EP1564338A1 - Vorrichtung zur Behandlung, insbesondere zur Beschichtung von Dämmstoffen - Google Patents

Vorrichtung zur Behandlung, insbesondere zur Beschichtung von Dämmstoffen Download PDF

Info

Publication number
EP1564338A1
EP1564338A1 EP05010945A EP05010945A EP1564338A1 EP 1564338 A1 EP1564338 A1 EP 1564338A1 EP 05010945 A EP05010945 A EP 05010945A EP 05010945 A EP05010945 A EP 05010945A EP 1564338 A1 EP1564338 A1 EP 1564338A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
needles
pins
coating
thermal insulation
carrier
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP05010945A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1564338B1 (de
Inventor
Gerd-Rüdiger Dr.-Ing. Klose
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7863615&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1564338(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG filed Critical Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Publication of EP1564338A1 publication Critical patent/EP1564338A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1564338B1 publication Critical patent/EP1564338B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
    • E04B1/80—Heat insulating elements slab-shaped
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/88—Insulating elements for both heat and sound
    • E04B1/90—Insulating elements for both heat and sound slab-shaped
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only
    • E04B1/84—Sound-absorbing elements
    • E04B2001/8457—Solid slabs or blocks
    • E04B2001/8461—Solid slabs or blocks layered
    • E04B2001/8471—Solid slabs or blocks layered with non-planar interior transition surfaces between layers, e.g. faceted, corrugated

