AT401268B

AT401268B - Schaumstoffelement, insbesondere formteil aus einer oder mehreren platten aus schaumstoff und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: AT401268B
Application number: AT0203692A
Authority: AT
Original assignee: Greiner & Soehne C A
Priority date: 1992-10-15
Filing date: 1992-10-15
Publication date: 1996-07-25
Also published as: DE4334453A1; DE4334453C2; ATA203692A

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffelementen, insbesondere Formteilen aus einer oder mehreren Platten aus einem weichen, gegebenenfalls elastischen Schaumstoff, bei dem anschließend an die Herstellung der Platten durch Aufschäumen eines insbesondere mit Kunststoffabfällen und/oder Füllstoffen vermischten Primärkunststoffes, durch Einwirken von Druck und/oder Temperatur bereichsweise die Zellstege und/oder Zellwände zumindest teilweise zerstört und/oder bleibend verformt werden, sowie ein mit diesem Verfahren hergestelltes Schaumstoffelement.

Es ist bereits ein Verfahren gemäß DE-C3-26 52 137 zum Verformen von zellularem Kunststoff bekannt geworden. Dabei wird eine PCD-Schaumstoffplatte durch Strahlung und direkten Kontakt in einem Preßformwerkzeug erwärmt, wobei beim Erreichen des Erweichungspunktes der Schaumstoffplatte diese zusammengepreßt und verformt wird. Dabei erfolgt ausschließlich die Wärmeeinbringung in die Schaumstoffplatte von deren Oberfläche her in Richtung ihres Innenraumes. Nachteilig dabei ist, daß durch die Erhitzung des Kunststoffes über seine äußere Oberfläche die Wärme auf den Kunststoff meist nur in einem Teilbereich wirkt und der Innenraum des Kunststoffes kaum erwärmt bzw. erhitzt wird.

Weiters ist ein Formteil sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäß der EP-A2-0 350 807 der gleichen Anmelderin bekannt geworden, bei welchem in eine Blockform weiche Schaumstoffteile, verschiedene Füllstoffe und flüssige Rohstoffe eingebracht werden. Dabei reagiert der flüssig eingebrachte Rohstoff aus und verbindet die Schaumstoffteile bzw. Füllstoffe untereinander zu einem gemeinsamen Schaumstoffblock. Dieser Schaumstoffbiock kann daran anschließend räumlich verformt bzw. bereichsweise auf unterschiedliche Dicken zusammengepreßt werden, wobei der Schaumstoffblock von außen her mit Temperatur und Druck beaufschlagt wird.

Aus der GB-A-2 040 948 ist ein Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Schaumstoffplatten bzw. eine derartige schallabsorbierende Schaumstoffplatte unter Schutz gestellt, die aus einem überwiegend geschlossenzelligen Schaumkunststoff besteht. Bei dem Verfahren zur Herstellung der schalldämmenden Schaumstoffplatte wird derart vorgegangen, daß die fertiggestellte Schaumstoffplatte auf 50 % bis 66 % ihrer Ausgangsdicke mechanisch verdichtet wird, wobei die geschlossenzellige Schaumstoffstruktur bzw. Zellstruktur zerstört und die einzelnen Stege zwischen den einzelnen Zellen aufgebrochen werden. Diese Verdichtung der Platte bzw. das Zerbrechen der Zellstruktur und der Zellwände soll zu einer erhöhten Luftdurchlässigkeit und damit zu einer verbesserten Schallabsorption führen. Diese Verdichtung der Platten erfolgt bei Temperaturen unter 120* C. Nachteilig ist hierbei, daß aufgrund der mechanischen Beanspruchung der Zellstruktur, insbesondere bei verschiedenen Herstellungsqualitäten des Schaumstoffes nicht immer sichergestellt werden kann, daß die Zellstege und Zellwände der geschlossenen Zellen des Schaumkunststoffes bei dieser mechanischen Verdichtung tatsächlich zerstört werden und somit kann in vielen Fällen die gewünschte Schalldämmung nicht erzielt werden.

Bei einem weiteren bekannten Verfahren zum Herstellen von Kunststoffteilen - gemäß WO-A1-88/00523 - wird die Zellstruktur der Kunststoffteile durch Erhitzen und Pressen zerstört. Dabei wird auf die Kunststoffteile von außen her eine Temperatureinwirkung von über 160* C aufgebracht und anschließend verpreßt, wodurch wiederum keine gleichmäßige Erwärmung über den gesamten Querschnittsbereich des Kunststoffteils erreicht wird.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schaumstoffelement bzw. ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Schaumstoffelementes zu schaffen, welches bzw. mit welchem Platten aus Schaumstoff durch Veränderung ihrer Zellstruktur an die gewünschten Festigkeitseigenschaften und Raumgewichte unter Verwendung von Altkunststoffen bzw. Recyclingmaterialien angepaßt werden können.

Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, daß die Platte oder das Schaumstoffelement mit einer Energiestrahlung, bevorzugt unter gleichzeitiger Druckbelastung bzw. Verdichtung, beaufschlagt wird, die über an die Moleküle abgegebene Schwingungsenergie ein Erwärmen oder ein Erhitzen der Materialbestandteile des Schaumstoffelementes vom Mittelbereich in Richtung der Randbereiche bewirkt und gleichzeitig von den Oberflächen her den Randbereichen Wärmeenergie in die Platte bzw. das Schaumstoffeie-ment eingebracht wird, bis die Zellstege und/oder Zellwände und/oder Zellstrukturen der gesamten Platte bzw. der Einzelplatten über ihren Einfrierpunkt erhitzt und zumindest auch an ihren Oberflächen in einen plastischen Zustand übergeführt sind, worauf sie durch Einwirkung einer Druckkraft bzw. durch Verdichtung des Schaumstoffelementes verdichtet werden und daß danach die Druckbelastung auf das Schaumstoffelement bzw. die Einzelplatten so lange aufrecht erhalten wird, bis die plastifizierten Zellwände bzw. Zellstege und/oder Zellstrukturen und gegebenenfalls die Kunststoffabfälle bzw. Schaumstoffgranulate zumindest zum Teil unter den Einfrierpunkt abgekühlt sind. Die Vorteile dieses Verfahrens liegen darin, daß vom Mittelbereich der Schaumstoffplatte in Richtung der Oberflächenbereiche bzw. Randzonen und von diesen in Richtung des Mittelbereiches eine gleichförmige Erhitzung mit sehr hohen Temperaturen und damit hohen Energien erfolgen kann, ohne daß die Oberflächenschichten der Platte nachteilig verändert bzw. zerstört oder verbrannt werden. Dadurch kann in vorteilhafter Weise die Produktionszeit für die Verdichtung und die 2

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Herstellung einer noch höher verdichteten Schwerschicht im Inneren einer Platte erheblich reduziert und eine gesteuerte Dichtezunahme im Mittelbereich geschaffen werden. Gleichzeitig kann aber auch jene Zeit, in der die Schaumstoffplatte nach dem Erhitzen der Zellstruktur bzw. des zu verdichtenden Bereiches unter Druckbelastung gehalten werden muß, ebenso wie die Einwirkungszeit der Energiezufuhr auf 10 % bis 20 % der bisher benötigten Produktionszeiten verkürzt werden.

Die Maßnahmen nach Patentanspruch 2 ermöglichen die Anwendung von herkömmlichen in der Technik bereits bekannten Heizgeräten zur Erzielung des gewünschten Erwärmungs- und Verdichtungseffektes des Schaumstoffes im Inneren der Platte.

Die vorteilhafte Vorgangsweise gemäß Patentanspruch 3 bietet den Vorteil, daß in Verbindung mit dem zuvor beschriebenen Verfahren durch die Einwirkung der Energiestrahlung auch die eine höhere Schmelztemperatur aufweisenden Altkunststoffe in das Traggerüst zumindest über eine Verklebung eingebunden werden können.

Ein Vorgehen gemäß den Maßnahmen in Patentanspruch 4 ermöglicht die Festigkeit der Platten durch die Zugabe von Altmaterialien beliebig zu verändern.

Durch das Vorgehen nach Patentanspruch 5 wird auch bei Zusatz von Füllmaterialien noch eine ausreichende Haftung und Verbindung dieser einzelnen Teile der Füllmaterialien über den zugesetzten Primärkunststoffschaum sichergestellt.

Durch die Maßnahme nach Patentanspruch 6 wird eine gute Durchlüftung mit Füllmaterialien versetzten und damit dichteren Platten erzielt.

Durch die Maßnahme nach Patentanspruch 7 wird erreicht, daß auch die eingesetzten Zuschlagstoffe ausreichend thermisch verdichtet werden können.

Die Erfindung beschreibt aber auch ein Schaumstoffelement, insbesondere Formteil aus einer Platte oder mehreren Einzelplatten aus einem weichen, gegebenenfalls elastischen Schaumstoff mit zumindest bereichsweise bleibend verformten Zellstegen und bzw. oder Zellwänden.

