden die Dämmstoffplatten gene¬ rell quer zur Profilrichtung der Stahlbleche verlegt. Die steile Lagerung der Mineralfasern führt zu einer hohen Druckfestigkeit bzw, Punktbelastbarkeit der aus der Mineralfaserbahn hergestellten Dämmstoffplatten auf einem ebenen Untergrund, Da aber Punktbelastungen über den Untergurten der profilierten Stahlbleche zu erheblichen Scherbeanspruchungen in der Dämm- stoffplatte führen, kann es gerade wegen der Orientierung der Mineralfasern zu Beschädigungen der Dämmstoffschicht bis hin zum Durchbrechen der einzelnen Dämmstoffplatten führen. Die relativ schweren und elastisch-federnden Mineral¬ wolle-Dämmstoffplatten führen aufgrund ihres Eigengewichts zwar zu einer zu¬ sätzlichen, wenn auch gleichmäßigen Verformung und damit letzten Endes zu einer ebenen Oberfläche der Wärmedämmschicht, gleichzeitig aber dämpfen die Mineralwolle-Dämmstoffplatten die durch Windbelastungen ausgelösten Schwin¬ gungen der Dachschale deutlich.
Oberhalb der Wärmedämmschicht ist die eigentliche Abdichtung der Flachdach- konstruktion angeordnet, die häufig aus Bahnen aus Kunststoffen oder Elastome¬ ren bzw. aufgeklebten Bitumenbahnen besteht. Diese Bahnen sind in der Regel 1 m oder 1 ,2 m breit und werden randlich mit Hilfe von Schrauben durch die Wär¬ medämm- und die Luftdichtheitsschicht hindurch mit der tragenden Dachschale verbunden. Besteht die Dachschale aus den voranstehend beschriebenen profi- lierten Stahlblechen erfolgt die Verbindung der Bahnen grundsätzlich im Bereich der Obergurte der Stahlbleche, dass heißt in den an der Wärmedämm- bzw. der Luftdichtheitsschicht anliegenden Bereichen der Stahlbleche. Hierzu werden Bohrschrauben verwendet, deren Spitzen als Bohrer ausgebildet sind und deren durchschnittliche Auszugswerte generell von der Blechstärke und der Form des Gewindes bzw. eines aufgeformten Blechwulstes abhängig ist und im Durch¬ schnitt bei 0,2 kN liegen.
Die Bohrschrauben weisen unterhalb eines Kopfes ein zweites Gewinde auf. Die materialgerechte Anpressung an die Luftdichtheitsschicht und die Wärmedämm- schicht erfolgt zumeist durch längliche, in sich ausgesteifte Metallplatte mit abge¬ rundeten Schmalseiten, die Abmessungen von beispielsweise 40 mm x 82 mm aufweisen. Zur Durchführung einer Bohrschraube weist die Metallplatte eine zent- rale Bohrung auf, wobei die Metallplatte im Bereich der Bohrung derart ausgebil¬ det ist, dass der Kopf der Bohrschraube versenkt in der Platte angeordnet ist.
Neben dem bereits voranstehend erwähnten zweiten Gewinde der Bohrschraube unterhalb ihres Kopfes weist die Bohrschraube ein erstes oberes Gewinde auf, welches ein Durchtreten des Kopfes durch die Dachabdichtung, nämlich der auf der Wärmedämmschicht angeordneten Bahnen verhindert. Die Schrauben werden randseitig der Bahnen in Reihen angeordnet, so dass eine nächste Bahn der Dachabdichtung über die Schrauben hinweggeführt und randlich mit der bereits mechanisch befestigten Bahn durch Kleben oder Verschweißen verbunden wird. Durch eine Überlappung benachbarter Bahnen der Dachabdichtung werden die Schrauben abgedeckt.
Flachdachkonstruktionen der voranstehend beschriebenen Ausgestaltung weisen in ihren Rand- und Eckbereichen höhere Wind sog lasten auf, so dass die Abstän¬ de zwischen den Reihen der Schrauben deutlich verringert und die Anzahl der Schrauben auf 8 bzw. 12 Stück pro m2 angehoben werden muß. Die Schrauben sind aufgegurtet, so dass das Setzen mit Hilfe von leistungsfähigen motorgetrie¬ benen Schraubern erfolgen kann. Diese Vorgehensweise hat die Verwendung von an sich üblichen druckübertragenden Schienen mit entsprechenden Bohrungen für die Schrauben weitgehend in den Hintergrund gedrängt.
Die Widerstandsfähigkeit der Befestigung der Wärmedämmschicht ist in starkem Maße durch die Festigkeit der Dämmstoffelemente bestimmt. Diese Festigkeit der Dämmstoffelemente ist nicht konstant, sondern fällt unter Einwirkungen von
Druck, Zug, Feuchte, Temperatur und Zeit ab, so dass sich mit der Zeit eine ge¬ genüber dem Ausgangsniveau geringere Festigkeit einstellt. Bei hohen anfängli¬ chen Festigkeitswerten wird daher versucht, diese Festigkeitsverminderung zu¬ mindest teilweise zu kompensieren. Zu diesem Zweck werden hohe Vorspannun- gen gewählt, indem die Bohrschrauben mit einem hohen Anzugsmoment angezo¬ gen werden, so dass die druckausgleichenden Metallplatten auch bei Dämmstoff¬ elementen mit hoher Festigkeit in die Dämmstoffelemente hineingezogen werden. Hierdurch bilden sich in der Folge unerwünschte Wasseransammlungen und Schmutzablagerungen an diesen Stellen auf der Dachabdichtung aus. Um diesen Effekt zu vermeiden, werden Dämmstoffplatten aus Mineralfasern verwendet, die eine ca. 15 bis ca. 25 mm dicke, auf zumeist 180 bis 220 kg/m3 verdichtete Ober¬ flächenschicht aufweisen und deshalb vergleichsweise hohe Punktbelastungen ermöglichen. Dennoch führt die Vielzahl der in eine derartige Flachdachkonstruk¬ tion eingebauten Metallteile, insbesondere die vielen Bohrschrauben auch bei hö¬ heren, den gestiegenen Anforderungen an den baulichen Wärmeschutz ange- passten Dämmschichtdicken zu größeren Wärmeverlusten, da die Bohrschrauben selbst bei der voranstehend dargestellten Anordnung Wärmebrücken ausbilden.
Aus dem Stand der Technik sind ferner geneigte Dachkonstruktionen bekannt, die oftmals mit Blechen aus beispielsweise Aluminium, Kupfer, Titanzink, feuerver¬ zinktem Stahl, austenitischen Stählen, Blei oder dergleichen eingedeckt sind. Die einzelnen Deckelemente werden Schare genannte und aus Bändern und Blechta- fein geformt. Hierbei werden Falz- und Leistendächer unterschieden. Bei Falzdä- chem erfolgt die Verbindung der einzelnen Schare untereinander zumeist in Form von einfachen oder doppelten Stehfalzen bzw. Winkelfalzen. Die Befestigung der Schare erfolgt durch Hafte. Es werden Fix- und Schiebe- oder Gleithafte ausgebil¬ det, wobei letztere thermisch bedingte Längsbewegungen der Schare ermöglichen sollen. Die Hafte bestehen aus schmalen Blechstreifen und werden aus geeigne¬ ten Werkstoffen mit vorgeschriebenen Mindestdicken > 0,4 mm bei Edelstahl, > 0,6 mm bei verzinktem Stahlblech und > 0,7 mm bei Titanzink bzw. ≥ 0,8 mm bei Aluminium hergestellt. Die Schiebehafte weisen entweder Langlöcher oder ein entsprechend bewegliches Oberteil auf, um eine Bewegung der Schare relativ zur Hafte zu ermöglichen.
