EP1564338B1 - Vorrichtung zur Herstellung von Dämmstoffelementen - Google Patents

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EP1564338B1
EP1564338B1 EP05010945A EP05010945A EP1564338B1 EP 1564338 B1 EP1564338 B1 EP 1564338B1 EP 05010945 A EP05010945 A EP 05010945A EP 05010945 A EP05010945 A EP 05010945A EP 1564338 B1 EP1564338 B1 EP 1564338B1
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EP
European Patent Office
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needles
pins
thermal insulation
insulating
fibers
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP05010945A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1564338A1 (de
Inventor
Gerd-Rüdiger Dr.-Ing. Klose
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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Publication date
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Application filed by Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG filed Critical Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Publication of EP1564338A1 publication Critical patent/EP1564338A1/de
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Publication of EP1564338B1 publication Critical patent/EP1564338B1/de
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    • E04B1/84—Sound-absorbing elements
    • E04B2001/8457—Solid slabs or blocks
    • E04B2001/8461—Solid slabs or blocks layered
    • E04B2001/8471—Solid slabs or blocks layered with non-planar interior transition surfaces between layers, e.g. faceted, corrugated

Definitions

  • the invention relates to a device for producing insulation elements made of an insulating material, in particular of mineral fibers, preferably of glass or rock wool fibers or of polystyrene rigid foam, according to the preamble of claim 1.
  • the thermal insulation panels are glued to a substrate, such as an external facade and optionally applied to the exposed surfaces of the insulating elements plaster layers or ceramic plates frictionally. In these cases, the dead load in conjunction with the wind suction acts on the thermal insulation composite system.
  • shear-resistant insulating elements for example made of non-combustible mineral wool, on both sides with smooth or profiled surfaces. These elements are used as separation and / or outer walls and / or ceilings and as bulkheads on ships, etc.
  • thermal insulation panels are used as ceiling cladding, silencer backdrops, noise barriers, facade insulation panels and so on.
  • Mineral fiber insulation elements consist of glassy solidified fibers with different chemical compositions. These fibers are bonded with relatively brittle binders such as thermosetting phenolic resins, ormocers or the like.
  • glass wool and rock wool insulating materials are bonded with relatively brittle binders such as thermosetting phenolic resins, ormocers or the like.
  • the rock wool insulating materials generally having a higher apparent density compared to the glass wool insulating materials.
  • Glass wool insulating materials and rock wool insulating materials are summarized under the term mineral wool insulating materials, wherein the fibers have average diameter of about three to six microns, different lengths and smooth or curved in the insulating element are arranged. The fibers are mostly parallel or at a very shallow angle to the two large surfaces of the insulating element.
  • lamellar plates in which the individual fibers are arranged steeply to perpendicular to the large, usually provided with adhesives surfaces.
  • the tensile and compressive strength of these lamellar plates is significantly increased in comparison to the insulating elements with parallel to the large surfaces extending fibers.
  • the anisotropy of the strength properties is utilized, for example, in so-called lamellar mats.
  • lamellar mats Here relatively narrow slats are glued to a carrier foil.
  • the lamellae are resistant to pressure perpendicular to the large surfaces and compressible in the horizontal direction, so that the mats can be rolled up relatively easily and at the same time have a sufficiently high compressive strength when these lamellar mats are applied to a surface.
  • the fibers which are horizontally or flat against the large surfaces to which an adhesive is to be applied, form excellent fine filters, so that only true solutions, particles in nanometer size or up to a few micrometers in diameter can even penetrate into the surface.
  • the filter effect is increased by the reduction of the distances between the fibers by this pressure.
  • the hydrophobicity could also be overcome by the addition of surfactants. It would then be possible to do without the pressure.
  • Another special feature of the insulating elements made of mineral fibers is that not all fibers are fixed evenly with binders. There are thus not inconsiderable proportions of unbound fibers within the insulating element in front. By these unbound fibers, the transverse tensile strength of the insulating element is significantly reduced, especially as the unbound fibers are often stored due to production in the vicinity of the large surfaces.
  • the increasingly used in the production of insulating elements made of mineral fibers recycled fibers have a strength-reducing. These recycled fibers are blown in the usual manufacturing process of insulating elements of mineral fibers in a collection chamber, but can not be integrated into the fiber mass to the same extent as the fibers in statu nascendi.
  • such insulating elements are made of mineral fibers in the way that natural or artificial stones are melted in a cupola and the melt is then fed to a fiberizing device.
  • the melt is fibrillated into microfine fibers, which are then wetted at least with binders and deposited on a continuous conveyor.
  • this continuous conveyor then forms an endless mineral fiber layer, which is further processed depending on the desired end product, ie, for example, compressed and horizontal and vertical cut.
  • Other processing or processing stages are also known.
  • insulation elements made of polystyrene rigid foams are provided for the above applications.
  • the surfaces of polystyrene hard foam expanded as a strip or block foam inherently have a good adhesive strength, inter alia, to commercially available construction adhesives or plastic-doped plasters.
  • the surface ruptures scaly by the mechanical stress on a microscopic scale.
  • the specific surface area increases due to the concave arched membranes of the individual foam spheres.
  • the gussets between the foamed balls remain elevated, so that the adhesive or plastic-doped plasters can be connected to the webs from both sides or anchored to the micro scales.
  • the insulation boards glued to the load-bearing surface can normally take over the forces resulting from dead load and wind suction. However, if it comes to a long-lasting moisture penetration of the insulation boards, so decreases the transverse tensile strength the connection. The demolition of the adhesive or plaster layer is predominantly on the surface of the insulation board.
  • the above-described insulating elements are coated on the construction site with the appropriate coatings, such as adhesive mortars and / or plastic dispersions usually before the insulation elements are glued on the building side or the final plaster is applied.
  • the appropriate coatings such as adhesive mortars and / or plastic dispersions usually before the insulation elements are glued on the building side or the final plaster is applied.
  • the present invention seeks to provide an apparatus for coating an insulating element of the generic type, with which an improved insulating element can be produced in a simple and economical manner.
  • the pins or needles is hollow and has a channel for the passage of a thin liquid adhesive.
  • a device which consists of at least one carrier with a plurality of aligned towards a Dämmstofflage, in particular rotationally symmetric and hollow needles or pins, wherein the carrier is preceded by a coating device, which is part of a continuously operating Insulating material production plant is.
  • the pins or needles are conical to their free end, wherein at least the free end has the conicity and the pins or needles are otherwise cylindrical in shape. This configuration allows a possible non-destructive penetration of the pins or needles in the thermal insulation board.