Dieses Schaumstoffelement ist dadurch gekennzeichnet, daß die Zellwände und/oder die Zellstege bzw. das Zellgefüge des Schaumstoffelementes bzw. des Formteils und/oder der Einzelplatte über dessen gesamte Dicke bzw. dessen Volumen auf ein höheres Raumgewicht thermisch verformt und verdichtet sind, als ein Freischaumgewicht bzw. ein Raumgewicht des Schaumstoffelementes bzw. des Formteils bei thermisch unverformten Zellwänden bzw. Zellstegen und/oder Zellgefüge, wobei der Verdichtungsfaktor im Mittelbereich von dessen Mitte in Richtung von Randbereichen abnimmt. Der überraschende Vorteil dieser scheinbar einfachen Lösung liegt darin, daß die grundsätzlich offenzeilige Platte aus Schaumstoff gezielt verdichtet wird, wodurch neben der Dichteerhöhung auch eine Festigkeitserhöhung und dadurch eine verbesserte Druck- und Biegefestigkeit erzielt wird. Die Veränderung der Zellstruktur und des Raumgewichtes ermöglicht je nach dem eingestellten Dämpfungsverhalten bzw. dem Grad der elastisch rückstellbaren Verformung eine flächige Aufteilung und Dämpfung von punktuell eingeleiteten Stoß-, Schlag- und/oder Druckbelastungen. Es wird dabei in überraschend einfacher Weise eine Druckverteilungsplatte geschaffen, die, falls gewünscht, auch zusätzlich schalldämmend ausgebildet sein kann. Damit ist eine Druckverteilungsplatte, wie sie für Sportböden und Turn- und Tennishallen benötigt werden, geschaffen, die weiters eine sinnvolle Altkunststoffverwertung und eine Einsparung von Primärstoffen ermöglicht, die darüber hinaus noch verrottungssicher ist.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung ist im Patentanspruch 9 gekennzeichnet, wobei vorteilhaft ist, daß durch die thermische Verdichtung eine plastische bleibende Verformung erzielt wird, die es auch nach dem Auskühlen der Schaumstoffplatte ermöglicht, die Festigkeitseigenschaften und gegebenenfalls auch Dämpfungscharakteristik über lange Dauer beizubehalten.

Von Vorteil ist aber auch eine andere Weiterbildung nach Patentanspruch 10, wodurch ein Bauteil beliebiger Raumform mit einer durchgehend gleichen Materialstruktur aus einer Platte oder mehreren Einzelplatten aus Kunststoffschaum hergestellt werden kann. Durch die Abstimmung der Dichte und der Trageigenschaften kann in einfacher Weise auf unterschiedliche, mechanische Beanspruchungen des Schaumstoffelementes abgestellt werden.

Eine andere Weiterbildung beschreibt Patentanspruch 11. Durch die variable Anpassung des Verdichtungsfaktors im Mittelbereich des Schaumstoffelementes kann dieses in seinem Steifigkeits- und Festig-keits- und/oder Körperschalldämmeigenschaften einfach an die unterschiedlichsten Anforderungen angepaßt werden, obwohl für diese unterschiedlichen Anwendungsfälle mit dem gleichen Rohmaterial gearbeitet werden kann.

Eine weitere Ausführungsvariante ist im Patentanspruch 12 gekennzeichnet, wodurch ein Bauteil geschaffen werden kann, der in seinem Mittelbereich eine Massivstruktur, also einem vollen Material entspricht, während dessen Randbereiche elastisch rückstellbar und elastisch verformbar, jedoch mit einem besseren Lastverteilungsfaktor als der des Weichschaums ausgebildet sein können. 3

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Bei der Weiterbildung nach Patentanspruch 13 ist vorteilhaft, daß durch den Dichteverlauf vom Mittelbereich ausgehend ohne zusätzliche Maßnahmen ein symmetrischer Aufbau einer Schaumstoffplatte in einfacher Weise erzielt werden kann.

Die Ausgestaltung nach Patentanspruch 14 ermöglicht in vorteilhafter Weise eine weite Variation der Eigenschaften einer fertigen Platte von hochelastischen, selbstrückstellbaren Dämpfungsbereichen und massiven widerstandsfähigen, zur Belastungsverteilung geeigneten Zonen im Mittelbereich.

Durch die weitere Ausgestaltung nach Patentanspruch 15 kann die Struktur des Grundmaterials in seinen Festigkeits- und Elastizitäts- sowie Reflexionseigenschaften bei Belastungen durch Druckkräfte bzw. unter Umständen aber nicht zwingend auch mit Schall und Temperatur an unterschiedliche Voraussetzungen angepaßt werden.

Die Weiterbildung nach Patentanspruch 16 ermöglicht die Wiederverwertung und die Ausnutzung der ein eventuell höheres Raumgewicht aufweisenden Kunststoffabfälle zur massiven Erhöhung des Raumgewichts und der Stabilität und/oder höhere Tragfestigkeit der Schaum Stoff platte in verdichteten Bereichen.

Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß Patentanspruch 17 wird durch die erhebliche Erhöhung des Raumgewichtes und durch das Verdichten der Zellstruktur ein in sich stabiler, eine annähernd homogene Materialstruktur in etwa wie ein Festkörper, erreichender Dämpfungskörper geschaffen. Ist der Platte zusätzlich eine Kreide zugesetzt, so kann auch die Eigenmasse der Platte sowie deren Druckverteilungscharakteristik an unterschiedliche Anwendungsfälle einfach angepaßt werden.

Es ist aber auch eine weitere Ausbildung nach Patentanspruch 18 möglich, wodurch der Anteil an Primärschaummaterial zusätzlich verringert und der Anteil an verwendbaren Altstoffen bzw. Recyclingkunststoffen zusätzlich erhöht werden kann.

Von Vorteil ist weiters die Ausgestaltung nach Patentanspruch 19, da dadurch ein hochwiderstandfestes Schaumstoffelement mit geringem Raumgewicht und ohne zusätzliche Nachbehandlung erzielbar ist.

Eine andere Ausführungsvariante beschreibt Patentanspruch 20, wobei durch das geringere Raumgewicht dieses Schaumstoffelementes eine bessere Dämpfungswirkung bei Intervallbelastungen erzielt werden kann.

Vorteilhaft ist auch die Weiterbildung nach Patentanspruch 21, da durch die Kombination dieser Kunststoffabfälle aus diesen beiden unterschiedlichen Grundmaterialien die Schaumstoffelemente eine hohe Rückstellkraft bei stärkerer Dämpfung ermöglichen, da das Polyurethan die elastische Rückstellung des Schaumstoffelementes nach einer Druckbelastung begünstigt, während das Polyethylen der Verformung und der Druckbelastung einen höheren Widerstand engegensetzt.

Die Dämpfungs- und Belastungscharakteristik des Schaumstoffelementes kann zusätzlich durch die wahlweise Ausbildung nach Patentanspruch 22 oder 23 verändert werden.

Ein günstiger Fußbodenaufbau, vor allem für die Sportausübungen, z.B. in Turnsälen, kann durch die Ausbildung nach Patentanspruch 24 erzielt werden.

Die weitere Ausgestaltung nach Patentanspruch 25 ermöglicht eine einfachere Anpassung der Fußbodenkonstruktion an die unterschiedlichen Einsatzbedingungen.

Ein weiterer Vorteil und ein noch breiteres Anwendungsgebiet der erfindungsgemäß ausgebildeten Platten kann gemäß Patentanspruch 26 erreicht werden, da deren Einsatz dann auch in brandgefährdeten Bereichen möglich ist.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 27 kann unabhängig von der Verdichtung der Schaumstoffstruktur in der Platte eine Erhöhung der Festigkeit bzw. der Körperschalldämmeigenschaften durch den Einsatz der Verstärkungselemente geschaffen werden. Dazu kommt, daß damit die Befestigung derartiger Platten mit ausreichender Ausreißfestigkeit auch in extremen Anwendungsbereichen möglich ist, um beispielsweise dadurch auf der Rückseite der Schallschutzplatte eine auch gegen höhere Schwingungsund Beschleunigungskräfte widerstandsfähige Befestigung, beispielsweise in Kraftfahrzeugen, Schienenfahrzeugen oder Flugzeugen, zu ermöglichen.

Die Ausgestaltung nach Patentanspruch 28 ermöglicht, daß eine Erhitzung zum Verbinden der Platten bzw. zum Verdichten derselben durch Energiestrahlung, beispielsweise Mikrowellen oder Hochfrequenzstrahlung, nicht behindert wird.

Die Weiterbildung nach Patentanspruch 29 ermöglicht das Einbringen von hochfesten Materialien, welche trotzdem noch eine Behandlung der Platte mit Energiestrahlung ermöglichen.

Schließlich ist auch die Weiterbildung nach Patentanspruch 30 vorteilhaft, da für die einzelnen Bereiche der fertigen Platte unterschiedliche, für den jeweiligen Anwendungstall angepaßte Grund- und Rohmaterialien verwendet werden können. Des weiteren wird durch die Verwendung mehrerer Platten der Einbau von Verstärkungselementen in einem Bauteil erleichtert.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. 4

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Es zeigen:

Fig. 1 einen Teil eines erfindungsgemäßen Schaumstoffeiementes in vereinfachter, schematischer, schaubildlicher Darstellung;

Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Schaumstoffelement, ausgebildet als Formteil in Stimansicht, geschnitten;

Fig. 3 ein erfindungsgemäß, aus mehreren Platten zusammengesetztes Schaumstoffelement in schaubildlicher, teilweise geschnittener und vereinfachter, schematischer Darstellung als Schwingungsdämpfungselement für ein Maschinengestell;

Fig. 4 eine Fertigungsanlage zur Herstellung von erfindungsgemäßen Schaumstoffelementen in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 5 eine andere Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Schaumstoffelementes mit in der Platte angeordneten Füllstoffen in schaubildlicher, schematisch vereinfachter Darstellung, teilweise geschnitten;

Fig. 6 eine andere Ausführungsform für erfindungsgemäße Schaumstoffelemente mit in diesen angeordneten Füllstoffen mit unterschiedlichen Raumgewichten als Zwischenlageplatten zwischen einem Fußbodenbelag und einer Unterkonstruktion in Stirnansicht, geschnitten.