Definitions

  • the invention relates to a device for treatment, in particular for coating of insulating materials with a coating for at least partial bonding a heat insulation board made of the insulating material with cover layers or supporting surfaces, wherein the thermal insulation panel in particular of mineral fibers, preferably consists of glass or rock wool fibers or polystyrene foam and the coating on at least one large surface of the thermal insulation panel is applied and the thermal insulation board before and / or when applying the Perforated at least in the region of the surface to be coated, in particular needling, consisting of at least one carrier with a plurality oriented in the direction of an insulating material layer, in particular rotationally symmetrical trained needles or pins, wherein the carrier of a coating device upstream, which is part of a continuously working Insulating material production plant is.
  • the thermal insulation panel in particular of mineral fibers, preferably consists of glass or rock wool fibers or polystyrene foam and the coating on at least one large surface of the thermal insulation panel is applied and the thermal insulation board before and / or
  • insulating elements for thermal and / or acoustic insulation is a non-positive bond to the supporting surfaces on the one hand and / or outer layers on the other hand required.
  • flat roof constructions known in which the insulating elements on supporting concrete or Profilblechblech lake are glued and on the itself a wasserableitende layer glued from bituminous sheets or plastic films.
  • pitched roof insulation be water vapor permeable, but water-draining films by a partial Bonding with the thermal insulation material. In both cases, the effect Wind up permanently or only during the erection phase of the pitched roof the composite of the insulating element and the cover.
  • the thermal insulation boards are placed on a substrate, For example, an external facade glued and optionally on the exposed surfaces of the insulation elements plaster layers or ceramic plates applied frictionally. In these cases, the dead load in conjunction with the wind suction on the thermal insulation composite system.
  • shear-resistant insulating elements for example Non-combustible mineral wool, to be glued on both sides with smooth or profiled surfaces. These elements are used as partition and / or exterior walls and / or ceilings as well as bulkhead on ships etc. used.
  • insulating elements of the type in question here with fleeces or fabrics of glass and other inorganic and organic Gluing fibers.
  • Such covered thermal insulation panels are used as ceiling linings, Silencer backdrops, in noise barriers, facade insulation panels etc. used.
  • Mineral fiber insulation elements consist of vitreous solidified fibers different chemical compositions. These fibers are relative brittle binders such as thermosetting phenolic resins, ormocers or the like bound. There are here distinguished glass wool and rock wool insulation materials, The rock wool insulation materials usually have a higher density compared to have the glass wool insulation materials. Glass wool insulating materials and rock wool insulation materials are summarized under the term mineral wool insulating materials, wherein the fibers have average diameters of about three to six microns, arranged differently long and smooth or curved in the insulating element are. The fibers are mostly parallel or at a very shallow angle to the two large surfaces of the insulating element.
  • Lamella plates are known in which the individual fibers steep to vertical to the large, mostly provided with adhesives surfaces are arranged.
  • the Tensile and compressive strength of these lamellar plates is compared to the insulating elements significantly increased with parallel to the large surfaces extending fibers.
  • the anisotropy of the strength properties for example, in so-called Slat mats exploited.
  • Slat mats exploited.
  • Slat mats exploited.
  • the slats are perpendicular to the large surfaces against Pressure resistant and compressible in the horizontal direction, allowing the mats relative can be easily rolled up and at the same time in the application of these lamellar mats on a surface have a sufficiently high compressive strength.
  • the fibers stored horizontally or flat against the large surfaces which an adhesive is to be applied form excellent fine filters, so only true solutions, particles in nanometer size or up to a few microns Diameter can ever penetrate into the surface.
  • the Glue or a corresponding coating under pressure in the surfaces of To incorporate insulating element It has been shown that through this Pressure the filtering effect by reducing the distances between the fibers is increased.
  • the hydrophobicity could also be overcome by adding surfactants. It would be then possible to relinquish the pressure.
  • mineral fiber insulating elements Another special feature of the mineral fiber insulating elements is that not all fibers are fixed evenly with binders. It is not so negligible proportions of unbound fibers within the insulating element in front. By these unbound fibers is the transverse tensile strength of the insulating element significantly reduced, especially as the unbound fibers are production-related are often stored near the large surfaces. In addition, act also increasingly in the production of insulation elements Mineral fibers introduced recycled fibers strength-reducing. These recycled fibers become in the usual manufacturing process of insulating elements of mineral fibers blown into a collection chamber, but can not to the same extent be integrated into the fiber mass, as the fibers in statu nascendi.
  • such insulating elements of mineral fibers in the art Made that natural or artificial stones melted in a cupola and the melt is then fed to a fiberizer. In this The fibrier shreds the melt into microfine fibers, which are subsequently fiberized at least wetted with binders and placed on a continuous conveyor become. On this continuous conveyor then forms an endless mineral fiber layer from, depending on the desired end product further processed, i. for example, compressed as well as horizontal and vertical cut. Other processing or Processing levels are also known.
  • insulation elements made of polystyrene rigid foams for the above Applications provided.
  • the surfaces of as a band or block foam Expanded polystyrene foam has a good adhesion by nature et al to commercially available construction adhesives or plastic-doped plaster on.
  • the surface through the mechanical stress in microscopic Scale scales like a scarf.
  • the specific surface increases through the concave mebranes of the individual foam balls.
  • the gussets between the foamed balls remain sublime, so that the glue or plastic-doped plasters connect to the bars from both sides or anchored to the microscopic scales.
  • the above-described insulating elements are usually on the Construction site with the appropriate coatings, such as adhesive mortars and / or plastic dispersions coated before the insulation elements construction side be glued or the final plaster is applied. But it is also known to provide the coatings of the insulating elements already factory, so that the insulating elements with a cured coating site site can be made available. Both the application of a factory coating as well as the application of a coating on site, i. on site, the disadvantages described above in terms of Have processability of the insulating elements.
  • the invention has the object underlying, a device for coating an insulating element of the generic To create a type, with which an improved insulating element in simple and economical way to produce.
  • a device which consists of at least one carrier with a plurality in the direction of one Insulation layer aligned, in particular rotationally symmetrical and hollow Needles or pins, wherein the carrier of a coating device upstream, which is part of a continuously operating insulation production plant is.
  • the pins or needles are conically formed at their free end, at least the free end has the taper and the pins or needles otherwise cylindrical are formed. This embodiment allows a non-destructive as possible Penetration of the pins or needles into the thermal insulation board.
  • the carrier is preferably movable up and down at right angles to the insulating material surface arranged. But it is also possible, the carrier as a rotating Form roll, the needles or pins arranged to extend radially are. It is preferred that the needles or pins frustoconical or truncated pyramidal are formed. According to another feature of this embodiment there is the possibility of the base of the truncated pyramidal needles or form pins in the direction of rotation of the roller narrower than in the axial direction of the roller.
  • the Needles or pins have barbs at their free end, in particular are advantageous when thermal insulation panels made of polystyrene foam methodically to be processed, since these barbs are an enlargement of the specific surface by tearing or tearing material out of the surface enable.
  • the thermal insulation board In the case of fibrous insulating elements, 8 to 10 punctures per cm 2 are pressed into the surface of the thermal insulation board.
  • the diameters of the recesses are, for example, about 1 to about 5 mm, but preferably 2 to 3 mm.
  • pins or needles made of high-strength steels are suitable.
  • the shape of the pins depends on the type of thermal insulation board. In thermal insulation panels whose fibers are parallel to the large surfaces, it has proven to be advantageous to let the pins preferably run out in a tip. In thermal insulation panels with fibers arranged substantially at right angles to the surfaces, in particular rounded pins are suitable, since here the effect of the lateral displacement of the fibers predominates. When choosing the appropriate pins, the bulk density of the thermal insulation board plays a significant role.
  • the pins are for the treatment of thermal insulation boards mostly on plates Metal, wood, wooden materials placed at right angles to the insulation surfaces be moved up and down. In this approach is the effect the formation of cavities in the surface of the thermal insulation board largely independent from the orientation of the fibers in the surface zone.
  • Running fibers can also be used, the truncated cone or pins formed in a truncated pyramid and mounted on a roller.
  • the basis of Truncated pyramid-shaped pins can clearly in the direction of the roller be narrower than coaxial with the roller. In this configuration, the tips of the Pins rounded to effect a gentle engagement.
  • the openings in the thermal insulation board can with regard to their diameter or Opening widths and their depth depending on the characteristics of the thermal insulation board be educated.
  • the viscosity and the particle size play the glue also plays an essential role.
  • the required Strength of the composite of thermal insulation board and coating of importance The anchoring technique is limited i.a. in that the thermal resistance of the insulating material or not to be changed only insignificantly.
  • the treated insulation elements despite the customary imperfections on construction sites and without application of additional treatment methods, For example, in thermal insulation systems, in their average transverse tensile strengths are significantly improved. In the preparation of By default, the quality and uniformity of the factory coatings can Coating can be significantly improved.
  • Fibers are similar to the injected adhesive, although the horizontal spread is lower is than with such thermal insulation panels having a fiber flow with substantially Having fibers aligned parallel to the large surfaces.
  • the strength properties of the insulating element can be beyond increase by a variation of the injection depths. In extreme cases, the penetration reach the entire thickness of the thermal insulation board. To cause that To minimize thermal bridges, it is envisaged that the thermal insulation board on its two large surfaces according to the method of the invention is processed, the perforation is offset from each other.
  • the number of pentrations in the surface with approximately 10 to 16 punctures per cm 2 is significantly greater than with thermal insulation panels made of mineral fibers, in which too high a density of puncture sites can lead to a partial destruction of the surface structure, which subsequently reduces the desired reinforcing effect again.