  • the carrier is preferably arranged up and down movable at right angles to the Dämmstoff requirements. But it is also possible to form the carrier as a rotating roller, wherein the needles or pins are arranged to extend radially. It is preferred that the needles or pins are truncated cone or truncated pyramid shaped. According to a further feature of this embodiment, it is possible to form the base of the truncated pyramid-shaped needles or pins in the direction of rotation of the roller narrower than in the axial direction of the roller.
  • the needles or pins have barbs at their free end, which are particularly advantageous when thermal insulation panels made of polystyrene rigid foam are to be processed procedurally, since these barbs increase the specific surface by or tear out material from the surface.
  • the thermal insulation board In the case of fibrous insulating elements, 8 to 10 punctures per cm 2 are pressed into the surface of the thermal insulation board.
  • the diameters of the recesses are, for example, about 1 to about 5 mm, but preferably 2 to 3 mm.
  • pins or needles made of high-strength steels are suitable.
  • the shape of the pins depends on the type of thermal insulation board. In thermal insulation panels whose fibers are parallel to the large surfaces, it has proven to be advantageous to let the pins preferably run out in a tip. In thermal insulation panels with fibers arranged substantially at right angles to the surfaces, in particular rounded pins are suitable, since here the effect of the lateral displacement of the fibers predominates. When choosing the appropriate pins, the bulk density of the thermal insulation board plays a significant role.
  • the pins are usually applied to plates made of metal, wood, wood materials for the processing of thermal insulation boards, which are moved up and down at right angles to the insulation surfaces.
  • This approach is the effect the formation of cavities in the surface of the thermal insulation board largely independent of the orientation of the fibers in the surface zone.
  • pins which are frustoconical or truncated pyramidal and fixed on a roller.
  • the base of the truncated pyramidal pins can be significantly narrower in the direction of the roller, as coaxial with the roller. In this configuration, the tips of the pins are rounded to effect a gentle engagement.
  • the openings in the thermal insulation board may be formed in terms of their diameter or opening widths and their depth depending on the characteristics of the thermal insulation board.
  • the viscosity and the particle size of the adhesive also play an essential role.
  • the required strength of the composite of thermal insulation board and coating is important.
  • the anchoring technique is limited by the fact that the thermal resistance of the insulating material is not or only insignificantly changed.
  • the essential advantage of the method according to the invention and the device according to the invention is that the treated insulating elements are significantly improved in their average transverse tensile strengths despite the imperfections customary on construction sites and without the use of additional treatment methods, for example in thermal insulation composite systems. In the manufacture of factory coatings, of course, the quality and uniformity of the coating can be significantly improved.
  • the adhesives applied to the surface are pressed into the cavities of the thermal insulation board by stripper rails, mechanically driven spatulas, rotating disks and other devices or distributed on the surface of the thermal insulation board.
  • the pressure exerted on the adhesive will be effective down to the depth of the cavity.
  • the adhesive is also pressed into the side areas of the cavities.
  • the adhesive can also pass horizontally between the fibers, so that the anchoring of the coating to the thermal insulation panel is significantly improved.
  • the injected adhesive is similar, although the horizontal spread is less than for those thermal insulation panels having a fiber pattern with fibers oriented substantially parallel to the large surfaces.
  • the strength properties of the insulating element can be further increased by a variation of the injection depths. In extreme cases, the penetration can reach the entire thickness of the thermal insulation panel. In order to minimize the resulting thermal bridges, it is provided that the heat-insulating board is processed on its two large surfaces according to the inventive method, wherein the perforation is offset from one another.
  • the number of pentrations in the surface with approximately 10 to 16 punctures per cm 2 is significantly greater than with thermal insulation panels made of mineral fibers, in which too high a density of puncture sites can lead to a partial destruction of the surface structure, which subsequently reduces the desired reinforcing effect again.
  • polystyrene rigid foams have restoring effects, a penetration thickness of greater than 2 mm is provided.
  • the thermoplastic behavior of the polystyrene rigid foam is compensated so far that a sufficiently large penetration width for the penetration of the coating remains.
  • insulation elements with polystyrene foam boards is a significant increase in the specific surface in the foreground, so that penetration depths of less than 5 mm are sufficient to achieve the desired connection effect between the coating and thermal insulation board.
  • the insulating element consists of a thermal insulation board, such as mineral fibers or polystyrene foam, and a coating which is disposed at least on a surface of the thermal insulation board.
  • the thermal barrier panel has a plurality of apertures extending at right angles to the large surface to be coated, in particular holes into which the coating to be applied may penetrate to provide a deep anchorage in the thermal barrier panel.
  • thermal insulation panels made of polystyrene rigid foam it has been found that the more intensive toothing of the thermal insulation panel with the coating counteracts any possible demolition of the adhesive or plaster layer on the surface of the insulation panel, so that an insulation element designed in this way has a significantly increased transverse tensile strength.
  • the thermal insulation board has 5 to 20 holes per cm 2 , in particular 8 to 10 holes per cm 2 in fibrous thermal insulation panels or 10 to 16 holes per cm 2 in rigid foam thermal insulation panels. This number of holes is sufficient to achieve an intimate connection between the thermal insulation panel and the coating over the entire surface of the insulating element, wherein the thermal insulation panel is not significantly weakened.
  • the holes have diameters of 1 to 5 mm, preferably 2 to 3 mm, at least in the region of the large surface.
  • the insulating properties of the insulating element are not adversely affected by excessive nail-shaped anchors of the coating.
  • the nail-shaped protrusions of the coating must be sufficiently stably sized to avoid shearing the coating from its nail-shaped protrusions.
  • coarser punctures and a correspondingly lower number of punctures or impressions per cm 2 good results can be achieved.
  • Essential in the design of the number of punctures and the material thickness of engaging in the recesses nail-shaped projections of the coating is the structure of the insulating element. This includes are the fiber orientation, the bulk density, the binder contents and the elasticity of the fibers to understand.
  • the holes are preferably tapered and / or frusto-conical, so that each hole in a tip expires.
  • the holes are preferably cylindrical, conical and / or frusto-conical and / or truncated pyramid shaped with each dome-shaped or spherical segment-shaped ends.
  • the holes are formed depending on the bulk density of the insulating materials to be treated, so that a safe introduction of the coating in the holes is possible.
  • the insulating element of a double-coated thermal insulation board.
  • Such a compound would possibly result in the application of the coating composition to thermal bridges, which are to be prevented in such insulation elements.