In Fig. 1 ist ein Schaumstoffelement 1 gezeigt, das als Formteil ausgebildet ist und aus einer Platte 2 besteht. Dieses Schaumstoffelement 1 ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel mit zwei Deckschichten 3,4 verbunden.

Die Verbindung zwischen den Deckschichten 3,4 und der Platte 2 kann auf beliebige Art und Weise erfolgen. So ist es unter anderem möglich, diese unter Zwischenschaltung einer Kleberschicht 5 miteinander zu verbinden.

Verstärkungselemente 6, beispielsweise eingelegte Metallplatten, können im Bereich von Oberflächen 7 und wie in Fig. 1 gezeigt, auf Seitenflächen 8 vorgesehen sein, um in diesen Bereichen weitere Bauteile zu befestigen bzw. das Schaumstoffelement 1 mit Halteteilen zu verbinden.

Die Kleberschicht 5 muß nicht durchlaufend, vollflächig vorgesehen sein, sondern kann ebenso durch über die den Deckschichten 3,4 bzw. der dem Verstärkungselement 6 zugewandten Oberflächen 7 bzw. Seitenflächen 8 der Platte 2 verteilte Klebebereiche gebildet sein. Die Verbindung der Deckschichten 3,4 mit der Platte 2 kann aber auch über Schmelzklebefolien bzw. Schmelzklebepulver oder sogenannten Prepregs erfolgen.

Bei den Schmelzklebepulvern handelt es sich meistens um Phenolharzpulver, welches neben der Klebewirkung auch eine zusätzliche Versteifung der Schaumstoffplatte bewirken kann. Die Schmelzklebefolien werden dagegen vielfach durch Polyethylenfolien b2w. Polyurethanklebefolien gebildet. Die Prepregs stellen dagegen an ihrer Oberfläche unter Raumtemperatur und ortsüblichem Luftdruck nicht klebende Einlagekörper dar, die gegebenenfalls mit entsprechenden Fasern oder Fäden, Geweben, Netzen, Gitter oder dgl. daraus verstärkt sein können. Unter Druck und Temperatureinwirkung reagiert dann der in diesen Prepregs enthaltene Klebstoff aus und entfaltet seine Klebewirkung. Dabei ist es unter anderem auch möglich, daß der in diesen Prepregs enthaltene Kleber oder Kunststoff meist einen Kunststoffschaum unter Druck und Temperatur Gase freisetzt, die zu einem Aufschäumen des Klebers bzw. Kunststoffes in Art eines Schaumkunststoffes führen und eine innige Verbindung mit den diesen Prepregs benachbarten bzw. an diesen anliegenden Schichten bewirkt.

Ein Mittelbereich 9 und Randbereiche 10,11, die diesen einschließen, bestehen aus räumlich verformten Zellwänden 12 und Zellstegen 13,14. Im Mittelbereich und den Randbereichen 10,11 sind die Zellstege 15 und Zellwände 16 gegenüber ihrer ursprünglichen, durch den Schäumvorgang hergestellten Form bzw. dem Freischaumgewicht thermisch verdichtet. Ein räumliches Fachwerk, welches vorzugsweise überwiegend aus offenen Zellen 17 und wenigen geschlossenen Zellen 18 eines Primärschaumstoffes 19 besteht, ist beispielsweise durch einen Weichschaum, wie z.B. Polyurethan oder einen Polyetherschaum oder andere ähnliche bzw. gleichwertige Werkstoffe, gebildet. Dieser üblicherweise in Art eines Blockschaums hergestellte Weichschaum wird dann durch bekannte Trennverfahren in einzelne Platten 2 aufgeteilt.

Der Mittelbereich 9 und die Randbereiche 10,11 weisen eine erheblich höhere Dichte gegenüber der Freischaumdichte dadurch auf, daß die Zellwände 12 und die Zellstege 13,14 unter Druckeinwirkung und gleichzeitiger Erwärmung verdichtet bzw. verformt sind und somit der Luftraum zwischen den einzelnen Zellstegen 13, 14 und den Zellwänden 12 gegenüber den Zellwänden 16 und den Zellstegen 15 in den Randbereichen 10,11 verringert wird. Dabei kommt es über die gesamte Dicke der Platte 2 zu einem sogenannten Crack-Vorgang, der auch als thermisches Cracken bezeichnet wird.

Dabei wird die Platte 2 nicht nur in ihrem Mittelbereich 9, sondern auch im Bereich ihrer Oberflächen oder zumindest einer ihrer Oberflächen bzw. der umlaufenden Seitenflächen 8 erwärmt. Dadurch wird der Platte Wärmeenergie sowohl von außen als auch aus dem ebenfalls erhitzten Mittelbereich 9 zugeführt und 5

AT 401 268 B auch der Wärmezuwachs im Mittelbereich 9 zusätzlich unterstützt. Der Vorteil dieser Lösung liegt gegenüber einer ausschließlichen Erwärmung der Platte 2 über deren Oberflächen 7 darin, daß die zum Aufwärmen der Oberflächen bei gleichzeitiger Erhitzung des Mittelbereichs 9 der Platte 2 benötigte Wärmeenergie geringer ist und somit auch keine all zu hohen Temperaturen benötigt werden, die zu einem Zerstören bzw. Verbrennen der Schaumkunststoffteilchen im Bereich der Oberfläche 7 führen könnten.

Durch die unter Temperatur- und Druckeinwirkung erfolgte Verdichtung des Zellgefüges der Platten 2 kann das Raumgewicht sowohl der Randbereiche 10,11 als auch des Mittelbereiches 9 das 5-fache bis 30-fache, bevorzugt das 20-fache, nämlich zwischen 1.200 kg/m3 und 2.500 kg/m3, betragen. Das Raumgewicht kann in den Randbereichen 10,11 aber auch auf ca. 500 kg/m3 bis 1.200 kg/m3 reduziert sein.

Durch die Überführung der Zellstege 13,14 bzw. Zellwände 12 in ihren plastischen Zustand bzw. in einen Zustand, in welchem deren Oberflächen soweit aufgeweicht sind, daß sie klebrig werden, wird eine bleibende Verformung und Verdichtung dieser Zellstege 13,14 bzw. der Zellwände 12 erreicht, die beim nachfolgenden Erstarren zur Bildung einer Platte in Art einer Vielfaserplatte führt. Diese Vielzahl der untereinander verformten und ineinander verfilzten Zellstege bildet somit ein hochfestes Fasergewebe für die plattenartige Versteifung der Platte 2.

Diese plattenartige Versteifung über die Gesamtdicke der Platte 2 kann dabei an die jeweils gewünschten Einsatzbedingungen angepaßt werden. Selbstverständlich ist es in diesem Zusammenhang auch möglich, durch entsprechende schwächere Erwärmung der Platte 2 in den Oberflächenbereichen gegenüber dem Mittelbereich 9 in den Oberflächenbereichen eine geringere Verdichtung bzw. eine Verformung der Zellstege bzw. ein thermisches Cracken vorzunehmen, um die Oberflächenbereiche der Platte 2 weicher zu machen, um gewünschte Festigkeits- oder Dämmeigenschaften und dgl. zu ermöglichen. Bei unterschiedlichen Festigkeiten in den verschiedenen Schichten der Platte 2 entsteht ein Sandwichaufbau und damit ein höher belastbarer Formteil 20, wie er z.B. in Fig. 2 dargestellt ist. Des weiteren kann durch die gleichzeitige Erhitzung in den Oberflächenbereichen auch eine Formgebung, vor allem eine räumliche Verformung erzielt werden.

Nach dem Unterschreiten des Erstarrungspunktes werden die verformten Zellstege 13,14 und Zellwände 12 in ihrer verdichteten und ineinander verbundenen Form fixiert, wodurch die erwünschte Dichte der Platte 2 nachfolgend beibehalten werden kann.

Gleichzeitig mit dieser Verdichtung der Zellstruktur wird aber auch das Durchgangsvolumen bzw. der Durchtrittsquerschnitt für den Luftdurchtritt verringert bzw. die Luft durch das verformte Zellgitter zu mehrfachen Umlenkungen gezwungen und damit verlangsamt. Dadurch kann gegebenenfalls zusätzlich je nach den Verdichtungsverhältnissen eine entsprechende Verlangsamung und Reduzierung sowie Dämmung des Luftschalls erreicht und gleichzeitig je nach der Dichteerhöhung im Mittelbereich 9 eine Körperschalldämmung bewirkt werden.

Durch dieses thermische Cracken bzw. die thermische und mechanische Verdichtung der Platte 2, deren Erhöhung des Raumgewichtes und deren innerer Festigkeit wird der freie Luftraum in der Platte 2 verringert, bleibt jedoch je nach dem Verdichtungsverhältnis in einem gewissen Ausmaß bestehen. Durch die oberflächliche Verdichtung wird erreicht, daß das im Inneren der Platte 2 vorhandene Luftvolumen eingeschlossen ist und aufgrund der geringen Durchtrittsflächen in den Oberflächen wie ein Luftpolster bzw. eine Luftmatte wirkt. Je nach dem gewählten Verdichtungsgrad im Mittel- und den Randbereichen 9 bis 11 kann diese Dämpfungswirkung des Luftpolsters verändert und an unterschiedliche Einsatzbedingungen angepaßt werden.