  • polystyrene rigid foams have restoring effects, a penetration thickness of greater than 2 mm is provided.
  • the thermoplastic behavior of the polystyrene rigid foam is compensated so far that a sufficiently large penetration width for the penetration of the coating remains.
  • insulation elements with polystyrene foam boards is a significant increase in the specific surface in the foreground, so that penetration depths of less than 5 mm are sufficient to achieve the desired connection effect between the coating and thermal insulation board.
  • the insulating element consists of a thermal insulation board, for example Mineral fibers or polystyrene hard foam, and a coating that at least is arranged on a surface of the thermal insulation board.
  • the thermal insulation board has a variety perpendicular to the large surface that comes with the coating to be provided, extending openings, in particular holes, in which the applied Coating can penetrate to a deep anchorage in the thermal insulation board to achieve. As a result, a much better adhesion, in particular solvent-free dispersion adhesive or based on hydraulic hardening binders constructed adhesive or combinations thereof.
  • the thermal insulation board has 5 to 20 holes per cm 2 , in particular 8 to 10 holes per cm 2 in fibrous thermal insulation panels or 10 to 16 holes per cm 2 in rigid foam thermal insulation panels. This number of holes is sufficient to achieve an intimate connection between the thermal insulation panel and the coating over the entire surface of the insulating element, wherein the thermal insulation panel is not significantly weakened.
  • the holes have diameters of 1 to 5 mm, preferably 2 to 3 mm, at least in the region of the large surface.
  • the insulating properties of the insulating element are not adversely affected by excessive nail-shaped anchors of the coating.
  • the nail-shaped protrusions of the coating must be sufficiently stably sized to avoid shearing the coating from its nail-shaped protrusions.
  • Essential in the design of the number of punctures and the material thickness of engaging in the recesses nail-shaped projections of the coating is the structure of the insulating element. These include the fiber orientation, the bulk density, the binder contents and the elasticity of the fibers.
  • the holes are preferably formed cone and / or frusto-conical, so that every hole in a tip runs out.
  • the holes are preferably cylindrical, conical and / or frusto-conical and / or truncated pyramidal, respectively formed dome-shaped or spherical segment-shaped ends.
  • the holes are dependent on the bulk density of the insulation materials to be treated form, so that a safe introduction of the coating in the holes possible is.
  • the insulating element of a form both sides coated thermal insulation board there is also the possibility of the insulating element of a form both sides coated thermal insulation board.
  • the holes in both large surfaces of the thermal insulation board staggered to each other, so that a connection of the holes of both surfaces does not exist.
  • Such a connection would be achieved by applying the Coating mass optionally lead to thermal bridges, in such Insulating elements are to be prevented.
  • there is the staggered Arranging the holes in both large surfaces gives the possibility of a deep anchorage Even with such insulation elements to achieve only a small Have material thickness, so that any anchoring of the coating greater than that Half the material thickness of the insulating element may be formed.
  • the holes form with an axial length of less than or equal to 5 mm, since then already the above described problems with regard to the demolition of the adhesive or Putz Anlagenen be significantly reduced on the surface of the insulation board.
  • the coating can be applied both manually and mechanically in the surface of the Thermal insulation board to be incorporated.
  • thermal insulation materials polyurethane injections have proven to be a suitable coating, whereas injections with filled silica sol, ormocers, water glass, Phosphate binders or the like for heat-resistant thermal insulation materials are beneficial.
  • a thermal insulation panel 1 shown in FIG. 1 has an upper, large surface 2, a lower large surface 3, narrow sides 4 and 5 longitudinal sides.
  • the Thermal insulation board 1 is cuboid, so that the surfaces 2, 3 respectively arranged at right angles to the narrow sides 4 and the longitudinal sides 5.
  • the large surface 2 is in a uniform pattern with open to the surface 1 Holes 6 provided.
  • the thus formed thermal insulation board 1 is for recording a coating, for example an adhesive mortar or a plastic dispersion prepared, wherein the coating not shown in Figure 1 on the surface 2 is applied and penetrates into the holes 6 to an intimate anchorage to enter with the thermal insulation board 1.
  • FIGS. 2 to 4 show different embodiments of insulating elements shown, each consisting of a thermal insulation board 1 and a coating. 8 consist.
  • the holes 6 are cylindrical and predominantly cylindrical are tapered in their closed end.
  • the coating 8 on the surface 2 of the thermal insulation board 1 penetrates the coating. 8 in the holes 6 and fills them completely.
  • the coating also an anchoring aligned parallel to the large surfaces 2, 3 enter the fibers 9 of the thermal insulation board 1. It can also be seen in FIG. 2 that the coating 8 in a near-surface region of the thermal insulation board 1 is arranged.
  • Figure 3 shows a section of an insulating element 7, at which the coating 8, the thermal insulation board 1 over its entire material thickness penetrates.
  • the holes 6 are cylindrical in this embodiment educated.
  • FIG. 4 shows an insulating element 7 which is disposed on both surfaces 2 and 3 is provided with a coating 8. Also in this embodiment has the thermal insulation element 1 at right angles to its surfaces 2 and 3 arranged holes 6, which are pyramid-shaped and after application the coatings 8 are filled with coating material.
  • FIG. 5 shows a device 10 for treatment, in particular coating of insulating elements.
  • This device 10 consists of a carrier 11, which via linear motors 12 in the vertical direction to a non-illustrated Insulating material layer is movable to or from this insulating material layer.
  • the carrier 11 has a plurality of needles 12 which are substantially cylindrical are formed and have a conical tip. These needles 12 penetrate into the Heat insulation board 1 and perforate the thermal insulation board 1, for example a pattern as shown in Figure 1.
  • a part of the needles is formed as hollow needles 13, wherein each hollow needle 13 a having in the axial direction, centrally arranged channel 14, which Channel 14 is connected to a supply line 15.
  • Adhesive material 14 of the hollow needle 13 is supplied, which with lowered support 11th and in the thermal insulation board 1 penetrated needles 12 or 13 in the thermal insulation board 1 is injected. But it is also conceivable that all needles 12 accordingly the hollow needles 13 are formed.
  • a thermal insulation board 1 is perforated, before a coating 8 on the perforated large surface of the thermal insulation board is applied to form an insulating element 7.
  • the liquid Coating 8 penetrates at least into the holes 6 of the perforation and preferably also in the vicinity of these holes 6 between the fibers 9, so the coating 8 does not only adhere to the surface of the thermal insulation board 1, but also anchored in the interior of the thermal insulation board 1.
  • the coating 8 After curing of the coating 8 there is the possibility of a further coating apply, so that insulating elements 7 are produced, the are highly resilient and, for example, in thermal insulation composite systems with a Clinker clothing can be provided.
  • the second coating can also factory or on site, i. be applied to the construction site. Here it must be ensured that the second coating with the first coating an intimate connection received.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Building Environments (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Element Separation (AREA)
  • Encapsulation Of And Coatings For Semiconductor Or Solid State Devices (AREA)
  • Design And Manufacture Of Integrated Circuits (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Behandlung, insbesondere zur Beschichtung von Dämmstoffen mit einer Beschichtung zum zumindest partiellen Verkleben einer aus dem Dämmstoff hergestellten Wärmedämmplatte mit Deckschichten bzw. tragenden Flächen, wobei die Wärmedämmplatte insbesondere aus Mineralfasern, vorzugsweise aus Glas- oder Steinwollfasern oder Polystyrol-Hartschaum besteht und die Beschichtung auf zumindest einer großen Oberfläche der Wärmedämmplatte aufgebracht wird und die Wärmedämmplatte vor dem und/oder beim Aufbringen der Beschichtung zumindest im Bereich der zu beschichtenden Oberfläche perforiert, insbesondere genadelt wird, bestehend aus zumindest einem Träger mit einer Vielzahl in Richtung auf eine Dämmstofflage ausgerichteten, insbesondere rotationssymmetrisch ausgebildeten Nadeln oder Stiften, wobei der Träger einer Beschichtungseinrichtung vorgeschaltet ist, die Bestandteil einer kontinuierlich arbeitenden Dämmstoffproduktionsanlage ist. Um eine Vorrichtung zur Beschichtung eines Dämmstoffelementes der gattungsgemäßen Art zu schaffen, mit welchem ein verbessertes Dämmstoffelement in einfacher und wirtschaftlicher Weise herstellbar ist, ist vorgesehen, dass zumindest ein Teil der Stifte oder Nadeln (12) hohl ausgebildet ist und einen Kanal (14) zur Durchleitung eines dünnflüssigen Klebers aufweist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Behandlung, insbesondere zur Beschichtung von Dämmstoffen mit einer Beschichtung zum zumindest partiellen Verkleben einer aus dem Dämmstoff hergestellten Wärmedämmplatte mit Deckschichten bzw. tragenden Flächen, wobei die Wärmedämmplatte insbesondere aus Mineralfasern, vorzugsweise aus Glas- oder Steinwollfasern oder Polystyrol-Hartschaum besteht und die Beschichtung auf zumindest einer großen Oberfläche der Wärmedämmplatte aufgebracht wird und die Wärmedämmplatte vor dem und/oder beim Aufbringen der Beschichtung zumindest im Bereich der zu beschichtenden Oberfläche perforiert, insbesondere genadelt wird, bestehend aus zumindest einem Träger mit einer Vielzahl in Richtung auf eine Dämmstofflage ausgerichteten, insbesondere rotationssymmetrisch ausgebildeten Nadeln oder Stiften, wobei der Träger einer Beschichtungseinrichtung vorgeschaltet ist, die Bestandteil einer kontinuierlich arbeitenden Dämmstoffproduktionsanlage ist.
Bei vielen Anwendungen von Dämmstoffelementen zur Wärme- und/oder Schalldämmung ist ein kraftschlüssiger Verbund zu den tragenden Flächen einerseits und/oder Deckschichten andererseits erforderlich. Beispielsweise sind Flachdachkonstruktionen bekannt, bei denen die Dämmstoffelemente auf tragende Beton- oder Profilblechflächen aufgeklebt sind und auf die selbst eine wasserableitende Schicht aus Bitumenbahnen oder Kunststoff-Folien aufgeklebt ist. Bei Schrägdachdämmungen werden wasserdampfdurchlässige, aber wasserableitende Folien durch eine partielle Verklebung mit dem Wärmedämmstoff verbunden. In beiden Fällen wirkt der Windsog dauernd oder nur während der Errichtungsphase des Schrägdaches auf den Verbund aus dem Dämmstoffelement und der Abdeckung ein.
Bei Wärmedämmverbundsystemen werden die Wärmedämmplatten auf einen Untergrund, beispielsweise eine Außenfassade aufgeklebt und gegebenenfalls auf den freiliegenden Flächen der Dämmstoffelemente Putzschichten oder Keramikplatten kraftschlüssig aufgebracht. In diesen Fällen wirkt die Eigenlast in Verbindung mit dem Windsog auf das Wärmedämmverbundsystem ein.
Andererseits ist es bekannt, schubsteife Dämmstoffelemente, beispielsweise aus nicht brennbarer Mineralwolle, beidseitig mit glatten oder profilierten Flächen zu verkleben. Diese Elemente werden als Trenn- und/oder Außenwände und/oder Decken sowie als Schotts auf Schiffen usw. eingesetzt.
Darüber hinaus ist es bekannt, Dämmstoffelemente der hier in Rede stehenden Art mit Vliesen oder Geweben aus Glas- und anderen anorganischen und organischen Fasern zu bekleben. Derartig abgedeckte Wärmedämmplatten werden als Deckenbekleidungen, Schalldämpferkulissen, in Lärmschutzwänden, Fassadendämmplatten usw. eingesetzt.
In diesen Bereichen werden Mineralwolle-Dämmstoffe, Polystyrol-Hartschäume, Polyurethan-Hartschäume, Polyisocyanurat-Hartschäume sowie Phenolharz-Hartschäume am häufigsten als Dämmstoffe verwendet. Daneben ist es auch bekannt, Dämmstoffelemente aus Zellulosefasern und/oder anderen organischen Fasern herzustellen. Bei diesen Dämmstoffelementen bestehen hinsichtlich ihrer Dämmeigenschaften und ihrer Anwendbarkeit Vor- und Nachteile, die an sich bekannt sind und hier nicht weiter erörtert werden sollen.