  • the staggered arrangement of the holes in both large surfaces makes it possible to achieve a deep anchoring even with insulating elements which have only a small material thickness, so that any anchoring of the coating can be greater than half the material thickness of the insulating element.
  • the coating can be incorporated both manually and mechanically in the surface of the thermal insulation board.
  • a thermal insulation panel 1 shown in FIG. 1 has an upper, large surface 2, a lower, large surface 3, narrow sides 4 and longitudinal sides 5.
  • the Thermal insulation panel 1 is cuboid, so that the surfaces 2, 3 are arranged in each case at right angles to the narrow sides 4 and the longitudinal sides 5.
  • the large surface 2 is provided in a uniform pattern with holes 6 open to the surface 1.
  • the thus formed thermal insulation panel 1 is prepared for receiving a coating, such as a Klebemörtels or a plastic dispersion, the coating not shown in Figure 1 is applied to the surface 2 and penetrates into the holes 6 to enter into an intimate anchoring with the thermal insulation board 1 ,
  • the holes 6 are cylindrical in the predominant part and conical in their closed end.
  • the coating 8 penetrates into the holes 6 and fills them completely.
  • the coating can also undergo an anchoring, aligned parallel to the large surfaces 2, 3, with the fibers 9 of the thermal insulation board 1.
  • the coating 8 is arranged in a region of the thermal insulation board 1 which is close to the surface of the surface.
  • Figure 3 shows a section of an insulating element 7, wherein the coating 8 penetrates the thermal insulation board 1 over its entire material thickness.
  • the holes 6 are cylindrical in this embodiment.
  • FIG. 4 shows an insulating element 7 which is provided with a coating 8 on both surfaces 2 and 3. Also in this embodiment, the thermal insulation element 1 at right angles to its surfaces 2 and 3 arranged holes 6, which are pyramid-shaped and filled after application of the coatings 8 with coating material.
  • the holes of the two surfaces 2, 3 are arranged offset to one another, so that a connection between the reaching into the thermal insulation board 1 wedges of adhesive mass does not exist.
  • FIG. 5 shows a device 10 for the treatment, in particular coating of insulating elements.
  • This device 10 consists of a carrier 11 which is linearly movable via linear motors 12 in a direction not shown insulating material to or from this Dämmstofflage.
  • the carrier 11 has a plurality of needles 12, which are substantially cylindrical and have a conical tip. These needles 12 penetrate into the thermal insulation board 1 and perforate the thermal insulation board 1, for example, with a pattern, as shown in Figure 1.
  • a part of the needles is designed as hollow needles 13, wherein each hollow needle 13 has an axially extending, centrally arranged channel 14, which channel 14 is connected to a supply line 15. Via the supply line 15, adhesive material 14 is fed to the hollow needle 13, which is injected into the thermal insulation panel 1 when the support 11 has been lowered and needles 12 penetrated into the thermal insulation panel 1. But it is also conceivable that all needles 12 are formed corresponding to the hollow needles 13.
  • a thermal insulation board 1 is perforated before a coating 8 is applied to the perforated large surface of the thermal insulation board to form an insulating element 7.
  • the liquid coating 8 penetrates at least into the holes 6 of the perforation and preferably also in the vicinity of these holes 6 between the fibers 9, so that the coating 8 not only adheres to the surface of the thermal insulation board 1, but also in the interior of the thermal insulation board. 1 is anchored.
  • insulating elements 7 are produced, which are highly resilient and, for example, in thermal insulation composite systems with a Clinker clothing can be provided.
  • the second coating can also be applied at the factory or on site, ie at the construction site. It must be ensured that the second coating forms an intimate bond with the first coating.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Dämmstoffelementen aus einem Dämmstoff, insbesondere aus Mineralfasern, vorzugsweise aus Glas- oder Steinwollfasern oder aus Polystyrol-Hartschaum, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Bei vielen Anwendungen von Dämmstoffelementen zur Wärme- und/oder Schalldämmung ist ein kraftschlüssiger Verbund zu den tragenden Flächen einerseits und/oder Deckschichten andererseits erforderlich. Beispielsweise sind Flachdachkonstruktionen bekannt, bei denen die Dämmstoffelemente auf tragende Beton- oder Profilblechflächen aufgeklebt sind und auf die selbst eine wasserableitende Schicht aus Bitumenbahnen oder Kunststoff-Folien aufgeklebt ist. Bei Schrägdachdämmungen werden wasserdampfdurchlässige, aber wasserableitende Folien durch eine partielle Verklebung mit dem Wärmedämmstoff verbunden. In beiden Fällen wirkt der Windsog dauernd oder nur während der Errichtungsphase des Schrägdaches auf den Verbund aus dem Dämmstoffelement und der Abdeckung ein.
  • Bei Wärmedämmverbundsystemen werden die Wärmedämmplatten auf einen Untergrund, beispielsweise eine Außenfassade aufgeklebt und gegebenenfalls auf den freiliegenden Flächen der Dämmstoffelemente Putzschichten oder Keramikplatten kraftschlüssig aufgebracht. In diesen Fällen wirkt die Eigenlast in Verbindung mit dem Windsog auf das Wärmedämmverbundsystem ein.
  • Andererseits ist es bekannt, schubsteife Dämmstoffelemente, beispielsweise aus nicht brennbarer Mineralwolle, beidseitig mit glatten oder profilierten Flächen zu verkleben. Diese Elemente werden als Trenn- und/oder Außenwände und/oder Decken sowie als Schotts auf Schiffen usw. eingesetzt.
  • Darüber hinaus ist es bekannt, Dämmstoffelemente der hier in Rede stehenden Art mit Vliesen oder Geweben aus Glas- und anderen anorganischen und organischen Fasern zu bekleben. Derartig abgedeckte Wärmedämmplatten werden als Deckenbekleidungen, Schalldämpferkulissen, in Lärmschutzwänden, Fassadendämmplatten usw. eingesetzt.
  • In diesen Bereichen werden Mineralwolle-Dämmstoffe, Polystyrol-Hartschäume, Polyurethan-Hartschäume, Polyisocyanurat-Hartschäume sowie Phenolharz-Hartschäume am häufigsten als Dämmstoffe verwendet. Daneben ist es auch bekannt, Dämmstoffelemente aus Zellulosefasern und/oder anderen organischen Fasern herzustellen. Bei diesen Dämmstoffelementen bestehen hinsichtlich ihrer Dämmeigenschaften und ihrer Anwendbarkeit Vor- und Nachteile, die an sich bekannt sind und hier nicht weiter erörtert werden sollen.
