EP1219755B1 - Fassadendämmplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

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EP1219755B1
EP1219755B1 EP01130650A EP01130650A EP1219755B1 EP 1219755 B1 EP1219755 B1 EP 1219755B1 EP 01130650 A EP01130650 A EP 01130650A EP 01130650 A EP01130650 A EP 01130650A EP 1219755 B1 EP1219755 B1 EP 1219755B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
base layer
cover layer
layer
insulating board
fibres
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP01130650A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1219755A3 (de
EP1219755A2 (de
Inventor
Michael Becker
Horst Keller
Lothar Bihy
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Isover G+H AG
Original Assignee
Saint Gobain Isover G+H AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Saint Gobain Isover G+H AG filed Critical Saint Gobain Isover G+H AG
Publication of EP1219755A2 publication Critical patent/EP1219755A2/de
Publication of EP1219755A3 publication Critical patent/EP1219755A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1219755B1 publication Critical patent/EP1219755B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
    • E04B1/80—Heat insulating elements slab-shaped
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • E04B1/7629—Details of the mechanical connection of the insulation to the wall
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a facade insulation board according to the preamble of claim 1 and a facade insulation board according to claim 2.
  • Multilayer insulation boards are currently used primarily as facade insulation panels or roof insulation panels. When used as Fassadenträmmplatten, and in particular for curtain, ventilated facades, these are applied directly to the outer wall of a building. Here, the attachment either by gluing or by dowelling, the insulation boards are used for heat and sound insulation. Insofar as they consist of mineral wool, they are classified in accordance with DIN 4102 in the building material class A as non-combustible.
  • a multilayer board is also known from US 5,342,424. This document discloses a method for producing a product consisting of fiber layers, in particular for use as a filter, which has two different layers or layers, wherein the fibers of the individual layers have different diameters.
  • EP 0 672 803 A1 discloses a facade insulation board and a production method therefor.
  • this insulation board in addition to a layer which consists purely of mineral fibers and binder, a second layer is formed in a common chute, which in addition to mineral fibers and other types, contains additional fibers, thereby improving the mechanical properties of the insulation board.
  • WO 99/51535 A1 discloses a mineral wool product improved in terms of the properties of the surface layer (a so-called MMVF fleece), inter alia, for thermal and acoustic insulation and a process for its production.
  • fibers are formed by at least two (cascade) spinner, which have different properties.
  • the spinners are arranged such that the fleece formed therefrom consists of at least two parallel zones, which are connected to each other.
  • the fleece is then suspended in a subsequent step.
  • the mean fiber diameters in the zones may be different.
  • the fiber length, the bead content, the tensile strength, density and / or chemical composition of the fibers may differ from each other.
  • Another object of the invention is to an insulation board, in particular a facade insulation board for curtain, ventilated façade store to provide that is reliable in commercial dimensions with the least possible use of materials and only a few, especially only one insulation dowel against wind suction and yet inexpensive to attach to the wall.
  • a method for producing such an insulating board is provided to achieve the object, which has the features of claim 1.
  • the method according to the invention thus for the first time envisages distributing the melt of a fiber base material to differently operating fiberizing stations and thus forming materially identical primary nonwovens, the fibers having different median values d 50 of the diameter.
  • very varied and optimized in their properties can thus produce relatively small procedural changes compared to conventional approaches. Since the method hereby relies on steps that have proven themselves but are newly assembled in this sequence, it is characterized by a high level of process reliability with little preparation effort.
  • this object is achieved by an insulating board with the features of claim 2.
  • This is particularly characterized in that fibers of the mineral wool in the cover layer have a so-called median d 50 of the fiber diameter, which is 50 to 100% larger than that of the fibers of the base layer.
  • a median value d 50 is used for a distribution function in which particularly asymmetrical distribution curves are present, which is the case with mineral fibers. These distribution curves are known to give the so-called central value or median value. He is the maximum size d 50 , which is less than half of the fiber collective. It is therefore the value of the mean diameter d for which the cumulative curve reaches 50%.
  • the insulation board according to the invention therefore comes with a much smaller number of insulation dowels, with commercial dimensions of, for example, 1250 mm x 600 mm, a single insulation dowel usually sufficient to secure the insulation board reliable. As a result, the costs and installation costs are significantly reduced. At the same time, the number of thermal bridges is reduced by the reduction of the insulating dowels, which also significantly improves the overall insulation properties.
  • the mineral wool in the base layer thus has to make a relatively small contribution to the inherent stability of the insulation board, which is why it can be optimized in terms of insulation properties.