Dämmstoffelemente aus Mineralfasern bestehen aus glasig erstarrten Fasern mit unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen. Diese Fasern sind mit relativ spröden Bindemitteln wie duroplastischen Phenolharzen, Ormoceren oder dergleichen gebunden. Es werden hierbei Glaswolle- und Steinwolle-Dämmstoffe unterschieden, wobei die Steinwolle-Dämmstoffe in der Regel eine höhere Rohdichte gegenüber den Glaswolle-Dämmstoffen aufweisen. Glaswolle-Dämmstoffe und Steinwolle-Dämmstoffe werden unter dem Begriff Mineralwolle-Dämmstoffe zusammengefasst, wobei die Fasern mittlere Durchmesser von ca. drei bis sechs µm aufweisen, unterschiedlich lang und glatt oder in sich gekrümmt in dem Dämmstoffelement angeordnet sind. Die Fasern liegen zumeist parallel oder in einem ganz flachen Winkel zu den beiden großen Oberflächen des Dämmstoffelementes. Es sind aber auch sogenannte Lamellenplatten bekannt, bei denen die Einzelfasern steil bis senkrecht zu den großen, zumeist mit Klebemitteln versehenen Oberflächen angeordnet sind. Die Zug- und Druckfestigkeit dieser Lamellenplatten ist im Vergleich zu den Dämmstoffelementen mit parallel zu den großen Oberflächen verlaufenden Fasern deutlich erhöht. Die Anisotropie der Festigkeitseigenschaften wird beispielsweise bei sogenannten Lamellenmatten ausgenutzt. Hier werden relativ schmale Lamellen auf eine Trägerfolie aufgeklebt. Die Lamellen sind senkrecht zu den großen Oberflächen gegen Druck resistent und in horizontaler Richtung kompressibel, so dass die Matten relativ leicht aufgerollt werden können und gleichzeitig bei der Applikation dieser Lamellenmatten auf eine Fläche eine ausreichend hohe Druckfestigkeit aufweisen.
Die horizontal oder flach gegenüber den großen Oberflächen gelagerten Fasern, auf die ein Kleber aufgebracht werden soll, bilden hervorragende Feinfilter, so dass nur echte Lösungen, Teilchen in Nanometergröße oder bis zu einigen Mikrometern Durchmesser überhaupt in die Oberfläche eindringen können. Um ein stärkeres Eindringen der Kleber in die großen Oberflächen zu ermöglichen, ist es bekannt, den Kleber bzw. eine entsprechende Beschichtung unter Druck in die Oberflächen des Dämmstoffelementes einzuarbeiten. Es hat sich aber gezeigt, dass durch diesen Druck die Filterwirkung durch die Verringerung der Abstände zwischen den Fasern erhöht wird. Bei lösungsmittelfreien Klebern kann aber auf diesen Druck nicht verzichtet werden, um die Hydrophobie der Fasern zu überwinden. Die Hydrophobie könnte auch durch das Hinzufügen von Tensiden überwunden werden. Es wäre dann möglich, auf den Druck zu verzichten. Die Zuhilfenahme von Tensiden verbietet sich aber in der Regel, da weder bei der werkseitigen Applikation aber schon gar nicht bei einer Applikation auf der Baustelle sichergestellt werden kann, dass nicht Reste der Tenside in dem Dämmstoff verbleiben. Diese Tensidereste würden relativ schnell die Durchfeuchtung des gesamten Dämmstoffes oder großer Teile davon bewirken, so dass die erwünschten Verarbeitungsqualitäten nicht erreichbar sind. Bei Dämmstoffelementen mit rechtwinklig oder steil zu den Oberflächen angeordneten Fasern ist es prinzipiell leichter, Kleberpartikel zwischen die Fasern zu drücken. Der Grund hierfür liegt darin, dass die Fasern naturgemäß in axialer Richtung steifer sind und zum anderen beim Eindrücken der Kleberpartikel relativ zueinander ausweichen können. Darüber hinaus können die Abstände zwischen den einzelnen Fasern bzw. Faserbüscheln durch ein Aufwölben der Oberfläche vergrößert werden.
Eine weitere Besonderheit der Dämmstoffelemente aus Mineralfasern besteht darin, dass nicht alle Fasern gleichmäßig mit Bindemitteln fixiert sind. Es liegen somit nicht unbeträchtliche Anteile ungebundener Fasern innerhalb des Dämmstoffelementes vor. Durch diese ungebundenen Fasern wird die Querzugfestigkeit des Dämmstoffelementes deutlich reduziert, zumal die ungebundenen Fasern produktionsbedingt häufig in der Nähe der großen Oberflächen eingelagert sind. Darüber hinaus wirken auch die in zunehmenden Maße bei der Herstellung von Dämmstoffelementen aus Mineralfasern eingebrachten Recyclingfasern festigkeitsmindernd. Diese Recyclingfasern werden beim üblichen Herstellungsprozess von Dämmstoffelementen aus Mineralfasern in eine Sammelkammer eingeblasen, können aber nicht in gleichem Maße in die Fasermasse eingebunden werden, wie die Fasern in statu nascendi. Grundsätzlich werden derartige Dämmstoffelemente aus Mineralfasern in der Art hergestellt, dass natürliche oder künstliche Steine in einem Kupolofen aufgeschmolzen und die Schmelze anschließend einem Zerfaserungsgerät zugeführt wird. In diesem Zerfaserungsgerät wird die Schmelze in mikrofeine Fasern zerfasert, die anschließend zumindest mit Bindemitteln benetzt und auf einem Stetigförderer abgelegt werden. Auf diesem Stetigförderer bildet sich dann eine endlose Mineralfaserlage aus, die je nach gewünschtem Endprodukt weiterverarbeitet, d.h. beispielsweise verdichtet sowie horizontol und vertikal geschnitten wird. Andere Verarbeitungs- bzw. Bearbeitungsstufen sind ebenfalls bekannt.
Darüber hinaus sind Dämmstoffelemente aus Polystyrol-Hartschäumen für die voranstehenden Anwendungen vorgesehen. Die Oberflächen von als Band- oder Blockschaum expandiertem Polystyrol-Hartschaum weisen von Natur aus eine gute Haftfestigkeit u.a. zu handelsüblichen Bauklebern bzw. kunststoffdotierten Putzen auf. Bei den gesägten oder geschnittenen Oberflächen von Blockschaumplatten kommt hinzu, dass die Oberfläche durch die mechanische Beanspruchung in mikroskopischem Maßstab schuppenartig aufreißt. Weiterhin erhöht sich die spezifische Oberfläche durch die konkav gewölbten Mebranen der einzelnen Schaumkugeln. Dabei bleiben die Zwickel zwischen den aufgeschäumten Kugeln erhaben stehen, so dass sich der Kleber oder kunststoffdotierte Putze von beiden Seiten mit den Stegen verbinden bzw. an den Mikroschuppen verankern können. Diese Effekte führen zu normalerweise ausreichenden Haftzugfestigkeiten. In Wärmedämmverbundsystemen können die auf die tragende Fläche aufgeklebten Dämmplatten normalerweise die aus Eigenlast und Windsog resultierenden Kräfte übernehmen. Kommt es jedoch zu einer langanhaltenden Durchfeuchtung der Dämmplatten, so sinkt die Querzugfestigkeit der Verbindung ab. Der Abriss der Kleber- oder Putzschicht erfolgt überwiegend auf der Oberfläche der Dämmstoffplatte.
Die voranstehend beschriebenen Dämmstoffelemente werden in der Regel auf der Baustelle mit den entsprechenden Beschichtungen, beispielsweise Klebemörteln und/oder Kunststoffdispersionen bestrichen, bevor die Dämmstoffelemente bauwerkseitig aufgeklebt werden bzw. der abschließende Putz aufgetragen wird. Es ist aber auch bekannt, die Beschichtungen der Dämmstoffelemente bereits werkseitig vorzusehen, so dass die Dämmstoffelemente mit einer ausgehärteten Beschichtung baustellenseitig zur Verfügung gestellt werden können. Sowohl das Aufbringen einer werkseitigen Beschichtung als auch das Aufbringen einer Beschichtung vor Ort, d.h. auf der Baustelle kann die voranstehend beschriebenen Nachteile hinsichtlich der Verarbeitbarkeit der Dämmstoffelemente aufweisen.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Beschichtung eines Dämmstoffelementes der gattungsgemäßen Art zu schaffen, mit welchem ein verbessertes Dämmstoffelement in einfacher und wirtschaftlicher Weise herstellbar ist.
Zur Lösung der Aufgabenstellung ist bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung vorgesehen, dass zumindest ein Teil der Stifte oder Nadeln hohl ausgebildet ist und einen Kanal zur Durchleitung eines dünnflüssigen Klebers aufweist.
Zur Durchführung der Beschichtung von Dämmstoffen ist somit eine Vorrichtung vorgesehen, welche aus zumindest einem Träger mit einer Vielzahl in Richtung auf eine Dämmstofflage ausgerichteten, insbesondere rotationssymmetrisch und hohl ausgebildeten Nadeln oder Stiften besteht, wobei der Träger einer Beschichtungseinrichtung vorgeschaltet ist, die Bestandteil einer kontinuierlich arbeitenden Dämmstoffproduktionsanlage ist.
Die Stifte oder Nadeln sind zu ihrem freien Ende konisch ausgebildet, wobei zumindest das freie Ende die Konizität aufweist und die Stifte oder Nadeln im übrigen zylindrisch ausgebildet sind. Diese Ausgestaltung ermöglicht ein möglichst zerstörungsfreies Eindringen der Stifte oder Nadeln in die Wärmedämmplatte.
Der Träger ist vorzugsweise im rechten Winkel zur Dämmstofffläche auf- und niederbewegbar angeordnet. Es besteht aber auch die Möglichkeit, den Träger als rotierende Walze auszubilden, wobei die Nadeln oder Stifte radial verlaufend angeordnet sind. Hierbei ist bevorzugt, dass die Nadeln oder Stifte kegelstumpf- oder pyramidenstumpfförmig ausgebildet sind. Nach einem weiteren Merkmal dieser Ausgestaltung besteht die Möglichkeit, die Basis der pyramidenstumpfförmig ausgebildeten Nadeln oder Stifte in Drehrichtung der Walze schmaler als in Achsrichtung der Walze auszubilden.
Schließlich ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Nadeln oder Stifte an ihren freien Ende Widerhaken aufweisen, die insbesondere dann vorteilhaft sind, wenn Wärmedämmplatten aus Polystyrol-Hartschaum verfahrensmäßig bearbeitet werden sollen, da diese Widerhaken eine Vergrößerung der spezifischen Oberfläche durch Auf- bzw. Herausreißen von Material aus der Oberfläche ermöglichen.
Es werden bei faserigen Dämmstoffelementen 8 bis 10 Einstiche pro cm2 in die Oberfläche der Wärmedämmplatte gedrückt. Die Durchmesser der Einstiche betragen beispielsweise ca. 1 bis ca. 5 mm, vorzugsweise jedoch 2 bis 3 mm. Für die Herstellung derartiger Löcher in einer Wärmedämmplatte eignen sich beispielsweise Stifte oder Nadeln aus hochfesten Stählen. Die Form der Stifte ist abhängig von der Art der Wärmedämmplatte. Bei Wärmedämmplatten, deren Fasern parallel zu den großen Oberflächen verlaufen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Stifte vorzugsweise in eine Spitze auslaufen zu lassen. Bei Wärmedämmplatten mit im wesentlichen rechtwinklig zu den Oberflächen angeordneten Fasern eignen sich insbesondere abgerundete Stifte, da hier der Effekt der seitlichen Verdrängung der Fasern überwiegt. Bei der Auswahl der entsprechenden Stifte spielt die Rohdichte der Wärmedämmplatte eine nicht unerhebliche Rolle.
Die Stifte sind für die Bearbeitung von Wärmedämmplatten zumeist auf Platten aus Metall, Holz, Holzwerkstoffen aufgesetzt, die im rechten Winkel zu den Dämmstoffoberflächen auf- und niederbewegt werden. Bei dieser Vorgehensweise ist der Effekt der Hohlraumbildung in der Oberfläche der Wärmedämmplatte weitgehend unabhängig von der Orientierung der Fasern in der Oberflächenzone.
Bei Wärmedämmplatten mit im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen verlaufenden Fasern können auch Stifte verwendet werden, die kegelstumpf- oder pyramidenstumpfförmig ausgebildet und auf einer Walze befestigt sind. Die Basis der pyramidenstumpfförmigen Stifte kann dabei in Laufrichtung der Walze deutlich schmaler sein, als koaxial zur Walze. Bei dieser Konfiguration werden die Spitzen der Stifte abgerundet, um einen schonenden Eingriff zu bewirken.
Die Öffnungen in der Wärmedämmplatte können hinsichtlich ihrer Durchmesser bzw. Öffnungsweiten sowie ihrer Tiefe in Abhängigkeit der Charakteristik der Wärmedämmplatte ausgebildet sein. Hierbei spielen die Viskosität und die Teilchengröße der Kleber ebenfalls eine wesentliche Rolle. Darüber hinaus ist auch die erforderliche Festigkeit des Verbundes aus Wärmedämmplatte und Beschichtung von Bedeutung. Begrenzt wird die Verankerungstechnik u.a. dadurch, dass der Wärmedurchlasswiderstand des Dämmstoffs nicht oder nur unwesentlich verändert werden soll. Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, dass die behandelten Dämmstoffelemente trotz der auf Baustellen üblichen Imperfektionen und ohne Anwendungen zusätzlicher Behandlungsmethoden, beispielsweise bei Wärmedämmverbundsystemen, in ihren durchschnittlichen Querzugfestigkeiten deutlich verbessert sind. Bei der Herstellung werkseitiger Beschichtungen kann naturgemäß die Güte und Gleichmäßigkeit der Beschichtung deutlich verbessert werden. Hierbei werden die auf die Oberfläche aufgebrachten Kleber durch Abstreifschienen, maschinell angetriebene Spachtel, rotierende Scheiben und andere Einrichtungen in die Hohlräume der Wärmedämmplatte eingedrückt bzw. auf der Oberfläche der Wärmedämmplatte verteilt. In Abhängigkeit von der Hohlraumgröße, seiner Tiefe und der Viskosität der Kleber wird der auf den Kleber ausgeübte Druck bis in die Tiefe des Hohlraumes wirksam. Unter diesem Druck wird der Kleber auch in die Seitenbereiche der Hohlräume gepresst. Bei Wärmedämmplatten mit parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern kann der Kleber auch horizontal zwischen die Fasern gelangen, so dass sich die Verankerung der Beschichtung mit der Wärmedämmplatte deutlich verbessert. Gleichzeitig erfolgt eine lokale Verdichtung der Fasern, die sich zwischen den Hohlräumen befinden. Die zusätzliche seitliche Verzahnung und die lokale Verdichtung um die Hohlräume herum erhöhen zusammen mit der durch die Hohlräume erhöhten spezifischen Verklebungsfläche ganz wesentlich die Festigkeit des Dämmstoffelementes.
