EP0947637B1 - Dämmstoffelement zu Wärme- und/oder Schalldämmzwecken sowie Verfahren zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffen - Google Patents

Dämmstoffelement zu Wärme- und/oder Schalldämmzwecken sowie Verfahren zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffen Download PDF

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EP0947637B1
EP0947637B1 EP99101171A EP99101171A EP0947637B1 EP 0947637 B1 EP0947637 B1 EP 0947637B1 EP 99101171 A EP99101171 A EP 99101171A EP 99101171 A EP99101171 A EP 99101171A EP 0947637 B1 EP0947637 B1 EP 0947637B1
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EP
European Patent Office
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thermal insulation
coating
holes
insulation board
insulating element
Prior art date
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EP99101171A
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English (en)
French (fr)
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EP0947637A3 (de
EP0947637A2 (de
Inventor
Gerd-Rüdiger Dr.-Ing. Klose
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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    • E04B2001/8461—Solid slabs or blocks layered
    • E04B2001/8471—Solid slabs or blocks layered with non-planar interior transition surfaces between layers, e.g. faceted, corrugated

Definitions

  • the invention relates to a method for the treatment, in particular coating of insulation materials with a coating for at least partially bonding a heat insulation board made of the insulating material with cover layers or supporting surfaces, wherein the thermal insulation panel consists in particular of mineral fibers, preferably glass or Steinwollfasem or polystyrene foam and the coating is applied to at least one large surface of the thermal insulation panel and the thermal insulation panel is perforated, in particular needled, prior to and / or during the application of the coating, at least in the area of the surface to be coated.
  • the thermal insulation panel consists in particular of mineral fibers, preferably glass or Steinwollfasem or polystyrene foam and the coating is applied to at least one large surface of the thermal insulation panel and the thermal insulation panel is perforated, in particular needled, prior to and / or during the application of the coating, at least in the area of the surface to be coated.
  • this invention relates to an insulating element for heat and / or sound insulation purposes, especially in conjunction with thermal insulation systems consisting of a thermal insulation board, in particular of mineral fibers, preferably glass or rock wool fibers, or polystyrene foam, and applied at least on a large surface Coating for at least partial bonding of the thermal insulation panel with cover layers or supporting surfaces, wherein the thermal insulation panel is perforated at least in the area of the large surface or surfaces having the coating and has a plurality of apertures open for coating and the coating forms protrusions formed in engage the holes so that the cured coating has a nail-like structure anchored in the thermal barrier panel
  • the thermal insulation panels are glued to a substrate, such as an external facade and optionally applied to the exposed surfaces of the insulating elements plaster layers or ceramic plates frictionally. In these cases, the dead load in conjunction with the wind suction acts on the thermal insulation composite system.
  • shear-resistant insulating elements for example made of non-combustible mineral wool, on both sides with smooth or profiled surfaces. These elements are used as separation and / or outer walls and / or ceilings and as bulkheads on ships, etc.
  • thermal insulation panels are used as ceiling cladding, silencer backdrops, noise barriers, facade insulation panels and so on.
  • Mineral fiber insulation elements consist of glassy solidified fibers with different chemical compositions. These fibers are bonded with relatively brittle binders such as thermosetting phenolic resins, ormocers or the like.
  • glass wool and rock wool insulating materials with the rock wool insulating materials generally having a higher apparent density compared to the glass wool insulating materials.
  • Glass wool insulating materials and rock wool insulation materials are summarized under the term mineral wool insulating materials, the fibers have average diameter of about three to six microns, different lengths and smooth or curved in the insulating element are arranged. The fibers are mostly parallel or at a very shallow angle to the two large surfaces of the insulating element.
  • lamella plates in which the Einzelfasem are arranged steeply to perpendicular to the large, usually provided with adhesives surfaces.
  • the tensile and compressive strength of these lamellar plates is significantly increased in comparison to the insulating elements with parallel to the large surfaces extending fibers.
  • the anisotropy of the strength properties is utilized, for example, in so-called lamellar mats.
  • lamellar mats Here relatively narrow slats are glued to a carrier foil.
  • the lamellae are resistant to pressure perpendicular to the large surfaces and compressible in the horizontal direction, so that the mats can be rolled up relatively easily and at the same time have a sufficiently high compressive strength when applying these lamellar mats to a surface.
  • the fibers horizontally or flat against the large surfaces to which an adhesive is to be applied form excellent fine filters, so that only true solutions, particles of nanometer size or up to a few micrometers in diameter even penetrate into the surface can.
  • the filter effect is increased by the reduction of the distances between the fibers by this pressure.
  • the hydrophobicity could also be overcome by the addition of surfactants. It would then be possible to do without the pressure.
  • Another special feature of the insulating elements made of mineral fibers is that not all fibers are fixed evenly with binders. There are thus not inconsiderable proportions of unbound fibers within the insulating element. By these unbound fibers, the transverse tensile strength of the insulating element is significantly reduced, especially as the unbound fibers are often stored due to production in the vicinity of the large surfaces.
  • the recycling fibers introduced to an increasing extent in the production of insulating elements made of mineral fibers also have an effect on strength. These recycled fibers are injected in the usual manufacturing process of insulating elements of mineral fibers in a collection chamber, but can not be integrated into the fiber mass to the same extent as the fibers in statu nascendi.
  • such insulating elements are made of mineral fibers in the way that natural or artificial stones are melted in a cupola and the melt is then fed to a fiberizing device.
  • the melt is fibrillated into microfine fibers, which are then wetted at least with binders and deposited on a continuous conveyor.
  • this continuous conveyor then forms an endless mineral fiber layer, which is further processed depending on the desired end product, ie, for example, compressed and horizontal and vertical cut.
  • Other processing or processing stages are also known.
  • insulation elements made of polystyrene rigid foams are provided for the above applications.
  • the surfaces of polystyrene hard foam expanded as a strip or block foam inherently have a good adhesive strength, inter alia, to commercially available construction adhesives or plastic-doped plasters.
  • the surface tears scaly by the mechanical stress on a microscopic scale In the sawn or cut surfaces of slab foam boards is added that the surface tears scaly by the mechanical stress on a microscopic scale.