Damit eignet sich eine derart hergestellte Platte auch besonders gut als Druckverteilungsplatte, um beispielsweise punktuell auftretende Stöße bzw. Schläge oder Punktbelastungen auf größere Flächen zu verteilen.

Dies begünstigt vor allem den Einsatz als Druckverteilungsplatten unterhalb von Sportböden, beispielsweise Parkettböden in Turnsälen oder entsprechenden Laufflächenbelägen oder in Tennishallen bzw. zur Schwingungsdämmung und Schwingungsentkopplung zwischen unterschiedlichen Bauteilen, insbesondere Maschinen und deren Fundamenten.

Die Einbringung der Wärmeenergie bzw. das Erhitzen beispielsweise vom Mittelbereich 9 des Schaumstoffelementes 1 kann nun bevorzugt durch Hochfrequenz-, Mittelfrequenz- oder Infraroterhitzung bzw. durch Energiestrahlen mit Mischfrequenzen erfolgen. Vor allem bei Verwendung von hochfrequenten Energiestrahlungen bzw. sogenannten Mikrowellen wird erreicht, daß der jeweils zu erwärmende Körper von innen nach außen, also von seinem Mittelbereich in Richtung der Oberflächen 7 oder Seitenflächen 8 erhitzt wird. Dies schafft nunmehr sehr gute Möglichkeiten, um eine elastisch verformbare, in Art einer Feder wirkende Platte 2 zu erhalten.

Die Zufuhr von Wärmeenergie in die Oberflächenbereiche der Platte 2 kann über elektrische Heizstäbe bzw. durchströmendes heißes Wasser oder Öl von den Formelementen her erfolgen. Der Vorteil der 6

AT 401 268 B elektrischen Heizstäbe liegt darin, da8 sie sehr rasch regelbar sind und somit die Energiezufuhr zu den einzelnen Platten exakt geregelt werden kann. Die hierzu notwendigen Vorrichtungen für die Anordnung der elektrischen Heizstäbe bzw. zur Erhitzung mit heißem Wasser oder Öl sind aus dem Stand der Technik ebenso bekannt wie die zugehörigen Steuervorrichtungen zur Einstellung von gewünschten Temperaturen und deren Überwachung.

Die den Platten 2 in den einzelnen Bereichen zuzuführende Wärmeenergie ist dabei so abzustimmen, daß es nicht zu einem Verbrennen bzw. völligem Zerfließen des Kunststoffmaterials kommt, sondern daß vielmehr die einzelnen Zellstege bzw. Zellwände soweit erhitzt sind, daß sie ihre Eigensteifigkeit verlieren und unter Druck, ohne zu brechen, plastisch verformbar sind. Dabei ist es vorteilhaft, wenn sie so stark erwärmt sind, daß sie an ihrer Oberfläche plastifiziert sind, sodaß sie während des Verformungsvorganges durch die dabei entstehende Haftkraft aneinander kleben bzw. festhaften, sodaß während des nachfolgenden Kühlvorganges die verdichtete Position in den jeweiligen Bereichen der Platte 2 beibehalten werden kann. Diese grundsätzlichen Überlegungen zu der Zufuhr der Wärmeenergie in die Platte 2 treffen selbstverständlich für das hier beschriebene als auch für alle anderen beschriebenen Ausführungsbeispiele zu.

In der Fig.2 ist eine Ausbildung der Platte 2 als Formteil 20 gezeigt. Dieser weist in Art eines Trapezprofiles profilierte Oberflächen 21,22 auf, wobei die dargestellte Form nur beispielhaft für eine Vielzahl von unterschiedlichen Oberflächengestaltungen gewählt wurde.

Dieser Formteil 20 ist durch Umformung aus einer ebenflächigen Platte bzw. aus einem Block bzw. aus von einem Block gebildeten Platten unter Druckeinwirkung und gleichzeitiger Erwärmung mehrfach verdichtet bzw. verformt, sodaß Uber eine gesamte Dicke 23 eine verdichtete Zellstruktur entsteht. Falls gewünscht, kann zusätzlich, je nach Verdichtungsverhältnis des Mittelbereiches 24, im Verhältnis zu den Randbereichen 25,26 eine entsprechende Reduzierung und Dämmung des Luftschalls und eine Erhöhung der mechanischen Festigkeit erreicht werden. Gleichzeitig wird je nach der Dichterhöhung in dem Mitteibereich 24 bzw. einer Kernzone 27 eine höhere Druckbelastung ermöglicht.

In der Fig. 3 ist ein durch aus mehrere unterschiedliche Zellstrukturen aufweisenden Einzelplatten 28,29,30 gebildetes Schaumstoffelement 31 gezeigt. Dabei sind die Einzelplatten 28,29,30 von einer Ausgangsdichte aus auf unterschiedliches Raumgewicht verdichtet, wobei z. B. eine die Kernzone 27 bildende Einzelplatte 29 durch Umformung unter Temperatur und Druck auf eine für eine hohe Tragfähigkeit geeignete hohe Verdichtung gebracht wird und den Mittelbereich des Schaumstoffelementes 1 bildet. Die Einzelplatten 28,30, welche die Randbereiche 10,11 bilden, weisen dabei eine unverdichtete bzw. nieder verdichtete Zellstruktur auf. In einem Verbindungsbereich 32 sind die Einzelplatten 28,29 über eine Kleberschicht 33, welche durch einen Kleber, eine Schmelzklebefolie oder ein Schmelzklebepulver gebildet sein kann, welche vollflächig, aber auch wie dargestellt, punktuell angeordnet sein kann, miteinander verbunden. Des weiteren ist es aber auch möglich, in einem Verbindungsbereich 34 zwischen den Einzelplatten 28,29,30 ein plattenförmiges Bauelement 35, z.B. aus Kunststoff wie Hart-PVC etc. oder aus einem holzförmigen Werkstoff oder Metall, eventuell Aluminium, anzuordnen und über Kleberschichten 36,37 mit den Einzelplatten 28,29,30 zu verbinden. Das derart ausgebildete Schaumstoffelement 31 kann zur Schwingungsdämmung zwischen einem Maschinengestell 38 und einer Aufstandsfläche 39 angeordnet sein. Das Bauelement 35 kann in diesem Fall z.B. als schwingungsentkoppelndes Verbindungselement zur Befestigung des Schaumstoffelementes 31 auf der Aufstandsfläche 39 und/oder dem Maschinengestell 38 verwendet werden.

Von Vorteil für die Herstellung des aus den Einzelplatten 28,29,30 mit den zwischen diesen eingebetteten Bauelement 35 gebildeten sandwichartigen Schaumstoffelementes ist die Verwendung eines Klebers der unter Temperatureinwirkung reagiert. Dadurch ist es möglich, in einem Arbeitsgang unter Temperatur-und Druckeinwirkung eine Verdichtung der die Kernzone 27 bildenden Einzelplatte 29 sowie der Einzelplatten 28,30 bei gleichzeitiger Verbindung mit den Einzelplatten 28,30 bzw. dem Bauelement 35 herbeizuführen. Dadurch wird eine sehr kostengünstige Fertigung dieses sandwichartig aufgebauten Schaumstoffeie-mentes 1 erzielt.

Wie in diesem Ausführungsbeispiel gezeigt, können durch die gleichmäßige Verdichtung der die Kernzone 27 bzw. die Randbereiche bildenden Einzelplatten 28 bis 30 bei unterschiedlichem Freischaumgewicht auch nach Beendigung der gleichmäßigen Verdichtung unterschiedliche Raumgewichte bei den fertigen Einzelplatten 28 bis 30 erzielt werden. So ist es beispielsweise möglich, für die Kernzone 27 eine Einzelplatte 28 mit einem Ausgangsgewicht zwischen 150 und 400 g/m3, bevorzugt 200 kg/m3, zu verwenden, während die Einzelplatten 28 und 30 ein Raumgewicht zwischen 80 und 150 kg/m3, bevorzugt 100 kg/m3, aufweisen können.

Durch eine entsprechend gleich hohe Verdichtung wird zwar der Zellaufbau bei allen drei Platten entsprechend komprimiert, jedoch trotz der dadurch erzielten, unterschiedlichen Endraumgewichte ein 7

AT 401 268 B unterschiedliches Federungs- bzw. Dämpfungsverhalten, vor allem gegen Schwingungen erzielt. Dadurch können die beispielsweise die Befestigungsteile aufnehmenden Bauelemente 35 in massiveren und damit ausreiBfesteren und somit höher verdichteten Platten angeordnet sein, während die den schwingenden Teilen bzw. der Auflagefläche zugewandten Bereiche elastischer und damit ein höheres Schwingungsdämpfungsvermögen, jedoch eine geringere Festigkeit aufweisen können.

Selbstverständlich ist aber die Abstufung der entsprechenden Raumgewichte in den einzelnen Platten, sowie deren Verdichtungsfaktor usw. frei wählbar und kann an die unterschiedlichen, für die verschiedenen Einsatzzwecke benötigten Bedingungen einfach angepaßt werden.