  • the mineral wool of the base layer can be made sufficiently elastic, thus also of The wall protruding concrete or mortar remnants can be compensated and the main surface of the insulation board nevertheless comes directly into contact with the wall surface.
  • the median d 50 is the diameter of the fibers of the cover layer between 6 and 13 microns
  • the median d 50 is the diameter of the fibers of the base layer between 3 and 6 microns.
  • a median d 50 of the diameter of the fibers of the cover layer between 7 and 10 microns and in particular at about 8 microns has proven to be particularly advantageous.
  • the median value d 50 of the diameters of the fibers of the base layer values of between 4 and 5 ⁇ m and in particular about 4 ⁇ m have been found in practice.
  • a further improvement of the inherent stability of the cover layer can also be achieved if it has a higher binder content compared to the base layer.
  • the ratio of the binder content of the cover layer to the binder content of the base layer in a range between 1.1: 1 and 3: 1, whereby the insulation board according to the invention can be further improved in terms of intrinsically conflicting properties of strength and insulating ability.
  • the binder content in the top layer between 2.2% and 6% and preferably at about 4%, and that the binder content in the base layer between 2% and 5.5% and preferably at about 3 , 5% lies.
  • the insulation board thus produced has been characterized by a particularly good optimization of their properties.
  • a further improvement of the properties of the insulation board according to the invention can be achieved, although the raw density ratio between the cover layer and the base layer is set specifically.
  • the ratio of the bulk density of the cover layer to the bulk density of the base layer in a range between 1.25: 1 and 5: 1 and preferably at 1.5: 1, whereby the intrinsic stability and strength of the cover layer can be further increased.
  • the bulk density of the cover layer between 40 and 100 kg / m 3 and preferably at about 60 kg / m 3
  • the apparent density of the base layer between 20 and 80 kg / m 3 and preferably at about 40 kg / m 3 .
  • particularly advantageous properties of the insulating board have been demonstrated, both with regard to the good anchor penetration resistance and flexural strength, and also the insulating properties.
  • cover layer may also be precompressed, which further increases their inherent stability.
  • each insulation board 1 can also be glued to the wall 3.
  • the insulation boards 1 are in this case in the usual dimensions of, for example, 1250 mm x 600 mm and a thickness of 60 mm, 80 mm, 100 mm or 120 mm before.
  • a plurality of clothing elements 4 is also arranged, which are anchored in a known manner by means of anchor 5 through the insulation boards 1 in the wall. Between the insulation boards 1 and the clothing elements 4 while a ventilation gap is present.
  • a réelleputzlage 6 is also arranged.
  • the insulation boards 1 each have a base layer 11 and a cover layer 12. Furthermore, the insulation dowel 2 passes through the insulation board 1 and anchored to the Wall 3, wherein a head 21 of the per se conventional insulation dowel 2 comes to rest on the outside of the insulation board 1.
  • the head 21 cooperates with the cover layer 12, which has a greater anchor pull-through resistance than the base layer 11.
  • the cover layer 12 fibers with a median d 50 diameter of about 8 microns, a binder content of 4% and a bulk density of 60 kg / m 3 on.
  • the base layer 11 has fibers with a median d 50 of diameter of about 4 microns, a binder content of 3.5% and a bulk density of 40 kg / m 3 .
  • the base layer 11 therefore shows good insulation behavior, while the cover layer 12 has a sufficient inherent strength, so that a tearing at the location of the dowel head 21 is reliably avoided in the expected wind suction forces F SOG .
  • suction forces act on the entire surface of the insulating panel 1. Due to the selected characteristics for the cover layer 12, however, deflection in the edge regions of the insulating panels 1 under the action of the suction forces F SOG can be reliably avoided.
  • these characteristics can be varied.
  • the median value of the fiber diameter of the cover or base layer provided according to the invention it is additionally possible for the person skilled in the art to adjust the product characteristics of the insulation board 1 via the binder content of the layers or the respective bulk density.
  • a fiberization device produces fibers for the cover layer which have a greater thickness, ie a larger median value d 50 of the diameter, than the fibers produced by the other fiberization device for the base layer. Furthermore, more binder is added to the fibers in the top layer defibering device in the chute, as is the case with the fibers in the base layer fiberizer.
  • the overcoat fiberizer provides a uncured binder topcoat primary web which is compressed in a subsequent precompacting step.
  • the precompacted primary web for the cover layer is combined with the primary web leaving the other fiberizer for the base layer.
  • the two primary nonwovens are then passed through a tunnel oven serving as a curing device for curing of the binder. With this step, the two primary nonwovens are connected to each other at the same time.