  • the specific surface area increases due to the concave arched membranes of the individual foam spheres.
  • the gussets between the foamed balls remain sublime, so that the adhesive or plastic-doped plasters can be connected to the webs from both sides or anchored to the micro scales.
  • the insulation boards glued to the load-bearing surface can normally take over the forces resulting from dead load and wind suction. However, if it comes to a long-lasting moisture penetration of the insulation boards, so decreases the transverse tensile strength of the connection. The demolition the adhesive or plaster layer is predominantly on the surface of the insulation board.
  • the insulation elements described above are usually painted on the construction site with the appropriate coatings, such as adhesive mortars and / or plastic dispersions before the insulation elements are glued on the building side or the final plaster is applied.
  • the appropriate coatings such as adhesive mortars and / or plastic dispersions
  • a method for producing a building board in which a mineral base layer is applied over an entire surface to an elastic base layer, for example of mineral wool, artificial foam or the like, which is anchored point by point with the base layer by depressions. For this purpose, uniform depressions (blind holes) are provided in a large surface area.
  • the mineral plaster base layer consists of plastic, preferably mineral mortar.
  • FR 2 094 104 A1 discloses a prefabricated self-supporting sound and heat insulating composite element, which consists of an insulating material layer and liquid coatings arranged on both sides, in particular CaSo 4 binding building materials (gypsum) and plastics.
  • the insulation material has on both sides staggered non-continuous holes that are punched, drilled or pressed. These holes are filled with the liquid coating, so that an improved bond between the coating and the insulating material is made.
  • the invention has for its object to provide an insulating element of the generic type with a coating which is improved in which the connection between the coating and the insulating element. It is another object of the invention to provide a method for coating an insulating element of the generic type, with which or with which an improved insulating element can be produced in a simple and economical manner.
  • the solution to this problem provides for a generic insulation element, that the coating consists of a relatively thin adhesive in the holes and a relatively granular adhesive mortar on the surface.
  • the insulating element thus consists of a thermal insulation board, for example of mineral fibers or polystyrene foam, and a coating which is arranged at least on a surface of the thermal insulation board.
  • the thermal barrier panel has a plurality of apertures extending at right angles to the large surface to be coated, in particular holes into which the coating to be applied may penetrate to provide a deep anchorage in the thermal barrier panel.
  • thermal insulation panels made of polystyrene rigid foam it has been found that the more intensive toothing of the thermal insulation panel with the coating counteracts any possible breakage of the adhesive or plaster layer on the surface of the insulation panel, so that an insulation element designed in this way has a significantly increased transverse tensile strength.
  • the thermal insulation board is preferably needled. It has proved to be advantageous that the thermal insulation board has 5 to 20 holes per cm 2 , in particular 8 to 10 holes per cm 2 in fibrous thermal insulation panels or 10 to 16 holes per cm 2 in rigid foam thermal insulation panels. This number of holes is sufficient to achieve an intimate connection between the thermal insulation panel and the coating over the entire surface of the insulating element, wherein the thermal insulation panel is not significantly weakened.
  • the holes depending on their dense arrangement in the large surface of the thermal insulation board, at least in the region of the large surface diameter of 1 to 5 mm, preferably 2 to 3 mm.
  • the holes is to be considered that the insulating properties of the insulating element not by too large nail-shaped anchors Coating be adversely affected.
  • the nail-shaped protrusions of the coating must be sufficiently stably sized to avoid shearing the coating from its nail-shaped protrusions.
  • Essential in the design of the number of punctures and the material thickness of engaging in the recesses nail-shaped projections of the coating is the structure of the insulating element. These include the fiber orientation, the bulk density, the binder contents and the elasticity of the fibers.
  • the holes are preferably tapered and / or frusto-conical, so that each hole terminates in a point.
  • the holes are preferably cylindrical, conical and / or frusto-conical and / or truncated pyramid shaped with each dome-shaped or spherical segment-shaped ends.
  • the holes are formed depending on the bulk density of the insulating materials to be treated, so that a safe introduction of the coating in the holes is possible.
  • the insulating element of a double-coated thermal insulation board.
  • Such a compound would possibly result in the application of the coating composition to thermal bridges, which are to be prevented in such insulation elements.
  • staggering the holes in both large surfaces there is also the possibility of deep anchoring to achieve such insulation elements, which have only a small material thickness, so that each anchorage of the coating can be formed greater than half the material thickness of the insulating element.
  • a relatively low-viscosity adhesive injected specifically into the perforation and relatively granular adhesive mortar or the like are arranged on the surface.
  • both large surfaces of the thermal insulation panels are perforated, in particular needled and then coated, wherein the holes in the opposite surfaces are arranged offset from one another.
  • the coating can be incorporated both manually and mechanically in the surface of the thermal insulation board.
  • a thermal insulation panel 1 shown in FIG. 1 has an upper, large surface 2, a lower, large surface 3, narrow sides 4 and longitudinal sides 5.
  • the thermal insulation panel 1 is cuboid, so that the surfaces 2, 3 are arranged in each case at right angles to the narrow sides 4 and the longitudinal sides 5.
  • the large surface 2 is provided in a uniform pattern with holes 6 open to the surface 1.
  • the thus formed thermal insulation board 1 is prepared for receiving a coating, such as an adhesive mortar or a plastic dispersion, wherein the coating not shown in Figure 1 is applied to the surface 2 and penetrates into the holes 6 to enter into an intimate anchoring with the thermal insulation board 1 ,
  • the holes 6 are cylindrical in the predominant part and conical in their closed end.
  • the coating 8 penetrates into the holes 6 and fills them completely.
  • the coating can also undergo an anchoring, aligned parallel to the large surfaces 2, 3, with the fibers 9 of the thermal insulation board 1.
  • the coating 8 is arranged in a region of the thermal insulation board 1 which is near the surface.
  • Figure 3 shows a section of an insulating element 7, wherein the coating 8 penetrates the thermal insulation board 1 over its entire material thickness.
  • the holes 6 are cylindrical in this embodiment.