Für die Befestigung der Schare sind Halter vorgesehen, die ein entsprechend ausgebildetes Kopfteil aufweisen. Ein Beispiel eines derartigen Halters ist in der DE 297 12 794 U1 beschrieben. Dieser vorbekannte Halter besteht aus einem Kopfteil zum Tragen der Schare und einem Fußteil zur Kupplung des Halters mit einer Stützkonstruktion. Zwischen dem Kopfteil und dem Fußteil ist ein Verbin¬ dungsrücken vorgesehen. Das Fußteil ist in einem Stützelement angeordnet, wel¬ ches beweglich mit dem Fußteil gekuppelt ist. Das Fußteil kann plattenförmig oder im Querschnitt rund ausgebildet sein, wobei das Stützelement eine hierzu korres¬ pondierende Formgebung aufweist.
Die Haften und Halter sind in einer Falzverbindung zwischen benachbarter Scha- ren eingebunden und bei einer schweißenden Verbindung mit den Scharen ver¬ schweißt. Die Halter werden beispielsweise mittels Senkkopfschrauben mit dem Untergrund verbunden.
Breite und Länge der Scharen, Werkstoffdicken, Anzahl und Abstand der Hafte sind beispielsweise in DIN 18339 festgelegt. Normgemäß Scharenbreiten von Scharen sind 520, 620, 720 und 920 mm. Die Anzahl und der Abstand der Hafte voneinander sind abhängig von der Scharenbreite, -länge, der Gebäudehöhe, der Lage innerhalb der Dachfläche und betragen < 500 mm bis 210 mm bis ca. 4 bis 8 Stück pro m2. Die Haften weisen zumeist eine konstante Länge auf, so dass Durchbiegungen der tragenden Dachschale auf die Eindeckung übertragen wer¬ den.
Bei geneigten Dachkonstruktionen ist ebenfalls eine dampfbremsende Luftdicht¬ heitsschicht vorgesehen, auf der die Wärmedämmschicht angeordnet ist, die bei- spielsweise aus rollbaren leichten Mineralwolle-Dämmfilzen besteht. Die einzelnen Lagen der Mineralwolle-Dämmfilze, soweit es die Fußpunkte der Hafte und diese selbst zulassen, weitgehend dicht gestoßen.
Auf der Wärmedämmschicht kann zur Dämpfung von durch Niederschlägen ver- ursachten akustischen Beeinträchtigung, zur Kondensatableitung und zur Redu¬ zierung der Korrosionsgefahr der verarbeitenden Metallteile eine Trennschicht vorgesehen sein, die aus in sich verwirbelten Kunststofffasern auf einem wasser¬ dampfdurchlässigen, jedoch wasserabweisenden Kunststoff-Wirrfaservlies aufge¬ legt ist. Eine derartige Dachkonstruktion weist jedoch erhebliche Nachteile auf, da die in großer Zahl verwendeten Hafte massive Wärmebrücken darstellen. Deren wärmeleitende Wirkung kann nur dadurch vermindert werden, dass sie auf weni¬ ger wärmeleitenden Schichten oder auf Hohlkörpern aus Kunst- oder Mineralfa¬ serstoffen aufgestellt werden. Aus der EP 1 445 395 A1 sind Profilelemente bekannt, die im Querschnitt im We¬ sentlichen U-förmig ausgebildet sind, so dass diese Profilelemente zwei Schenkel und einen die Schenkel verbindenden Steg aufweisen, wobei die Schenkel recht- winklig zum Steg ausgerichtet sind. Zumindest ein Schenkel weist an seinem frei¬ en Ende eine Schneide auf, die es ermöglicht, den Schenkel in einfacher Weise in eine Dämmstoffplatte, insbesondere eine Mineralfaserdämmstoffplatte mit einer Rohdichte von 120 kg/m3 einzustecken. Es kann vorgesehen sein, dass zu die¬ sem Zweck eine Nut in die Dämmstoffplatte eingefräst ist. Ergänzend weist der Schenkel eine in Längsrichtung des Profilelementes verlaufenden Sicke auf, die es ermöglicht, die Materialstärke des Profilelementes auf weniger als 1 ,6 mm ab¬ zusenken, ohne dass hierdurch Festigkeitsprobleme im Bereich des in die Dämm¬ stoffplatte einzusteckenden Schenkels hervorgerufen werden. Der Schenkel wird soweit in die Dämmstoffplatte eingedrückt, dass der Steg geringfügig in die Ober- fläche der Dämmstoffplatte versenkt ist, um eine ebene Oberfläche einer Dämm¬ schicht auszubilden.
An einem solchen Profilelement sind Haften befestigt, die im Querschnitt im We¬ sentlichen Z-förmig ausgebildet sind und mit einem Schenkel auf dem Steg des Profilelementes aufliegen. Die Befestigung der Hafte auf dem Profilelement erfolgt durch Verprägung an zwei Punkten, so dass eine Drehung der Hafte relativ zum Profilelement erschwert ist. Derartige Profilelemente werden im Abstand vonein¬ ander und parallel zueinander verlegt, wobei die Profilelemente rechtwinklig zu der Längsrichtung der Schare ausgerichtet werden. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Profilelemente unter einem beliebigen Winkel zur Längsachse der Schare anzuordnen.
Weiterhin ist aus der DE 44 18 890 A1 eine Unterkonstruktion für zweischalige Dachsysteme bekannt, die in gleicher weise für Eindeckungen aus Ziegeln, Tra- pezblechen, Welleternit oder ein Spenglerfalzdach geeignet ist. Diese Unterkon¬ struktion für ein zweischaliges Dachsystem weist eine Wärmedämmschicht auf, die unter Zwischenlage einer Dampfsperre auf den Obergurten eines unteren Tra¬ pezbleches aufliegt. In die Wärmedämmschicht sind im Querschnitt U-förmige Profile eingesetzt, welche über Schrauben mit den Trapezblechen verbunden sind. Die Wärmedämmschicht besteht aus trittfesten Mineralfaserdämmplatten mit einer Rohdichte von 120 kg/m3.
Eine weitere Dachkonstruktion sowie ein Verfahren zur Abdichtung eines Daches ist ferner aus der DE 195 49 026 A1 bekannt. Die Dachkonstruktion gemäß dieser Druckschrift weist im Querschnitt U-förmige Profilelemente auf, die über Nieten mit einer unterhalb einer Wärmedämmschicht angeordneten Dachschale aus im Querschnitt trapezförmigen Stahlblechen verbunden werden. Die Profilelemente haben somit einen Steg und zwei parallel zueinander ausgerichtete, am Ende des Stegs angeordnete Schenkel, die in die Wärmedämmschicht eindrückbar sind. Die Wärmedämmschicht besteht aus trittfesten Mineralfaserdämmplatten, die begeh¬ bar sind, ohne sich unter der Last des Montagepersonals wesentlich zu verfor¬ men. Durch die Verwendung von Nieten mit gegenüber Schrauben größeren Aus- zugswerten besteht die Möglichkeit, die Anzahl der Verbindungselemente zwi¬ schen den Profilelementen und der Dachschale zu verringern, so dass auch die Anzahl möglicher Wärmebrücken wesentlich verringert wird. Auf den außenlie¬ genden Flächen der Profilelemente sind verschweiß- oder verklebbare Dachab- dichtungsmateriaüen angeordnet, die mit darauf angeordneten Dachabdichtungs- bahnen verbindbar sind.