  • the thus formed, multi-layer insulating element is then further processed in a separating device of conventional design, not shown here by means of transverse and / or longitudinal sections to insulation boards 1 with predetermined dimensions.
  • the fiberizing stations for the individual primary webs can be chosen such that a desired ratio of the median value d 50 of the diameters of the fibers of the cover layer to the median value d 50 of the diameters of the fibers of the base layer providable is , Furthermore, the addition of binder in the chute can also be varied. In addition, the degree of precompression of the primary nonwoven for the cover layer and possibly also precompression of the primary nonwoven for the base layer can influence the achieved density ratio between the cover layer and the base layer.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Fassadendämmplatte gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Fassadendämmplatte gemäß Anspruch 2.
  • Mehrschichtige Dämmplatten werden derzeit vor allem als Fassadendämmplatten oder Dachdämmplatten eingesetzt. Bei der Verwendung als Fassadendämmplatten, und hier insbesondere bei vorgehängten, hinterlüfteten Fassaden, werden diese unmittelbar auf die Außenwand eines Bauwerks angebracht. Hierbei erfolgt die Befestigung entweder durch Klebung oder durch Verdübelung, wobei die Dämmplatten zur Wärme- und Schalldämmung dienen. Sofern sie dabei aus Mineralwolle bestehen, sind sie gemäß der DIN 4102 in die Baustoffklasse A als nicht brennbar eingestuft.
  • Als Witterungsschutz tragen derartige Fassadendämmplatten vielfach ein Glasvlies, wodurch diese in die Baustoffklasse A2 eingestuft werden. Als Bekleidung für die vorgehängte Fassade können dann Elemente aus Flachglas, Keramikplatten und dgl. zur Anwendung kommen.
  • Beim Einsatz derartiger Dämmplatten spielen neben ihrem Eigengewicht insbesondere die Windsogkräfte eine wesentliche Rolle, welche ein Abheben der Dämmstoffplatten von der Außenwand verursachen können. Üblicherweise werden daher zu deren Fixierung mehrere sogenannte Dämmstoffdübel verwendet. Da jedoch das Mineralwollematerial der Dämmstoffplatten empfindlich für punktuelle Krafteinwirkungen ist, sind hierbei besondere Vorkehrungen zu treffen, damit einerseits ein zuverlässiger Halt der Dämmplatte an der Wand und andererseits weiterhin eine gute Dämmwirkung erzielbar sind. So hat sich gezeigt, daß Mineralwolleplatten mit einer höheren Rohdichte besser geeignet sind, um von den Dämmstoffdübeln zuverlässig gehalten zu werden. Dies ist jedoch nachteilig durch einen höheren Materialeinsatz, welcher Mehrkosten verursacht.
  • Daher ist man in der Praxis dazu übergegangen, die Dämmplatten mehrschichtig auszubilden, wobei eine Grundschicht mit relativ niedriger Rohdichte für gute Dämmeigenschaften und ein gutes "Anschmiegen" an die Wand auch bei überstehenden Beton- oder Mörtelresten sorgt, und außenseitig hierauf eine Deckschicht mit höherer Rohdichte ausgebildet ist. Eine derartige Dämmplatte ist beispielsweise aus der DE 37 01 592 A1 bekannt. Bei dieser Fassadendämmplatte wird die Deckschicht einer zusätzlichen Komprimierung und eventuell einem zusätzlichen Bindemitteleintrag ausgesetzt, so daß sich eben eine deutlich höhere Rohdichte als in der Grundschicht ergibt, mittels der ein mehr oder minder zuverlässiger Halt der Dämmplatte mittels mehrerer Dämmstoffdübel an der Wand erzielen läßt. Wie zuverlässig sich dieser Aufbau in der Praxis tatsächlich gestaltet, hängt dabei von folgenden Faktoren ab:
  • Grundsätzlich verbessert sich die Fixierung einer Dämmplatte damit, je mehr Dämmstoffdübel an dieser Platte zum Einsatz kommen. Da das Anbringen dieser Dämmstoffdübel jedoch sehr arbeitsintensiv ist und die Dämmstoffdübel hierbei zudem Wärmebrücken darstellen, ist man in der Praxis bestrebt, hier möglichst wenig Dämmstoffdübel zum Einsatz kommen zu lassen.