  • FIG. 4 shows an insulating element 7 which is provided with a coating 8 on both surfaces 2 and 3. Also in this embodiment, the thermal insulation element 1 at right angles to its surfaces 2 and 3 arranged holes 6, the pyramidal formed and filled after application of the coatings 8 with coating material.
  • the holes of the two surfaces 2, 3 are arranged offset to one another, so that a connection between the reaching into the thermal insulation board 1 wedges of adhesive mass does not exist.
  • FIG. 5 shows a device 10 for the treatment, in particular coating of insulating elements.
  • This device 10 consists of a carrier 11 which is linearly movable via linear motors 12 in a direction not shown insulating material to or from this Dämmstofflage.
  • the carrier 11 has a plurality of needles 12, which are substantially cylindrical and have a conical tip. These needles 12 penetrate into the thermal insulation board 1 and perforate the thermal insulation board 1, for example, with a pattern, as shown in Figure 1.
  • a part of the needles is designed as hollow needles 13, wherein each hollow needle 13 has an axially extending, centrally arranged channel 14, which channel 14 is connected to a supply line 15.
  • Adhesive material is fed to the hollow needle 13 via the supply line 15, which is injected into the thermal insulation panel 1 when the support 11 is lowered and needles 12 or 13 penetrate into the thermal insulation panel 1.
  • all needles 12 are formed according to the hollow needles 13.
  • a thermal insulation board 1 is perforated before a coating 8 is applied to the perforated large surface of the thermal insulation board to form an insulating element 7.
  • the liquid coating 8 penetrates at least into the holes 6 of the perforation and preferably also in the vicinity of these holes 6 between the fibers 9, so that the coating 8 not only adheres to the surface of the thermal insulation board 1, but also in the interior of the thermal insulation board first is anchored.
  • insulation elements 7 are produced, which are highly resilient and can be provided, for example in thermal insulation composite systems with a clinker clothing.
  • the second coating can also be factory or on-site, i. be applied to the construction site. It must be ensured that the second coating forms an intimate connection with the first coating.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffen mit einer Beschichtung zum zumindest partiellen Verkleben einer aus dem Dämmstoff hergestellten Wärmedämmplatte mit Deckschichten bzw. tragenden Flächen, wobei die Wärmedämmplatte insbesondere aus Mineralfasern, vorzugsweise aus Glas- oder Steinwollfasem oder Polystyrol-Hartschaum besteht und die Beschichtung auf zumindest einer großen Oberfläche der Wärmedämmplatte aufgebracht wird und die Wärmedämmplatte vor dem und/oder beim Aufbringen der Beschichtung zumindest im Bereich der zu beschichtenden Oberfläche perforiert, insbesondere genadelt wird. Darüber hinaus betrifft diese Erfindung ein Dämmstoffelement zu Wärme- und/oder Schalldämmzwecken, insbesondere in Verbindung mit Wärmedämmverbundsystemen, bestehend aus einer Wärmedämmplatte, insbesondere aus Mineralfasern, vorzugsweise aus Glas- oder Steinwollefasern, oder Polystyrol-Hartschaum, und einer zumindest auf einer großen Oberfläche aufgebrachten Beschichtung zur zumindest partiellen Verklebung der Wärmedämmplatte mit Deckschichten bzw. tragenden Flächen, wobei die Wärmedämmplatte zumindest im Bereich der die Beschichtung aufweisenden großen Oberfläche bzw. Oberflächen perforiert ausgebildet ist und eine Vielzahl von zur Beschichtung hin offenen Löchern aufweist und die Beschichtung Vorsprünge ausbildet, die in die Löcher eingreifen, so dass die ausgehärtete Beschichtung eine nagelförmige, in der Wärmedämmplatte verankerte Struktur hat
  • Bei vielen Anwendungen von Dämmstoffelementen zur Wärme- und/oder Schalldämmung ist ein kraftschlüssiger Verbund zu den tragenden Flächen einerseits und/oder Deckschichten andererseits erforderlich. Beispielsweise sind Flachdachkonstruktionen bekannt, bei denen die Dämmstoffelemente auf tragende Beton- oder Profilblechflächen aufgeklebt sind und auf die selbst eine wasserableitende Schicht aus Bitumenbahnen oder Kunststoff-Folien aufgeklebt ist. Bei Schrägdachdämmungen werden wasserdampfdurchlässige, aber wasserableitende Folien durch eine partielle Verklebung mit dem Wärmedämmstoff verbunden. In beiden Fällen wirkt der Windsog dauernd oder nur während der Errichtungsphase des Schrägdaches auf den Verbund aus dem Dämmstoffelement und der Abdeckung ein.
  • Bei Wärmedämmverbundsystemen werden die Wärmedämmplatten auf einen Untergrund, beispielsweise eine Außenfassade aufgeklebt und gegebenenfalls auf den freiliegenden Flächen der Dämmstoffelemente Putzschichten oder Keramikplatten kraftschlüssig aufgebracht. In diesen Fällen wirkt die Eigenlast in Verbindung mit dem Windsog auf das Wärmedämmverbundsystem ein.
  • Andererseits ist es bekannt, schubsteife Dämmstoffelemente, beispielsweise aus nicht brennbarer Mineralwolle, beidseitig mit glatten oder profilierten Flächen zu verkleben. Diese Elemente werden als Trenn- und/oder Außenwände und/oder Decken sowie als Schotts auf Schiffen usw. eingesetzt.
  • Darüber hinaus ist es bekannt, Dämmstoffelemente der hier in Rede stehenden Art mit Vliesen oder Geweben aus Glas- und anderen anorganischen und organischen Fasern zu bekleben. Derartig abgedeckte Wärmedämmplatten werden als Deckenbekleidungen, Schalldämpferkulissen, in Lärmschutzwänden, Fassadendämmplatten usw. eingesetzt.
  • In diesen Bereichen werden Mineralwolle-Dämmstoffe, Polystyrol-Hartschäume, Polyurethan-Hartschäume, Polyisocyanurat-Hartschäume sowie Phenolharz-Hartschäume am häufigsten als Dämmstoffe verwendet. Daneben ist es auch bekannt, Dämmstoffelemente aus Zellulosefasern und/oder anderen organischen Fasern herzustellen. Bei diesen Dämmstoffelementen bestehen hinsichtlich ihrer Dämmeigenschaften und ihrer Anwendbarkeit Vor- und Nachteile, die an sich bekannt sind und hier nicht weiter erörtert werden sollen.
