DE4219628C2 - Verfahren zur Herstellung von Trittschalldämmung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Trittschalldämmung aus extrudiertem bahnenförmigen Kunststoffschaum, insbesondere aus Polyethylen.

Es ist seit langem üblich, in Bauwerken eine Trittschalldämmung mittels Kunst­ stoffschaum zu bewirken. Üblicherweise wird der Kunststoffschaum in Form von Platten oder Bahnen auf der Betondecke bzw. dem Konstruktionsmaterial für den Boden verlegt. Darüber wird eine Estrichschicht gegossen. Vor dem Vergießen des Estrichs wird in geeigneter Weise verhindert, daß der Estrich zwischen die Bahnen oder Platten bzw. zwischen die Platten und Wände eindringen kann. Dies führt sonst zu Schallbrücken.

Als Sicherung gegen Eindringen von Estrich in die Fugen, und damit als Sicherung gegen die Bildung von Schallbrücken, werden Folien verwendet, die über die Fugen gelegt werden bzw. über die gesamte Trittschalldämmung verlegt werden.

Seit langem genügen die am Markt angebotenen Kunststoffschäume den Anforderungen des Marktes an die Trittschalldämmung. Dies hat seine Ursache jedoch erkennbar darin, daß mit den herkömmlichen Materialien unter vergleichbaren wirtschaft­ lichen Bedingungen keine höhere Trittschalldämmung erzielt werden kann. Seit langem bestehen daher Bemühungen zur Verbesserung der Trittschalldämmung.

Einer der untersuchten Wege ist die Zellgröße im Schaumstoff. Ein anderer Weg bemüht sich um eine besonders strukturierte Oberfläche des Trittschalldämm­ materials.

Auch die Erfindung ist um eine Verbesserung der Trittschalldämmung bemüht. Dies wird nach der Erfindung dadurch erreicht, daß das Trittschalldämmaterial gespalten und/oder gewalkt wird und/oder mit einem Noppenprofil versehen wird. Die erfindungsgemäße Überlegung zum Spalten des Materials basiert auf der Er­ kenntnis, daß die Kunststoffschäume je nach Material aus mehr oder weniger geschlossenen Zellen bestehen. Bevorzugt werden geschlossenzellige Kunst­ stoffschäume verwendet. Diese Schäume werden aus einem Kunststoffgranulat her­ gestellt. Dazu wird das Kunststoffgranulat mit einem Schäummittel versehen. In einem Extruder erfährt der Einsatzstoff eine Plastifizierung und Erwärmung. Das so behandelte Material wird in eine Düse bzw. Matrize gedrückt, aus der es mit relativ glatter Oberfläche austritt. Im Oberflächenbereich bilden die Zellwände eine im wesentlichen geschlossene Decke.

Zwar wird der Kunststoffschaum häufig nach seiner Herstellung noch einmal oberflächenbearbeitet, um ein genaues, gleiches Maß zu erreichen. In diesem Bereich sind die ausgebildeten Zellen jedoch noch ganz anders als in der Mitte des geschäumten Materials. Nach der Erfindung wird das geschäumte bahnenförmige Material deshalb in größerer Dicke extrudiert und gespalten, statt es sofort in geringerer Dicke zu extrudieren.

Zum Beispiel werden aus einem 20 mm dicken Material zwei Materialien mit je 10 mm Dicke erstellt. Die Oberfläche des gespaltetenen Kunststoffes besitzt optimale Zellstruktur. Es entstehen deutlich bessere Dämmwerte als an herkömmlich hergestellten Materialien.

Zwar ist aus der CH 350800 bekannt, Kunststoffschaum zu spalten. Das bezieht sich jedoch auf Platten und die Herstellung anderer Produkte als Trittschalldämmung.

Es ist die Herstellung von Platten für die Trittschalldämmung aus der DE 43 30 314 A1 bekannt. Dabei handelt es sich jedoch um Platten, die aus Partikelschaum gefertigt werden. Mit dem Bahnenmaterial, das Ausgangspunkt der Entwicklung ist, ist das nicht vergleichbar.

Eine weitere Verbesserung des Trittschalldämmwertes wird mit Hilfe eines Noppenprofiles an der Materialoberfläche erreicht. Besonders geeignet sind Noppen, zwischen denen ein Abstand von 5-30 mm ist und deren Höhe bzw. Tiefe bis zu 95% des Materialquerschnittes ausmachen. Vorzugsweise hat das Tritt­ schalldämmaterial überall mindestens eine Dicke von 2 mm.