  • Dämmstoffelemente aus Mineralfasern bestehen aus glasig erstarrten Fasern mit unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen. Diese Fasern sind mit relativ spröden Bindemitteln wie duroplastischen Phenolharzen, Ormoceren oder dergleichen gebunden. Es werden hierbei Glaswolle- und Steinwolle-Dämmstoffe unterschieden, wobei die Steinwolle-Dämmstoffe in der Regel eine höhere Rohdichte gegenüber den Glaswolle-Dämmstoffen aufweisen. Glaswolle-Dämmstoffe und Steinwolle-Dämmstoffe werden unter dem Begriff Mineralwolle-Dämmstoffe zusammengefasst, wobei die Fasern mittlere Durchmesser von ca. drei bis sechs µm aufweisen, unterschiedlich lang und glatt oder in sich gekrümmt in dem Dämmstoffelement angeordnet sind. Die Fasern liegen zumeist parallel oder in einem ganz flachen Winkel zu den beiden großen Oberflächen des Dämmstoffelementes. Es sind aber auch sogenannte Lamellenplatten bekannt, bei denen die Einzelfasern steil bis senkrecht zu den großen, zumeist mit Klebemitteln versehenen Oberflächen angeordnet sind. Die Zug- und Druckfestigkeit dieser Lamellenplatten ist im Vergleich zu den Dämmstoffelementen mit parallel zu den großen Oberflächen verlaufenden Fasern deutlich erhöht. Die Anisotropie der Festigkeitseigenschaften wird beispielsweise bei sogenannten Lamellenmatten ausgenutzt. Hier werden relativ schmale Lamellen auf eine Trägerfolie aufgeklebt. Die Lamellen sind senkrecht zu den großen Oberflächen gegen Druck resistent und in horizontaler Richtung kompressibel, so dass die Matten relativ leicht aufgerollt werden können und gleichzeitig bei der Applikation dieser Lamellenmatten auf eine Fläche eine ausreichend hohe Druckfestigkeit aufweisen.
  • Die horizontal oder flach gegenüber den großen Oberflächen gelagerten Fasern, auf die ein Kleber aufgebracht werden soll, bilden hervorragende Feinfilter, so dass nur echte Lösungen, Teilchen in Nanometergröße oder bis zu einigen Mikrometern Durchmesser überhaupt in die Oberfläche eindringen können. Um ein stärkeres Eindringen der Kleber in die großen Oberflächen zu ermöglichen, ist es bekannt, den Kleber bzw. eine entsprechende Beschichtung unter Druck in die Oberflächen des Dämmstoffelementes einzuarbeiten. Es hat sich aber gezeigt, dass durch diesen Druck die Filterwirkung durch die Verringerung der Abstände zwischen den Fasern erhöht wird. Bei lösungsmittelfreien Klebern kann aber auf diesen Druck nicht verzichtet werden, um die Hydrophobie der Fasern zu überwinden. Die Hydrophobie könnte auch durch das Hinzufügen von Tensiden überwunden werden. Es wäre dann möglich, auf den Druck zu verzichten. Die Zuhilfenahme von Tensiden verbietet sich aber in der Regel, da weder bei der werkseitigen Applikation aber schon gar nicht bei einer Applikation auf der Baustelle sichergestellt werden kann, dass nicht Reste der Tenside in dem Dämmstoff verbleiben. Diese Tensidereste würden relativ schnell die Durchfeuchtung des gesamten Dämmstoffes oder großer Teile davon bewirken, so dass die erwünschten Verarbeitungsqualitäten nicht erreichbar sind. Bei Dämmstoffelementen mit rechtwinklig oder steil zu den Oberflächen angeordneten Fasern ist es prinzipiell leichter, Kleberpartikel zwischen die Fasern zu drücken. Der Grund hierfür liegt darin, dass die Fasern naturgemäß in axialer Richtung steifer sind und zum anderen beim Eindrücken der Kleberpartikel relativ zueinander ausweichen können. Darüber hinaus können die Abstände zwischen den einzelnen Fasern bzw. Faserbüscheln durch ein Aufwölben der Oberfläche vergrößert werden.
  • Eine weitere Besonderheit der Dämmstoffelemente aus Mineralfasern besteht darin, dass nicht alle Fasern gleichmäßig mit Bindemitteln fixiert sind. Es liegen somit nicht unbeträchtliche Anteile ungebundener Fasern innerhalb des Dämmstoffelementes vor. Durch diese ungebundenen Fasern wird die Querzugfestigkeit des Dämmstoffelementes deutlich reduziert, zumal die ungebundenen Fasern produktionsbedingt häufig in der Nähe der großen Oberflächen eingelagert sind. Darüber hinaus wirken auch die in zunehmenden Maße bei der Herstellung von Dämmstoffelementen aus Mineralfasern eingebrachten Recyclingfasern festigkeitsmindernd. Diese Recyclingfasern werden beim üblichen Herstellungsprozess von Dämmstoffelementen aus Mineralfasern in eine Sammelkammer eingeblasen, können aber nicht in gleichem Maße in die Fasermasse eingebunden werden, wie die Fasern in statu nascendi. Grundsätzlich werden derartige Dämmstoffelemente aus Mineralfasern in der Art hergestellt, dass natürliche oder künstliche Steine in einem Kupolofen aufgeschmolzen und die Schmelze anschließend einem Zerfaserungsgerät zugeführt wird. In diesem Zerfaserungsgerät wird die Schmelze in mikrofeine Fasern zerfasert, die anschließend zumindest mit Bindemitteln benetzt und auf einem Stetigförderer abgelegt werden. Auf diesem Stetigförderer bildet sich dann eine endlose Mineralfaserlage aus, die je nach gewünschtem Endprodukt weiterverarbeitet, d.h. beispielsweise verdichtet sowie horizontol und vertikal geschnitten wird. Andere Verarbeitungs- bzw. Bearbeitungsstufen sind ebenfalls bekannt.