  • Dämmstoffelemente aus Mineralfasern bestehen aus glasig erstarrten Fasern mit unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen. Diese Fasern sind mit relativ spröden Bindemitteln wie duroplastischen Phenolharzen, Ormoceren oder dergleichen gebunden. Es werden hierbei Glaswolle- und Steinwolle-Dämmstoffe unterschieden, wobei die Steinwolle-Dämmstoffe in der Regel eine höhere Rohdichte gegenüber den Glaswolle-Dämmstoffen aufweisen. Glaswolle-Dämmstoffe und Steinwolle-Dämmstoffe werden unter dem Begriff Mineralwolle-Dämmstoffe zusammengefaßt, wobei die Fasern mittlere Durchmesser von ca. drei bis sechs µm aufweisen, unterschiedlich lang und glatt oder in sich gekrümmt in dem Dämmstoffelement angeordnet sind. Die Fasern liegen zumeist parallel oder in einem ganz flachen Winkel zu den beiden großen Oberflächen des Dämmstoffelementes. Es sind aber auch sogenannte Lamellenplatten bekannt, bei denen die Einzelfasem steil bis senkrecht zu den großen, zumeist mit Klebemitteln versehenen Oberflächen angeordnet sind. Die Zug- und Druckfestigkeit dieser Lamellenplatten ist im Vergleich zu den Dämmstoffelementen mit parallel zu den großen Oberflächen verlaufenden Fasern deutlich erhöht. Die Anisotropie der Festigkeitseigenschaften wird beispielsweise bei sogenannten Lamellenmatten ausgenutzt. Hier werden relativ schmale Lamellen auf eine Trägerfolie aufgeklebt. Die Lamellen sind senkrecht zu den großen Oberflächen gegen Druck resistent und in horizontaler Richtung kompressibel, so daß die Matten relativ leicht aufgerollt werden können und gleichzeitig bei der Applikation dieser Lamellenmatten auf eine Fläche eine ausreichend hohe Druckfestigkeit aufweisen.
  • Die horizontal oder flach gegenüber den großen Oberflächen gelagerten Fasern, auf die ein Kleber aufgebracht werden soll, bilden hervorragende Feinfilter, so daß nur echte Lösungen, Teilchen in Nanometergröße oder bis zu einigen Mikrometern Durchmesser überhaupt in die Oberfläche eindringen können. Um ein stärkeres Eindringen der Kleber in die großen Oberflächen zu ermöglichen, ist es bekannt, den Kleber bzw. eine entsprechende Beschichtung unter Druck in die Oberflächen des Dämmstoffelementes einzuarbeiten. Es hat sich aber gezeigt, daß durch diesen Druck die Filterwirkung durch die Verringerung der Abstände zwischen den Fasern erhöht wird. Bei lösungsmittelfreien Klebern kann aber auf diesen Druck nicht verzichtet werden, um die Hydrophobie der Fasern zu überwinden. Die Hydrophobie könnte auch durch das Hinzufügen von Tensiden überwunden werden. Es wäre dann möglich, auf den Druck zu verzichten. Die Zuhilfenahme von Tensiden verbietet sich aber in der Regel, da weder bei der werkseitigen Applikation aber schon gar nicht bei einer Applikation auf der Baustelle sichergestellt werden kann, daß nicht Reste der Tenside in dem Dämmstoff verbleiben. Diese Tensidereste würden relativ schnell die Durchfeuchtung des gesamten Dämmstoffes oder großer Teile davon bewirken, so daß die erwünschten Verarbeitungsqualitäten nicht erreichbar sind. Bei Dämmstoffelementen mit rechtwinklig oder steil zu den Oberflächen angeordneten Fasern ist es prinzipiell leichter, Kleberpartikel zwischen die Fasern zu drücken. Der Grund hierfür liegt darin, daß die Fasern naturgemäß in axialer Richtung steifer sind und zum anderen beim Eindrücken der Kleberpartikel relativ zueinander ausweichen können. Darüber hinaus können die Abstände zwischen den einzelnen Fasern bzw. Faserbüscheln durch ein Aufwölben der Oberfläche vergrößert werden.
  • Eine weitere Besonderheit der Dämmstoffelemente aus Mineralfasern besteht darin, daß nicht alle Fasern gleichmäßig mit Bindemitteln fixiert sind. Es liegen somit nicht unbeträchtliche Anteile ungebundener Fasern innerhalb des Dämmstoffelementes vor. Durch diese ungebundenen Fasern wird die Querzugfestigkeit des Dämmstoffelementes deutlich reduziert, zumal die ungebundenen Fasern produktionsbedingt häufig in der Nähe der großen Oberflächen eingelagert sind. Darüber hinaus wirken auch die in zunehmenden Maße bei der Herstellung von Dämmstoffelementen aus Mineralfasern eingebrachten Recyclingfasern festigkeitsmindemd. Diese Recyclingfasem werden beim üblichen Herstellungsprozeß von Dämmstoffelementen aus Mineralfasern in eine Sammelkammer eingeblasen, können aber nicht in gleichem Maße in die Fasermasse eingebunden werden, wie die Fasern in statu nascendi. Grundsätzlich werden derartige Dämmstoffelemente aus Mineralfasern in der Art hergestellt, daß natürliche oder künstliche Steine in einem Kupolofen aufgeschmolzen und die Schmelze anschließend einem Zerfaserungsgerät zugeführt wird. In diesem Zerfaserungsgerät wird die Schmelze in mikrofeine Fasern zerfasert, die anschließend zumindest mit Bindemitteln benetzt und auf einem Stetigförderer abgelegt werden. Auf diesem Stetigförderer bildet sich dann eine endlose Mineralfaserlage aus, die je nach gewünschtem Endprodukt weiterverarbeitet, d.h. beispielsweise verdichtet sowie horizontol und vertikal geschnitten wird. Andere Verarbeitungs- bzw. Bearbeitungsstufen sind ebenfalls bekannt.
