DE4319340C1 - Verfahren zur Herstellung von Mineralfaser-Dämmstoffplatten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstel­ lung von Mineralfaser-Dämmstoffplatten zur Wärme- und Schalldämmung von Gebäuden, insbesondere von Putzträger­ platten, wobei die losen Mineralfasern mit einem Bindemit­ tel und gegebenenfalls mit einem Hydrophobiermittel verse­ hen und zu einer Mineralwollebahn gesammelt werden, und wobei die Mineralwollebahn auf eine gewünschte Dicke gebracht, mindestens eine der großen Oberflächen der Mine­ ralwollebahn in dem Zustand, in dem das Bindemittel noch nicht ausgehärtet ist, mit Vertiefungen versehen wird und anschließend zum Aushärten des Bindemittels durch einen Härteofen geführt wird.

Ein Verfahren der zuvor genannten Art und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind aus der DE-AS 25 42 585 bekannt. Trotz der formellen Übereinstimmung von Merkmalen handelt es sich hierbei um einen Stand der Tech­ nik, der eine völlig andere Zielrichtung verfolgt. Es geht hierbei um Mineralfaserplatten, die mit einem Muster oder Ornament versehen werden sollen, d. h. es wird hierbei mit­ tels eines Prägebandes in das noch feuchte Faservlies eine Oberflächenstruktur eingeprägt. Bei der Herstellung der Mineralfaserplatten wird von einer Faserstoff-Suspension ausgegangen. Zur Bildung des Faservlieses wird eine Lang­ siebmaschine verwendet, die, ähnlich wie bei der Papierher­ stellung, mit sehr großem Wasserüberschuß arbeitet. Das Faservlies wird zunächst vollständig mit Wasser getränkt, welches auf einer anschließenden Entwässerungsstrecke durch Ablaufen, Abtropfen und Auspressen in einer Trockenstrecke auf thermischem Wege wieder vollständig beseitigt wird. Es wird von der Überlegung ausgegangen, daß das Aufbringen eines Musters oder Ornaments auf das Faservlies besonders leicht durchgeführt werden kann, solange das Vlies voll­ ständig mit Wasser getränkt ist, so daß sich die Muster und Ornamente gleichzeitig beim Entwässern relativ leicht mit geringem Druck einbringen lassen. Die so hergestellten Mineralfaserplatten sind bevorzugt für den Innenausbau, insbesondere zum Aufbau von Unterdecken und Trennwänden geeignet, wobei eine Verzierung, ein Muster oder ein Orna­ ment auf der Sichtseite der Platten erwünscht ist. Abgese­ hen von dem erheblichen technischen Aufwand bei Langsiebma­ schinen und den anschließenden Entwässerungsstrecken haben die so hergestellten Mineralfaserplatten den wesentlichen Nachteil, daß sie hochverdichtet sind, was sich allein schon aus dem Auspreßvorgang ergibt. Wenn die Fertigplatten relativ leicht sein sollen, kann es sich nur um entspre­ chend dünne Platten handeln, die bestimmungsgemäß dann auch nur als Trenn- bzw. Verkleidungselemente mit Verzierungen, Mustern oder Ornamenten auf der Sichtseite dienen. Für den Einsatz als Dämmstoffplatten zur Wärme- und Schalldämmung von Gebäuden, insbesondere für den Einsatz als Putzträger­ platten, sind diese bekannten Mineralfaserplatten unge­ eignet.

Aus der DE-OS 34 07 184 ist ferner eine Leichtbau-Isolier­ platte und ein Verfahren zur ihrer Herstellung bekannt. Diese Leichtbau-Isolierplatte besteht aus einem geschäumten Kunststoffkörper bzw. Polyurethanschaum. Es wird hier zwar das Problem angesprochen, eine sichere und rißfreie Halte­ rung einer Verputzschicht zu gewährleisten, jedoch ist der Lösungsweg hierfür folgender: Das Aufschäumen des Kunst­ stoffschaums erfolgt zwischen zwei Noppenfolienbändern, so daß auf den beiden großen Oberflächen des gebildeten Plat­ tenbandes zahlreiche Vertiefungen gebildet werden, die aber ausschließlich zur Aufnahme und zur Halterung einer Ver­ putzschicht dienen. Eine Plattenbefestigungstechnik, d. h. eine Technik zur Befestigung der Platten an Gebäudewänden, ist nicht offenbart.