Der wesentliche Nachteil der aus diesem Stand der Technik vorbekannten Profil¬ elemente liegt darin, dass sich diese nicht in der angestrebten Form und nicht mit einer hohen Verarbeitungsgeschwindigkeit in die als trittfest beschriebenen Mine- ralwolle-Dämmstoffplatten eindrücken lassen. Es besteht die Gefahr, dass die Profilelemente und/oder der Dämmstoffplatten beim Eindrücken in die Wärme¬ dämmschicht beschädigt oder zerstört werden, so dass die erwartungsgemäßen Eigenschaften der einzelnen Konstruktionselemente nicht erfüllt werden. Das Ein¬ drücken der Profilelemente in die Wärmedämmschicht erfolgt in der Regel mit dem Fuß, so dass darüber hinaus auch die auf dem Steg angeordneten Dachab¬ dichtungsmaterialien beschädigt oder entfernt werden können. Um diese Nachteile zu vermeiden, ist es bei der praxisgerechten Ausgestaltung einer entsprechenden Dachkonstruktion üblich, dass vor dem Einbringen der Pro¬ filelemente Nuten in die Oberfläche der zuvor ausgelegten Wärmedämmschicht eingeschnitten werden. Hierzu werden spezielle Maschinen verwendet, so dass die Nuten gerade und in konstantem Abstand zueinander eingeschnitten werden können. Das Einschneiden der Nuten stellt aber eine zeitlich aufwendige Vorge¬ hensweise dar und ist nur von gut ausgebildeten Fachleuten ausführbar.
Bei einer Breite des Stegs eines Profilelementes von deutlich unter 100 mm und dementsprechend nahe beieinander liegenden Nuten ergibt sich darüber hinaus ein inselartiger Ausschnitt. Dadurch wird die druckverteilende Wirkung einer hoch verdichtenden Oberflächenschicht der Dämmstoffelemente weitgehend aufgeho¬ ben. Bei quer in geneigten Wärmedämmschichten eingefrästen Nuten kann sich das eingelegte Profilelement nur mit den tiefer liegenden Schenkeln an der hoch verdichteten Oberflächenschicht abstützen, da die Schubfestigkeit des durch die eingefrästen Nuten gebildeten Dämmstoffelements gering ist.
Schließlich ist aus der EP 0 969 160 A2 eine weitere Dachkonstruktion bekannt, die ein Last aufnehmende Unterkonstruktion, eine Eindeckung aus Profilen und entsprechenden Haltern und bolzenförmige Befestigungselemente aufweist, wobei die Halter mit der Unterkonstruktion über die Befestigungselemente zugfest ver¬ bunden sind. Bei dieser Dachkonstruktion ist ein Modulband vorgesehen, das auf der Unterkonstruktion aufliegt und eine mit dem Modulmaß des Profilblechs ent¬ sprechende maßhaltige Einteilung hat, wobei die Halter entsprechend der Eintei- lung auf das Modulband aufgesetzt sind. Bei diesem Gebäudedach wird das Ein- fräsen von Nuten vermieden. Es sind jedoch die Kanten des Modulbandes gering¬ fügig abgeknickt, wobei das Modulband mit den abgeknickten Bereichen in die Oberfläche der Dämmstoffschicht eingreift, ohne diese Dämmstoffschicht zu be¬ schädigen. Das geringfügige Eingreifen der abgeknickten Bereiche des Modul- bands führt dazu, dass das Modulband nach dem Anziehen der Befestigungsele¬ mente, nämlich der Schrauben, unverrückbar auf der Wärmedämmschicht ange¬ ordnet ist. Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die A u f g a b e zugrunde, eine Vorrichtung zur Befestigung von Dämmstoffelementen auf einer Dachunterkonstruktion zu schaffen, die in einfacher Weise mit einer Wärme¬ dämmstoffschicht, insbesondere mit Wärmedämmstoffplatten aus Mineralfasern verbindbar ist, ohne dass hier vorhergehende Arbeiten erforderlich sind bzw. ohne dass die Gefahr einer grundlegenden Beschädigung der Vorrichtung beim Einbau besteht. Darüber hinaus ist es A u f g a b e der Erfindung, ein gattungsgemä¬ ßes Gebäudedach in entsprechender Weise weiterzubilden, nämlich derart, dass die Montage der einzelnen Konstruktionselemente insbesondere bei der Verbin- düng mit einer Wärmedämmschicht in vereinfachter Weise möglich ist.
Die L ö s u n g dieser Aufgabenstellung sieht bei einer erfindungsgemäßen Vor¬ richtung zur Befestigung von Dämmstoffelementen auf einer Dachunterkonstrukti¬ on zumindest eine Halteklammer vor, die im Querschnitt im wesentlichen U-förmig ausgebildet ist und somit einen Steg und zwei rechtwinklig zum Steg ausgerichte¬ te Schenkel aufweist, wobei die Breite des Stegs zwischen den Schenkeln größer als die Breite des Stegs der Profilschiene ausgebildet ist.
Vorzugsweise weist die erfindungsgemäße Vorrichtung zwei Halteklammern auf, die im Querschnitt im Wesentlichen U-förmig ausgebildet sind und somit einen Steg und zwei rechtwinklig zum Steg ausgerichtete Schenkel aufweisen, wobei die Breite des Stegs zwischen den Schenkeln größer als die Breite des Stegs der Profilschiene ausgebildet ist. Die Halteklammern dienen dazu, die Profilschiene zu übergreifen und in der Wärmedämmschicht zu verankern. Hierbei hat sich her- ausgestellt, dass die Profilschiene dann mit relativ kurzen Schenkeln ausgebildet werden kann, da die Verankerung der Profilschiene in tieferen Bereichen der Wärmedämmschicht über die Halteklammern erfolgt. Die Montage der Profilschie¬ ne ist durch die relativ kurzen Halteklammern wesentlich vereinfacht, da die Handhabung der kurzen Halteklammern bei der Montage über eine relativ kurze Länge der Profilschiene erfolgt. Darüber hinaus kann bei dieser Ausgestaltung die Profilschiene mit einer relativ kurzen Halteklammer in einem ersten Bereich fest¬ gelegt und anschließend ausgerichtet werden, bevor die Profilschiene sodann mit weiteren Halteklammern festgelegt wird. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Profilschiene eine große Länge von beispielsweise drei oder mehr Me¬ tern aufweist.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Material- stärke der Halteklammern größer als die Materialstärke der Profilschiene ausge¬ bildet ist, da letztendlich die Befestigung der Profilschiene über die Halteklammern erfolgt. Die größere Materialstärke der Halteklammern ist auch dadurch möglich, dass diese nur relativ kurz ausgebildet sind, so dass das Eindrücken der Halte¬ klammern auch in Wärmedämmelementen mit hoher Rohdichte mit dem Fuß oder allenfalls mit einem Hammer problemlos möglich ist.