  • Insbesondere tritt bei Windsoglasten das Problem auf, daß die Dämmplatten nur durch die Köpfe der Dämmstoffdübel an der Wand gehalten werden, weshalb sich Bereiche der Dämmplatten, die von den Köpfen der Dämmstoffdübel fern liegen, unter der Sogeinwirkung von der Wand weg biegen können. Dadurch können an den Stoßkanten der einzelnen Dämmplatten zusätzliche Wärmebrücken entstehen. Um dem zu begegnen, ist es wünschenswert, daß die Deckschicht eine relativ große Biegefestigkeit aufweist, so daß die Eigenstabilität der Dämmplatte diesen Sogkräften entgegensteht. Diesen nachteiligen Erscheinungen kann man dadurch entgegenwirken, indem man die Rohdichten in den Deckschichten erhöht, was jedoch zu einer Verteuerung führt. Dennoch muß angestrebt werden, daß man eine ausreichende Biegesteifigkeit der Deckschicht erhält, damit sich diese beim Auftreten von Windsogkräften nicht aufwölbt. Ferner muß eine ausreichende Dübeldurchzugsfestigkeit gewährleistet sein.
  • Die in der Praxis bislang angewendeten Dämmplatten stellen daher einen Kompromiß dar, bei dem die Grundschicht eine relativ geringe Rohdichte aufweist, um eine hohe Dämmwirkung zu entfalten, und die Deckschicht aufgrund einer zusätzlichen Komprimierung und evtl. eines zusätzlichen Bindemitteleintrags ein hohe Rohdichte aufweist, die zur Dämmwirkung weniger beiträgt, aber relativ teuer ist.
  • Eine mehrschichtige Platte ist auch aus der US 5,342,424 bekannt. Diese Schrift offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines aus Faserschichten bestehenden Produktes, insbesondere für den Einsatz als Filter, das zwei unterschiedliche Lagen bzw. Schichten aufweist, wobei die Fasern der einzelnen Schichten unterschiedliche Durchmesser haben.
  • Ferner offenbart die EP 0 672 803 A1 eine Fassadendämmplatte sowie ein Herstellungsverfahren hierfür. Bei dieser Dämmplatte wird in einem gemeinsamen Fallschacht zusätzlich zu einer Schicht, die rein aus Mineralfasern und Bindemittel besteht, eine zweite Schicht ausgebildet, die neben Mineralfasern auch andersartige, zusätzliche Fasern enthält, um dadurch die mechanischen Eigenschaften der Dämmplatte zu verbessern.
  • Zudem offenbart die WO 99/51535 A1 ein im Hinblick auf die Eigenschaften der Oberflächenschicht verbessertes Mineralwolleprodukt (ein so genanntes MMVF-Vlies) unter anderem zur Wärme- und Schalldämmung sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Hierzu werden mittels zumindest zweier (Kaskaden-)Spinner Fasern gebildet, welche unterschiedliche Eigenschaften aufweisen. Dabei sind die Spinner derart angeordnet, daß das damit gebildete Vlies aus zumindest zwei parallel verlaufenden Zonen besteht, die miteinander verbunden sind. Das Vlies wird dann in einem anschließenden Schritt aufgependelt. Bei dem sich ergebenden Produkt können sich die mittleren Faserdurchmesser in den Zonen voneinander unterscheiden. Alternativ oder ergänzend dazu können sich auch die Faserlänge, der Perlen-Gehalt, die Zugfestigkeit, Dichte und/oder chemische Zusammensetzung der Fasern voneinander unterscheiden.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Dämmplatte, insbesondere einer Fassadendämmplatte für vorgehängte, hinterlüftete Fassaden, derart zu verbessern, daß damit vielfältige und in ihren Eigenschaften optimierte Dämmplatten hergestellt werden können. Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, eine Dämmplatte, insbesondere eine Fassadendämmplatte für vorgehängte, hinterlüftete Fasssaden, bereitzustellen, die bei handelsüblichen Abmessungen mit möglichst geringem Materialeinsatz und nur wenigen, insbesondere nur einem Dämmstoffdübel zuverlässig gegen Windsogkräfte und dabei dennoch kostengünstig an der Wand zu befestigen ist.
  • Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird zur Lösung der gestellten Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Dämmplatte bereitgestellt, welches die Merkmale des Anspruches 1 aufweist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sieht somit erstmals vor, die Schmelze eines Fasergrundmaterials auf unterschiedlich arbeitende Zerfaserungsstationen zu verteilen und somit stofflich gleiche Primärvliese auszubilden, die Fasern unterschiedliche Medianwerte d50 der Durchmesser aufweisen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich somit bei relativ geringen verfahrenstechnischen Änderungen gegenüber herkömmlichen Vorgehensweisen sehr vielfältige und in ihren Eigenschaften optimierte Produkte herstellen. Da das Verfahren hierbei auf an sich bewährte, jedoch in dieser Abfolge neu zusammengestellte Schritte stützt, zeichnet es sich durch eine hohe Prozeßsicherheit bei geringem Vorbereitungsaufwand aus.