Bei der Erfindung wird von einem andersartigen Herstel­ lungsverfahren ausgegangen. Mineralwolle-Dämmstoffe beste­ hen in der Regel aus gleichartigen Fasern. Das Faserhauf­ werk weist eine durch die Faserabmessungen, ihre Form, die Zahl der Fasern pro Volumeneinheit sowie durch die Einwir­ kung äußerer Kräfte bedingte Struktur auf. Dabei können die Fasern einmal ausgesprochen parallel zu den großen Oberflä­ chen angeordnet sein oder aber im Extremfall senkrecht dazu stehen. Es sind alle Übergänge der Faserstruktur und der Ausrichtung der Fasern möglich. Dämmstoffe mit paralleler Orientierung der Fasern zu den großen Oberflächen weisen vor allem bei mittleren und niedrigen Rohdichten eine hohe Kompressibilität schon bei geringer Druckbelastung auf. Die Mineralwollefasern werden in bekannten Zerfaserungsaggrega­ ten aus einer flüssigen Schmelze gewonnen und im losen Zustand (status nascendi) in der Regel mit einer wäßrigen Bindemittellösung und gegebenenfalls auch mit Hydrophobier­ mitteln und dergleichen in fein verteilten Tröpfchen besprüht und imprägniert. Der am Boden einer Sammelkammer auf einem kontinuierlich bewegten Sammelband gesammelte Massestrom wird aus der Sammelkammer oder ähnlichen Ein­ richtungen abgeführt und in einen Härteofen eingeleitet. In diesem Härteofen wird die gewünschte Dicke der gebildeten Mineralwollebahn durch Druckbänder eingestellt, wobei sich bei konstantem Massestrom die entsprechende Rohdichte ein­ stellt. Mittels Heißluft wird das Bindemittel, zumeist bestehend aus duroplastischem Phenol- oder Phenol-Harn­ stoff-Formaldehydharz, bei hohen Temperaturen ausgehärtet, wodurch die Struktur fixiert wird. Bei der Fertigung wird angestrebt, daß die Faserkonzentration in jedem Raumteil des Mineralwolle-Dämmstoffs gleich groß ist.

Die Bänder des Härteofens bestehen aus einzelnen druck­ festen ebenflächigen Lamellen, deren Oberflächen mit Löchern versehen sind, damit die Heißluft durch diese sowie durch die dazwischen befindliche Fasermasse hindurch­ strömen kann. In Abhängigkeit von der Lochung in den Lamellen sowie dem aufgebrachten Druck kann ein kleiner Teil der Fasern in diese Oberflächen bzw. in die Lochung gedrückt werden. Insgesamt sind die Oberflächen der im Endergebnis hergestellten Dämmstoffplatten und -filze weitgehend ebenflächig und weisen allenfalls eine mehr oder weniger fein ausgeprägte Profilierung der hervorstehenden Fasern mit Höhen von etwa 0,5 bis 3 mm auf. Die Ober­ flächenzonen bzw. -bereiche der Dämmstoffplatten, -filze oder -bahnen selbst werden aber bei diesen zuvor erläuter­ ten Vorgängen nicht verdichtet.

Dämmstoffplatten der zuvor erläuterten Art werden vielfach zur Wärme- und Schalldämmung von Gebäuden eingesetzt. Es wird dabei angestrebt, daß sie gleichzeitig als Putzträger­ platten dienen. Um eine genügende Druckfestigkeit zu erhal­ ten, ist es bekannt, auf der Außenseite druckfeste Deck­ schichten aufzukleben, und zwar bei Dämmstoffplatten, die eine mittlere bis hohe Rohdichte aufweisen, die also bereits in sich eine verhältnismäßig hohe Druckfestigkeit besitzen. Bei der Verwendung als Putzträgerplatten erfolgt die Befestigung der Dämmstoffplatten auf den Gebäudeaußen­ wänden durch besondere Dämmstoffhalter, meist in Form von Haltetellern, die mit Dübeln und Dübelschrauben ange­ schraubt werden. Hierbei ergibt sich das Problem, daß auf Grund der im wesentlichen ebenen Oberfläche bzw. Außen­ fläche der Dämmstoffplatten die Dämmstoffhalter, insbe­ sondere die Halteteller aus der Oberfläche der Dämmstoff­ platten nach außen herausragen. Beim Abdecken der Dämm­ stoffoberfläche mit den erforderlichen Putzschichten kommt es an diesen Stellen, vor allem bei Dünnschichtsystemen, zu einer Entmischung. Die Putzschicht über diesen Haltetellern ist dünner als an allen anderen Bereichen der Dämmstoff­ oberfläche. Beide Erscheinungen führen zum Auftreten von Haarrissen an diesen Stellen der Halteteller, die dann die Ursache von nachfolgenden Bauschäden sein können. Durch das unterschiedliche Masse- und Feuchtigkeitsverhalten zeichnen sich zudem die Dämmstoffhalter, vor allem in der Trock­ nungsphase, deutlich ab, was zu einer ästhetischen Beein­ trächtigung der dadurch nicht gleichmäßig erscheinenden Fassade führt.

Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung von Mineralfaser-Dämmstoffplatten zu schaffen, durch welches es möglich ist, völlig gleich­ mäßige, überall gleichdicke Schichten, insbesondere Putz­ schichten, aufzubringen.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in die Vertiefungen druckausgleichende Körper zur späteren Plattenbefestigung derart eingebracht werden, daß die Außenflächen der Körper im wesentlichen bündig mit der betreffenden Oberfläche abschließen.