Vorzugsweise weisen die Halteklammern im Bereich ihrer Stege zumindest eine Öffnung auf, die der Aufnahme eines Befestigungselementes zur Verbindung der Halteklammern mit der Profilschiene dienen. Durch diese Befestigungselemente werden die Halteklammern auch in Längsrichtung der Profilschiene fixiert.
Es ist nach einem weiteren Merkmal vorgesehen, dass die Halteklammern im Be¬ reich ihrer Stege Sicken aufweisen, die im Wesentlichen parallel zu einer Kante zwischen dem Steg und einem Schenkel der Halteklammer verlaufen. Diese Sicken haben ebenfalls die Aufgabe, die Stege der Halteklammern auszusteifen.
Die Profilschiene weisen nach einem weiteren Merkmal der Erfindung im Bereich ihres Steges abbiegbare Zungen auf, die bereichsweise durch Austanzungen durch die Profilschiene getrennt sind. Diese Zungen können auf der Baustelle ab- gebogen und in die Dämmstoffplatten eingestochen werden.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung können auch die Zungen in Überein¬ stimmung mit dem Steg oder den Schenkeln der Profilschiene Sicken und/oder Einprägungen aufweisen.
Eine weitere Ausgestaltung der abbiegbaren Zunge sieht vor, dass die Zunge über eine Biegelinie mit der Profilschiene verbunden ist und dass das der Biegeli¬ nie gegenüberliegende freie Ende der Zunge eine Schneidfläche aufweist, die bei bestimmungsgemäßer Anwendung der Profilschiene in die Dämmstoffplatte ein¬ gestochen wird, Vorzugsweise ist die Schneidfläche der Zunge V-förmig ausgebil¬ det. Sie kann darüber hinaus einen Wellenschliff aufweisen,
In einer Weiterbildung ist bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehen, dass sich die Sicke ausgehend von der Schneidfläche in Richtung zur Biegelinie erstreckt, wobei die Sicke vorzugsweise rechtwinklig zur Biegelinie verlaufend ausgerichtet ist. Diese Ausgestaltung versteift die Zunge.
Eine Aufteilung des Schenkels der Profilschiene in mehrere Abschnitte, die durch Ausnehmungen voneinander getrennt sind, führt bei einer Weiterbildung dazu, dass der Einbau der Profilschiene in eine Wärmedämmschicht mit relativ hoher Rohdichte wesentlich vereinfacht ist, da die beim Einbringen der Profilschiene in die Wärmedämmschicht aufliegende Fläche des Schenkels reduziert ist. Die Sta- bilität der Profilschiene wird darüber hinaus dadurch erhöht, dass im Bereich des die Schenkel verbindenden Steges zumindest eine Sicke und/oder eine Einprä¬ gung angeordnet ist. Die Profilschiene lässt sich daher in einfacher Weise auch in solche Wärmedämmschichten ohne die Gefahr der Beschädigung, beispielsweise Tordierung eindrücken, wenn zuvor keine Nuten eingefräst worden sind. Hieraus ergibt sich eine wesentliche Arbeitsverkürzung beim Aufbau eines erfindungsge¬ mäßen Gebäudedachs, wobei darüber hinaus auch der Einsatz einer Vielzahl von fachlich gut ausgebildeten Montagearbeitern nicht mehr erforderlich ist. Die Mon¬ tage der erfindungsgemäßen Vorrichtung lässt sich in einfacher Weise auch von nicht ausgebildeten Montagekräften bewerkstelligen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den die Vorrich¬ tung bzw. das Gebäudedach weiterbildenden Unteransprüchen. Im einzelnen wird hierzu noch folgendes ausgeführt:
Bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hat es sich im Zuge einer Weiterbildung als vorteilhaft erwiesen, die Sicke im Bereich des Übergangs des Stegs in den Schenkel anzuordnen. Hierfür wird insbesondere dieser Übergangsbereich aus¬ gesteift, so dass die Montage der Profilschiene ohne Gefahr der Beschädigung, beispielsweise des Verbiegens der Schenkel relativ zum Steg in einfacher Weise ausgeführt werden kann, indem die Profilschiene durch Niedertreten mit dem Fuß in die Dämmstoffschicht eingebracht werden kann.
Demzufolge ist es vorteilhaft, dass der Steg zwei Sicken aufweist, die jeweils im Bereich des Übergangs des Stegs in einen Schenkel angeordnet sind.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Profilschie¬ ne aus Metall, insbesondere Leichtmetall, beispielsweise Aluminium oder aus kor- rosionsgeschütztem Stahl, beispielsweise verzinktem Stahl oder Edelstahl ausge¬ bildet ist. Eine derartige Profilschiene ist leicht, korrosionsbeständig und ausrei¬ chend steif, so dass ihre Verarbeitung wesentlich vereinfacht wird. Als Material¬ stärke hat sich bei einer derartigen Profilschiene eine Dicke von 0,6 bis 3 mm , insbesondere von 1 bis 1 ,5 mm als vorteilhaft erwiesen.
Ansteile von Sicken bzw. in Ergänzung zu Sicken können Einprägungen vorgese¬ hen sein, die ebenfalls der Aussteifung des Stegs der Profilschiene dienen, wobei gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung diese Einprägungen flächig ausgebildet sind. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Einprägungen linienförmig ausge- bildet sind und insbesondere schräg zur Längsachse der Profilschiene ausgerich¬ tet sind. Selbstverständlich können auch Einprägungen flächiger und linienförmi- ger Ausgestaltungen gemeinsam vorgesehen werden, wobei beispielsweise eine alternierende Anordnung von flächigen und linienförmigen Einprägungen hinsicht¬ lich der Stabilität der Profilschiene vorteilhaft sind.
Eine Weiterbildung der Ausgestaltung der Vorrichtung mit Einprägungen sieht vor, dass mehrere Einprägungen in gleichmäßigen Abständen über die Länge der Pro¬ filschiene angeordnet sind.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Profilschie¬ ne im Bereich des Stegs mehrere Öffnungen zur Aufnahme von Befestigungsele¬ menten, insbesondere Schrauben aufweist. Durch diese Ausgestaltung wird dem Montagepersonal die Anordnung und die Anzahl der Befestigungselemente vor- gegeben, so dass in aller Regel mit einer ausreichenden Befestigung der Profil¬ schiene gerechnet werden kann. Die Öffnungen sind vorzugsweise im Bereich der Einprägungen angeordnet, so dass sie bereits gegenüber der Hauptoberfläche des Stegs der Profilschiene vertieft angeordnet sind. Werden in diese Öffnungen beispielsweise Schrauben eingesetzt, so liegen die Schraubenköpfe üblicherweise bereits unterhalb der voranstehend genannten Hauptoberfläche des Stegs der Profilschiene.
Ergänzend kann vorgesehen sein, dass in die Einprägungen Druckausgleichspla- ten eingelegt sind, die mit der Öffnung koaxial verlaufende Bohrungen haben. Ei¬ ne derartige Ausgestaltung führt dazu, dass die Profilschiene aus einem Kunst¬ stoff herstellbar ist, wobei die Anzugsmomente der bei der Montage der Profil¬ schienen verwendeten Schrauben über die Druckausgleichsplatten auf eine grö¬ ßere Fläche der Profilschienen verteilt werden, so dass die Gefahr von einreißen- den Bohrungen oder Öffnungen vermindert ist. Besteht die Profilschiene anderer¬ seits aus Metall, so ermöglichen die Druckausgleichsplatten die Ausgestaltung der Profilschiene mit einer geringeren Materialstärke ohne dass die Gefahr besteht, dass nur die Anzugsmomente die Profilschiene im Bereich der Öffnungen verbie¬ gen oder in andere Art und Weise beschädigen.
Eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, dass die durch Ausnehmungen voneinander getrennte Abschnitte eine Breite zwischen 10 und 100 mm, insbesondere zwischen 25 und 50 mm und eine Länge zwischen 3 und 50 mm aufweisen. Derart ausgebildete Abschnitte lassen sich in einfacher Weise auch dann in Mineralfaserdämmstoffplatten eindrücken, wenn diese Mine¬ ralfaserdämmstoffplatten eine hohe Rohdichte oder eine hoch verdichte Oberflä¬ chenschicht aufweisen.
Vorzugsweise weisen die Abschnitte an ihren freien Enden eine Schneidkante und/oder eine insbesondere V-förmige Spitze auf, um das Eindrücken der Ab¬ schnitte in die Mineralfaserdämmstoffplatten zu vereinfachen, indem ein hoher Druck durch eine geringe Auflagefläche erzeugt wird. Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Ab¬ schnitt an ihren freien Enden abgeschrägt ausgebildet und/oder eine angeschlif¬ fene Wellenstruktur aufweisen. Auch diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass der Einbau der Profilschienen, insbesondere das Eindrücken der Schenkel der Profilschiene in eine Wärmedämmschicht wesentlich vereinfacht ist.
Eine ausreichende Verbindung der Profilschiene mit einer darunter angeordneten Wärmedämmschicht wird auch dann bereits erzielt, wenn die Abschnitte an ge¬ genüberliegenden Schenkeln unterschiedlich lang und/oder breit ausgebildet sind. So können die Abschnitte eines Schenkels eine große und tief in die Wärme¬ dämmschicht eingreifende Länge aufweisen, während die Abschnitte des gegen¬ überliegenden Schenkels relativ kurz sind und lediglich der Führung der Profil¬ schiene in der Wärmedämmschicht dienen, so dass diese kurzen Abschnitte auch nur relativ gering in die Wärmedämmschicht eingedrückt werden.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Abschnitte unter einem Winkel 45° < α < 90° relativ zur Längsachse des Stegs ausgerichtet sind. Darüber hinaus können die Abschnitte mit einem Steg einen Winkel ß > 90° ein¬ schließen, so dass sich derart ausgebildete Profilschienen in einfacher Weise in- einanderstapeln lassen können, so dass der für die Lagerung derartiger Profil¬ schienen benötigte Lagerraum reduziert wird.
Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Ab¬ schnitte jeweils zumindest eine in Richtung ihrer Längsachse verlaufende Sicke und/oder Einprägung aufweisen. Eine derartige Sicke oder Einprägung erhöht die Stabilität des Abschnitts, so dass dieser beim Eindrücken in eine Wärmedämm¬ schicht mit hoher Rohdichte nicht beschädigt, insbesondere verbogen wird. Die Sicke bzw. die Einprägung ermöglichen es ferner, dass die Abschnitte mit gerin¬ ger Materialstärke oder aus einem Kunststoffmaterial hergestellt werden können.
Vorzugsweise sind die Sicken und/oder Einprägungen bis in den Übergangsbe¬ reich von Abschnitt zu Steg ausgebildet, um den Abschnitt über seine gesamte Länge auszusteifen. Seitens des erfindungsgemäßen Gebäudedachs ist zur L ö s u n g der voran¬ stehend dargestellten Aufgabenstellung vorgesehen, dass zumindest eine Halte¬ klammer die Profilschiene übergreift und in die Wärmedämmschicht eingesteckt ist, wobei die Halteklammer im Querschnitt im wesentlichen U-förmig ausgebildet ist und somit einen Steg und zwei rechtwinklig zum Steg ausgerichtete Schenkel aufweist und wobei die Breite des Stegs zwischen den Schenkeln größer als die Breite des Stegs der Profilschiene ausgebildet ist.
Die voranstehend beschriebenen Weiterbildungen und Ausgestaltungen der erfin¬ dungsgemäßen Vorrichtung führen zu übereinstimmenden Vorteilen bei einem erfindungsgemäßen Gebäudedach, so dass hinsichtlich der das Gebäudedach weiterbildenden Unteransprüche hierauf Bezug genommen wird.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Vorrichtung für die Verwendung in einem erfindungs¬ gemäßen Gebäudedach dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine erste Ausführungsform eines Blechstreifens zur Ausbildung einer Profilschiene in einer Draufsicht;
Figur 2 eine zweite Ausführungsform eines Blechstreifens zur Ausbildung einer Profilschiene in einer Draufsicht;
Figur 3 eine dritte Ausführungsform eines Blechstreifens zur Ausbildung einer Profilschiene in einer Draufsicht;
Figur 4 eine aus dem Blechstreifen in Figur 1 gebildete Profilschiene in einer geschnitten dargestellten Seitenansicht entlang der Schnittlinie IV-IV in Figur 1 ;
Figur 5 eine vierte Ausführungsform einer Profilschiene in geschnitten dar- gestellter Seitenansicht;
Figur 6 eine fünfte Ausführungsform eines Blechstreifens zur Ausbildung einer Profilschiene in einer Draufsicht;
Figur 7 eine sechste Ausführungsform einer Profiischiene in einer Drauf¬ sicht;
Figur 8 die Profilschiene gemäß Figur 7 in einer geschnitten dargestellten Seitenansicht;
Figur 9 eine Profilschiene mit einer Halteklammer in einer Draufsicht;
Figur 10 die Profilschiene mit der Halteklammer gemäß Figur 9 in einer Seitenansicht;
Figur 11 eine Halteklammer in Draufsicht;
Figur 12 die Halteklammer gemäß Figur 11 in einer Seitenansicht und
Figur 13 die Halteklammer gemäß den Figuren 11 und 12 mit einer Profil¬ schiene in einer geschnitten dargestellten Seitenansicht.
In der Figur 1 ist eine erste Ausführungsform eines Blechstreifens 1 zur Ausbil- düng einer Profilschiene 2 in einer Draufsicht dargestellt. Die Profilschiene 2 ist in Figur 4 im Querschnitt dargestellt und besteht aus einem Steg 3 sowie zwei end- seitig am Steg 3 angeordneten und rechtwinklig zum Steg 3 ausgerichteten Schenkeln 4, die in der gleichen Richtung ausgerichtet sind. Die Schenkel 4 be¬ stehen gemäß Figur 1 aus durch Ausnehmungen voneinander getrennten Ab- schnitten 6, die ein V-förmig ausgebildetes Ende 7 in Form einer Schneidkante haben. Die Abschnitte 6 sind entlang einer Biegekante 8 (Figur 1 ) relativ zum Steg 3 um 90° abbiegbar, so dass die Abschnitte 6 gemäß Figur 4 zum Steg 3 ausgerichtet sind. Jeder Abschnitt 6 weist im Bereich der Biegekante 8 eine den Übergang vom Steg 3 in den Abschnitt 6 aussteifende Einprägung 9 auf, die im Wesentlichen rund oder oval ausgebildet ist.