  • Gemäß einem weiterem Aspekt der Erfindung wird diese Aufgabe durch eine Dämmplatte mit den Merkmalen des Anspruches 2 gelöst. Diese ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, daß Fasern der Mineralwolle in der Deckschicht einen sogenannten Medianwert d50 des Faserdurchmessers aufweisen, der um 50 bis 100 % größer als derjenige der Fasern der Grundschicht ist.
  • Hierbei verwendet man einen Medianwert d50 bei einer Verteilungsfunktion, bei der besonders unsymmetrische Verteilungskurven - was bei Mineralfasern der Fall ist - vorliegen. Bei diesen Verteilungskurven gibt man bekanntlich den sogenannten Zentralwert oder Medianwert an. Er ist dabei diejenige Maximalgröße d50, die von der Hälfte des Faserkollektivs unterschritten wird. Er ist also derjenige Wert vom mittleren Durchmesser d, für den die Summenkurve 50 % erreicht.
  • Bei dem vorgenannten Medianwertunterschied von > 50 % wurde erfindungsgemäß vorteilhaft erkannt, daß die Eigenstabilität der Dämmplatte auch mit einer kostengünstigeren Lösung statt einer Rohdichteerhöhung, nämlich die Schichten mit einem unterschiedlichen mittleren Faserdurchmesser auszugestalten, deutlich erhöht werden kann.
  • Dies läßt sich offensichtlich darauf zurückführen, daß durch den größeren mittleren Durchmesser der Fasern in der Deckschicht deutlich verbesserte Festigkeitseigenschaften erzielbar sind, und zwar erhält man ein verstärktes, dreidimensionales Stützgerüst, welches dem Dübeldurchzug entgegen wirkt. Gleichzeitig verbessert sich auch die Biegefestigkeit der Deckschicht um ein wesentliches Maß, so daß die Gefahr eines Aufbiegens der Randbereiche der Dämmplatte deutlich verringert ist.
  • Die erfindungsgemäße Dämmplatte kommt daher mit einer wesentlich geringeren Anzahl an Dämmstoffdübeln aus, wobei bei handelsüblichen Abmessungen von beispielsweise 1.250 mm x 600 mm ein einziger Dämmstoffdübel in der Regel ausreicht, um die Dämmplatte zuverlässig zu befestigen. Dadurch reduzieren sich die Kosten und der Montageaufwand wesentlich. Gleichzeitig verringert sich auch die Anzahl der Wärmebrücken durch die Verringerung der Dämmstoffdübel, wodurch sich auch die Dämmeigenschaft insgesamt deutlich verbessert.
  • Hierbei hat sich erfindungsgemäß ferner gezeigt, daß dieser Effekt bereits merklich auftritt, wenn der Medianwert d50 der Durchmesser der Fasern in der Deckschicht wenigstens 50 % größer ist als derjenige der Fasern der Mineralwolle in der Grundschicht.
  • Von weiterem Vorteil ist hierbei, daß die Mineralwolle in der Grundschicht somit einen relativ geringen Beitrag zur Eigenstabilität der Dämmplatte leisten muß, weshalb sie hinsichtlich der Dämmeigenschaften optimiert werden kann. Gleichzeitig läßt sich die Mineralwolle der Grundschicht ausreichend elastisch ausgestalten, damit auch von der Wand überstehende Beton- oder Mörtelreste ausgeglichen werden können und die Hauptfläche der Dämmplatte dennoch direkt mit der Wandfläche in Anlage kommt.
  • Da die Grund- und die Deckschicht stofflich gleich sind, ergibt sich zudem ein Produkt, in welchem keine unterschiedlichen Materialien miteinander kombiniert sind. Dies reduziert den Herstellungsaufwand und erleichtert zudem eine evtl. Wiederverwertung bzw. Entsorgung. Schließlich ergeben sich dadurch auch keine unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten, welche zu einer Durchbiegung einer Mehrschichtplatte führen können.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Dämmplatte ergeben sich aus den Merkmalen der Unteransprüche 3 bis 8.
  • So haben sich besonders vorteilhafte Eigenschaften der Dämmplatte gezeigt, wenn der Medianwert d50 der Durchmesser der Fasern der Deckschicht zwischen 6 und 13 µm ist, während der Medianwert d50 der Durchmesser der Fasern der Grundschicht zwischen 3 und 6 µm liegt. In diesen Bereichen lassen sich einerseits für die Grundschicht besonders gute Dämmeigenschaften und andererseits eine besonderes gute Festigkeit für die Deckschicht erzielen. Dabei hat sich ein Medianwert d50 der Durchmesser der Fasern der Deckschicht zwischen 7 und 10 µm und insbesondere bei etwa 8 µm als besonders vorteilhaft erwiesen. Hinsichtlich des Medianwerts d50 der Durchmesser der Fasern der Grundschicht haben sich in der Praxis Werte zwischen 4 und 5 µm und insbesondere bei etwa 4 µm bewährt.