Auf diese Weise ergibt sich der Vorteil, daß die druckaus­ gleichenden Körper wesentlicher Bestandteil der Befesti­ gungstechnik sind, d. h. zur Befestigung der Mineralfaser- Dämmstoffplatten an Gebäudewänden dienen. Dabei wird der weitere Vorteil ausgenutzt, daß die Vertiefungen in die Mineralwollebahn eingebracht werden, solange das Bindemit­ tel in der Mineralwollebahn noch nicht ausgehärtet ist, weil die durch das Bindemittel noch nicht gebundenen Mine­ ralfasern dem Einbringen der Vertiefungen kaum einen Wider­ stand entgegensetzen. Im Bereich der Vertiefungen ergibt sich aber eine gewisse Faserverdichtung, die beim Aushärten des Bindemittels aufrechterhalten bleibt und mit dazu bei­ trägt, daß die druckausgleichenden Körper sicher gehalten werden.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, daß die Ver­ tiefungen streifenförmig mit flachem trapezartigen Quer­ schnitt vorgesehen werden, und daß die druckausgleichenden Körper entsprechend streifenförmig und mit Trapezquer­ schnitt eingebracht werden.

Weiterhin ist von Vorteil, daß die streifenförmigen Ver­ tiefungen mindestens nahe den Plattenrändern vorgesehen werden.

Auf diese Weise ergibt sich eine Verbesserung der Befesti­ gungsmöglichkeiten, weil die druckausgleichenden Körper direkt zur Dübelbefestigung verwendbar sind. Außerdem werden bleibende Deformationen der Außenkanten der Dämm­ stoffplatten vermieden, wenn diese zur Lagerhaltung oder während des Transports zu Dämmstoffpaketen geschichtet werden. Der weitere Vorteil besteht darin, daß die in der zuvor beschriebenen Weise ausgesteiften Dämmstoffplatten auch bei niedriger Rohdichte eine verhältnismäßig große Knicksteifigkeit aufweisen, z. B. in Montagewänden, bei der Verwendung als Kerndämmplatten, im zweischaligen Mauerwerk oder bei ähnlichen Anwendungen. Besonders wenn die Kanten der Dämmstoffplatten streifenweise verstärkt werden, können die Dämmstoffhalter wesentlich besser greifen, so daß die Lagestabilität z. B. gegenüber Windsog erhöht wird. Wenn man bei den Dämmstoffhaltern Kunststoff- oder Metallele­ mente für eine spätere Bügelschraubenbefestigung verwendet, so können diese leicht oberflächenmäßig bündig in die druckausgleichenden Körper eingelassen werden. Die Ver­ stärkung der Kanten führt auch zu einer besseren Kraft­ einleitung und damit zu einer Verminderung irreversibler Deformationsschäden bei der Umhüllung von Plattenstapeln mit Packmitteln.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß die Mineralwollebahn vor dem Einbringen der Vertiefungen mindestens auf einer ihrer großen Ober­ flächen mit einer flächigen hochverdichteten Deckschicht versehen wird, und daß die Deckschicht aus Mineralfasern mit noch nicht ausgehärtetem Bindemittel besteht.

Auch auf diese Weise ergibt sich der Vorteil, daß bleiben­ de Deformationen besonders an den Oberflächen der Dämm­ stoffplatten vermieden werden. Dabei ändern sich die Eigen­ schaften des Mineralwolle-Dämmstoffs, wie Dämmwirkung, Durchströmbarkeit, Diffusionsoffenheit, Nichtbrennbarkeit usw. nicht oder zumindest nicht wesentlich.

Eine andere Ausgestaltung besteht darin, daß die Vertie­ fungen zylindrisch oder kalottenförmig bzw. kugelsegment­ förmig ausgebildet und über mindestens eine der großen Oberflächen der Mineralwollebahn verteilt vorgesehen werden und die druckausgleichenden Körper den Vertiefungen formmäßig angepaßt sind. Die Vertiefungen haben vorteilhaf­ terweise Abmessungen zwischen etwa 5 bis 10 mm.

Desweiteren wird vorgeschlagen, daß die druckausgleichenden Körper aus hochverdichteter Mineralwolle gebildet werden.

Eine besonders einfache Befestigung der druckausgleichenden Körper in den Dämmstoffplatten wird dadurch erreicht, daß die druckausgleichenden Körper in einem Zustand in die Ver­ tiefungen eingebracht werden, in dem das Bindemittel noch nicht ausgehärtet ist.

Es wurde oben bereits angedeutet, daß es von Vorteil ist, daß die druckausgleichenden Körper derart angeordnet und in die Mineralwollebahn eingelassen werden, daß sie als Dämm­ stoffhalter zur späteren Plattenbefestigung verwendbar sind.

Soweit geschlossene ebenflächige Deckschichten auf der Dämmstoffplatte auf der Seite vorgesehen werden, die an der Gebäudewand anliegt oder die Deckschichten auf der Platten­ außenseite, die mit Vertiefungen versehen sind, ist es vor­ teilhaft, daß die Deckschicht mit eingebetteten Armie­ rungslagen, wie Glasfaservliesen, Glasseidengittergelegen, -gewirken oder -geweben oder thermisch beständigen Synthe­ sefasern, Kohlestoffasern oder Aramidfasern versehen wird.

Um die Festigkeit der Deckschichten zu erhöhen, kann das Faservlies auch von beiden Seiten mit Bindemittellösung oder -suspension besprüht werden. Auch das Aufstreuen von Trockenharzen ist von Vorteil.