Der Steg 3 weist zwei parallel zueinander und in Längsrichtung des Steges 3 ver¬ laufende Sicken 10 auf, die benachbart zur Biegekante 8 angeordnet sind. Die Sicken 10 steifen den Steg 3 der Profilschiene 2 aus. Im Querschnitt sind die Sicken 10 halbkreisförmig ausgebildet, wobei sie sich ausgehend vom Steg 3 in mit der Richtung der Erstreckung der Schenkel 4 bzw. Abschnitte 6 übereinstim¬ mender Richtung erstrecken.
Zwischen den Sicken 3 sind Öffnungen 11 angeordnet, die in gleichmäßigen Ab- ständen auf der Mittelachse des Stegs 3 angeordnet sind. Die Öffnungen 11 die¬ nen der Aufnahme von nicht näher dargestellten Befestigungselementen, insbe¬ sondere Schrauben, mit denen das Profil 2 durch eine ebenfalls nicht näher dar¬ gestellte Dämmstoffschicht mit einer Dachunterkonstruktion verbunden ist.
Die Öffnungen 11 sind im Bereich von Einprägungen 12 angeordnet, die die run¬ den Öffnungen 11 konzentrisch umgeben und ebenfalls rund ausgebildet sind. Die Einprägungen 12 dienen der Aufnahme von Köpfen der Schrauben, so dass diese unterhalb einer Oberfläche 13 des Stegs 3 angeordnet sind.
Aus Figur 1 ist zu erkennen, dass die Abschnitte 6 an gegenüberliegenden Biege¬ kanten 8 der Profilschiene 2 identisch ausgebildet sind und somit auch gemäß Figur 4 eine übereinstimmende Länge aufweisen. Die Abschnitte 6 gegenüberlie¬ gender Biegekanten 8 der Profilschiene 2 sind derart versetzt zueinander ange¬ ordnet, dass die Abschnitte 6 einer Biegekante 8 den Ausnehmungen 5 der ge- genüberliegenden Biegekante 8 gegenüberliegend angeordnet sind. Die Ausneh¬ mungen 5 können eine mit der Breite der Abschnitte 6 übereinstimmende Breite aufweisen und gegenüber der Breite der Abschnitte 6 mit einer größeren, insbe¬ sondere doppelten Breite ausgebildet sein. Die Profilschiene 2 besteht aus ver- ziπktem Stahl und hat eine Materialstärke von 1 ,1 mm. Diese Materialangabe und Materialstärke ist auch hinsichtlich der nachfolgend beschriebenen Ausführungs¬ formen einer Vorrichtung zur Befestigung von Dämmstoffelementen auf einer Dachunterkonstruktion anwendbar. Diesbezüglich werden bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung für identische Konstruktions¬ elemente auch identische Bezugszeichen verwendet.
Figur 2 zeigt eine zweite Ausführungsform eines Blechstreifens 1 zur Ausbildung einer Profilschiene 2, die sich dadurch von der Ausführungsform gemäß Figur 1 unterscheidet, dass zur Stabilisierung des Steges 3 linienförmige Einprägungen 14 vorgesehen sind, die aus zwei im Bereich der Mittelachse 15 sich X-förmig kreuzenden Einprägungen 14 bestehen und deren Enden in der Nähe der Biege¬ kanten 8 angeordnet sind.
In Übereinstimmung mit der Ausführungsform gemäß Figur 1 sind im Bereich der Biegekanten 8 Abschnitte 6 angeordnet, zwischen denen Ausnehmungen 5 aus¬ gebildet sind, wobei die Ausnehmungen 5 eine Breite aufweisen, die mit der Breite eines Abschnitts 6 übereinstimmt. Die Abschnitte 6 im Bereich einer Biegekante 8 sind den Ausnehmungen 5 der gegenüberliegenden Biegekante 8 gegenüberlie- gend angeordnet, wobei die Abschnitte 6 der in der Figur 2 unteren Biegekante 8 im Bereich ihres freien Endes einen Wellenschliff 15 aufweisen. Anstelle eines Wellenschliffes kann auch ein Anschleifen oder Ansägen dieser Kante vorgese¬ hen sein. Darüber hinaus kann auch wiederum ein V-förmig ausgebildetes Ende vorgesehen sein.
Zwischen benachbart angeordneten Paaren von Einprägungen 14 weist der Steg 3 eine Öffnung 11 im Bereich einer Einprägung 12 auf.
Figur 3 zeigt eine weitere dritte Ausführungsform eines Blechstreifens 1 zur Aus- bildung einer Profilschiene 2, die in Übereinstimmung mit der Ausführungsform gemäß Figur 1 zwei im Bereich der Biegekanten 8 in Längsachsenrichtung verlau¬ fende Sicken 10 aufweist. Im Unterschied zu den Ausführungsformen gemäß den Figuren 1 und 2 weisen die Abschnitte 6 in ihrer Längsrichtung verlaufende Sicken 16 auf, die sich bei den in Figur 3 an der oberen Biegekante 8 anschließenden Abschnitten 6 aus dem Bereich des Stegs 3 bis zum freien Ende des Abschnitts 6 erstrecken, während die an der gegenüberliegenden und in Figur 3 unteren Biegekante 8 angeordne¬ ten Abschnitte 6 Sicken 16 aufweisen, die nur in einem Teilbereich der Abschnitte 6 ausgebildet sind. Darüber hinaus sind die letztgenannten Abschnitte 6 an ihren freien Enden abgeschrägt ausgebildet, während die an der gegenüberliegenden Biegekante 8 angeordneten Abschnitte 8 eine Kante 17 aufweisen, die parallel zu den Biegekanten 8 verlaufend ausgerichtet ist. Die Abschnitte 6 der Profilschiene 2 gemäß der Ausführungsform nach Figur 3 sind im Wesentlichen gleich lang ausgebildet. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Abschnitte 6 mit der paral¬ lel zur Biegekante 8 verlaufenden Kante 17 länger als die an der gegenüberlie¬ genden Biegekante 8 angeordneten Abschnitte 6 auszubilden, wie dies beispiels- weise in Figur 5 im Querschnitt dargestellt ist.
Eine weitere Ausführungsform eines Blechstreifens 1 zur Bildung einer Profil¬ schiene 2 ist in Figur 6 dargestellt, wobei diese Ausführungsform im Wesentlichen mit der Ausführungsform gemäß Figur 1 übereinstimmt. Im Unterschied zur Aus- führungsform gemäß Figur 1 sind die Abschnitte 6 nicht rechtwinklig zu einer Kan¬ te 18 des Steg 3, sondern unter einem Winkel α von 45° relativ zur Kante 18 ver¬ laufend ausgerichtet. Die Abschnitte 6 gegenüberliegender Kanten 18 sind dar¬ über hinaus in entgegengesetzte Richtungen ausgerichtet. Jeder Abschnitt 6 weist eine Biegekante 8 auf, entlang welcher der Abschnitt 6 relativ zum Steg 3 abge- knickt werden kann, wobei die Biegekante 8 ein Knicken des Abschnitts 6 relativ zum Steg 3 von 90° ermöglicht. Im Bereich des Winkels α sind im Übergangsbe¬ reich von der Kante 18 zum Abschnitt 6 Einkerbungen 19 vorgesehen, in denen die Biegekante 8 endet, so dass das Biegen des Abschnitts 6 relativ zum Steg 3 vereinfacht ist.