Bei Wärmedämmplatten mit rechtwinklig zu den großen Oberflächen verlaufenden Fasern wirkt der injizierte Kleber ähnlich, wenn auch die horizontale Ausbreitung geringer ist als bei solchen Wärmedämmplatten, die einen Faserverlauf mit im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern aufweisen.
Durch die Verwendung der hohlen Nadeln kann relativ dünnflüssiger Kleber gezielt in die Oberfläche der Wärmedämmplatte injiziert werden, während auf der Oberfläche ein relativ dazu körniger Klebemörtel verteilt wird.
Die Festigkeitseigenschaften des Dämmstoffelementes lassen sich darüber hinaus durch eine Variation der Injektionstiefen vergrößern. Im Extremfall kann die Penetration die gesamte Dicke der Wärmedämmplatte erreichen. Um die dadurch verursachen Wärmebrücken zu minimieren, ist vorgesehen, dass die Wärmedämmplatte auf ihren beiden großen Oberflächen entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeitet wird, wobei die Perforation versetzt zueinander angeordnet wird.
Bei Wärmedämmplatten aus Polystyrol-Hartschaum ist die Zahl der Pentrationen in die Oberfläche mit ca. 10 bis 16 Einstichen pro cm2 deutlich größer als bei Wärmedämmplatten aus Mineralfasern, bei denen eine zu große Dichte an Einstichstellen zu einer partiellen Zerstörung der Oberflächenstruktur führen kann, was in der Folge den gewünschten Verstärkungseffekt wieder abmindert. Da Polystyrol-Hartschäume Rückstelleffekte aufweisen, wird eine Penetrationsstärke von größer 2 mm vorgesehen. Bei dieser Größenordnung wird das thermoplastische Verhalten des Polystyrol-Hartschaums soweit kompensiert, dass eine ausreichend große Penetrationsbreite für das Eindringen der Beschichtung verbleibt. Bei derartigen Dämmstoffelementen mit Polystyrol-Hartschaumplatten steht eine deutliche Erhöhung der spezifischen Oberfläche im Vordergrund, so dass Einstichtiefen von weniger als 5 mm ausreichen, um den erwünschten Verbindungseffekt zwischen Beschichtung und Wärmedämmplatte zu erzielen.
Das Dämmstoffelement besteht aus einer Wärmedämmplatte, beispielsweise aus Mineralfasern oder Polystyrol-Hartschaum, und einer Beschichtung, die zumindest auf einer Oberfläche der Wärmedämmplatte angeordnet ist. Die Wärmedämmplatte hat eine Vielzahl rechtwinklig zu der großen Oberfläche, die mit der Beschichtung versehen werden soll, verlaufende Öffnungen, insbesondere Löcher, in die die aufzubringende Beschichtung eindringen kann, um eine tiefe Verankerung in der Wärmedämmplatte zu erzielen. Hierdurch wird eine wesentlich bessere Haftung, insbesondere lösungsmittelfreier Dispersionskleber oder auf der Basis von hydraulisch erhärtenden Bindemitteln aufgebauten Kleber bzw. Kombinationen daraus erzielt. Bei Wärmedämmplatten aus Polystyrol-Hartschaum hat sich gezeigt, dass die intensivere Verzahnung der Wärmedämmplatte mit der Beschichtung einen möglichen Abriss der Kleber- oder Putzschicht auf der Oberfläche der Dämmstoffplatte entgegen wirkt, so dass ein derartig ausgebildetes Dämmstoffelement eine deutlich erhöhte Querzugfestigkeit hat.
Die Wärmedämmplatte weist 5 bis 20 Löcher pro cm2, insbesondere 8 bis 10 Löcher pro cm2 bei faserigen Wärmedämmplatten bzw. 10 bis 16 Löcher pro cm2 bei Hartschaum-Wärmedämmplatten auf. Diese Anzahl der Löcher ist ausreichend, um eine innige Verbindung zwischen der Wärmedämmplatte und der Beschichtung über die gesamte Fläche des Dämmstoffelementes zu erzielen, wobei die Wärmedämmplatte nicht wesentlich geschwächt wird.
Die Löcher weisen in Abhängigkeit ihrer dichten Anordnung in der großen Oberfläche der Wärmedämmplatte zumindest im Bereich der großen Oberfläche Durchmesser von 1 bis 5 mm, vorzugsweise 2 bis 3 mm auf. Bei dieser Ausgestaltung der Löcher ist zu berücksichtigen, dass die Dämmeigenschaften des Dämmstoffelementes nicht durch zu große nagelförmige Verankerungen der Beschichtung negativ beeinflusst werden. Andererseits müssen die nagelförmigen Vorsprünge der Beschichtung ausreichend stabil bemessen sein, um ein Abscheren der Beschichtung von ihren nagelförmigen Vorsprüngen zu vermeiden. Allerdings sind auch mit gröberen Einstichen und einer dementsprechend geringeren Zahl von Einstichen respektive Einprägungen pro cm2 gute Ergebnisse erzielbar. Wesentlich bei der Bemessung der Anzahl der Einstiche und der Materialstärke der in die Einstiche eingreifenden nagelförmigen Vorsprünge der Beschichtung ist die Struktur des Dämmstoffelementes. Hierunter sind die Faserorientierung, die Rohdichte, die Bindemittelgehalte sowie die Elastizität der Fasern zu verstehen.
Bei Mineralfasern, die im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen verlaufen, sind die Löcher vorzugsweise kegel- und/oder kegelstumpfförmig ausgebildet, so dass jedes Loch in einer Spitze ausläuft.
Bei Dämmstoffelementen, deren Mineralfasern im wesentlichen rechtwinklig oder geneigt zu den großen Oberflächen verlaufen, sind die Löcher vorzugsweise zylindrisch, kegel- und/oder kegelstumpfförmig und/oder pyramidenstumpfförmig mit jeweils kalottenförmigen oder kugelabschnittförmigen Enden ausgebildet. In jedem Fall sind die Löcher in Abhängigkeit der Rohdichte der zu behandelnden Dämmstoffe auszubilden, so dass ein sicheres Einbringen der Beschichtung in die Löcher möglich ist.
Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, das Dämmstoffelement aus einer beidseitig beschichteten Wärmedämmplatte auszubilden. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Löcher in beiden großen Oberflächen der Wärmedämmplatte versetzt zueinander anzuordnen, so dass eine Verbindung der Löcher beider Oberflächen nicht besteht. Eine derartige Verbindung würde durch das Aufbringen der Beschichtungsmasse gegebenenfalls zu Wärmebrücken führen, die bei derartigen Dämmstoffelementen zu verhindern sind. Andererseits besteht durch das versetzte Anordnen der Löcher in beiden großen Oberflächen die Möglichkeit, eine tiefe Verankerung auch bei solchen Dämmstoffelementen zu erzielen, die nur eine geringe Materialstärke aufweisen, so dass jede Verankerung der Beschichtung größer als die Hälfte der Materialstärke des Dämmstoffelementes ausgebildet sein kann.
Bei Hartschaum-Wärmedämmplatten hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Löcher mit einer Axiallänge von kleiner gleich 5 mm auszubilden, da dann bereits die voranstehend beschriebenen Problematiken hinsichtlich des Abrisses der Kleber- oder Putzschichten auf der Oberfläche der Dämmstoffplatte wesentlich verringert werden.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Beschichtung werkseitig aufzubringen. Hierbei kann die Beschichtung sowohl manuell als auch maschinell in die Oberfläche der Wärmedämmplatte eingearbeitet werden.
Um einen innigen Verbund der Beschichtung mit der Wärmedämmplatte zu erzielen ist es vorteilhaft, die Beschichtung unter Druck auf die Oberfläche der Wärmedämmplatte zu applizieren und in die Perforation einzupressen.
Bei Wärmedämmstoffen haben sich als Beschichtung Polyurethan-Injektionen bewährt, wohingegen Injektionen mit gefülltem Kieselsol, Ormoceren, Wasserglas, Phosphatbindern oder dergleichen bei thermisch belastbaren Wärmedämmstoffen von Vorteil sind.
Weitere Merkmale und Vorteil der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Dämmstoffelementes dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1
eine Wärmedämmplatte für ein Dämmstoffelement in perspektivischer Ansicht;
Figur 2
ein Abschnitt eines Dämmstoffelementes im Querschnitt;
Figur 3
eine zweite Ausführungsform eines Dämmstoffelementes im Querschnitt;
Figur 4
eine dritte Ausführungsform eines Dämmstoffelementes im Querschnitt und
Figur 5
einen Abschnitt einer Vorrichtung zur Beschichtung von Dämmstoffen in Seitenansicht.
Eine in der Figur 1 dargestellte Wärmedämmplatte 1 weist eine obere große Oberläche 2, eine untere große Oberfläche 3, Schmalseiten 4 und Längsseiten 5 auf. Die Wärmedämmplatte 1 ist quaderförmig ausgebildet, so dass die Oberflächen 2, 3 jeweils rechtwinklig zu den Schmalseiten 4 und den Längsseiten 5 angeordnet sind.
Die große Oberfläche 2 ist in einem gleichmäßigen Muster mit zur Oberfläche 1 offenen Löchern 6 versehen. Die derart ausgebildete Wärmedämmplatte 1 ist zur Aufnahme einer Beschichtung, beispielsweise eines Klebemörtels oder einer Kunststoffdispersion vorbereitet, wobei die in Figur 1 nicht näher dargestellte Beschichtung auf die Oberfläche 2 aufgebracht wird und in die Löcher 6 eindringt, um eine innige Verankerung mit der Wärmedämmplatte 1 einzugehen.
In den Figuren 2 bis 4 sind unterschiedliche Ausgestaltungen von Dämmstoffelementen dargestellt, die jeweils aus einer Wärmedämmplatte 1 und einer Beschichtung 8 bestehen.
In Figur 2 ist zu erkennen, dass die Löcher 6 im überwiegenden Teil zylindrisch und in ihren geschlossenen Ende kegelförmig ausgebildet sind. Beim Aufbringen der Beschichtung 8 auf die Oberfläche 2 der Wärmedämmplatte 1 dringt die Beschichtung 8 in die Löcher 6 ein und füllt diese vollständig aus. Hierbei kann die Beschichtung auch eine parallel zu den großen Oberflächen 2, 3 ausgerichtete Verankerung mit den Fasern 9 der Wärmedämmplatte 1 eingehen. In Figur 2 ist ferner zu erkennen, dass die Beschichtung 8 in einem oberflächennahen Bereich der Wärmedämmplatte 1 angeordnet ist.
Demgegenüber zeigt die Figur 3 einen Ausschnitt eines Dämmstoffelementes 7, bei welchem die Beschichtung 8 die Wärmedämmplatte 1 über ihre gesamte Materialstärke durchdringt. Die Löcher 6 sind bei diesem Ausführungsbeispiel zylindrisch ausgebildet.
Figur 4 zeigt demgegenüber ein Dämmstoffelement 7, welches auf beiden Oberflächen 2 und 3 mit einer Beschichtung 8 versehen ist. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel weist das Wärmedämmelement 1 rechtwinklig zu seinen Oberflächen 2 und 3 angeordnete Löcher 6 auf, die pyramidenförmig ausgebildet und nach Aufbringen der Beschichtungen 8 mit Beschichtungsmaterial ausgefüllt sind.
Um bei diesem Ausführungsbeispiel Wärmebrücken im Dämmstoffelement 7 zu vermeiden, sind die Löcher der beiden Oberflächen 2, 3 versetzt zueinander angeordnet, so dass eine Verbindung zwischen den in die Wärmedämmplatte 1 reichenden Keile aus Klebermasse nicht besteht.
Die Figur 5 zeigt schließlich eine Vorrichtung 10 zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffelementen. Diese Vorrichtung 10 besteht aus einem Träger 11, der über Linearmotore 12 in vertikaler Richtung auf eine nicht näher dargestellte Dämmstofflage zu bzw. von dieser Dämmstofflage weg bewegbar ist.
Der Träger 11 weist eine Vielzahl von Nadeln 12 auf, die im wesentlichen zylindrisch ausgebildet sind und eine kegelförmige Spitze haben. Diese Nadeln 12 dringen in die Wärmedämmplatte 1 ein und perforieren die Wärmedämmplatte 1 beispielsweise mit einem Muster, wie es in Figur 1 dargestellt ist.
Ein Teil der Nadeln ist als Hohlnadeln 13 ausgebildet, wobei jede Hohlnadel 13 einen in Achsrichtung verlaufenden, zentrisch angeordneten Kanal 14 aufweist, welcher Kanal 14 an einer Zufuhrleitung 15 angeschlossen ist. Über die Zufuhrleitung 15 wird Klebermaterial 14 der Hohlnadel 13 zugeführt, welches bei abgesenktem Träger 11 und in die Wärmedämmplatte 1 eingedrungenen Nadeln 12 oder 13 in die Wärmedämmplatte 1 injiziert wird. Es ist aber auch denkbar, dass sämtliche Nadeln 12 entsprechend den Hohlnadeln 13 ausgebildet sind.
Mit der voranstehend beschriebenen Vorrichtung wird eine Wärmedämmplatte 1 perforiert, bevor eine Beschichtung 8 auf die perforierte große Oberfläche der Wärmedämmplatte aufgebracht wird, um ein Dämmstoffelement 7 zu bilden. Die flüssige Beschichtung 8 dringt hierbei zumindest in die Löcher 6 der Perforation und vorzugsweise auch in den Nahbereich dieser Löcher 6 zwischen die Fasern 9 ein, so dass die Beschichtung 8 nicht nur auf der Oberfläche der Wärmedämmplatte 1 haftet, sondern auch im Innenbereich der Wärmedämmplatte 1 verankert ist.
Nach dem Aushärten der Beschichtung 8 besteht die Möglichkeit, eine weitere Beschichtung aufzubringen, so dass Dämmstoffelemente 7 hergestellt werden, die hochbelastbar sind und beispielsweise bei Wärmdämmverbundsystemen mit einer Klinkerbekleidung versehen werden können. Die zweite Beschichtung kann ebenfalls werkseitig oder vor Ort, d.h. auf der Baustelle aufgebracht werden. Hierbei ist sicherzustellen, dass die zweite Beschichtung mit der ersten Beschichtung eine innige Verbindung eingeht.