Wenn, wie zuvor erläutert, Kunststoff- oder Metallelemente als Dämmstoffhalter für die Herstellung von Putzträger­ platten Verwendung finden, so sind diese materialmäßig vollständig einzubetten, und es ist dann vorteilhaft, sie mit äußeren Markierungen zu versehen. Es kann z. B. dadurch geschehen, daß die Kunststoff- oder Metallelemente nur soweit eingebettet werden, daß eine geringe Dicke der außen aufliegenden Faserschicht vorhanden ist, so daß das Wieder­ auffinden der Elemente bei der Montage auf der Baustelle erleichtert ist.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, daß die Vertiefungen und die druckausgleichenden Körper auf beiden großen Oberflächen der Mineralwollebahn vorgesehen werden und daß die Mineralwollebahn nach dem Durchlauf durch den Härteofen einen mittigen, parallel zu den Ober­ flächen verlaufenden Schnitt in zwei Teilbahnen aufge­ schnitten und die Teilbahnen in Plattenteile aufgeteilt werden.

Herstellungsmäßig ist es von Vorteil, daß die Vertiefungen vor oder beim Eintritt der Mineralwollebahn in den Härte­ ofen durch den Vertiefungen entsprechende Segmente gebil­ det werden, die auf den Oberflächen von Druckbahnlamellen von endlosen kontinuierlich angetriebenen Druckbändern be­ festigt sind, zwischen welchen die Mineralwollebahn durch den Härteofen geführt wird, und daß die druckausgleichenden Körper in die Vertiefungen eingeklebt werden.

Wie aus den obigen Erläuterungen hervorgeht, ist es möglich und im allgemeinen auch von Vorteil, daß die Vertiefungen bei der kontinuierlichen Bewegung der Dämmstoffbahn vorge­ sehen werden und daß die druckausgleichenden Körper und Deckschichten entsprechend kontinuierlich eingebracht bzw. aufgebracht werden, bevor die so zusammengesetzte Dämm­ stoffbahn gemeinsam in den Härteofen gelangt und dort alle Teile gemeinsam ausgehärtet werden. Vielfach ergibt sich aber bei der Herstellung der Dämmstoffbahn mit den Vertie­ fungen einerseits und der Herstellung der druckausgleichen­ den Körper sowie Deckschichten andererseits eine Differenz zwischen den entsprechenden Bewegungsvorgängen. Hinzu kommt noch die größere erforderliche Verweilzeit der hochkompri­ mierten druckausgleichenden Körper bzw. der hochkomprimier­ ten Deckschichten im Härteofen, die erforderlich ist, damit die notwendige Druckbelastbarkeit, vor allen Dingen bei den profilierten druckausgleichenden Körpern bzw. Elementen, bereits vor der Zuführung zu dem Hauptmassestrom, also der eigentlichen Dämmstoffbahn bzw. vor dem Eindringen in den eigentlichen Härteofen, erreicht ist. In diesen Fällen ist es von Vorteil, daß der Mineralwollebahn mindestens auf einer der großen Oberflächen eine hoch verdichtete Deck­ schicht zugeführt wird, welche einen Härteofen durchlaufen hat und in welcher das Bindemittel ausgehärtet ist, und daß die Mineralwollebahn mit der Deckschicht gemeinsam durch einen weiteren Härteofen geführt wird. Das gleiche Ver­ fahren ist nicht nur für die hochverdichtete Deckschicht, sondern auch für die übrigen druckausgleichenden Körper anwendbar.

Wenn eine möglichst geringe Fasermasse, aber eine möglichst große Druckfestigkeit in Richtung senkrecht auf die großen Oberflächen der Dämmstoffplatten erreicht werden soll, ist es von Vorteil, daß die Mineralwollebahn vor dem Einbringen der Vertiefungen und vor dem Aushärten des Bindemittels durch Längsstauchen oder durch Auftrennen in Lamellen und Wenden der Lamellen um 90° um ihre Längsachse oder durch Überführung in eine Wellenform derart behandelt wird, daß mindestens ein Teil der Mineralfasern senkrecht zu den großen Oberflächen verläuft.

Wenn die druckausgleichenden Körper erst dann in die Ver­ tiefungen der Dämmstoffplatten eingebracht werden sollen, nachdem die Mineralwollebahn den Härteofen durchlaufen hat, ist es von Vorteil, daß die nach dem Austreten aus dem Härteofen und von der Mineralwollebahn abgeschnittenen Platten einer intensiven Reibbehandlung auf mindestens einer der großen Oberflächen unterworfen werden, so daß sich die Mineralfasern im Oberflächenbereich aufrichten. Die Reibbehandlung bzw. das Aufrauhen der betreffenden Oberfläche kann mit geeigneten Bürsten oder Kämmen geschehen, die die Fasern in der Oberflächenzone leicht aufstellen. Zusätzlich kann die Haftfähigkeit der Dämm­ stoffasern durch Einsprühen von Bindemittellösungen ver­ bessert werden.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung im Schema dargestellt, und zwar zeigen

Fig. 1 eine Seitenansicht auf eine Vorrichtung zum Einbringen von Vertiefungen in eine Mineralwollebahn,

Fig. 2 eine Seitenansicht auf einen Teil einer Mineralwollebahn mit Deckschicht und eingebrachten Vertiefungen,

Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Dämmstoffplatte mit streifenförmigen Vertiefungen,