  • Darüber hinaus sind Dämmstoffelemente aus Polystyrol-Hartschäumen für die voranstehenden Anwendungen vorgesehen. Die Oberflächen von als Band- oder Blockschaum expandiertem Polystyrol-Hartschaum weisen von Natur aus eine gute Haftfestigkeit u.a. zu handelsüblichen Bauklebern bzw. kunststoffdotierten Putzen auf. Bei den gesägten oder geschnittenen Oberflächen von Blockschaumplatten kommt hinzu, dass die Oberfläche durch die mechanische Beanspruchung in mikroskopischem Maßstab schuppenartig aufreißt. Weiterhin erhöht sich die spezifische Oberfläche durch die konkav gewölbten Mebranen der einzelnen Schaumkugeln. Dabei bleiben die Zwickel zwischen den aufgeschäumten Kugeln erhaben stehen, so dass sich der Kleber oder kunststoffdotierte Putze von beiden Seiten mit den Stegen verbinden bzw. an den Mikroschuppen verankern können. Diese Effekte führen zu normalerweise ausreichenden Haftzugfestigkeiten. In Wärmedämmverbundsystemen können die auf die tragende Fläche aufgeklebten Dämmplatten normalerweise die aus Eigenlast und Windsog resultierenden Kräfte übernehmen. Kommt es jedoch zu einer langanhaltenden Durchfeuchtung der Dämmplatten, so sinkt die Querzugfestigkeit der Verbindung ab. Der Abriss der Kleber- oder Putzschicht erfolgt überwiegend auf der Oberfläche der Dämmstoffplatte.
  • Die voranstehend beschriebenen Dämmstoffelemente (siehe z.B. die DE-A-4334138 ) werden in der Regel auf der Baustelle mit den entsprechenden Beschichtungen, beispielsweise Klebemörteln und/oder Kunststoffdispersionen bestrichen, bevor die Dämmstoffelemente bauwerkseitig aufgeklebt werden bzw. der abschließende Putz aufgetragen wird. Es ist aber auch bekannt, die Beschichtungen der Dämmstoffelemente bereits werkseitig vorzusehen, so dass die Dämmstoffelemente mit einer ausgehärteten Beschichtung baustellenseitig zur Verfügung gestellt werden können. Sowohl das Aufbringen einer werkseitigen Beschichtung als auch das Aufbringen einer Beschichtung vor Ort, d.h. auf der Baustelle kann die voranstehend beschriebenen Nachteile hinsichtlich der Verarbeitbarkeit der Dämmstoffelemente aufweisen.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Beschichtung eines Dämmstoffelementes der gattungsgemäßen Art zu schaffen, mit welchem ein verbessertes Dämmstoffelement in einfacher und wirtschaftlicher Weise herstellbar ist.
  • Zur Lösung der Aufgabenstellung ist bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung vorgesehen, dass zumindest ein Teil der Stifte oder Nadeln hohl ausgebildet ist und einen Kanal zur Durchleitung eines dünnflüssigen Klebers aufweist.
  • Zur Durchführung der Beschichtung von Dämmstoffen ist somit eine Vorrichtung vorgesehen, welche aus zumindest einem Träger mit einer Vielzahl in Richtung auf eine Dämmstofflage ausgerichteten, insbesondere rotationssymmetrisch und hohl ausgebildeten Nadeln oder Stiften besteht, wobei der Träger einer Beschichtungseinrichtung vorgeschaltet ist, die Bestandteil einer kontinuierlich arbeitenden Dämmstoffproduktionsanlage ist.
  • Die Stifte oder Nadeln sind zu ihrem freien Ende konisch ausgebildet, wobei zumindest das freie Ende die Konizität aufweist und die Stifte oder Nadeln im übrigen zylindrisch ausgebildet sind. Diese Ausgestaltung ermöglicht ein möglichst zerstörungsfreies Eindringen der Stifte oder Nadeln in die Wärmedämmplatte.
  • Der Träger ist vorzugsweise im rechten Winkel zur Dämmstofffläche auf- und niederbewegbar angeordnet. Es besteht aber auch die Möglichkeit, den Träger als rotierende Walze auszubilden, wobei die Nadeln oder Stifte radial verlaufend angeordnet sind. Hierbei ist bevorzugt, dass die Nadeln oder Stifte kegelstumpf- oder pyramidenstumpfförmig ausgebildet sind. Nach einem weiteren Merkmal dieser Ausgestaltung besteht die Möglichkeit, die Basis der pyramidenstumpfförmig ausgebildeten Nadeln oder Stifte in Drehrichtung der Walze schmaler als in Achsrichtung der Walze auszubilden.
  • Schließlich ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Nadeln oder Stifte an ihren freien Ende Widerhaken aufweisen, die insbesondere dann vorteilhaft sind, wenn Wärmedämmplatten aus Polystyrol-Hartschaum verfahrensmäßig bearbeitet werden sollen, da diese Widerhaken eine Vergrößerung der spezifischen Oberfläche durch Auf- bzw. Herausreißen von Material aus der Oberfläche ermöglichen.
  • Es werden bei faserigen Dämmstoffelementen 8 bis 10 Einstiche pro cm2 in die Oberfläche der Wärmedämmplatte gedrückt. Die Durchmesser der Einstiche betragen beispielsweise ca. 1 bis ca. 5 mm, vorzugsweise jedoch 2 bis 3 mm. Für die Herstellung derartiger Löcher in einer Wärmedämmplatte eignen sich beispielsweise Stifte oder Nadeln aus hochfesten Stählen. Die Form der Stifte ist abhängig von der Art der Wärmedämmplatte. Bei Wärmedämmplatten, deren Fasern parallel zu den großen Oberflächen verlaufen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Stifte vorzugsweise in eine Spitze auslaufen zu lassen. Bei Wärmedämmplatten mit im wesentlichen rechtwinklig zu den Oberflächen angeordneten Fasern eignen sich insbesondere abgerundete Stifte, da hier der Effekt der seitlichen Verdrängung der Fasern überwiegt. Bei der Auswahl der entsprechenden Stifte spielt die Rohdichte der Wärmedämmplatte eine nicht unerhebliche Rolle.
  • Die Stifte sind für die Bearbeitung von Wärmedämmplatten zumeist auf Platten aus Metall, Holz, Holzwerkstoffen aufgesetzt, die im rechten Winkel zu den Dämmstoffoberflächen auf- und niederbewegt werden. Bei dieser Vorgehensweise ist der Effekt der Hohlraumbildung in der Oberfläche der Wärmedämmplatte weitgehend unabhängig von der Orientierung der Fasern in der Oberflächenzone.
  • Bei Wärmedämmplatten mit im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen verlaufenden Fasern können auch Stifte verwendet werden, die kegelstumpf- oder pyramidenstumpfförmig ausgebildet und auf einer Walze befestigt sind. Die Basis der pyramidenstumpfförmigen Stifte kann dabei in Laufrichtung der Walze deutlich schmaler sein, als koaxial zur Walze. Bei dieser Konfiguration werden die Spitzen der Stifte abgerundet, um einen schonenden Eingriff zu bewirken.