Claims (11)

  1. Vorrichtung zur Behandlung, insbesondere zur Beschichtung von Dämmstoffen mit einer Beschichtung zum zumindest partiellen Verkleben einer aus dem Dämmstoff hergestellten Wärmedämmplatte mit Deckschichten bzw. tragenden Flächen, wobei die Wärmedämmplatte insbesondere aus Mineralfasern, vorzugsweise aus Glas- oder Steinwollfasern oder Polystyrol-Hartschaum besteht und die Beschichtung auf zumindest einer großen Oberfläche der Wärmedämmplatte aufgebracht wird und die Wärmedämmplatte vor dem und/oder beim Aufbringen der Beschichtung zumindest im Bereich der zu beschichtenden Oberfläche perforiert, insbesondere genadelt wird, bestehend aus zumindest einem Träger (11) mit einer Vielzahl in Richtung auf eine Dämmstofflage ausgerichteten, insbesondere rotationssymmetrisch ausgebildeten Nadeln oder Stiften, wobei der Träger (11) einer Beschichtungseinrichtung vorgeschaltet ist, die Bestandteil einer kontinuierlich arbeitenden Dämmstoffproduktionsanlage ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Stifte oder Nadeln (12) hohl ausgebildet ist und einen Kanal (14) zur Durchleitung eines dünnflüssigen Klebers aufweist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Stifte oder Nadeln (12) zu ihrem freien Ende hin konisch ausgebildet sind, wobei zumindest das freie Ende die Konizität aufweist und die Stifte oder Nadeln (12) im übrigen zylindrisch ausgebildet sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (11) im rechten Winkel zur Dämmstofffläche auf- und niederbewegbar angeordnet ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (11) als rotierende Walze ausgebildet ist, wobei die Nadeln (12) oder Stifte radial verlaufend angeordnet sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4
    dadurch gekennzeichnet, dass die Nadeln (12) oder Stifte kegelstumpf- oder pyramidenstumpfförmig ausgebildet sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Basis der pyramidenstumpfförmig ausgebildeten Nadeln (12) oder Stifte in Drehrichtung der Walze schmaler als in Achsrichtung der Walze ausgebildet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass die freien Enden der Nadeln (12) oder Stifte abgerundet ausgebildet sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (11) höhenverstellbar gelagert ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (11) pro cm2 5 bis 20 Nadeln (12) oder Stifte, insbesondere 8 bis 10 Nadeln (12) oder Stifte bei der Penetration faseriger Wärmedämmplatten (1) bzw. 10 bis 16 Nadeln (12) oder Stifte bei der Penetration von Hartschaum-Wärmedämmplatten (1) aufweisen.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Nadeln (12) oder Stifte einen Durchmesser größer gleich 2 mm aufweisen.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Nadeln (12) oder Stifte an ihren freien Enden Widerhaken aufweisen.
EP05010945A 1998-04-04 1999-01-22 Vorrichtung zur Herstellung von Dämmstoffelementen Expired - Lifetime EP1564338B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19815170 1998-04-04
DE19815170A DE19815170C5 (de) 1998-04-04 1998-04-04 Dämmstoffelement zu Wärme- und/oder Schalldämmzwecken sowie Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffen
EP99101171A EP0947637B1 (de) 1998-04-04 1999-01-22 Dämmstoffelement zu Wärme- und/oder Schalldämmzwecken sowie Verfahren zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffen

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP99101171A Division EP0947637B1 (de) 1998-04-04 1999-01-22 Dämmstoffelement zu Wärme- und/oder Schalldämmzwecken sowie Verfahren zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1564338A1 true EP1564338A1 (de) 2005-08-17
EP1564338B1 EP1564338B1 (de) 2007-11-14

Family

ID=7863615

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP05010945A Expired - Lifetime EP1564338B1 (de) 1998-04-04 1999-01-22 Vorrichtung zur Herstellung von Dämmstoffelementen
EP99101171A Expired - Lifetime EP0947637B1 (de) 1998-04-04 1999-01-22 Dämmstoffelement zu Wärme- und/oder Schalldämmzwecken sowie Verfahren zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffen

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP99101171A Expired - Lifetime EP0947637B1 (de) 1998-04-04 1999-01-22 Dämmstoffelement zu Wärme- und/oder Schalldämmzwecken sowie Verfahren zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffen

Country Status (3)

Country Link
EP (2) EP1564338B1 (de)
AT (2) ATE321921T1 (de)
DE (3) DE19815170C5 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102011101462B4 (de) * 2010-05-20 2014-05-28 Stephan Wedi Verfahren zur Herstellung einer wenigstens dreischichtigen Bauplatte
CN106088372A (zh) * 2016-08-15 2016-11-09 中国二十二冶集团有限公司 用于固定石材幕墙保温岩棉板的固定装置及施工方法
US10703668B2 (en) 2011-09-30 2020-07-07 Owens Corning Intellectual Capital, Llc Method of forming a web from fibrous material