Fig. 4 eine Stirnansicht auf die Dämmstoffplatte gemäß Fig. 3 mit eingebrachten druckausgleichenden Körpern,

Fig. 5 eine Draufsicht auf eine andere Dämmstoffplatte mit kalottenförmigen Vertiefungen,

Fig. 6 eine Draufsicht auf eine andere Dämmstoffplatte mit zylindrischen Vertiefungen,

Fig. 7 eine Stirnansicht zu der Dämmstoffplatte gemäß Fig. 6 mit zylindrischen druckausgleichenden Körpern, in vergrößertem Maßstab,

Fig. 8 eine Stirnansicht auf einen Stapel von Dämmstoff­ platten, und

Fig. 9 eine schematische Darstellung einer Fertigungs­ anlage.

Fig. 1 veranschaulicht schematisch eine Vorrichtung zum Herstellen von Vertiefungen in einer großen Oberfläche einer Mineralwollebahn 1, die kontinuierlich auf geeigneten Fördervorrichtungen, wie Förderbändern oder Förderrollen 2, in Richtung des Pfeiles 3 bewegt wird. Die Mineralwollebahn 1 gelangt zwischen zwei kontinuierlich angetriebene Druck­ bänder 4 und 5 und wird zwischen diesen Druckbändern auf die gewünschte Dicke zusammengedrückt. Die Druckbänder sind aus Druckbandlamellen 6 und 7 zusammengesetzt. Mindestens ein Teil der Druckbandlamellen des unteren und/oder des oberen Druckbandes ist mit streifenförmigen oder zylindri­ schen oder kalottenförmigen bzw. kugelsegmentförmigen hervorstehenden Segmenten versehen. Bei dem Ausführungs­ beispiel gemäß Fig. 1 weisen sämtliche Druckbandlamellen 7 des oberen Druckbandes 5 kalottenförmige Segmente 8 auf. Die Segmente entsprechen der Form der gewünschten Vertie­ fungen 9 in der Mineralwollebahn. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 weist das untere Druckband 4 ebenflächige Druckbandlamellen auf, so daß die Unterseite der austreten­ den Mineralwollebahn 10 ebenflächig ist. Vorteilhafterweise befinden sich die Druckbänder ganz oder teilweise innerhalb eines vereinfacht angedeuteten Härteofens 11, in welchem das in der Mineralwollebahn enthaltene Bindemittel ausge­ härtet wird, so daß die austretende Mineralwollebahn 10 und damit auch die Vertiefungen 9 formbeständig fixiert werden. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist im Anschluß an den Härteofen eine nicht gezeichnete Aufgabevorrichtung zum automatischen Einbringen der druckausgleichenden Körper in die Vertiefungen 9 vorgesehen.

Alternativ können die Druckbänder 4, 5 auch mit Abstand vor dem Härteofen 11 angeordnet werden, und zwar so, daß auch die Aufgabevorrichtung zum Einbringen der druckausgleichen­ den Körper in die Vertiefungen vor dem Härteofen angeordnet ist. Die in dem Härteofen ebenfalls vorhandenen Druckbänder können dann aus ebenflächigen Druckbandlamellen zusammen­ gesetzt sein. Diese Anordnungsweise hat den Vorteil, daß die druckausgleichenden Körper, insbesondere wenn diese ebenfalls aus Mineralwolle aber im hochverdichteten Zustand bestehen, gleichzeitig mit der Mineralwollebahn fixiert und durch Wirkung des zuvor noch nicht ausgehärteten Binde­ mittels mit der Mineralwollebahn verbunden werden.

Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt einer Dämmstoffplatte, die aus einer unteren Mineralwolleplatte 12 und einer oberen hochverdichteten, gegebenenfalls mit Armierungen versehenen Deckschicht 13 besteht. Sowohl die Mineralwolleplatte 12 als auch die Deckschicht 13 sind mit Vertiefungen 14 ver­ sehen, in welche druckausgleichende Körper einlegbar, z. B. einklebbar, sind, so daß deren Oberflächen mit der äußeren Oberfläche 15 der Deckschicht 13 bündig abschließen.

Die Fig. 3 und 4, letztere in vergrößertem Maßstab, zeigen ein Ausführungsbeispiel einer Mineralfaser-Dämmstoffplatte 16, die auf der Oberseite mit drei streifenförmigen flachen Vertiefungen 17, 18, 19 mit trapezartigem Querschnitt ver­ sehen ist, in welche entsprechend geformte streifenförmige druckausgleichende Körper 20, 21 und 22 eingebettet sind. Vorteilhafterweise sind die streifenförmigen Vertiefungen 17 und 19 und die entsprechenden druckausgleichenden Körper 20 und 22 nahe den Plattenrändern vorgesehen.

Fig. 5 zeigt die Draufsicht auf ein anderes Ausführungs­ beispiel einer Dämmstoffplatte 23, die auf der Oberfläche verteilt kalottenförmige oder kugelsegmentförmige Vertie­ fungen 24 aufweist, welche wiederum mit druckausgleichenden Körpern versehen sind.