  • Die Öffnungen in der Wärmedämmplatte können hinsichtlich ihrer Durchmesser bzw. Öffnungsweiten sowie ihrer Tiefe in Abhängigkeit der Charakteristik der Wärmedämmplatte ausgebildet sein. Hierbei spielen die Viskosität und die Teilchengröße der Kleber ebenfalls eine wesentliche Rolle. Darüber hinaus ist auch die erforderliche Festigkeit des Verbundes aus Wärmedämmplatte und Beschichtung von Bedeutung. Begrenzt wird die Verankerungstechnik u.a. dadurch, dass der Wärmedurchlasswiderstand des Dämmstoffs nicht oder nur unwesentlich verändert werden soll. Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, dass die behandelten Dämmstoffelemente trotz der auf Baustellen üblichen Imperfektionen und ohne Anwendungen zusätzlicher Behandlungsmethoden, beispielsweise bei Wärmedämmverbundsystemen, in ihren durchschnittlichen Querzugfestigkeiten deutlich verbessert sind. Bei der Herstellung werkseitiger Beschichtungen kann naturgemäß die Güte und Gleichmäßigkeit der Beschichtung deutlich verbessert werden. Hierbei werden die auf die Oberfläche aufgebrachten Kleber durch Abstreifschienen, maschinell angetriebene Spachtel, rotierende Scheiben und andere Einrichtungen in die Hohlräume der Wärmedämmplatte eingedrückt bzw. auf der Oberfläche der Wärmedämmplatte verteilt. In Abhängigkeit von der Hohlraumgröße, seiner Tiefe und der Viskosität der Kleber wird der auf den Kleber ausgeübte Druck bis in die Tiefe des Hohlraumes wirksam. Unter diesem Druck wird der Kleber auch in die Seitenbereiche der Hohlräume gepresst. Bei Wärmedämmplatten mit parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern kann der Kleber auch horizontal zwischen die Fasern gelangen, so dass sich die Verankerung der Beschichtung mit der Wärmedämmplatte deutlich verbessert. Gleichzeitig erfolgt eine lokale Verdichtung der Fasern, die sich zwischen den Hohlräumen befinden. Die zusätzliche seitliche Verzahnung und die lokale Verdichtung um die Hohlräume herum erhöhen zusammen mit der durch die Hohlräume erhöhten spezifischen Verklebungsfläche ganz wesentlich die Festigkeit des Dämmstoffelementes.
  • Bei Wärmedämmplatten mit rechtwinklig zu den großen Oberflächen verlaufenden Fasern wirkt der injizierte Kleber ähnlich, wenn auch die horizontale Ausbreitung geringer ist als bei solchen Wärmedämmplatten, die einen Faserverlauf mit im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern aufweisen.
  • Durch die Verwendung der hohlen Nadeln kann relativ dünnflüssiger Kleber gezielt in die Oberfläche der Wärmedämmplatte injiziert werden, während auf der Oberfläche ein relativ dazu körniger Klebemörtel verteilt wird.
  • Die Festigkeitseigenschaften des Dämmstoffelementes lassen sich darüber hinaus durch eine Variation der Injektionstiefen vergrößern. Im Extremfall kann die Penetration die gesamte Dicke der Wärmedämmplatte erreichen. Um die dadurch verursachen Wärmebrücken zu minimieren, ist vorgesehen, dass die Wärmedämmplatte auf ihren beiden großen Oberflächen entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeitet wird, wobei die Perforation versetzt zueinander angeordnet wird.
  • Bei Wärmedämmplatten aus Polystyrol-Hartschaum ist die Zahl der Pentrationen in die Oberfläche mit ca. 10 bis 16 Einstichen pro cm2 deutlich größer als bei Wärmedämmplatten aus Mineralfasern, bei denen eine zu große Dichte an Einstichstellen zu einer partiellen Zerstörung der Oberflächenstruktur führen kann, was in der Folge den gewünschten Verstärkungseffekt wieder abmindert. Da Polystyrol-Hartschäume Rückstelleffekte aufweisen, wird eine Penetrationsstärke von größer 2 mm vorgesehen. Bei dieser Größenordnung wird das thermoplastische Verhalten des Polystyrol-Hartschaums soweit kompensiert, dass eine ausreichend große Penetrationsbreite für das Eindringen der Beschichtung verbleibt. Bei derartigen Dämmstoffelementen mit Polystyrol-Hartschaumplatten steht eine deutliche Erhöhung der spezifischen Oberfläche im Vordergrund, so dass Einstichtiefen von weniger als 5 mm ausreichen, um den erwünschten Verbindungseffekt zwischen Beschichtung und Wärmedämmplatte zu erzielen.
  • Das Dämmstoffelement besteht aus einer Wärmedämmplatte, beispielsweise aus Mineralfasern oder Polystyrol-Hartschaum, und einer Beschichtung, die zumindest auf einer Oberfläche der Wärmedämmplatte angeordnet ist. Die Wärmedämmplatte hat eine Vielzahl rechtwinklig zu der großen Oberfläche, die mit der Beschichtung versehen werden soll, verlaufende Öffnungen, insbesondere Löcher, in die die aufzubringende Beschichtung eindringen kann, um eine tiefe Verankerung in der Wärmedämmplatte zu erzielen. Hierdurch wird eine wesentlich bessere Haftung, insbesondere lösungsmittelfreier Dispersionskleber oder auf der Basis von hydraulisch erhärtenden Bindemitteln aufgebauten Kleber bzw. Kombinationen daraus erzielt. Bei Wärmedämmplatten aus Polystyrol-Hartschaum hat sich gezeigt, dass die intensivere Verzahnung der Wärmedämmplatte mit der Beschichtung einen möglichen Abriss der Kleber- oder Putzschicht auf der Oberfläche der Dämmstoffplatte entgegen wirkt, so dass ein derartig ausgebildetes Dämmstoffelement eine deutlich erhöhte Querzugfestigkeit hat.
  • Die Wärmedämmplatte weist 5 bis 20 Löcher pro cm2, insbesondere 8 bis 10 Löcher pro cm2 bei faserigen Wärmedämmplatten bzw. 10 bis 16 Löcher pro cm2 bei Hartschaum-Wärmedämmplatten auf. Diese Anzahl der Löcher ist ausreichend, um eine innige Verbindung zwischen der Wärmedämmplatte und der Beschichtung über die gesamte Fläche des Dämmstoffelementes zu erzielen, wobei die Wärmedämmplatte nicht wesentlich geschwächt wird.