  • Eine weitere Verbesserung der Eigenstabilität der Deckschicht läßt sich zudem erzielen, wenn diese einen höheren Bindemittelgehalt im Vergleich zur Grundschicht aufweist. Dabei kann das Verhältnis des Bindemittelgehalts der Deckschicht zum Bindemittelgehalt der Grundschicht in einem Bereich zwischen 1,1:1 und 3:1 liegen, wodurch sich die erfindungsgemäße Dämmplatte weiter hinsichtlich der an sich einander entgegenstehenden Eigenschaften der Festigkeit und der Dämmfähigkeit verbessern läßt.
  • Insbesondere ist es dabei möglich, daß der Bindemittelgehalt in der Deckschicht zwischen 2,2% und 6% und vorzugsweise bei ca. 4% liegt, und daß der Bindemittelgehalt in der Grundschicht zwischen 2% und 5,5% und vorzugsweise bei ca. 3,5% liegt. Die so hergestellte Dämmplatte hat sich durch eine besonders gute Optimierung ihrer Eigenschaften ausgezeichnet.
  • Eine weitere Verbesserung der Eigenschaften der erfindungsgemäßen Dämmplatte läßt sich erreichen, wenn auch das Rohdichteverhältnis zwischen der Deckschicht und der Grundschicht gezielt eingestellt wird. So kann das Verhältnis der Rohdichte der Deckschicht zur Rohdichte der Grundschicht in einem Bereich zwischen 1,25:1 und 5:1 sowie vorzugsweise bei 1,5:1 liegen, wodurch die Eigenstabilität bzw. Festigkeit der Deckschicht nochmals gesteigert werden kann.
  • Insbesondere ist es hierbei möglich, daß die Rohdichte der Deckschicht zwischen 40 und 100 kg/m3 und vorzugsweise bei ca. 60 kg/m3 liegt, und daß die Rohdichte der Grundschicht zwischen 20 und 80 kg/m3 und vorzugsweise bei ca. 40 kg/m3 liegt. In diesen Rohdichtebereichen haben sich in der Praxis besonders vorteilhafte Eigenschaften der Dämmplatte sowohl hinsichtlich der guten Dübeldurchzugsfestigkeit und Biegefestigkeit als auch der Dämmeigenschaften gezeigt.
  • Darüber hinaus kann die Deckschicht auch vorverdichtet sein, wodurch sich deren Eigenstabilität weiter erhöht.
  • Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines Ausschnitts einer vorgehängten, hinterlüfteten Fassade, welche durch mehrere erfindungsgemäße Dämmplatten gebildet ist; und
    Fig. 2
    einen Vertikalschnitt durch die Anordnung gemäß Fig. 1.
  • Gemäß der Darstellung in den Figuren ist eine Mehrzahl von aneinander dichtgestoßenen Dämmplatten 1 jeweils mittels einem Dämmstoffdübel 2 an einer Wand 3 befestigt. Ergänzend kann jede Dämmplatte 1 auch noch mit der Wand 3 verklebt sein. Die Dämmplatten 1 liegen hierbei in üblichen Abmessungen von beispielsweise 1.250 mm x 600 mm und einer Dicke von 60 mm, 80 mm, 100 mm oder 120 mm vor.
  • Auf der Außenseite der Fassade ist zudem eine Mehrzahl an Bekleidungselementen 4 angeordnet, welche in bekannter Weise mittels Anker 5 durch die Dämmplatten 1 hindurch in der Wand verankert sind. Zwischen den Dämmplatten 1 und den Bekleidungselementen 4 liegt dabei ein Hinterlüftungsspalt vor. Auf der Innenseite der Wand 3 ist ferner eine Innenputzlage 6 angeordnet.
  • Wie insbesondere anhand der gestrichelten Linie in Fig. 2 erkennbar ist, weisen die Dämmplatten 1 jeweils eine Grundschicht 11 und eine Deckschicht 12 auf. Ferner durchgreift der Dämmstoffdübel 2 die Dämmplatte 1 und verankert diese an der Wand 3, wobei ein Kopf 21 des an sich herkömmlichen Dämmstoffdübels 2 an der Außenseite der Dämmplatte 1 zu liegen kommt.