In der Fig. 4 ist eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Der beispielsweise in einer Blockform hergestellte Kunststoffschaumblock wird mit einer geeigneten Schneidevorrichtung in Platten 2 aufgeteilt. Diese Platten 2 werden danach über einen Manipulator 40, der einen höhenverstellbaren Förderer, insbesondere einen Bandförderer 41 aufweist, einer dem Manipulator 40 nachgeordneten, mit einem Hochfrequenzgenerator 42 versehenen Heizvorrichtung 43 zugeführt. In dieser Heizvorrichtung 43 werden die nach dem bei der Herstellung der Schaumstoffblöcke bzw. Schaumstoffelemente 1 durch Aufschäumen und dem anschließenden Erkalten stabilisierten Platten 2 bzw. Schaumstoffblöcke in eine bevorzugt zweiteilig ausgebildeten Aufnahme eingesetzt. In dieser Heizvorrichtung 43 wird die Platte 2 bzw. der Schaumstoffblock mittels des Hochfrequenzgenerators 42 einer Hochfrequenzstrahlung, insbesondere im Bereich von 20 bis 40 MHz, über eine vorbestimmte Zeitdauer ausgesetzt. Diese Hochfrequenzstrahlung bewirkt durch die Anregung der Moleküle zu Schwingungen eine Erwärmung.

Dadurch, daß die stärksten Widerstände gegen die Schwingung der Moleküle, welche von der hochfrequenten Strahlung ausgehen, im Mittelbereich 9 der der Strahlung ausgesetzten Werkstücke, insbesondere der Platte 2, auftreten, erfolgt die Erwärmung bzw. Erhitzung der Platte 2 üblicherweise von der Mitte aus. Damit werden die Zellstege bei den offenen Zellen und die Zellwände der geschlossenen Zellen erhitzt und plastifiziert, sodaß sie zumindest in ihrem Oberflächenbereich aufschmelzen und klebrig werden. Durch diese Temperatureinwirkung in Verbindung mit dem auf die Platte 2 ausgeübten Druck wird das Ancracken der Molekülketten ermöglicht. Durch die starke Erhitzung im Mittelbereich 9 der Platte 2 wird die Wärmeenergie räumlich eingeleitet und verhindert, daß es zu starken Verkürzungen der Molekülkette kommt, sodaß kein genügender Zusammenhalt des Materials gegeben ist und ölige Crackprodukte entstehen. Üblicherweise ist der Anteil der offenen Zellen in der Platte 2 erheblich größer, als der Anteil geschlossener Zellen, wobei bei einem offenzeiligen Kunststoffschaum die Anzahl der offenen Zellen in jedem Fall gegenüber denjenigen der geschlossenen Zellen bei weitem überwiegt.

Zusätzlich wird gleichzeitig zumindest eine der Oberflächen 7 oder der umlaufenden Seitenkanten des Schaumstoffblockes bzw. der Platte 2 ebenfalls erhitzt. Diese Erhitzung der Oberflächenzonen kann in üblicherweise durch Beheizung der Formwände in der Heizvorrichtung 43 oder gegebenenfalls in besonderen Fällen in der einem Manipulator 40 nachgeschalteten Formpresse 44 zum räumlichen Verformen der Kunststoffschaumblöcke bzw, Platten 2 erfolgen. Bevorzugt ist die Heizvortichtung 43 als Heizpresse ausgebildet, sodaß auch im Bereich der Heizvorrichtung 43 eine ausreichende Erwärmung des Kunststoffschaumblockes bzw. der Platte 2 unter Druckbelastung erfolgt. Die Beheizung der Formflächen in der Heizvorrichtung 43 bzw. der Formpresse 44 kann entsprechend den aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungsvarianten erfolgen, wobei hierzu elektrische Heizpatronen oder entsprechend erhitzte Flüssigkeiten, die die Formflächen durchströmen, verwendet werden können. Ein Vorteil der gleichzeitigen Erhitzung zumindest einer Oberfläche bzw. mehrerer Oberflächen und der umlaufenden Seitenkanten des Kunststoffschaumblockes bzw. der Platte 2 während des Erhitzens im Mittelbereich 9 der Platte 2 liegt darin, daß ein Verlust der im Mittelbereich aufgebrachten Wärmeenergie in Richtung der Oberflächen der Platte 2 durch die gleichzeitige Erwärmung in diesen Zonen verhindert wird und gleichzeitig eine gleichartige Verdichtung der Zellstruktur Uber die gesamte Dicke der Platte 2 erfolgen kann.

Ein weiterer Vorteil der Erhitzung über den Mittelbereich unter gleichzeitiger Erhitzung in den Randbereichen liegt darin, daß ein Großteil der Wärmeenergie durch die Energiestrahlung im Mittelbereich der Platte 2 aufgebracht wird, sodaß die Temperaturen im Bereich der Heizplatten, die der Oberfläche der Platte 2 zugeordnet sind, in einem Bereich unter 200' C bis 250* C gehalten werden können. Diese Temperaturen reichen aus, um einen entsprechenden Hitzestau im Inneren der Platte 2 zur durchgehenden Veränderung bzw. Verdichtung der Zellstruktur aufzubauen. Diese muß aber nicht so hoch sein, wie bei jenen Verfahren, bei welchen die gesamte zum thermischen Verdichten der Zellstruktur benötigte Energie über die Oberfläche der Platte 2 eingebracht werden muß. Dadurch wird verhindert, daß auf der Oberfläche der Platte 2 ein schmieriger Film aus öligen Crackprodukten, bedingt durch eine zu starke Verkürzung der Molekülketten bei zu hoher Temperatureinwirkung, wodurch kein genügender Zusammenhalt des Materials gegeben ist, entsteht. 8

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Zudem wird aber auch erreicht, daß durch die entsprechende Vorerhitzung der Platten 2 bzw. des Kunststoffschaumblockes in den Oberflächen- bzw. Seitenkantenbereichen auch in diesen Bereichen eine entsprechende Erwärmung und Verdichtung bzw. ein thermisches Cracken erfolgt, welches zu einer Verfestigung bzw. zu einem teilweise Verschließen der offenen Zellen auch in den Randbereichen führt. Somit ist es möglich, Platten 2, wie sie beispielsweise in Fig.2 dargestellt und beschrieben sind, herzustellen. Die Vorwahl der verschiedenen Temperaturen der Formflächen bzw. zum Erhitzen des Mittelbereiches 9 können über manuelle Einstellvorrichtungen an der Steuervorrichtung der Maschinenanlage oder durch ein gesamtes Steuer- und Ablaufprogramm über eine Rechenanlage vollautomatisch vorgegeben werden.

Die Höhe der Temperaturen, auf welche der Mittelbereich 9 bzw. die Oberflächen 21,22 erhitzt werden, hängt nicht zuletzt von der Zusammensetzung bzw. den in den Kunststoffschaumblock bzw. in der Platte 2 enthaltenen Zuschlagstoffen ab. Wie nachstehend noch näher erläutert werden wird, ist es bei Platten 2, in welchen Altkunststoffe, beispielsweise auch Duroplaste oder Thermoplaste oder zerhackte oder zerrissene Reste von Schaumkunststoffen verschiedenster Zusammensetzungen enthalten sind, möglich, vor allem bei einem Anteil von Zuschlagstoffen, deren Erstarrungstemperatur bzw. deren Einfriertemperatur bzw. deren Fließpunkt höher ist als diejenige des zur Herstellung des Kunststoffschaumblockes bzw. der Platte 2 verwendeten Primärkunststoffschaums, die Erwärmungstemperatur bzw. die Energiezufuhr höher anzusetzen, als wenn ein reiner Schaumkunststoff ohne Zuschlagstoffe bzw. ohne Altkunststoffe oder Recyclingma-terialien verwendet wird. Dadurch ist es möglich, in einer der Heizvorrichtung 43 nachgeordneten Formpresse 44, die z.B. mit hydraulischen Preßstempeln 45 versehen sein kann, eine ausreichende Verdichtung und Verbindung der Zellgerüste bzw. Zellwände durchzuführen. Die Formpresse 44 weist ein in etwa in einer horizontalen Ebene geteiltes Formwerkzeug 46 auf, wobei insbesondere ein Oberteil 47 über Antriebsmittel 48, z. B. Hydraulikzylinder 49, in vertikaler Richtung und in Richtung eines Unterteils 50 verstellbar ist.

Der Unterteil 50 des Formwerkzeuges 46 ist bevorzugt gleichzeitig als Stanzmatrize 51 ausgebildet und auf einem Horizontalförderer 52 gelagert. Nach dem Öffnen des Formwerkzeuges 46 wird der Unterteil 50 mit dem darauf gelagerten und umgeformten Schaum Stoffelement 1 aus dem Bereich der Formpresse 44 in eine dieser nachgeordneten Stanzmaschine 53, z. B. eine Hydraulikpresse 54, verfahren, in welcher eine Stanzpatrize 55 in Richtung der durch den Unterteil 50 gebildeten Stanzmatrize 51 verstellbar und über einen Hydraulikzylinder 56 bewegbar gelagert ist. Während in diesem Formwerkzeug 46 die Druckbeaufschlagung der über den Einfrierpunkt erwärmten Platte 2 und damit die Verdichtung in diesem Bereich bzw. die Umformung der Platte 2 auf eine dem Konturenverlauf des Oberteils 47 und des Unterteils 50 entsprechenden Form erfolgt, wird unmittelbar nachfolgend auf die Druckaufbringung durch das Formwerkzeug 46 die Platte 2 unter den Einfrierpunkt, abgekühlt und damit die Gefügestruktur im Mittelbereich und/oder im Oberflächenbereich in der durch das Formwerkzeug 46 vorgegebenen Form fixiert. Vor allem dann, wenn der Kunststoffschaumblock bzw. die Platte 2 einen überwiegenden Anteil von offenen Zellen bzw. nach der Verdichtung im Formwerkzeug 46 ebenso noch einen ausreichenden Anteil an offenen Zellen aufweist, kann die Kühlung zumindest in denjenigen Bereichen, in denen noch genügend offene Zellen vorhanden sind, durch das Durchblasen von Kühlluft erfolgen, sodaß die in den beheizten Formflächen vorhandene Wärmeenergie nicht zur Gänze vernichtet werden muß, um ein Einfrieren der thermisch gecrackten Bereiche des Kunststoffschaumblockes bzw. der Platte 2 zu ermöglichen. In jedem Fall hat die Abkühlung des Kunststoffschaumblockes bzw. der Platte 2 unter dem Plastifizierpunkt zu erfolgen, sodaß die elastische Rückfederung nach dem Crackvorgang entsprechend berücksichtigt ist.