  • Die Löcher weisen in Abhängigkeit ihrer dichten Anordnung in der großen Oberfläche der Wärmedämmplatte zumindest im Bereich der großen Oberfläche Durchmesser von 1 bis 5 mm, vorzugsweise 2 bis 3 mm auf. Bei dieser Ausgestaltung der Löcher ist zu berücksichtigen, dass die Dämmeigenschaften des Dämmstoffelementes nicht durch zu große nagelförmige Verankerungen der Beschichtung negativ beeinflusst werden. Andererseits müssen die nagelförmigen Vorsprünge der Beschichtung ausreichend stabil bemessen sein, um ein Abscheren der Beschichtung von ihren nagelförmigen Vorsprüngen zu vermeiden. Allerdings sind auch mit gröberen Einstichen und einer dementsprechend geringeren Zahl von Einstichen respektive Einprägungen pro cm2 gute Ergebnisse erzielbar. Wesentlich bei der Bemessung der Anzahl der Einstiche und der Materialstärke der in die Einstiche eingreifenden nagelförmigen Vorsprünge der Beschichtung ist die Struktur des Dämmstoffelementes. Hierunter sind die Faserorientierung, die Rohdichte, die Bindemittelgehalte sowie die Elastizität der Fasern zu verstehen.
  • Bei Mineralfasern, die im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen verlaufen, sind die Löcher vorzugsweise kegel- und/oder kegelstumpfförmig ausgebildet, so dass jedes Loch in einer Spitze ausläuft.
  • Bei Dämmstoffelementen, deren Mineralfasern im wesentlichen rechtwinklig oder geneigt zu den großen Oberflächen verlaufen, sind die Löcher vorzugsweise zylindrisch, kegel- und/oder kegelstumpfförmig und/oder pyramidenstumpfförmig mit jeweils kalottenförmigen oder kugelabschnittförmigen Enden ausgebildet. In jedem Fall sind die Löcher in Abhängigkeit der Rohdichte der zu behandelnden Dämmstoffe auszubilden, so dass ein sicheres Einbringen der Beschichtung in die Löcher möglich ist.
  • Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, das Dämmstoffelement aus einer beidseitig beschichteten Wärmedämmplatte auszubilden. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Löcher in beiden großen Oberflächen der Wärmedämmplatte versetzt zueinander anzuordnen, so dass eine Verbindung der Löcher beider Oberflächen nicht besteht. Eine derartige Verbindung würde durch das Aufbringen der Beschichtungsmasse gegebenenfalls zu Wärmebrücken führen, die bei derartigen Dämmstoffelementen zu verhindern sind. Andererseits besteht durch das versetzte Anordnen der Löcher in beiden großen Oberflächen die Möglichkeit, eine tiefe Verankerung auch bei solchen Dämmstoffelementen zu erzielen, die nur eine geringe Materialstärke aufweisen, so dass jede Verankerung der Beschichtung größer als die Hälfte der Materialstärke des Dämmstoffelementes ausgebildet sein kann.
  • Bei Hartschaum-Wärmedämmplatten hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Löcher mit einer Axiallänge von kleiner gleich 5 mm auszubilden, da dann bereits die voranstehend beschriebenen Problematiken hinsichtlich des Abrisses der Kleber- oder Putzschichten auf der Oberfläche der Dämmstoffplatte wesentlich verringert werden.
  • Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Beschichtung werkseitig aufzubringen. Hierbei kann die Beschichtung sowohl manuell als auch maschinell in die Oberfläche der Wärmedämmplatte eingearbeitet werden.
  • Um einen innigen Verbund der Beschichtung mit der Wärmedämmplatte zu erzielen ist es vorteilhaft, die Beschichtung unter Druck auf die Oberfläche der Wärmedämmplatte zu applizieren und in die Perforation einzupressen.
  • Bei Wärmedämmstoffen haben sich als Beschichtung Polyurethan-Injektionen bewährt, wohingegen Injektionen mit gefülltem Kieselsol, Ormoceren, Wasserglas, Phosphatbindern oder dergleichen bei thermisch belastbaren Wärmedämmstoffen von Vorteil sind.
  • Weitere Merkmale und Vorteil der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Dämmstoffelementes dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    eine Wärmedämmplatte für ein Dämmstoffelement in perspektivischer Ansicht;
    Figur 2
    ein Abschnitt eines Dämmstoffelementes im Querschnitt;
    Figur 3
    eine zweite Ausführungsform eines Dämmstoffelementes im Querschnitt;
    Figur 4
    eine dritte Ausführungsform eines Dämmstoffelementes im Querschnitt und
    Figur 5
    einen Abschnitt einer Vorrichtung zur Beschichtung von Dämmstoffen in Seitenansicht.
  • Eine in der Figur 1 dargestellte Wärmedämmplatte 1 weist eine obere große Oberläche 2, eine untere große Oberfläche 3, Schmalseiten 4 und Längsseiten 5 auf. Die Wärmedämmplatte 1 ist quaderförmig ausgebildet, so dass die Oberflächen 2, 3 jeweils rechtwinklig zu den Schmalseiten 4 und den Längsseiten 5 angeordnet sind.
  • Die große Oberfläche 2 ist in einem gleichmäßigen Muster mit zur Oberfläche 1 offenen Löchern 6 versehen. Die derart ausgebildete Wärmedämmplatte 1 ist zur Aufnahme einer Beschichtung, beispielsweise eines Klebemörtels oder einer Kunststoffdispersion vorbereitet, wobei die in Figur 1 nicht näher dargestellte Beschichtung auf die Oberfläche 2 aufgebracht wird und in die Löcher 6 eindringt, um eine innige Verankerung mit der Wärmedämmplatte 1 einzugehen.
  • In den Figuren 2 bis 4 sind unterschiedliche Ausgestaltungen von Dämmstoffelementen dargestellt, die jeweils aus einer Wärmedämmplatte 1 und einer Beschichtung 8 bestehen.
  • In Figur 2 ist zu erkennen, dass die Löcher 6 im überwiegenden Teil zylindrisch und in ihren geschlossenen Ende kegelförmig ausgebildet sind. Beim Aufbringen der Beschichtung 8 auf die Oberfläche 2 der Wärmedämmplatte 1 dringt die Beschichtung 8 in die Löcher 6 ein und füllt diese vollständig aus. Hierbei kann die Beschichtung auch eine parallel zu den großen Oberflächen 2, 3 ausgerichtete Verankerung mit den Fasern 9 der Wärmedämmplatte 1 eingehen. In Figur 2 ist ferner zu erkennen, dass die Beschichtung 8 in einem oberflächennahen Bereich der Wärmedämmplatte 1 angeordnet ist.