  • Dabei wirkt der Kopf 21 mit der Deckschicht 12 zusammen, die eine größere Dübeldurchzugsfestigkeit als die Grundschicht 11 aufweist. Im vorliegenden Beispiel weist die Deckschicht 12 Fasern mit einem Medianwert d50 der Durchmesser von etwa 8 µm, einen Bindemittelgehalt von 4 % und eine Rohdichte von 60 kg/m3 auf. Die Grundschicht 11 weist Fasern mit einem Medianwert d50 der Durchmesser von etwa 4 µm, einen Bindemittelgehalt von 3,5% und eine Rohdichte von 40 kg/m3 auf.
  • Die Grundschicht 11 zeigt daher gutes Dämmverhalten, während die Deckschicht 12 eine ausreichende Eigenfestigkeit aufweist, damit ein Ausreißen am Ort des Dübelkopfes 21 bei den zu erwartenden Windsogkräften FSOG zuverlässig vermieden wird. Wie insbesondere aus Fig. 2 ferner erkennbar ist, wirken derartige Sogkräfte auf die gesamte Fläche der Dämmplatte 1. Aufgrund der gewählten Kenndaten für die Deckschicht 12 kann jedoch eine Durchbiegung in den Randbereichen der Dämmplatten 1 unter der Einwirkung der Sogkräfte FSOG zuverlässig vermieden werden.
  • Für andere Anwendungsbeispiele lassen sich diese Kennwerte variieren. Ausgehend von der erfindungsgemäß vorgesehenen unterschiedlichen Gestaltung des Medianwerts des Faserdurchmessers der Deck- bzw. Grundschicht ist für den Fachmann zusätzlich eine Einstellmöglichkeit der Produktkennwerte der Dämmplatte 1 über den Bindemittelgehalt der Schichten bzw. die jeweilige Rohdichte möglich.
  • Zur Herstellung der Dämmplatte 1 werden zwei unterschiedliche Zerfaserungseinrichtungen von einer Schmelzwanne mit stofflich gleichem Grundmaterial für die Mineralwolle, d.h. mit der gleichen Glaszusammensetzung beaufschlagt. Dabei erzeugt eine Zerfaserungseinrichtung Fasern für die Deckschicht, die eine größere Dicke, d.h. einen größeren Medianwert d50 der Durchmesser aufweisen, als die durch die andere Zerfaserungseinrichtung für die Grundschicht erzeugten Fasern. Ferner werden den Fasern in der Zerfaserungseinrichtung für die Deckschicht im Fallschacht mehr Bindemittel beigegeben, als dies bei den Fasern in der Zerfaserungseinrichtung für die Grundschicht der Fall ist.
  • Die Zerfaserungseinrichtung für die Deckschicht liefert ein mit unausgehärtetem Bindemittel versehenes Primärvlies für die Deckschicht, welches in einem anschließenden Vorverdichtungsschritt komprimiert wird.
  • Danach wird das vorverdichtete Primärvlies für die Deckschicht mit dem die andere Zerfaserungseinrichtung verlassenden Primärvlies für die Grundschicht zusammengeführt. Die beiden Primärvliese werden dann durch einen als Aushärteeinrichtung dienenden Tunnelofen zur Aushärtung des Bindemittels geführt. Mit diesem Schritt werden auch gleichzeitig die beiden Primärvliese miteinander verbunden.
  • Das so ausgebildete, mehrschichtige Dämmelement wird anschließend in einer hier nicht dargestellten Trenneinrichtung üblicher Bauart mittels Quer- und/oder Längsschnitten zu Dämmplatten 1 mit vorbestimmten Abmessungen weiter verarbeitet.
  • Zur Einstellung der entsprechend dem jeweiligen Anwendungsfall gewünschten Kennwerte der Dämmplatte 1, können die Zerfaserungsstationen für die einzelnen Primärvliese so gewählt werden, daß ein gewünschtes Verhältnis des Medianwerts d50 der Durchmesser der Fasern der Deckschicht zum Medianwert d50 der Durchmesser der Fasern der Grundschicht bereitstellbar ist. Ferner läßt sich auch die Zugabe an Bindemittel im Fallschacht variieren. Über das Maß der Vorkomprimierung des Primärvlieses für die Deckschicht und evtl. auch einer Vorkomprimierung des Primärvlieses für die Grundschicht kann zudem auf das erzielte Rohdichteverhältnis zwischen der Deck- und der Grundschicht Einfluß genommen werden.