Durch den in der Stanzmaschine 53 erfolgenden Konturenschnitt wird die durch die Umrißform der Stanzmatrize 51 bzw. Stanzpatrize 55 vorgegebene Umrißform des umgeformten Schaumstoffelementes 1 erreicht, wobei nach durchgeführter Stanzung und Entnahme eines so erzielten Formkörpers 57 der Unterteil 50, des Formwerkzeuges 46 mittels des Horizontalförderers 52 wieder in seine Ausgangslage im Bereich der Formpresse 44 für den Umformvorgang der nachfolgenden Platte 2, die in der Zwischenzeit erhitzt wurde, verbracht wird.

Diese Anlagenkonfiguration ermöglicht die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei gleichzeitig kurzer Zykluszeit und gleichmäßiger Produktqualität.

In Fig. 5 ist ein erfindungsgemäßes Schaumstoffelement 1 gezeigt, das aus einem Kunststoffschaum hergestellt ist. Dabei kann es sich um einen Polyether-, Polymethan-, Phenol- oder einen Polyurethanschaum mit einem Raumgewicht zwischen 40 und 500 kg/m3 handeln. Dieser Primärschaumstoff 19, der überwiegend offenzeilig ist und von welchem schematisch Zellstege 13,14 gezeigt sind, ist mit Füllmaterialien 58,59,60,61, die schematisch durch unterschiedliche Umrißformen nur im Bereich der Randbereiche 10,11 schematisch eingetragen sind, versetzt. Selbstverständlich sind diese Füllmaterialien 58 bis 61 nicht nur in den Randbereichen 10,11, sondern auch im Mittelbereich 9 vorhanden. Um jedoch die Übersichtlich- 9

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Bei den Füllmaterialien 58 und 59 kann es sich nun um wiederverwertbare Kunststoffabfälle aus Schaumkunststoffen, wie bei den Füllmaterialien 58 bzw. Duroplasten wie bei den Füllmaterialien 59 handeln. So können beispielsweise während der Produktion anfallende Schnittabfälle der Kunststoffschäume durch entsprechende Vorbehandlungen auf Flocken zerschnitten bzw. zerrissen werden, um dann als Füllmaterial in die neu herzustellende Platte 2 bzw. einen Schaumstoffkunststoffblock eingeschäumt zu werden. Die Füllmaterialien 59 aus Duroplasten können neben PVC auch Flocken aus Polyethylen, Polyethylenterephtalat (PET), ABS, Polyolefinen, Phenolen, Polypropylen oder Polystyrol handeln. Weiters ist es aber auch möglich, Füllmaterialien 60 zu verwenden, die durch Textilabfälle aus Kunst- bzw. Naturfasern gebildet sein können. Diese ebenfalls aus kleinen Stücken bzw. Flocken bestehenden Textilabfälle können Recyclingprodukte aus alten Teppichen, Kleidung, Vorhängen und dgl. sein. Schließlich ist es auch möglich, als Füllmaterialien 61 mineralische Stoffe, wie beispielsweise Kreide, Korkgranulat, Gummigranulat oder dgl., zu verwenden oder feuerhemmende Zusätze, wie Aluminiumhydroxid oder dgl., einzumengen. Sollen die nachfolgend in zumindest einigen Bereichen thermisch verdichteten bzw. gecrackten Platten 2 spezielle Festigkeitseigenschaften und Dichteverhältnisse aufweisen, ist es natürlich auch möglich, Fäden oder Fasern bzw. aus derartigen Fäden oder Fasern hergestellte Gewirke, Gewebe, Netze oder Gitter oder auf gewisse Länge abgestimmte Fasern einzuarbeiten.

Diese Füllmaterialien werden mit dem Rohmaterial, bevor dieses in eine Form zur Herstellung der Platte 2 bzw. des Kunststoffschaumblockes eingebracht wird, eingemischt und verteilen sich dadurch gleichzeitig in der Platte 2 bzw. im Kunststoffschaumblock. Dabei ist selbstverständlich auch zu berücksichtigen, daß die zur Herstellung des Kunststoffschaumes verwendeten Grundmaterialien keine neu gewonnenen Rohmaterialien sein müssen, sondern auch aus Altprodukten hergestellte Recyclingmaterlalien sein können.

In dieser Darstellung ist auch schematisch angedeutet, daß trotz der Verdichtung in den Randbereichen 10,11 die Oberflächen 21,22 nicht total verschlossen sind, sondern noch immer eine große Anzahl an offenen Zellen aufweisen. Um jedoch eine gewisse Mindestluftdurchlässigkeit durch die Oberflächen 21,22 derartiger Kunststoffschaumblöcke bzw. Platten 2 zu ermöglichen, kann auch vorgesehen sein, daß die Platten nach dem thermischen Verdichten genadelt werden.

Darunter ist zu verstehen, daß durch den fertigen Kunststoffschaumblock bzw. die Platte 2 erhitzte Nadeln bzw. Hohlkörper zumindest durch den Randbereich 10,11 hindurchgestoßen werden. Dadurch werden Hohlräume freigeschmolzen, durch die die Luft in die an die Oberflächenbereiche anschließenden, unversehrten, offenen Zellen der Platte 2 bzw. des Kunststoffschaumblockes bzw. in diesen angeformten Hohlräumen eintreten kann.

In Fig.6 ist eine Fußbodenunterkonstruktion für einen Fußbodenbelag 62, insbesondere aus Holzdielen 63 auf einer Unterkonstruktion 64, insbesondere einer Betondecke gezeigt. Zur Verteilung der auf den Fußbodenbelag 62, der beispielsweise auch durch auf Spanplatten aufgebrachte Gummi- oder Linoleumbeläge gebildet sein kann, punktuell aufgebrachten Stoß- oder Druckbelastungen auf eine größere Fläche unter gleichzeitiger Dämpfung in einem mehr oder weniger großen Ausmaß, sind zwischen der Unterkonstruktion 64 und dem Fußbodenbelag 62 Schaumstoffelemente 65,66 angeordnet. Zum weiteren Ausgleich von Unebenheiten zwischen dem Fußbodenbelag 62 und den Schaumstoffelementen 65,66 kann auch noch eine Zwischenlage 67, beispielsweise eine Bitumenfolie mit einer Korkschrottbeschichtung angeordnet sein. Während das Schaumstoffelement 65 beispielsweise entsprechend den Beschreibungen in Fig.5 ausgebildet sein kann, besteht das Schaumstoffelement 66 zwischen 60 % und 90 %, beispielsweise aus 85 % Altmaterial, also Kunststoffabfällen, z.B. aus Schaumkunststoffen, z.B. Duroplasten, z.B. PVC, Polyethylen, Polyethylenterephtalat, ABS, Polyolefinen, Phenolen, Polypropylenen oder Polystyrol. Diese Altmaterialien bzw. Kunststoffabfälle werden durch entsprechende Vorbehandlung auf Flocken zerschnitten bzw. zerrissen und können auch mit Textilabfällen aus Kunst- oder Naturfaser versetzt sein, die beispielsweise auch als Beschichtungsmaterialien auf den Kunststoffschäumen vorhanden sind. Auch diese zusätzlichen Materialien werden bei der Vorbehandlung soweit zerschnitten bzw. zerrissen, daß sie die gewünschte Flockengröße zwischen 2 mm und 20 mm aufweisen. Zusätzlich ist es auch möglich, falls erwünscht, diesem Altmaterial auch noch mineralische Füllstoffe, wie beispielsweise Kreide mit 30 bis 60 Gewichtsteilen oder feuerhemmende Zusätze wie z.B. Aluminiumhydroxid, Melaminharz, Ammoniumpolyphosphat oder flüssiges Flammschutzmittel auf Chlor-, Brom- oder Phosphorbasis zuzumengen.

Diese Altmaterialien aus den Kunststoffabfällen und dgl. werden mit einem Primärmaterial, wie beispielsweise Polyurethan oder einem Thermoplast vermischt. Bevorzugt besteht das Schaumstoffelement 66 aus 85 % Altmaterialien, insbesondere Altkunststoffen und 15 % Primärmaterialien, wie dem vorgenannten Polyurethan bzw. dem Thermoplast. Anstelle dieses Polyurethans und Thermoplaste kann aber auch eine Kleber oder ein Polypropylenpulver oder bei vorbestimmten Temperatur- und Druckverhältnissen aufschäumender bzw. reagierender Kleber verwendet werden. 10

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Die Altmaterialien und die Primärmaterialien werden vermischt und werden daraus Platten oder Bahnen durch das Verkleben dieser Altmaterialien mit den Primärmaterialien hergestellt. Dieser Aushärtvorgang der als Kleber eingebrachten Primärmaterialien erfolgt üblicherweise ohne Druck- und Temperatureinwirkung auf die herzustellenden Platten bzw. die Bahnen. Nach dem Ausreagieren bzw. Aushärten des Klebers bzw. Primärmaterials werden die Platten nicht mehr weiter thermisch verdichtet, sondern nurmehr auf die gewünschte Größe und Dicke zugeschnitten und können dementsprechend eingesetzt werden.