Die Fig. 6 und 7, die letztere wieder in vergrößertem Maß­ stab, zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Mineralfaser-Dämmstoffplatte 25, welche auf der Oberseite zylindrische Vertiefungen 26 mit entsprechend geformten eingebetteten druckausgleichenden Körpern 27 und auf der Unterseite querverlaufende streifenförmige Vertiefungen 28 mit entsprechenden streifenförmigen druckausgleichenden Körpern 29 aufweist.

Fig. 8 zeigt schließlich einen Plattenstapel 30, wobei die untere und obere Mineralfaser-Dämmstoffplatte 31 und 32 auf den Außenflächen mit vorzugsweise streifenförmigen, senkrecht zur Bildebene verlaufenden Vertiefungen versehen sind, in die wiederum entsprechende streifenförmige druck­ ausgleichende Körper 33, 34 eingelegt sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel dienen die streifenförmigen Verstär­ kungen zur Verteilung der Deformationskräfte, die durch eine Umhüllung oder bei der Lagerhaltung und beim Transport entstehen können.

Fig. 9 veranschaulicht im Schema ein Ausführungsbeispiel einer Herstellungsanlage mit einer Sammelkammer 35 und einem Zerfaserungsaggregat 36. In der Sammelkammer werden die mit Bindemittel versehenen Mineralfasern zum einen auf einem Sammelkammerband 37 zu einem Hauptmassestrom 38 und zum anderen auf einem Bandfilter 39 oder einem Trommel­ filter zu einem Teilmassestrom 40 gesammelt. Beim vorlie­ genden Ausführungsbeispiel erfolgte die Anordnung des Bandfilters 39 oder eines Trommelfilters an der Decke der horizontal arbeitenden Sammelkammer 35. Bei Fallschächten wäre dagegen eine seitliche Anordnung der Band- oder Trommelfilter vorzusehen. Mit Hilfe dieser Filterein­ richtung wird der benötigte Teilmassestrom ohne Beeinträch­ tigung des normalen Sammelvorgangs abgeteilt. Es ist auch ein periodischer Betrieb möglich. Durch die Ausbildung der Absauganlagen, den angelegten Unterdruck sowie die Betriebsweise läßt sich der Teilmassestrom in weiten Grenzen variieren oder sogar ganz unterbrechen. Der Teilmassestrom kann auch für andere nachgeschaltete Aggregate, zum Beispiel für die Herstellung von Rohrschalen oder von besonderen Dämmstoffplatten u. dgl. verwendet werden. Bei diesen speziellen Ausführungsbeispielen dient der Teilmassestrom zur Herstellung hochverdichteter Mineralwolle-Dämmelemente, d. h. zur Herstellung der druckausgleichenden Körper oder der hochverdichteten Deckschichten. Gemäß Fig. 9 wird der Teilmassestrom 40 in dünnster Schicht, gegebenenfalls über eine Beschleunigungs­ strecke weitergefördert. An einer Schneidestation 41 kann dann der Teilmassestrom in Bahnteile 42 aufgeschnitten und diese einem Fallschacht zugeführt werden. Mittels eines Pendelmechanismus 43 können dann die Bahnteile übereinander gefaltet werden. Zwischen die aufgependelten Lagen bzw. Bahnteile können Glasfaservliese, Glasseidengittergelege, -gewirke oder -gewebe aus thermisch mindestens kurzzeitig bei 300° Celsius beständigen Synthesefasern, wie Kohlen­ stoffasern, Aramidfasern u. dgl. eingebettet werden.

Die derart verstärkte Fasermasse wird bei dem Ausführungs­ beispiel nach Fig. 9 anschließend periodisch in eine Heißpresse 44 eingeführt. Zur Herstellung der oben erläu­ terten Vertiefungen sind die obere und/oder die untere Pressplatte mit Segmenten versehen, die oben im Zusammen­ hang mit der Fig. 1 beschrieben sind. Durch die Heißpresse wird Heißluft zwecks rascher Erhärtung des Bindemittels geleitet. Die Aushärtung des Bindemittels kann aber auch statt mittels Heißluft durch induktive Erhitzung erfolgen. Die ausgehärteten Mineralwolleteile werden sodann ausge­ stoßen und zu den gewünschten druckausgleichenden Körpern, also entweder zu Tellern, Streifen oder sonstigen Teilen, weiterverarbeitet, und zwar durch Ausstanzen oder Aussägen.

Diese vorbereiteten Teile können zwischenzeitlich maga­ ziniert werden. Von diesen nicht gezeichneten Magazinen aus können sie dann einem kontinuierlichen Hauptmassestrom 38, der aus imprägnierten bzw. Bindemittel enthaltenden Mineralwollefasern besteht, direkt vor dem Härteofen sowohl von oben als auch von unten zugeführt werden. Allgemein gesprochen sind also zwischen der Sammelkammer 35 und der Heißpresse 44 sowie einem in Fig. 9 nicht dargestellten nachgeschalteten Härteofen Weiterverarbeitungsvorrichtungen für den Hauptmassestrom und zur Bildung der Vertiefungen sowie für den Teilmassestrom zur Herstellung von hochver­ dichteten Deckschichten oder von druckausgleichenden Körpern vorgesehen.