  • Darüber hinaus sind Dämmstoffelemente aus Polystyrol-Hartschäumen für die voranstehenden Anwendungen vorgesehen. Die Oberflächen von als Band- oder Blockschaum expandiertem Polystyrol-Hartschaum weisen von Natur aus eine gute Haftfestigkeit u.a. zu handelsüblichen Bauklebern bzw. kunststoffdotierten Putzen auf. Bei den gesägten oder geschnittenen Oberflächen von Blockschaumplatten kommt hinzu, daß die Oberfläche durch die mechanische Beanspruchung in mikroskopischem Maßstab schuppenartig aufreißt. Weiterhin erhöht sich die spezifische Oberfläche durch die konkav gewölbten Mebranen der einzelnen Schaumkugeln. Dabei bleiben die Zwickel zwischen den aufgeschäumten Kugeln erhaben stehen, so daß sich der Kleber oder kunststoffdotierte Putze von beiden Seiten mit den Stegen verbinden bzw. an den Mikroschuppen verankern können. Diese Effekte führen zu normalerweise ausreichenden Haftzugfestigkeiten. In Wärmedämmverbundsystemen können die auf die tragende Fläche aufgeklebten Dämmplatten normalerweise die aus Eigenlast und Windsog resultierenden Kräfte übernehmen. Kommt es jedoch zu einer langanhaltenden Durchfeuchtung der Dämmplatten, so sinkt die Querzugfestigkeit der Verbindung ab. Der Abriß der Kleber- oder Putzschicht erfolgt überwiegend auf der Oberfläche der Dämmstoffplatte.
  • Die voranstehend beschriebenen Dämmstoffelemente werden in der Regel auf der Baustelle mit den entsprechenden Beschichtungen, beispielsweise Klebemörteln und/oder Kunststoffdispersionen bestrichen, bevor die Dämmstoffelemente bauwerkseitig aufgeklebt werden bzw. der abschließende Putz aufgetragen wird. Es ist aber auch bekannt, die Beschichtungen der Dämmstoffelemente bereits werkseitig vorzusehen, so daß die Dämmstoffelemente mit einer ausgehärteten Beschichtung baustellenseitig zur Verfügung gestellt werden können. Sowohl das Aufbringen einer werkseitigen Beschichtung als auch das Aufbringen einer Beschichtung vor Ort, d.h. auf der Baustelle kann die voranstehend beschriebenen Nachteile hinsichtlich der Verarbeitbarkeit der Dämmstoffelemente aufweisen.
  • Aus der DE 38 26 913 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen einer Bauplatte bekannt, bei dem auf eine elastische Grundschicht, beispielsweise aus Mineralwolle, Kunstschaum oder dergleichen eine mineralische Putzträgerschicht vollflächig aufgebracht wird, die mit der Grundschicht durch Vertiefungen punktweise verankert wird. Zu diesem Zweck sind in einer großen Oberfläche gleichmäßige Vertiefungen (Sacklöcher) vorgesehen. Die mineralische Putzträgerschicht besteht aus plastischem, vorzugsweise mineralischem Mörtel.
  • Weiterhin offenbart die FR 2 094 104 A1 ein vorgefertigtes selbsttragendes schall- und wärmedämmendes Verbundelement, das aus einer Dämmmaterialschicht und beidseitig angeordneten Flüssigbeschichtungen, insbesondere aus CaSo4 Bindebaustoffen (Gips) und Kunststoffen besteht. Das Dämmmaterial weist beidseitig gegeneinander versetzte nicht durchgehende Löcher auf, die eingestanzt, eingebohrt oder eingedrückt sind. Diese Löcher sind mit der flüssigen Beschichtung ausgefüllt, so dass ein verbesserter Verbund zwischen der Beschichtung und dem Dämmmaterial hergestellt ist.
  • Die aus diesem Stand der Technik vorbekannten Verbundelemente sind aber nicht für die Verwendung im Fassadenbereich geeignet. Vielmehr handelt es sich hierbei um selbsttragende schall- und wärmedämmende Verbundelemente, deren Beschichtung derart ausgebildet ist, dass sie die Tragfähigkeit des Verbundelementes bereitstellt. Diese Beschichtung muss demzufolge vollständig ausgehärtet sein, wodurch wiederum eine Oberfläche entsteht, die - wird sie entgegen der vorgesehenen Anwendung mittels eines Klebemörtels im Fassadenbereich angeordnet - die notwendigen Festigkeitseigenschaften nicht hat. Im Gegenteil, die Ausgestaltung des Verbundelementes mit den die Selbsttrageeigenschaften gewährleistenden Beschichtungen führt zu einem sehr hohen Gewicht dieses Verbundelementes, so dass eine nicht unbeachtliche Scherbeanspruchung im Bereich des Klebemörtels entsteht, wenn derartige Verbundelemente als Fassadendämmelemente verbaut werden. Die Standfestigkeit einer derartigen Fassadendämmung wäre mehr als fraglich, so dass der auf diesem Gebiet tätige Fachmann eine derartige Ausgestaltung im Bereich von Fassadendämmelementen nicht in Betracht ziehen wird.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Dämmstoffelement der gattungsgemäßen Art mit einer Beschichtung zu schaffen, bei welchem die Verbindung zwischen der Beschichtung und dem Dämmstoffelement verbessert ist. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Beschichtung eines Dämmstoffelementes der gattungsgemäßen Art zu schaffen, mit welcher bzw. mit welchem ein verbessertes Dämmstoffelement in einfacher und wirtschaftlicher Weise herstellbar ist.
  • Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einem gattungsgemäßen Dämmstoffelement vor, dass die Beschichtung aus einem relativ dünnflüssigen Kleber in den Löchern und einem hierzu relativ körnigen Klebemörtel auf der Oberfläche besteht.