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SK287957B6 (sk) * 1999-05-27 2012-07-03 Rockwool International A/S Insulation product of mineral fibres, a process for the preparation thereof and a use of the insulation product
DE19959336C2 (de) * 1999-12-09 2003-05-15 Rockwool Mineralwolle Dämmstoffelement
DE10024678A1 (de) * 2000-02-14 2001-11-29 Wki Isoliertechnik Gmbh Berlin Wärmedämmplatte aus Polystyrol (EPS/XPS) oder Polyurethan (PUR) mit niedriger Wasserdampfdiffusionszahl kleiner 10mu mit äußerer Beschichtung
DE10007774A1 (de) * 2000-02-14 2001-09-20 Wki Isoliertechnik Gmbh Berlin Wärmedämmplatte aus Polystyrol (EPS/XPS) oder Polyurethan (PUR) mit niedriger Wasserdampfdiffusionszahl mu 10
AT5634U1 (de) * 2001-06-28 2002-09-25 Austyrol Daemmstoffe Ges M B H Wärmedämmung von wänden und/oder decken von gebäuden
DE10248326C5 (de) * 2002-07-19 2014-06-12 Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg Dämmschicht aus Mineralfasern
AT414226B (de) * 2004-07-07 2006-10-15 Siemens Transportation Systems Schalen-/plattenförmiges bauelement
ES2354316B1 (es) * 2008-06-16 2012-01-31 Eduardo Martinez Muñoz Procedimiento de preparación de una placa de escayola o equivalente con propiedades aislantes, ignífugas e impermeables sustancialmente mejoradas.
DE102009010777B4 (de) * 2009-02-26 2012-10-04 Renke Fuhrmann Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten von offenporigen Substraten
EP2563588B1 (de) 2010-04-28 2014-07-30 Dow Global Technologies LLC Schaumstoffverbundelement mit korrespondierenden erhöhungen und vertiefungen
US9790836B2 (en) 2012-11-20 2017-10-17 Tenneco Automotive Operating Company, Inc. Loose-fill insulation exhaust gas treatment device and methods of manufacturing
CN105220778B (zh) * 2015-10-27 2017-08-29 深圳市市政工程总公司 一种建筑外墙隔热结构
CN105401664A (zh) * 2016-01-18 2016-03-16 张荣斌 一种建筑外墙隔热结构的施工工艺
CN107304583A (zh) * 2016-04-21 2017-10-31 山西铭坤建材有限公司 一种a级新型防火保温材料
CN107304580A (zh) * 2016-04-21 2017-10-31 山西铭坤建材有限公司 一种a级防火保模一体化板
CN117188081A (zh) * 2023-09-26 2023-12-08 波司登羽绒服装有限公司 一种热定型板、单向导湿面料和服装

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0029446A1 (de) * 1979-06-05 1981-06-03 Hans Sommer Vorrichtung zum pökeln von fleisch.
US4295810A (en) * 1978-06-10 1981-10-20 Veit Dennert Kg Baustoffbetriebe Apparatus for insulating building blocks
FR2558405A2 (fr) * 1982-11-23 1985-07-26 Patrice Martin Procede et dispositif de fabrication de panneaux composites isolants
GB2181035A (en) * 1985-09-30 1987-04-15 Jabay Ltd Injection of liquid into meat
DE4334138A1 (de) * 1993-09-08 1995-03-09 Gefinex Jackon Gmbh Verfahren zur Herstellung von Bauplatten
DE19548381A1 (de) * 1995-10-12 1997-04-17 Gefinex Jackon Gmbh Verfahren zum Beschichten von Kunststoffschaum

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2104660A1 (de) * 1970-06-08 1972-06-15 VEB Zementkombinat Dessau, χ 4500 Dessau Vorgefertigtes selbsttragendes schall- und wärmedämmendes Verbundelement
FR2094104A7 (en) * 1970-06-08 1972-02-04 Dessau Zementkombinat Prefabricated thermal and acoustic insulating panel - for partitions and wall coverings, esp for offices
CH584824A5 (en) * 1975-03-18 1977-02-15 Knauf Westdeutsche Gips Two layered gypsum floor panels - having external faces coated with water resistant layers and lower bonded damping layer
DE3826913A1 (de) * 1988-08-09 1990-02-15 Prix Werk Wiehofsky Gmbh Bauplatte mit mineralischer putztraegerschicht
DE4110454C2 (de) * 1991-03-29 1998-05-20 Loba Bautenschutz Gmbh & Co Kg Wärmedämmsystem mit Platten und Verfahren zur Oberflächenbehandlung dieser Platten
DE4119353C1 (de) * 1991-06-12 1992-12-17 Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh, 4390 Gladbeck, De
DE19529395C2 (de) * 1995-08-10 1997-08-07 Heinemann Herbert Vorrichtung zur Herstellung einer Schalldämmplatte

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4295810A (en) * 1978-06-10 1981-10-20 Veit Dennert Kg Baustoffbetriebe Apparatus for insulating building blocks
EP0029446A1 (de) * 1979-06-05 1981-06-03 Hans Sommer Vorrichtung zum pökeln von fleisch.
FR2558405A2 (fr) * 1982-11-23 1985-07-26 Patrice Martin Procede et dispositif de fabrication de panneaux composites isolants
GB2181035A (en) * 1985-09-30 1987-04-15 Jabay Ltd Injection of liquid into meat
DE4334138A1 (de) * 1993-09-08 1995-03-09 Gefinex Jackon Gmbh Verfahren zur Herstellung von Bauplatten
DE19548381A1 (de) * 1995-10-12 1997-04-17 Gefinex Jackon Gmbh Verfahren zum Beschichten von Kunststoffschaum

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102011101462B4 (de) * 2010-05-20 2014-05-28 Stephan Wedi Verfahren zur Herstellung einer wenigstens dreischichtigen Bauplatte
US10703668B2 (en) 2011-09-30 2020-07-07 Owens Corning Intellectual Capital, Llc Method of forming a web from fibrous material
US11939255B2 (en) 2011-09-30 2024-03-26 Owens Corning Intellectual Capital, Llc Method of forming a web from fibrous material
CN106088372A (zh) * 2016-08-15 2016-11-09 中国二十二冶集团有限公司 用于固定石材幕墙保温岩棉板的固定装置及施工方法

Also Published As

Publication number Publication date
ATE321921T1 (de) 2006-04-15
EP1564338B1 (de) 2007-11-14
DE59913269D1 (de) 2006-05-18
EP0947637B1 (de) 2006-03-29
DE59914557D1 (de) 2007-12-27
EP0947637A2 (de) 1999-10-06
ATE378478T1 (de) 2007-11-15
DE19815170C5 (de) 2006-04-06
EP0947637A3 (de) 2000-06-14
DE19815170A1 (de) 1999-10-14
DE19815170C2 (de) 2000-11-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1564338B1 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Dämmstoffelementen
DE3019917A1 (de) Verfahren zur herstellung von bauplatten
EP0005814B1 (de) Verbindungsmittel zum Verbinden von Mauersteinen, insbesondere porosierten Lochziegeln
DE4032769C2 (de) Wärmedämmsystem
DE2613976C2 (de) Mehrschichtige Platte und Verfahren zur Herstellung derselben
EP1088945B1 (de) Fassadendämmelement
DE4319340C1 (de) Verfahren zur Herstellung von Mineralfaser-Dämmstoffplatten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
EP2177332A1 (de) Lichtleitendes Bauelement mit thermischer Trennung
EP1219755B1 (de) Fassadendämmplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung
EP0939063B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung und/oder Imprägnierung von Mineralwolleprodukten
EP2257506A1 (de) Verfahren zur herstellung eines platten- oder profilförmigen bauelementes sowie platten- oder profilförmiges bauelement
EP1559844B1 (de) Dämmstoffelement und Wärmedämmverbundsystem
DE10138069A1 (de) Putzträger-Fassadendämmplatte
EP0728124B2 (de) Mineralwolleprodukt sowie verfahren zu seiner herstellung, beschichtungsmasse hierfür und deren verwendung
EP1106742B1 (de) Dämmstoffelement
DE4241534C1 (de) Mineralwolle-Formkörper für die Dämmung von Bauteilen von Gebäuden sowie Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle-Formkörpern
EP1936064B1 (de) Fugenband
DE1619258B2 (de)
DE102022134711A1 (de) Planstein, Verfahren zum Erstellen eines Mauerwerks und zum Rückbau mit solchen Plansteinen, sowie Mauerwerk und Gebäude daraus
EP1073812B1 (de) Bauelement mit stützgitter und herstellungsverfahren
EP1142851B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Dämmplatten
DE9201414U1 (de) Bauplatte
DE3239975A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum erzielen neuartiger beton-oberflaechen
EP0181611A1 (de) Schalldämmende Platte
DE102006028831A1 (de) Zweischaltige Außenwand und Verfahren zur Herstellung einer Kerndämmschicht

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20050607

AC Divisional application: reference to earlier application

Ref document number: 0947637

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: P

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT DE

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT DE

17Q First examination report despatched

Effective date: 20060817

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RTI1 Title (correction)

Free format text: DEVICE FOR THE PRODUCTION OF INSULATING ELEMENTS

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AC Divisional application: reference to earlier application

Ref document number: 0947637

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: P

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT DE

REF Corresponds to:

Ref document number: 59914557

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20071227

Kind code of ref document: P

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20080117

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20080114

Year of fee payment: 10

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20080815

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090122

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090801