Verallgemeinernd sei noch folgendes erläutert: Die Erfindung sichert einmal eine rationelle Fertigung und zum anderen einen homogenen Verbund des Mineralfasermaterials. Vorzugsweise gilt die gesamte Beschreibung der Erfindung für die Verwendung von Steinwolle. Von Vorteil ist, daß das elastisch federnde Verhalten der Dämmstoffe, vor allem bei mittlerer und niedriger Rohdichte, zum Beispiel bei Dämm­ stoffen von weniger als etwa 50 kg/m³, erhalten bleibt. Die Anordnung der druckausgleichenden bzw. stabilisierenden Körper kann in Breite und Abstand von wenigen Zentimetern bis zu einigen 10 Zentimetern variiert werden. Ferner kann die Anordnung der Streifen oder Einzelelemente auf beiden großen Oberflächen unterschiedlich oder auch innerhalb einer großen Oberfläche variiert werden. Die Dicke der druckausgleichenden Körper beträgt vorteilhafterweise etwa 1 bis höchstens 20 mm, vorzugsweise weniger als 5 mm, bei einer Rohdichte von etwa 300 bis 700 kg/m³. Als Bindemittel dienen die an sich üblichen Phenol-Formaldehyd-Harnstoff­ harze, pulverförmige Phenolharze oder anorganische Binder, wie Mono-Aluminium-Phospat oder Wasserglas. Es sei schließlich noch folgendes bemerkt. Bei der Anbringung von Putzträgerplatten an den Gebäudeaußenwänden spielen offene Fugen zwischen den einzelnen Dämmstoffplatten eine zuneh­ mende Bedeutung, weil sie zu linearen Wärmebrücken führen können, insbesondere wenn die Dämmstoffplatten bei der heutigen Tendenz große Dicken aufweisen. Durch in die Fugen eindringenden Grundierputz kann es weiterhin zu plötzlichen Dickenänderungen des Putzes kommen, was vor allem bei hydraulisch gebundenen Mineralputzen zur Rißbildung führen kann. In diesen Fällen ist es von Vorteil, Dämmstoffplatten herzustellen, bei denen die Fasern im wesentlichen senk­ recht zu den großen Oberflächen bzw. zu den zu dämmenden Wandflächen verlaufen. Derartige Dämmstoffplatten lassen sich bis zu einem gewissen Grad seitlich, d. h. also parallel zu ihren großen Oberflächen, verdichten. Bei verhältnismäßig leichtem Anpreßdruck lassen sich die einzelnen Dämmstoffplatten also fugendicht gegeneinander verpressen und dann entweder mit Dübelschrauben oder aufgrund der Zähigkeit eines verwendeten Klebers in dieser Lage fixieren. Es kann dann ein Imprägnieren der Oberflä­ chenschicht mit Zement vorgenommen werden, so daß es zu einer Verfestigung kommt. Eine vorteilhafte Maßnahme besteht darin, das mit Hilfe eines Sägeblatts etwa 2 bis 5 mm breite Entlastungsschnitte bis zu einer Tiefe von etwa 5 mm durch die imprägnierte Oberfläche hindurch aufgebracht werden, um die ursprüngliche Kompressibilität wieder her­ zustellen. Es können auch mehrere feine Schnitte parallel zueinander geführt werden. Die Entlastungsschnitte ver­ laufen in Abständen von etwa 5 bis 10 mm von den Außen­ kanten der Dämmstoffplatten entfernt. Bei unebenen Wand­ flächen wird angestrebt, über die Kleberschicht die äußere Oberfläche der Dämmstoffplatten möglichst eben zu gestal­ ten. Zu diesem Zweck ist es von Vorteil, daß die Seiten­ flächen bzw. -kanten der Dämmstoffplatten in Winkeln von etwa 5 bis 10° schräg zu den großen Oberflächen geschnitten werden. Die Verlegung der Dämmstoffplatten erfolgt dann durch wechselndes Aufbringen der relativ größeren und relativ kleineren großen Oberflächen, so daß die Fugen zwischen den Dämmstoffplatten schräg zu den großen Ober­ flächen verlaufen und sich somit leichter überdecken lassen.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung von Mineralfaser-Dämmstoff­ platten zur Wärme- und Schalldämmung von Gebäuden, insbesondere von Putzträgerplatten, wobei die losen Mineralfasern mit einem Bindemittel und gegebenenfalls mit einem Hydrophobiermittel versehen und zu einer Mineralwollebahn gesammelt werden, und wobei die Mine­ ralwollebahn auf eine gewünschte Dicke gebracht, min­ destens eine der großen Oberflächen der Mineralwolle­ bahn in dem Zustand, in dem das Bindemittel noch nicht ausgehärtet ist, mit Vertiefungen versehen wird und anschließend zum Aushärten des Bindemittels durch einen Härteofen geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in die Vertiefungen (9, 14, 17, 18, 19, 24, 26) druckausgleichende Körper (20, 21, 22, 27, 29) zur späteren Plattenbefestigung derart eingebracht werden, daß die Außenflächen der Körper im wesentlichen bündig mit der betreffenden Oberfläche abschließen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (17, 18, 19) streifenförmig mit flachem trapezartigem Querschnitt vorgesehen werden, und daß die druckausgleichenden Körper (20, 21, 22) entsprechend streifenförmig und mit Trapezquerschnitt eingebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die streifenförmigen Vertiefungen (17, 19) mindestens nahe den Plattenrändern vorgesehen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (24) zylindrisch oder kalottenförmig bzw. kugelsegmentförmig ausgebildet und über minde­ stens eine der großen Oberflächen der Mineralwollebahn verteilt vorgesehen werden und die druckausgleichenden Körper (27) den Vertiefungen formmäßig angepaßt sind.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die druckausgleichenden Körper (20, 21, 22, 27, 29) aus hochverdichteter Mineralwolle gebildet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die druckausgleichenden Körper in einem Zustand in die Vertiefungen eingebracht werden, in dem das Bindemit­ tel noch nicht ausgehärtet ist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die druckausgleichenden Körper derart angeordnet und in die Mineralwollebahn eingelassen werden, daß sie als Dämmstoffhalter zur späteren Plattenbefestigung verwendbar sind.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralwollebahn (12) vor dem Einbringen der Vertiefungen mindestens auf einer ihrer großen Oberflächen mit einer flächigen hochverdichteten Deckschicht (13) versehen wird, und daß die Deckschicht aus Mineralfasern mit noch nicht ausgehärtetem Bindemittel besteht.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (13) mit eingebetteten Armierungsla­ gen, wie Glasfaservliesen, Glasseidengittergelegen, -gewirken oder -geweben oder thermisch beständigen Synthesefasern, Kohlestoffasern oder Aramidfasern versehen wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in die druckausgleichenden Körper (20, 21, 22, 27, 29) Kunststoff- oder Metall­ elemente als Dämmstoffhalter für eine spätere Dübel­ schraubenbefestigung eingelassen werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämmstoffhalter mit äußeren Markierungen ver­ sehen werden.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen und die druckausgleichenden Körper auf beiden großen Oberflä­ chen der Mineralwollebahn vorgesehen werden und daß die Mineralwollebahn nach dem Durchlauf durch den Härteofen einen mittigen, parallel zu den Oberflächen verlaufenden Schnitt in zwei Teilbahnen aufgeschnitten und die Teilbahnen in Plattenteile aufgeteilt werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen vor oder beim Eintritt der Mineralwollebahn in den Härteofen durch den Vertiefungen entsprechende Segmente (8) gebildet werden, die auf den Oberflächen von Druckbahnlamellen (7) von endlosen kontinuierlich angetriebenen Druck­ bändern (5) befestigt sind, zwischen welchen die Mine­ ralwollebahn durch den Härteofen (11) geführt wird, und daß die druckausgleichenden Körper in die Vertie­ fungen eingeklebt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mineralwollebahn mindestens auf einer der großen Oberflächen eine hochverdichtete Deckschicht zugeführt wird, welche einen Härteofen durchlaufen hat und in welcher das Bindemittel ausgehärtet ist, und daß die Mineralwollebahn mit der Deckschicht gemeinsam durch einen weiteren Härteofen geführt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralwollebahn vor dem Einbringen der Vertiefun­ gen und vor dem Aushärten des Bindemittels durch Längsstauchen oder durch Auftrennen in Lamellen und Wenden der Lamellen um 90° um ihre Längsachse oder durch Überführung in eine Wellenform derart behandelt wird, daß mindestens ein Teil der Mineralfasern senk­ recht zu den großen Oberflächen verläuft.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die nach dem Austreten aus dem Härteofen und von der Mineralwollebahn abgeschnit­ tenen Platten einer intensiven Reibbehandlung auf mindestens einer der großen Oberflächen unterworfen werden, so daß sich die Mineralfasern im Oberflächen­ bereich aufrichten.

17. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einem Härteofen (11) und mit einem unteren und einem oberen endlosen kontinuierlich angetriebenen Druckband (4, 5), wobei die Druckbänder aus Druckbandlamellen (6, 7) zusammengesetzt sind, zwischen welchen die Mineralwollebahn (10) durch den Härteofen geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Druckbandlamellen (7) des unteren und/oder des oberen Druckbandes (5) mit strei­ fenförmigen oder zylindrischen oder kalottenförmigen bzw. kugelsegmentförmigen hervorstehenden Segmenten (8) versehen ist, welche der Form der gewünschten Ver­ tiefungen in der Mineralwollebahn entsprechen, und daß vor oder nach dem Härteofen eine Aufgabevorrichtung zum Einbringen der druckausgleichenden Körper an die Stelle der Vertiefungen vorgesehen ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß dem Härteofen eine Sammelkammer (35) mit einem Zerfaserungsaggregat (36) vorgeschaltet ist, in welcher die mit Bindemittel versehenen Mineralfasern zum einen auf einem Sammelkammerband (37) zu einem Hauptmassestrom und zum anderen auf einem Band- (39) oder Trommelfilter zu einem Teilmassestrom gesammelt werden, daß zwischen der Sammelkammer und dem Härte­ ofen einschließlich eine Weiterverarbeitungsvorrich­ tung für den Hauptmassestrom und zur Bildung der Ver­ tiefungen sowie für den Teilmassestrom zur Herstellung von hochverdichteten Deckschichten oder von druckaus­ gleichenden Körpern vorgesehen ist.