  • Erfindungsgemäß besteht das Dämmstoffelement somit aus einer Wärmedämmplatte, beispielsweise aus Mineralfasern oder Polystyrol-Hartschaum, und einer Beschichtung, die zumindest auf einer Oberfläche der Wärmedämmplatte angeordnet ist. Die Wärmedämmplatte hat eine Vielzahl rechtwinklig zu der großen Oberfläche, die mit der Beschichtung versehen werden soll, verlaufende Öffnungen, insbesondere Löcher, in die die aufzubringende Beschichtung eindringen kann, um eine tiefe Verankerung in der Wärmedämmplatte zu erzielen. Hierdurch wird eine wesentlich bessere Haftung, insbesondere lösungsmittelfreier Dispersionskleber oder auf der Basis von hydraulisch erhärtenden Bindemitteln aufgebauten Kleber bzw. Kombinationen daraus erzielt. Bei Wärmedämmplatten aus Polystyrol-Hartschaum hat sich gezeigt, daß die intensivere Verzahnung der Wärmedämmplatte mit der Beschichtung einen möglichen Abriß der Kleber- oder Putzschicht auf der Oberfläche der Dämmstoffplatte entgegen wirkt, so daß ein derartig ausgebildetes Dämmstoffelement eine deutlich erhöhte Querzugfestigkeit hat.
  • Die Wärmedämmplatte ist vorzugsweise genadelt. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß die Wärmedämmplatte 5 bis 20 Löcher pro cm2, insbesondere 8 bis 10 Löcher pro cm2 bei faserigen Wärmedämmplatten bzw. 10 bis 16 Löcher pro cm2 bei Hartschaum-Wärmedämmplatten aufweist. Diese Anzahl der Löcher ist ausreichend, um eine innige Verbindung zwischen der Wärmedämmplatte und der Beschichtung über die gesamte Fläche des Dämmstoffelementes zu erzielen, wobei die Wärmedämmplatte nicht wesentlich geschwächt wird.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Löcher in Abhängigkeit ihrer dichten Anordnung in der großen Oberfläche der Wärmedämmplatte zumindest im Bereich der großen Oberfläche Durchmesser von 1 bis 5 mm, vorzugsweise 2 bis 3 mm aufweisen. Bei dieser Ausgestaltung der Löcher ist zu berücksichtigen, daß die Dämmeigenschaften des Dämmstoffelementes nicht durch zu große nagelförmige Verankerungen der Beschichtung negativ beeinflußt werden. Andererseits müssen die nagelförmigen Vorsprünge der Beschichtung ausreichend stabil bemessen sein, um ein Abscheren der Beschichtung von ihren nagelförmigen Vorsprüngen zu vermeiden. Allerdings sind auch mit gröberen Einstichen und einer dementsprechend geringeren Zahl von Einstichen respektive Einprägungen pro cm2 gute Ergebnisse erzielbar. Wesentlich bei der Bemessung der Anzahl der Einstiche und der Materialstärke der in die Einstiche eingreifenden nagelförmigen Vorsprünge der Beschichtung ist die Struktur des Dämmstoffelementes. Hierunter sind die Faserorientierung, die Rohdichte, die Bindemittelgehalte sowie die Elastizität der Fasern zu verstehen.
  • Bei Mineralfasern, die im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen verlaufen, sind die Löcher vorzugsweise kegel- und/oder kegelstumpfförmig ausgebildet, so daß jedes Loch in einer Spitze ausläuft.
  • Bei Dämmstoffelementen, deren Mineralfasern im wesentlichen rechtwinklig oder geneigt zu den großen Oberflächen verlaufen, sind die Löcher vorzugsweise zylindrisch, kegel- und/oder kegelstumpfförmig und/oder pyramidenstumpfförmig mit jeweils kalottenförmigen oder kugelabschnittförmigen Enden ausgebildet. In jedem Fall sind die Löcher in Abhängigkeit der Rohdichte der zu behandelnden Dämmstoffe auszubilden, so daß ein sicheres Einbringen der Beschichtung in die Löcher möglich ist.
  • Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, das Dämmstoffelement aus einer beidseitig beschichteten Wärmedämmplatte auszubilden. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Löcher in beiden großen Oberflächen der Wärmedämmplatte versetzt zueinander anzuordnen, so daß eine Verbindung der Löcher beider Oberflächen nicht besteht. Eine derartige Verbindung würde durch das Aufbringen der Beschichtungsmasse gegebenenfalls zu Wärmebrücken führen, die bei derartigen Dämmstoffelementen zu verhindern sind. Andererseits besteht durch das versetzte Anordnen der Löcher in beiden großen Oberflächen die Möglichkeit, eine tiefe Verankerung auch bei solchen Dämmstoffelementen zu erzielen, die nur eine geringe Materialstärke aufweisen, so daß jede Verankerung der Beschichtung größer als die Hälfte der Materialstärke des Dämmstoffelementes ausgebildet sein kann.
  • Bei Hartschaum-Wärmedämmplatten hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Löcher mit einer Axiallänge von kleiner gleich 5 mm auszubilden, da dann bereits die voranstehend beschriebenen Problematiken hinsichtlich des Abrisses der Kleber- oder Putzschichten auf der Oberfläche der Dämmstoffplatte wesentlich verringert werden.
  • Seitens des erfindungsgemäßen Verfahrens ist zur Lösung der Aufgabenstellung vorgesehen, daß als Beschichtung ein relativ dünnflüssiger Kleber gezielt in die Perforation injiziert und relativ dazu körniger Klebemörtel oder dergleichen auf der Oberfläche angeordnet werden.
  • Hierbei werden in die zu beschichtende große Oberfläche 5 bis 20 Löcher pro cm2, insbesondere 8 bis 10 Löcher pro cm2 bei faserigen Wärmedämmplatten bzw. 10 bis 16 Löcher pro cm2 bei Hartschaum-Wärmedämmplatten eingebracht.
  • Vorzugsweise werden beide großen Oberflächen der Wärmedämmplatten perforiert, insbesondere genadelt und anschließend beschichtet, wobei die Löcher in den gegenüberliegenden Oberflächen versetzt zueinander angeordnet werden.
  • Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Beschichtung werkseitig aufzubringen. Hierbei kann die Beschichtung sowohl manuell als auch maschinell in die Oberfläche der Wärmedämmplatte eingearbeitet werden.