  • Da die einzelnen Fasern der Deckschicht bereits durch ihre größeren Abmessungen verbesserte Zug- und Druckfestigkeitseigenschaften gegenüber den Fasern der Grundschicht aufweisen, ist es auch möglich, beide Schichten mit der gleichen Rohdichte auszugestalten. Die Verbesserung der Eigenschaften der Dämmplatte bezüglich der Dübeldurchzugsfestigkeit wird dann alleine durch die stabileren Fasern in der Deckschicht erreicht.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Dämmplatte (1), mit den Schritten:
    Schmelzen von Fasergrundmaterial in einer Schmelzwanne (101),
    Aufteilen der Schmelze in wenigstens zwei Schmelzstränge,
    Zuführen eines Schmelzstranges zu einer ersten Zerfaserungsstation (103) für eine Grundschicht (11) der Dämmplatte (1), Zerfasern der Schmelze und Herstellen eines mit unausgehärtetem Bindemittel versehenen Primärvlieses für die Grundschicht (11) mit Fasern, deren Durchmesser einen vorbestimmten ersten Medianwert d50 haben,
    Zuführen eines anderen Schmelzstranges zu einer zweiten Zerfaserungsstation (102) für eine Deckschicht (12) der Dämmplatte (1), Zerfasern der Schmelze und Herstellen eines mit unausgehärtetem Bindemittel versehenen Primärvlieses für die Deckschicht (12) mit Fasern, deren Durchmesser einen vorbestimmten zweiten Medianwert d50 haben, der um 50 bis 100 % größer als der erste Medianwert des Faserdurchmessers der Grundschicht (11) ist,
    Zusammenführen der Primärvliese der Grund- und Deckschicht,
    Aushärten des Bindemittels unter Ausbildung eines mehrschichtigen Dämmelements, und
    Abtrennen von Dämmplatten (1) vom Dämmelement.
  2. Dämmplatte (1), insbesondere für vorgehängte, hinterlüftete Fassaden, herstellbar durch das Verfahren nach Anspruch 1, mit einer Grundschicht (11) und einer Deckschicht (12), die jeweils aus stofflich gleichen, gebundenen Mineralfasern gebildet sind, wobei die Deckschicht (12) eine größere Festigkeit, insbesondere Dübeldurchzugsfestigkeit als die Grundschicht (11) aufweist, wobei Fasern der Mineralwolle in der Deckschicht (12) gegenüber den Fasern der Grundschicht (11) unterschiedliche Dicken aufweisen, und zwar derart, daß der Medianwert d50 der Faserdurchmesser der Fasern der Deckschicht (12) um 50 bis 100 % größer als derjenige der Fasern der Grundschicht (11) ist, wodurch in der Deckschicht (12) ein verstärktes dreidimensionales Stützgerüst zur Erhöhung der Dübeldurchzugsfestigkeit gebildet ist.
  3. Dämmplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Medianwert d50 der Durchmesser der Fasern der Deckschicht (12) zwischen 6 und 13 µm, vorzugsweise zwischen 7 und 10 µm, sowie insbesondere bei etwa 8 µm liegt, und
    daß der Medianwert d50 der Durchmesser der Fasern der Grundschicht (11) zwischen 3 und 6 µm, vorzugsweise zwischen 4 und 5 µm, sowie insbesondere bei etwa 4 µm liegt.
  4. Dämmplatte nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (12) und die Grundschicht (11) einen unterschiedlichen Bindemittelgehalt aufweisen, wobei das Verhältnis der Bindemittelgehalte der Deckschicht (12) zur Grundschicht (11) in einem Bereich zwischen 1,1:1 und 3:1 liegt.
  5. Dämmplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Bindemittelgehalt in der Deckschicht (12) zwischen 2,2 % und 6 % und vorzugsweise bei ca. 4 % liegt, und
    daß der Bindemittelgehalt in der Grundschicht (11) zwischen 2 % und 5,5 % und vorzugsweise bei ca. 3,5 % liegt.
  6. Dämmplatte nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (12) und die Grundschicht (11) eine unterschiedliche Rohdichte aufweisen, wobei das Verhältnis der Rohdichte der Deckschicht (12) zur Rohdichte der Grundschicht (11) in einem Bereich zwischen 1,25:1 und 5:1 sowie vorzugsweise bei 1,5:1 liegt.
  7. Dämmplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rohdichte der Deckschicht (12) zwischen 40 und 100 kg/m3 und vorzugsweise bei ca. 60 kg/m3 liegt, und
    daß die Rohdichte der Grundschicht (11) zwischen 20 und 80 kg/m3 und vorzugsweise bei ca. 40 kg/m3 liegt.
  8. Dämmplatte nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (12) vorverdichtet ist.
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