Figur 7 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Blechstreifens 1 zur Ausbildung einer Profilschiene 2 mit einem Steg 3 und zwei in Figur 8 dargestellten kurzen Schenkeln 4. Der Steg 3 ist in seinem Übergangsbereich zu den Schenkeln 4 mit Sickeπ 10 ausgebildet, die aus der Oberfläche 13 des Steges 3 herausgehoben sind.
Im Mittelbereich des Stegs 3 sind Zungen 20 ausgebildet, die durch Ausstanzun- gen 21 vom Steg 3 getrennt und um eine Biegelinie 22 relativ zum Steg 3 derart verbiegbar sind, dass sie gemäß Figur 8 parallel zur Flächennormalen des Stegs 3 ausgerichtet sind. Die Zungen 20 weisen ein V-förmiges freies Ende mit einer Schneidkante 23 auf. Im Bereich der Mittelachse jeder Zunge 20 ist eine in Längsachsenrichtung der Zunge 20 verlaufende Sicke 24 ausgebildet, die im Be- reich der Schneidkante 23 endet.
Anstelle einer Sicke 24 kann auch eine Einprägung vorgesehen sein. Als weiteres Stabilisierungselement kann die Sicke 24, wie auch die voranstehend beschriebe¬ nen Sicken 10 durch aufgesetzte Schweißnähte ersetzt werden.
Schließlich ist in den Figuren 9 bis 10 eine weitere Ausführungsform einer erfin¬ dungsgemäßen Vorrichtung zur Befestigung von Dämmstoffelementen auf einer Dachunterkonstruktion dargestellt. Figur 9 zeigt eine Profilschiene 2 mit einem Steg 3, der zwei parallel zueinander und in Richtung der Längsachse verlaufen- den Sicken 10 aufweist, in Kombination mit einer Halteklammer 25, die im Quer¬ schnitt U-förmig ausgebildet ist und die Profilschiene 2 übergreift.
Die Halteklammer 25 weist demzufolge einen Steg 26 und zwei rechtwinklig dazu abgeknickte Schenkel 27 auf, wobei die beiden Schenkel 27 parallel zu den Schenkeln 4 der Profilschiene 2 ausgerichtet sind. Der Abstand der beiden
Schenkel 27 der Halteklammer 25 ist größer als die Breite des Stegs 3 der Profil¬ schiene 2. Im Bereich einer der Oberfläche 13 der Profilschiene 2 zugewandten Fläche 28 des Stegs 26 der Halteklammer 25 weist die Halteklammer 25 zwei beabstandet zueinander angeordnete und parallel verlaufende Vorsprünge 29 auf, die in die Sicken 10 der Profilschiene 2 eingreifen. Ferner weist die Halteklammer 25 eine Bohrung 30 zur Aufnahme einer nicht näher dargestellten Schraube auf, die zwischen den Vorsprüngen 29 angeordnet und koaxial zu einer Öffnung 11 der Profilschiene 2 vorgesehen ist. Die Halteklammer 25 besteht aus verzinktem Stahlblech, wobei die Materialstärke der Halteklammer 25 größer ist, als die Materialstärke der Profilschiene 2.
Die Vorsprünge 29 der Halteklammer 25 sind als Sicken ausgebildet.
Eine alternative Ausgestaltung einer Halteklammer 25 ist in den Figuren 11 bis 13 dargestellt. Die in den Figuren 11 bis 13 dargestellte Halteklammer besteht aus einem Blechstreifen, der an seinen Enden zur Bildung der Schenkel 27 abgewin- kelt ist, wobei die beiden Schenkel 27 geringfügig nach innen eingezogen sind, so dass die Halteklammer 25 in ihrem Außenkantenbereich Absätze 31 aufweist.

Claims

Ansprüche
, Vorrichtung zur Befestigung von Dämmstoffelementen auf einer Dachun¬ terkonstruktion, insbesondere aus Profilblechen, bestehend aus zumindest einer im wesentlichen im Querschnitt U-förmig ausgebildeten und somit ei¬ nen Steg und zwei im wesentlichen rechtwinklig zum Steg verlaufenden Schenkel aufweisenden Profilschiene, gekennzeichnet, durch zumindest eine Halteklammer (25), die im Querschnitt im wesentli- chen U-förmig ausgebildet ist und somit einen Steg (26) und zwei recht¬ winklig zum Steg (26) ausgerichtete Schenkel (27) aufweist, wobei die Brei¬ te des Stegs (26) zwischen den Schenkeln (27) größer als die Breite des Stegs (3) der Profilschiene (2) ausgebildet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Materialstärke der Halteklammer (25) größer als die Materialstärke der Profilschiene (2) ausgebildet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteklammer (25) im Bereich ihres Stegs (26) zumindest eine Öff¬ nung (30) aufweist, die der Aufnahme eines Befestigungselementes zur Verbindung der Halteklammer (25) mit der Profilschiene (2) dient.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Halteklammer (25) im Bereich ihres Stegs (26) Sicken (29) auf¬ weist, die im wesentlichen parallel zu einer Kante zwischen dem Steg (26) und einem Schenkel (27) der Halteklammer (25) verlaufen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschiene (2) im Bereich ihres Stegs (3) abbiegbare Zungen (20) aufweist, die bereichsweise durch Ausstanzungen (21) von der Profil¬ schiene (2) getrennt sind,
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zunge (20) zumindest eine Sicke (24) aufweist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zunge (20) zumindest eine Einprägung aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zunge (20) über eine Biegelinie (22) mit der Profilschiene (2) ver¬ bunden ist und dass das der Biegelinie (22) gegenüberliegende freie Ende der Zunge (20) eine Schneidkante (23) aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zunge (20) im Bereich der Schneidkante (23) v-förmig ausgebildet ist.
10.Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Sicke (24) ausgehend von der Schneidkante (23) in Richtung zur Biegelinie (22) erstreckt, wobei die Sicke (24) vorzugsweise rechtwink¬ lig zur Biegelinie (22) verlaufend ausgerichtet ist.
11.Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Schenkel (4) der Profilschiene (2) in durch Ausneh¬ mungen (5) voneinander getrennte Abschnitte (6) unterteilt ist und dass der Steg (3) zumindest eine in Längsrichtung verlaufende und sich insbesonde¬ re über die gesamte Länge der Profilschiene (2) erstreckende Sicke (10) und/oder zumindest eine Einprägung () aufweist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dad urch gekennzeichnet, dass die Sicke (10) im Bereich des Übergangs des Stegs (3) in den Schen¬ kel (4) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dad urch gekennzeichnet, dass der Steg (3) zwei Sicken (10) aufweist, die jeweils im Bereich des
Übergangs des Stegs (3) in einen Schenkel (4) angeordnet sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschiene (2) aus Metall, insbesondere Leichtmetall, beispiels¬ weise Aluminium oder aus korrosionsgeschütztem Stahl, beispielsweise verzinktem Stahl oder Edelstahl ausgebildet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschiene (2) eine Materialstärke von 0,6 bis 3 mm, insbeson¬ dere 1 bis 1 ,5 mm aufweist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Einprägungen (14) flächig ausgebildet sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einprägungen (14) linienförmig ausgebildet sind und insbesondere schräg zur Längsachse der Profilschiene (2) ausgerichtet sind,
18. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Einprägungen (14) in gleichmäßigen Abständen über die
Länge der Profilschiene (2) angeordnet sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschiene (2) im Bereich des Stegs (3) mehrere Öffnungen (11 ) zur Aufnahme von Befestigungselementen, insbesondere Schrauben auf¬ weist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (11) im Bereich von Einprägungen (12, 14) angeordnet sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass in die Einprägungen (12, 14) Druckausgleichsplatten eingelegt sind, die mit der Öffnung (11) koaxial verlaufende Bohrungen haben.
22. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) eine Breite zwischen 10 und 100 mm, insbesondere zwischen 25 und 50 mm und eine Länge zwischen 3 und 50 mm aufwei¬ sen.
23. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) an ihren freien Enden (7) eine Schneidkante und/oder eine insbesondere V-förmige Spitze aufweisen.
24. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) an ihren freien Enden (7) abgeschrägt ausgebildet sind und/oder eine angeschliffene Wellenstruktur aufweisen.
25. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) an gegenüberliegenden Schenkeln (4) unterschied¬ lich lang und/oder breit ausgebildet sind.
26. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) unter einem Winkel 45° < α < 90° relativ zur Längs¬ achse des Stegs (3) ausgerichtet sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) mit dem Steg (3) einen Winkel ß > 90° einschlie¬ ßen.
28. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) jeweils zumindest eine in Richtung ihrer Längsach¬ se verlaufende Sicke (16) und/oder Einprägung aufweisen.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicken (16) und/oder Einprägungen bis in den Übergangsbereich von Abschnitt (6) zu Steg (3) ausgebildet sind.
0, Gebäudedach, bestehend aus einer Dachunterkonstruktion, insbesondere aus Profilblechen und einer darauf angeordneten Wärmedämmschicht aus Dämmstoffelementen, vorzugsweise aus trittfesten Mineralfaserdämmstoff¬ elementen, sowie zumindest einer Vorrichtung zur Befestigung der Dämm- stoffelemente mit der Dachunterkonstruktion, die aus zumindest einer im wesentlichen im Querschnitt U-förmig ausgebildeten und somit einen Steg und zwei im wesentlichen rechtwinklig zum Steg verlaufende Schenkel aufweisenden Profilschiene und Befestigungselementen besteht, mit denen die Profilschiene mit der Dachunterkonstruktion verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Halteklammer (25) die Profilschiene (2) übergreift und in die Wärmedämmschicht eingesteckt ist, wobei die Halteklammer (25) im Querschnitt im wesentlichen U-förmig ausgebildet ist und somit einen Steg (26) und zwei rechtwinklig zum Steg (26) ausgerichtete Schenkel (27) auf- weist und wobei die Breite des Stegs (26) zwischen den Schenkeln (27) größer als die Breite des Stegs (3) der Profilschiene (2) ausgebildet ist.
31. Gebäudedach nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialstärke der Halteklammer (25) größer als die Materialstärke der Profilschiene (2) ausgebildet ist.
32. Gebäudedach nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteklammer (25) im Bereich ihres Stegs (26) zumindest eine Öff¬ nung (30) aufweist, die der Aufnahme eines Befestigungselementes zur Verbindung der Halteklammer (25) mit der Profilschiene (2) dient.
33. Gebäudedach nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteklammer (25) im Bereich ihres Stegs (26) Sicken (29) auf¬ weisen, die im wesentlichen parallel zu einer Kante zwischen dem Steg (26) und einem Schenkel (27) der Halteklammer (25) verlaufen.
4, Gebäudedach nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschiene (2) im Bereich ihres Stegs (3) abbiegbare Zungen (20) aufweist, die bereichsweise durch Ausstanzungen (21 ) von der Profil¬ schiene (2) getrennt sind.
35. Gebäudedach nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Zunge (20) zumindest eine Sicke (24) aufweist.
36. Gebäudedach nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Zunge (20) zumindest eine Einprägung aufweist.
37, Gebäudedach nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Zunge (20) über eine Biegelinie (22) mit der Profilschiene (2) ver¬ bunden ist und dass das der Biegelinie (22) gegenüberliegende freie Ende der Zunge (20) eine Schneidkante (23) aufweist.
38. Gebäudedach nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Zunge (20) im Bereich der Schneidkante (23) v-förmig ausgebildet ist.
39. Gebäudedach nach Anspruch 34 und 37, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Sicke (24) ausgehend von der Schneidkante (23) in Richtung zur Biegelinie (22) erstreckt, wobei die Sicke (24) vorzugsweise rechtwink¬ lig zur Biegelinie (22) verlaufend ausgerichtet ist.
40. Gebäudedach nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Schenkel (4) der Profilschiene (2) in durch Ausneh¬ mungen (5) voneinander getrennte Abschnitte (6) unterteilt ist und dass der Steg (3) zumindest eine in Längsrichtung verlaufende und sich insbesonde¬ re über die gesamte Länge der Profilschiene (2) erstreckende Sicke (10) und/oder zumindest eine Einprägung (14) aufweist.
41. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicke (10) im Bereich des Übergangs des Stegs (3) in den Schen¬ kel (4) angeordnet ist.
42. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (3) zwei Sicken (10) aufweist, die jeweils im Bereich des Übergangs des Stegs (3) in einen Schenkel (4) angeordnet sind.
43. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschiene (2) aus Metall, insbesondere Leichtmetall, beispiels¬ weise Aluminium oder aus korrosionsgeschütztem Stahl, beispielsweise verzinktem Stahl oder Edelstahl ausgebildet ist.
44. Gebäudedach nach Anspruch 40 oder 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschiene (2) eine Materialstärke von 0,6 bis 3 mm, insbeson¬ dere 1 bis 1 ,5 mm aufweist.
45. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Einprägungen (14) flächig ausgebildet sind.
46. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Einprägungen (14) linienförmig ausgebildet sind und insbesondere schräg zur Längsachse der Profiischiene (2) ausgerichtet sind.
47. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Einprägungen (14) in gleichmäßigen Abständen über die Länge der Profilschiene (2) angeordnet sind.
48. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschiene (2) im Bereich des Stegs (3) mehrere Öffnungen (11 ) zur Aufnahme von Befestigungselementen, insbesondere Schrauben auf- weist.
49. Gebäudedach nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (11) im Bereich von Einprägungen (12, 14) angeordnet sind.
50. Gebäudedach nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass in die Einprägungen (12, 14) Druckausgieichsplatten eingelegt sind, die mit der Öffnung (11 ) koaxial verlaufende Bohrungen haben.
51. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) eine Breite zwischen 10 und 100 mm, insbesondere zwischen 25 und 50 mm und eine Länge zwischen 3 und 50 mm aufwei¬ sen.
52. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) an ihren freien Enden (7) eine Schneidkante und/oder eine insbesondere V-förmige Spitze aufweisen.
53. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) an ihren freien Enden (7) abgeschrägt ausgebildet sind und/oder eine angeschliffene Wellenstruktur aufweisen.
54. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) an gegenüberliegenden Schenkeln (4) unterschied¬ lich lang und/oder breit ausgebildet sind.
55. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) unter einem Winkel 45° < α < 90° relativ zur Längs¬ achse des Stegs (3) ausgerichtet sind.
56. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) mit dem Steg (3) einen Winkel ß > 90° einschlie¬ ßen.
57. Gebäudedach nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (6) jeweils zumindest eine in Richtung ihrer Längsach¬ se verlaufende Sicke (16) und/oder Einprägung aufweisen.
58. Gebäudedach nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicken (16) und/oder Einprägungen bis in den Übergangsbereich von Abschnitt (6) zu Steg (3) ausgebildet sind.
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