  • Um einen innigen Verbund der Beschichtung mit der Wärmedämmplatte zu erzielen ist es vorteilhaft, die Beschichtung unter Druck auf die Oberfläche der Wärmedämmplatte zu applizieren und in die Perforation einzupressen.
  • Bei Wärmedämmstoffen haben sich als Beschichtung Polyurethan-Injektionen bewährt, wohingegen Injektionen mit gefülltem Kieselsol, Ormoceren, Wasserglas, Phosphatbindem oder dergleichen bei thermisch belastbaren Wärmedämmstoffen von Vorteil sind. Verfahrensmäßig ist es schließlich vorteilhaft, nach der ersten werkseitigen Beschichtung eine zweite Beschichtung aufzubringen.
  • Weitere Merkmale und Vorteil der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Dämmstoffelementes dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    eine Wärmedämmplatte für ein Dämmstoffelement in perspektivischer Ansicht;
    Figur 2
    ein Abschnitt eines Dämmstoffelementes im Querschnitt;
    Figur 3
    eine zweite Ausführungsform eines Dämmstoffelementes im Querschnitt;
    Figur 4
    eine dritte Ausführungsform eines Dämmstoffelementes im Querschnitt und
    Figur 5
    einen Abschnitt einer Vorrichtung zur Beschichtung von Dämmstoffen in Seitenansicht.
  • Eine in der Figur 1 dargestellte Wärmedämmplatte 1 weist eine obere große Oberfläche 2, eine untere große Oberfläche 3, Schmalseiten 4 und Längsseiten 5 auf. Die Wärmedämmplatte 1 ist quaderförmig ausgebildet, so daß die Oberflächen 2, 3 jeweils rechtwinklig zu den Schmalseiten 4 und den Längsseiten 5 angeordnet sind.
  • Die große Oberfläche 2 ist in einem gleichmäßigen Muster mit zur Oberfläche 1 offenen Löchern 6 versehen. Die derart ausgebildete Wärmedämmplatte 1 ist zur Aufnahme einer Beschichtung, beispielsweise eines Klebemörtels oder einer Kunststoffdispersion vorbereitet, wobei die in Figur 1 nicht näher dargestellte Beschichtung auf die Oberfläche 2 aufgebracht wird und in die Löcher 6 eindringt, um eine innige Verankerung mit der Wärmedämmplatte 1 einzugehen.
  • In den Figuren 2 bis 4 sind unterschiedliche Ausgestaltungen von Dämmstoffelementen dargestellt, die jeweils aus einer Wärmedämmplatte 1 und einer Beschichtung 8 bestehen.
  • In Figur 2 ist zu erkennen, daß die Löcher 6 im überwiegenden Teil zylindrisch und in ihren geschlossenen Ende kegelförmig ausgebildet sind. Beim Aufbringen der Beschichtung 8 auf die Oberfläche 2 der Wärmedämmplatte 1 dringt die Beschichtung 8 in die Löcher 6 ein und füllt diese vollständig aus. Hierbei kann die Beschichtung auch eine parallel zu den großen Oberflächen 2, 3 ausgerichtete Verankerung mit den Fasern 9 der Wärmedämmplatte 1 eingehen. In Figur 2 ist ferner zu erkennen, daß die Beschichtung 8 in einem oberflächennahen Bereich der Wärmedämmplatte 1 angeordnet ist.
  • Demgegenüber zeigt die Figur 3 einen Ausschnitt eines Dämmstoffelementes 7, bei welchem die Beschichtung 8 die Wärmedämmplatte 1 über ihre gesamte Materialstärke durchdringt. Die Löcher 6 sind bei diesem Ausführungsbeispiel zylindrisch ausgebildet.
  • Figur 4 zeigt demgegenüber ein Dämmstoffelement 7, welches auf beiden Oberflächen 2 und 3 mit einer Beschichtung 8 versehen ist. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel weist das Wärmedämmelement 1 rechtwinklig zu seinen Oberflächen 2 und 3 angeordnete Löcher 6 auf, die pyramidenförmig ausgebildet und nach Aufbringen der Beschichtungen 8 mit Beschichtungsmaterial ausgefüllt sind.
  • Um bei diesem Ausführungsbeispiel Wärmebrücken im Dämmstoffelement 7 zu vermeiden, sind die Löcher der beiden Oberflächen 2, 3 versetzt zueinander angeordnet, so daß eine Verbindung zwischen den in die Wärmedämmplatte 1 reichenden Keile aus Klebermasse nicht besteht.
  • Die Figur 5 zeigt schließlich eine Vorrichtung 10 zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffelementen. Diese Vorrichtung 10 besteht aus einem Träger 11, der über Linearmotore 12 in vertikaler Richtung auf eine nicht näher dargestellte Dämmstofflage zu bzw. von dieser Dämmstofflage weg bewegbar ist.
  • Der Träger 11 weist eine Vielzahl von Nadeln 12 auf, die im wesentlichen zylindrisch ausgebildet sind und eine kegelförmige Spitze haben. Diese Nadeln 12 dringen in die Wärmedämmplatte 1 ein und perforieren die Wärmedämmplatte 1 beispielsweise mit einem Muster, wie es in Figur 1 dargestellt ist.
  • Ein Teil der Nadeln ist als Hohlnadeln 13 ausgebildet, wobei jede Hohlnadel 13 einen in Achsrichtung verlaufenden, zentrisch angeordneten Kanal 14 aufweist, welcher Kanal 14 an einer Zufuhrleitung 15 angeschlossen ist. Über die Zufuhrleitung 15 wird Klebermaterial der Hohlnadel 13 zugeführt, welches bei abgesenktem Träger 11 und in die Wärmedämmplatte 1 eingedrungenen Nadeln 12 oder 13 in die Wärmedämmplatte 1 injiziert wird. Es ist aber auch denkbar, daß sämtliche Nadeln 12 entsprechend den Hohlnadeln 13 ausgebildet sind.