Wesentlich ist dabei nunmehr, daß bei diesen Schaumstoffelementen 66, die zwischen 60 % und 90 %, bevorzugt 85 %, aus Altmaterialien, insbesondere Kunststoffabfällen und zwischen 40 % und 10 %, bevorzugt 15 %, aus Primärmaterial der zuvor beschriebenen Kategorien bestehen, daß das Altmaterial zwischen 20 % und 55 % aus Kunststoffabfällen auf Polyurethanbasis und aus zwischen 20 % bis 40 %, bevorzugt 30 %, Kunststoffabfällen auf Polyethylenbasis besteht. Die Prozentangaben beziehen sich jeweils auf Gewichtsteile.

Der Vorteil dieser Kombination bei den Altkunststoffen bzw. bei dem Altmaterial liegt vor allem darin, daß die Polyurethanabfälle gegenüber den Polyethylenabfällen eine bessere Rückstellkraft, d.h. eine höhere Elastizität aufweisen, während die Polyethylenabfälle eine bessere Dämpfungscharakteristik aufweisen.

Diese erfinderische Erkenntnis, die unterschiedlichen Materialien in einem entsprechenden Prozentsatz miteinander zu vermischen, eröffnet nunmehr erstmals die Möglichkeit eine Platte zu schaffen, die eine den gewünschten Anforderungen, insbesondere beim Bodenaufbau, entsprechende Charakteristik aufweist. So verfügt dieses Schaumstoffelement 66 bzw. die Platte und neben dem gewünschten Dämpfungsverhalten auch über eine lange Lebensdauer und ein ausreichendes Rückstellverhalten, sodaß die Dämpfungscharakteristiken auch über eine lange Benutzungsdauer beibehalten werden können. Vor allem ist durch das günstige Rückstellverhalten sichergestellt, daß die Dämpfungscharakteristiken auch bei höher frequenten Schwingungen, wie dies beispielsweise beim Springen von Turnern auf einem Turnsaalboden gegeben ist, immer wieder der volle Dämpfungsweg kurzfristig nach der Aufprallbelastung zur Verfügung steht, sodaß ein einheitliches Schwingungsverhalten einer solchen Bodenkonstruktion erreicht werden kann.

Vorteilhaft ist es hierbei, wenn das Raumgewicht eines solchen Schaumstoffelementes zwischen 50 kg/m3 bis 150 kg/m3, bevorzugt 60 kg/m3 bis 100 kg/m3, beträgt, wodurch eine thermische Verdichtung nach dem Herstellen der Platten oder Bahnen für dieses Schaumstoffelement, gegebenenfalls unter Druck-und Temperatureinwirkung, vielfach nicht erforderlich ist, sondern durch entsprechende Beimengung von Altmaterialien und Primärmaterialien dieses Gewicht als sogenanntes "Freischaumgewicht" erreicht werden kann. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, bei speziellen Anforderungen an die Dämpfungseigenschaften das Schaumstoffelement 66 zuerst mit einer geringeren Dichte von beispielsweise 30 kg/m3 oder 40 kg/m3 herzustellen, um es dann nur geringfügig unter Einwirkung von Druck und Temperatur auf das gewünschte Raumgewicht von bis zu 150 kg/m3 zu verdichten.

Als vorteilhaft hat sich für die Bodenunterkonstruktion die Verwendung eines Raumgewichtes von ca. 80 kg/m3 bis 100 kg/m3 erwiesen.

Selbstverständlich können die Schaumstoffelemente 65,66 im Verband verlegt sein, d.h. daß die Stoßstellen zwischen den Schaumstoffelementen 65 und den Schaumstoffelementen 66 gegeneinander versetzt sind, sodaß sich die einzelnen Platten überlappen, wodurch über die gesamte Bodenfläche ein einheitliches Dämpfungs- und Schwingungsverhalten ohne Überschreitung der zulässigen Kantenpressungen bei den einzelnen Schaumstoffelementen 65,66 erreicht wird.

Abschließend sei festgehalten, daß selbstverständlich anstelle des Schaumstoffelementes 65 auch eine andere Plattenkonstruktion, beispielsweise Spanplatten oder andere Schichtstoffplatten wie Sperrholzplatten, verwendet werden können, wobei durch die Verwendung des Schaumstoffelementes 66 auch in Verbindung mit derart ausgestalteten Platten ein ausreichendes Dämpfungs- und Rückstellverhalten der Bodenkonstruktionen erzielt werden kann.

Durch die zuvor geschilderte Ausbildung der Schaumstoffelemente 66 ist es möglich, die Aufgabe für eine Bodenkonstruktion zur Erzielung einer ausreichenden Schwingungsdämpfung auch von höher frequenten Schwingungen Unterlagsplatten herzustellen, die eine ausreichende Dämpfungscharakteristik und ein hohes Rückstellvermögen unter Verwendung eines größtmöglichen Anteils von Altmaterialien aufweisen, erzielt werden kann.

Demgemäß kann die Ausbildung und Herstellung des Schaumstoffelementes 66 eine eigenständige, von der Kombination mit dem Schaumstoffelement 65 unabhängige Erfindung darstellen.

Schließlich sei noch darauf hingewiesen, daß jeweils einzelne der in den einzelnen Ausführungsbeispielen beschriebenen Merkmalskombinationen, insbesondere die in den Unteransprüchen gekennzeichneten, auch von den anderen unabhängige, für sich getrennte, erfindungsgemäße Ausbildungen darstellen können.

Des weiteren sind zum besseren Verständnis der erfindungsgemäßen Ausbildungen diese zum Teil schematisch und unproportional dargestellt. 11

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Bezugszeichenaufstellung 1 Schaumstoffelement 2 Platte 3 Deckschicht 4 Deckschicht 5 Kleberschicht 6 Verstärkungselement 7 Oberfläche 8 Seitenfläche 9 Mittelbereich 10 Randbereich 11 Randbereich 12 Zellwand 13 Zellsteg 14 Zeilsteg 15 Zellsteg 16 Zellwand 17 Zelle (offen) 18 Zelle 19 Primärschaumstoff 20 Formteil 21 Oberfläche 22 Oberfläche 23 Dicke 24 Mittelbereich 25 Randbereich 26 Randbereich 27 Kernzone 28 Einzelplatte 29 Einzelplatte 30 Einzelplatte 31 Schaumstoffelement 32 Verbindungsbereich 33 Kleberschicht 34 Verbindungsbereich 35 Bauelement 36 Kleberschicht 37 Kleberschicht 38 Maschinengestell 39 Aufstandsfläche 40 Manipulator 41 Bandförderer 42 Hochfrequenzgenerator 43 Heizvorrichtung 44 Formpresse 45 Preßstempel 46 Formwerkzeug 47 Oberteil 48 Antriebsmittel 49 Hydraulikzylinder 50 Unterteil 51 Stanzmatrize 52 Horizontalförderer 53 Stanzmaschine 54 Hydraulikpresse 55 Stanzpatrize 56 Hydraulikzylinder 12