  • Demgegenüber zeigt die Figur 3 einen Ausschnitt eines Dämmstoffelementes 7, bei welchem die Beschichtung 8 die Wärmedämmplatte 1 über ihre gesamte Materialstärke durchdringt. Die Löcher 6 sind bei diesem Ausführungsbeispiel zylindrisch ausgebildet.
  • Figur 4 zeigt demgegenüber ein Dämmstoffelement 7, welches auf beiden Oberflächen 2 und 3 mit einer Beschichtung 8 versehen ist. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel weist das Wärmedämmelement 1 rechtwinklig zu seinen Oberflächen 2 und 3 angeordnete Löcher 6 auf, die pyramidenförmig ausgebildet und nach Aufbringen der Beschichtungen 8 mit Beschichtungsmaterial ausgefüllt sind.
  • Um bei diesem Ausführungsbeispiel Wärmebrücken im Dämmstoffelement 7 zu vermeiden, sind die Löcher der beiden Oberflächen 2, 3 versetzt zueinander angeordnet, so dass eine Verbindung zwischen den in die Wärmedämmplatte 1 reichenden Keile aus Klebermasse nicht besteht.
  • Die Figur 5 zeigt schließlich eine Vorrichtung 10 zur Behandlung, insbesondere Beschichtung von Dämmstoffelementen. Diese Vorrichtung 10 besteht aus einem Träger 11, der über Linearmotore 12 in vertikaler Richtung auf eine nicht näher dargestellte Dämmstofflage zu bzw. von dieser Dämmstofflage weg bewegbar ist.
  • Der Träger 11 weist eine Vielzahl von Nadeln 12 auf, die im wesentlichen zylindrisch ausgebildet sind und eine kegelförmige Spitze haben. Diese Nadeln 12 dringen in die Wärmedämmplatte 1 ein und perforieren die Wärmedämmplatte 1 beispielsweise mit einem Muster, wie es in Figur 1 dargestellt ist.
  • Ein Teil der Nadeln ist als Hohlnadeln 13 ausgebildet, wobei jede Hohlnadel 13 einen in Achsrichtung verlaufenden, zentrisch angeordneten Kanal 14 aufweist, welcher Kanal 14 an einer Zufuhrleitung 15 angeschlossen ist. Über die Zufuhrleitung 15 wird Klebermaterial 14 der Hohlnadel 13 zugeführt, welches bei abgesenktem Träger 11 und in die Wärmedämmplatte 1 eingedrungenen Nadeln 12 oder 13 in die Wärmedämmplatte 1 injiziert wird. Es ist aber auch denkbar, dass sämtliche Nadeln 12 entsprechend den Hohlnadeln 13 ausgebildet sind.
  • Mit der voranstehend beschriebenen Vorrichtung wird eine Wärmedämmplatte 1 perforiert, bevor eine Beschichtung 8 auf die perforierte große Oberfläche der Wärmedämmplatte aufgebracht wird, um ein Dämmstoffelement 7 zu bilden. Die flüssige Beschichtung 8 dringt hierbei zumindest in die Löcher 6 der Perforation und vorzugsweise auch in den Nahbereich dieser Löcher 6 zwischen die Fasern 9 ein, so dass die Beschichtung 8 nicht nur auf der Oberfläche der Wärmedämmplatte 1 haftet, sondern auch im Innenbereich der Wärmedämmplatte 1 verankert ist.
  • Nach dem Aushärten der Beschichtung 8 besteht die Möglichkeit, eine weitere Beschichtung aufzubringen, so dass Dämmstoffelemente 7 hergestellt werden, die hochbelastbar sind und beispielsweise bei Wärmdämmverbundsystemen mit einer Klinkerbekleidung versehen werden können. Die zweite Beschichtung kann ebenfalls werkseitig oder vor Ort, d.h. auf der Baustelle aufgebracht werden. Hierbei ist sicherzustellen, dass die zweite Beschichtung mit der ersten Beschichtung eine innige Verbindung eingeht.

Claims (11)

  1. Vorrichtung zur Herstellung von Dämmstoffelementen aus einem Dämmstoff, insbesondere aus Mineralfasern, vorzugsweise aus Glas- oder Steinwollfasern oder aus Polystyrol-Hartschaum, und einer auf zumindest einer großen Oberfläche des Dämmstoffs angeordneten Beschichtung, die zum zumindest partiellen Verkleben des Dämmstoffelementes mit Deckschichten bzw. tragenden Flächen geeignet ist, bestehend aus zumindest einem Träger (11) mit einer Vielzahl in Richtung auf eine Dämmstofflage ausgerichteten, insbesondere rotationssymmetrisch ausgebildeten Stiften oder Nadeln (12), wobei der Träger (11) einer Beschichtungseinrichtung vorgeschaltet ist, die Bestandteil einer kontinuierlich arbeitenden Dämmstoffproduktionsanlage ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein Teil der Stifte oder Nadeln (12) hohl ausgebildet ist und einen Kanal (14) zur Durchleitung eines dünnflüssigen Klebers aufweist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Stifte oder Nadeln (12) zu ihrem freien Ende hin konisch ausgebildet sind, wobei zumindest das freie Ende die Konizität aufweist und die Stifte oder Nadeln (12) im übrigen zylindrisch ausgebildet sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Träger (11) im rechten Winkel zur Dämmstofffläche auf- und niederbewegbar angeordnet ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Träger (11) als rotierende Walze ausgebildet ist, wobei die Nadeln (12) oder Stifte radial verlaufend angeordnet sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Nadeln (12) oder Stifte kegelstumpf- oder pyramidenstumpfförmig ausgebildet sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Basis der pyramidenstumpfförmig ausgebildeten Nadeln (12) oder Stifte in Drehrichtung der Walze schmaler als in Achsrichtung der Walze ausgebildet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die freien Enden der Nadeln (12) oder Stifte abgerundet ausgebildet sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Träger (11) höhenverstellbar gelagert ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Träger (11) pro cm2 5 bis 20 Nadeln (12) oder Stifte, insbesondere 8 bis 10 Nadeln (12) oder Stifte bei der Penetration faseriger Wärmedämmplatten (1) bzw. 10 bis 16 Nadeln (12) oder Stifte bei der Penetration von Hartschaum-Wärmedämmplatten (1) aufweisen.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Nadeln (12) oder Stifte einen Durchmesser größer gleich 2 mm aufweisen.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Nadeln (12) oder Stifte an ihren freien Enden Widerhaken aufweisen.
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