  • Mit der voranstehend beschriebenen Vorrichtung wird eine Wärmedämmplatte 1 perforiert, bevor eine Beschichtung 8 auf die perforierte große Oberfläche der Wärmedämmplatte aufgebracht wird, um ein Dämmstoffelement 7 zu bilden. Die flüssige Beschichtung 8 dringt hierbei zumindest in die Löcher 6 der Perforation und vorzugsweise auch in den Nahbereich dieser Löcher 6 zwischen die Fasern 9 ein, so daß die Beschichtung 8 nicht nur auf der Oberfläche der Wärmedämmplatte 1 haftet, sondern auch im Innenbereich der Wärmedämmplatte 1 verankert ist.
  • Nach dem Aushärten der Beschichtung 8 besteht die Möglichkeit, eine weitere Beschichtung aufzubringen, so daß Dämmstoffelemente 7 hergestellt werden, die hochbelastbar sind und beispielsweise bei Wärmdämmverbundsystemen mit einer Klinkerbekleidung versehen werden können. Die zweite Beschichtung kann ebenfalls werkseitig oder vor Ort, d.h. auf der Baustelle aufgebracht werden. Hierbei ist sicherzustellen, daß die zweite Beschichtung mit der ersten Beschichtung eine innige Verbindung eingeht.

Claims (16)

  1. Verfahren zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffen mit einer Beschichtung zum zumindest partiellen Verkleben einer aus dem Dämmstoff hergestellten Wärmedämmplatte mit Deckschichten bzw. tragenden Flächen, wobei die Wärmedämmplatte insbesondere aus Mineralfasern, vorzugsweise aus Glas- oder Steinwollfasern oder Polystyrol-Hartschaum besteht und die Beschichtung auf zumindest einer großen Oberfläche der Wärmedämmplatte aufgebracht wird und die Wärmedämmplatte vor dem und/oder beim Aufbringen der Beschichtung zumindest im Bereich der zu beschichtenden Oberfläche perforiert, insbesondere genadelt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Beschichtung (8) ein relativ dünnflüssiger Kleber gezielt in die Perforation injiziert und relativ dazu körniger Klebemörtel oder dergleichen auf der Oberfläche (2) angeordnet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in die zu beschichtende große Oberfläche (2) 5 bis 20 Löcher pro cm2, insbesondere 8 bis 10 Löcher pro cm2 bei faserigen Wärmedämmplatten (1) bzw. 10 bis 16 Löcher pro cm2 bei Hartschaum-Wärmedämmplatten (1) eingebracht werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass beide großen Oberflächen (2, 3) der Wärmedämmplatte (1) perforiert, insbesondere genadelt und anschließend beschichtet werden, wobei die Löcher (6) in den gegenüberliegenden Oberflächen (2, 3) versetzt zueinander angeordnet werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beschichtung (8) werkseitig aufgebracht wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beschichtung (8) manuell und/oder maschinell in die Oberfläche (2) der Wärmedämmplatte (1) eingearbeitet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beschichtung (8) unter Druck auf die Oberfläche (2) der Wärmedämmplatte (1) appliziert und in die Perforation eingepresst wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass nach der ersten werkseitigen Beschichtung eine zweite Beschichtung aufgebracht wird.
  8. Dämmstoffelement, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 und zu Wärme- und/oder Schalldämmzwecken, insbesondere in Verbindung mit Wärmedämmverbundsystemen, bestehend aus einer Wärmedämmplatte, insbesondere aus Mineralfasern, vorzugsweise aus Glas- oder Steinwollefasem, oder Polystyrol-Hartschaum, und einer zumindest auf einer großen Oberfläche aufgebrachten Beschichtung zur zumindest partiellen Verklebung der Wärmedämmplatte (1) mit Deckschichten bzw. tragenden Flächen, wobei die Wärmedämmplatte (1) zumindest im Bereich der die Beschichtung (8) aufweisenden großen Oberfläche (2) bzw. Oberflächen (2, 3) perforiert ausgebildet ist und eine Vielzahl von zur Beschichtung (8) hin offenen Löchern (6) aufweist und die Beschichtung (8) Vorsprünge ausbildet, die in die Löcher (6) eingreifen, so dass die ausgehärtete Beschichtung (8) eine nagelförmige, in der Wärmedämmplatte (1) verankerte Struktur hat,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beschichtung (8) aus einem relativ dünnflüssigen Kleber in den Löchern (6) und einem hierzu relativ körnigen Klebemörtel auf der Oberfläche (2) besteht.
  9. Dämmstoffelement nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Wärmedämmplatte (1) genadelt ist.
  10. Dämmstoffelement nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Wärmedämmplatte (1) 5 bis 20 Löcher (6) pro cm2, insbesondere 8 bis 10 Löcher (6) pro cm2 bei faserigen Wärmedämmplatten (1) bzw. 10 bis 16 Löcher (6) bei Hartschaum-Wärmedämmplatten (1) aufweist.
  11. Dämmstoffelement nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Löcher (6) in Abhängigkeit ihrer dichten Anordnung in der großen Oberfläche (2) der Wärmedämmplatte (1) zumindest im Bereich der großen Oberfläche (2) Durchmesser von 1 bis 5 mm, vorzugsweise 2 bis 3 mm aufweist.
  12. Dämmstoffelement nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mineralfasern im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen (2, 3) verlaufen und die Löcher (6) kegel- und/oder kegelstumpfförmig ausgebildet sind.
  13. Dämmstoffelement nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mineralfasern im wesentlichen rechtwinklig oder geneigt zu den großen Oberflächen (2, 4) verlaufen und die Löcher (6) zylindrisch, kegel- und/oder kegelstumpfförmig und/oder pyramidenstumpfförmig mit jeweils kalottenförmigen oder kugelabschnittförmigen Enden ausgebildet sind.
  14. Dämmstoffelement nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Löcher (6) im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen (2, 3) der Wärmedämmplatte (1) ausgerichtet sind.
  15. Dämmstoffelement nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Löcher (6) in beiden großen Oberflächen (2, 3) der Wärmedämmplatte (1) versetzt zueinander angeordnet sind.
  16. Dämmstoffelement nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Löcher (6) bei Hartschaum-Wärmedämmplatten eine axiale Länge kleiner gleich 5 mm aufweisen.
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