Claims

AT 401 268 B 57 Formkörper 58 Füllmaterial 59 Füllmaterial 60 Füllmaterial 61 Füllmaterial 62 Fußbodenbelag 63 Holzdiele 64 Unterkonstruktion 65 Schaumstoffelement 66 Schaumstoffelement 67 Zwischenlage Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffelementen, insbesondere Formteilen aus einer oder mehreren Platten aus einem weichen, gegebenenfalls elastischen Schaumstoff, bei dem anschließend an die Herstellung der Platten durch Aufschäumen eines insbesondere mit Kunststoffabfällen und/oder Füllstoffen vermischten Primärkunststoffes, durch Einwirken von Druck und/oder Temperatur bereichsweise die Zellstege und/oder Zellwände zumindest teilweise zerstört und/oder bleibend verformt werden, dadurch gekennzeichnet daß die Platte <2) oder das Schaumstoffelement (1;31) mit einer Energiestrahlung, bevorzugt unter gleichzeitiger Druckbelastung bzw. Verdichtung, beaufschlagt wird, die über an die Moleküle abgegebene Schwingungsenergie ein Erwärmen oder ein Erhitzen der Materialbestandteile des Schaumstoffelementes (1;31) vom Mittelbereich (9;24) in Richtung der Randbereiche (10,11;25,26) bewirkt und gleichzeitig von den Oberflächen her den Randbereichen (10,11:25,26) Wärmeenergie in die Platte (2) bzw. das Schaumstoffelement (1:31) eingebracht wird, bis die Zellstege und/oder Zellwände und/oder Zellstrukturen der gesamten Platte bzw. der Einzelplatten über ihren Einfrierpunkt erhitzt und zumindest auch an ihren Oberflächen (7:21,22) in einen plastischen Zustand übergeführt sind, worauf sie durch Einwirkung einer Druckkraft bzw. durch Verdichtung des Schaumstoffelementes (1:31) verdichtet werden und daß danach die Druckbelastung auf das Schaumstoffelement (1;31) bzw. die Einzelplatten (26 bis 30) so lange aufrecht erhalten wird, bis die plastifizierten Zellwände (12,16) bzw. Zellstege und/oder Zellstrukturen und gegebenenfalls die Kunststoffabfälle bzw. Schaumstoffgranulate zumindest zum Teil unter den Einfrierpunkt abgekühlt sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellwände und/oder Zellstege und/oder Zellstrukturen bzw. die in das Schaumstoffelement (1;31) bzw. den Weichschaumstoff integrierten Kunststoffabfälle bzw. Schaumstoffgranulate über ihren Einfrierpunkt erhitzt oder zumindest an ihrer Oberfläche bis zur Kleberhaftung erweicht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Energiestrahlung durch eine Hochfrequenzstrahlung bzw. eine Mikrowelle gebildet ist und bevorzugt zwischen 20 MHz und 40 MHz aufweist.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffabfälle aus Thermo- und/oder Duroplasten und/oder Textilien und/oder Mineralien, dem aus Primärkunststoff zur Herstellung der Platte bzw. Platten aus dem Kunststoffschaum in zermahlener, zerrissener oder zerschnittener Form zugesetzt werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmaterialien (58 bis 61) eine Flockengröße von maximal 125 mm3 aufweisen.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Herstellen des verdichteten Formteils in eine Formpresse (44) durch die Platte bzw. Einzelplatten bzw. des Schaumstoffelementen hindurchgehende Öffnungen hergestellt werden,
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmungstemperatur im thermisch zu verdichtendem Mittelbereich (9:24) und den Randbereichen (10,11:25,26) oberhalb der Einfriertemperatur des Großteils der als Füllmaterialien (58 bis 61) beigemengten Kunststoffabfälle liegt. 13 AT 401 268 B
8. Schaumstoffelement, insbesondere Formteil aus einer Platte oder mehreren Einzelplatten aus einem weichen, gegebenenfalls elastischen Schaumstoff mit zumindest bereichsweise bleibend verformten Zellstegen und bzw. oder Zellwänden, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellwände (12,16) und/oder die Zellstege (13,14,15) bzw. das Zellgefüge des Schaumstoffelementes (1;31) bzw. des Formteils und/oder der Einzelplatte (28 bis 30) über dessen gesamte Dicke bzw. dessen Volumen auf ein höheres Raumgewicht thermisch verformt und verdichtet sind, als ein Freischaumgewicht bzw. ein Raumgewicht des Schaumstoffelementes (1;31) bzw. des Formteils bei thermisch unverformten Zellwänden bzw. Zellstegen und/oder Zellgefüge, wobei der Verdichtungsfaktor im Mittelbereich (9;24) von dessen Mitte in Richtung von Randbereichen (10,11:25,26) abnimmt.
9. Schaumstoffelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellwände (12;16) bzw. Zellstege (13,14,15) im Mittelbereich (9;24) des Schaumstoffelementes (1:31) auf ein höheres Raumgewicht und eine höhere Dichte thermisch verdichtet sind als in den Randbereichen (10,11;25,26).
10. Schaumstoffelement nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (2) durch plastische Verformung zu einem Formteil (20) umgeformt ist.
11. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verdichtungsfaktor des Mittelbereichs (9:24) des Schaumstoffelementes (1; 31) bzw. des Formteils (20) zwischen 5 und 50 und der Randbereiche (10,11:25,26) zwischen 2 und 50 beträgt.
12. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11. dadurch gekennzeichnet, daß ein Raumgewicht in einer der Oberfläche (7;21,22) des Schaumstoffelementes (1 ;31) benachbarten Randbereich (10,11:25,26) ca. 500 kg/m3 bis 2.500 kg/m3 beträgt und der Mittelbereich (9:24) des Schaumstoffelementes (1;31) ein Raumgewicht von ca. 1.200 kg/m3 bis 2.500 kg/m3 aufweist.
13. Schaumstoffeiement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dichte des Schaumstoffelementes (1:31) vom Mittelbereich (9:24) in Richtung der Oberfläche (7:21,22) abnimmt.
14. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaumstoffelement (1;31)aus einem Weichschaumstoffkörper besteht.
15. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaumstoffelement (1;31) mit Füllmaterial (58 bis 61), insbesondere Kunststoffabfällen, versetzt ist.
16. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial (58 bis 61) durch Schaumstoffgranulate aus einem weichen Schaumstoff oder thermoplastischen, gegebenenfalls mit mineralischen oder duroplastischen Verunreinigungen versehenen Kunststoffabfällen gebildet ist.
17. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (2) oder Einzelplatten (28 bis 30) aus einem thermisch auf ein Raumgewicht zwischen 500 kg/m3 und 1200 kg/m3, bevorzugt 600 kg/m3 - 1000 kg/m3, verdichteten, vorzugsweise mit 30 - 60 Gewichtsteilen Kreide gefülltem Kunststoffschaum mit darin eingeschäumten Füllmaterialien (58 bis 61) aus Recyclingkunststoffen gebildet ist.
18. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß im Schaumstoff der Platte (2) oder Einzelplatten (28 bis 30) Schaumstoffgranulate aus einem weichen Schaumstoff mit einer Korngröße von 2 mm bis 20 mm und weitere Füllmaterialien (58 bis 61), wie Korkgranulat, Gummigranulat, Hartpolyurethanabfälle oder thermoplastische Kunststoffabfälle in einer Korngröße von 2 mm bis 20 mm und vorzugsweise 30 bis 60 Gewichtsteile Kreide (58) verteilt eingeschäumt sind und das Freischaumgewicht der Platte (2) bzw. der Einzelplatten (28 bis 30) 200 kg/m3 bis 400 kg/m3, bevorzugt 320 kg/m3, beträgt. 14 AT 401 268 B
19. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaumstoffelement (66) aus ca. 60 % bis 90 %, insbesondere 85 % Recyclingkunststoffen, z.B. Kunststoffabfällen und ca. 40 % bis 10 %, z.B. 15 % Primärmaterial, insbesondere Kleber oder klebende Kunststoffschäume aus Polyurethan oder Thermoplasten, z.B. Polypropylenpulver, gebildet ist.
20. Schaumstoffelement nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaumstoffelement (66) ein Raumgewicht zwischen 50 kg/m3 und 150 kg/m3, bevorzugt zwischen 60 kg/m3 und 100 kg/m3, aufweist.
21. Schaumstoffelement nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen 20 % und 40 % der Recyclingkunststoffe bzw. Kunststoffabfälle des Schaumstoffelementes (66) aus Polyurethankunststoffen und zwischen 20 % und 55 % der Recyclingkunststoffe bzw. Kunststoffabfälle aus Polyethylen bestehen.
22. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Recyclingkunststoffe bzw. Kunststoffabfälle über das Primärmaterial, insbesondere einen Kleber miteinander verklebt sind.
23. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Primärmaterial durch ein bei Temperatur- und/oder Druckeinwirkung aufschäumendes Kunststoffmaterial gebildet ist.
24. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schaumstoffelement (65), das über die gesamte Dicke bzw. das Volumen auf ein höheres Raumgewicht thermisch verformt und verdichtet ist, oder eine Zwischentragekonstruktion, z.B. aus Spanplatten, zwischen einem Schaumstoffelement (66) mit einem Raumgewicht zwischen 50 kg/m3 und 150 kg/m3 aus zwischen 60 % und 90 % Recyclingschaumstoffen bzw. Kunststoffabfällen und ca. 15 % Primärmaterial besteht und einem Fußbodenbelag (62) angeordnet ist.
25. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das ein Raumgewicht zwischen 50 kg/m3 und 150 kg/m3 aufweisende Schaumstoffelement (66) auf einer Unterkonstruktion, insbesondere einer Betondecke aufliegt und vorzugsweise zwischen dem thermisch verformten und verdichteten Schaumstoffelement (65) und dem Fußbodenbelag (62), insbesondere den Holzdielen (63), eine Zwischenlage (67), beispielsweise eine Bitumenfolie mit Korkschrottbeschichtung, angeordnet ist.
26. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß dem Primärschaumstoff (19) Flammschutzmittel, insbesondere Melaminharz und/oder Aluminiumhydroxid und/oder Ammoniumpolyphosphat oder 5 bis 10 Gewichtsteile flüssiges, z.B. chlor-, brom- oder phosphorhaltiges Flammschutzmittel zugesetzt ist und gegebenenfalls zusätzlich mit einem flüssigen Flammschutzmittel getränkt ist.
27. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß im Mittelbereich (9;24) und/oder in den Randbereichen (10,11 ;25,26) des Schaumstoffelementes (1;31) Verstärkungselemente (6) eingesetzt und/oder eingebettet bzw. angeformt oder angeklebt sind und/oder Verstärkungselemente (6) eingesetzt und/oder eingebettet sind.
28. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungselemente (6) durch Aluminium- bzw. Kunststoffbauteile aus Fasern, Fäden und/oder Platten und/oder Profilen gebildet sind.
29. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungselemente (6) durch Stähle mit Speziallegierung, insbesondere Netze und/oder Gitter aus derartigen Materialien, gebildet sind.
30. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaumstoffelement (1;31) aus mehreren, bevorzugt ein unterschiedliches Raumgewicht 15 AT 401 268 B und/oder eine Dichte und/oder Zellstruktur und/oder Materialien bestehenden Einzelplatten (28,29,30) zusammengesetzt ist, die untereinander durch einen Klebe- und/oder Schäum- und/oder Anformvorgang verbunden sind. Hiezu 6 Blatt Zeichnungen 16