Besonders geeignet sind Kunststoffschäume aus Polyethylen oder Polypropylen mit einem Raumgewicht von 12-30 kg/m³.

Wahlweise erfolgt die erfindungsgemäße Streckung zusammen mit der Profilierung und dem Spalten des Kunststoffschaumes. Dazu eignen sich Walzenkörper, die an der Oberfläche ein entsprechendes Noppenprofil besitzen und den Schaum zusam­ menpressen. Unmittelbar hinter den Walzen ist im Walzenspalt ein Bandmesser mit Hilfe eines Schwertes angeordnet. Das Bandmesser schneidet den von den Walzen freigegebenen Kunststoffschaum bevor er sich in seine Ausgangsform zurückge­ bildet hat. Die sich an das Schneiden anschließende Rückverformung des Kunst­ stoffschaumes führt dann zu der erfindungsgemäßen Oberflächen-Noppenprofilierung.

Wahlweise werden die erfindungsgemäßen Kunststoffschäume auch mit Folien oder Metallbahnen kaschiert. Die Folienkaschierung bildet je nach verwendeter Kunst­ stoffolie eine Dampfbremse und je nach verwendetem Metall, z. B. einer Aluminium­ folie, eine Dampfsperre.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

Mit 1 ist ein Trittschalldämmaterial in Form von Platten bezeichnet, das aus einem Kunststoffschaum besteht, der mit einer Alu-Kaschierung 2 versehen ist. Die Alu-Kaschierung 2 bildet eine Dampfsperre. Bei dem Kunststoffschaum handelt es sich im Ausführungsbeispiel um einen Polyethylenschaum mit einem Raumgewicht von 20 kg/m³. Der Schaum ist 30 mm dick. Die Dickenrechnung schließt die Höhe von Noppen 3 an der Unterseite ein. Die Mindestdicke beträgt im Ausführungs­ beispiel 4 mm. Die Dicke kann 2-30 mm betragen. Gesamtdicken von mehr als 50 mm kommen in der Praxis nicht vor.

Die Noppen haben Abstände von 20 mm und sind rasterförmig über der Material­ oberfläche verteilt.

Die erfindungsgemäße Trittschalldämmung wird aus einem Ausgangskunststoff­ schaum 4 hergestellt, der mittels zweier Walzen 5 zusammengepreßt wird. Die Walzen 5 sind an der Oberfläche mit Nasen 6 versehen, die entsprechend der gewünschten Noppenausbildung und Noppenverteilung ausgebildet und angeordnet sind. Die Walzen 5 pressen den Kunststoffschaum stark zusammen. Unmittelbar nach Verlassen des Walzenspaltes wird der Kunststoffschaum mit Hilfe eines Messers 7, das in einem Schwert geführt ist, gespalten. Das Spalten geschieht vor der Rückbildung des Schaumes. Infolgedessen führt die weitere Rückbildung des Schaumes zu der Noppenbildung. Anstelle der Noppen kann auch eine andere Profilierung mit den Walzen 5 verursacht werden. Das Bandmesser 7 kann oszillierend oder umlaufend bewegt werden. Die durch das Spalten des Ausgangs­ materiales 4 entstandenen Materialstreifen 1 werden getrennt aufgenommen und zu Platten abgelängt. Das Ablängen erfolgt nach einseitigem Aufkaschieren der Alufolie 2.

In dem Ausführungsbeispiel ist der Walzenspalt 4 mm. Die Walzenspaltöffnung kann für das gewählte Material zwischen 3 und 5 mm schwanken. Die Öffnung wird entsprechend dem zu bearbeitenden Material und der Materialdicke sowie der Noppenhöhe und Noppenform gewählt.

Die Noppen an den Walzen können durch Stifte gebildet werden.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung von Trittschalldämmung aus extrudiertem bahnenförmigen Kunststoffschaum, insbesondere aus Polyethylen, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn in Längsrichtung gespalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaum bei dem Spalten mit einem Noppenprofil versehen wird, wobei die Noppen in Abständen von 5 bis 30 mm erzeugt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch die Verwendung eines mit einem Schwert gehaltenen Messers zum Spalten.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Schaumes mit einem Raumgewicht von 12 bis 30 kg pro Kubikmeter.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Folienkaschierung der Bahn nach dem Spalten und vor dem Ablängen.