DE4334453A1 - Schaumstoffelement, insbesondere Formteil aus einer oder mehreren Platten aus Schaumstoff - Google Patents
Schaumstoffelement, insbesondere Formteil aus einer oder mehreren Platten aus SchaumstoffInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Schaumstoffelement und ein Verfahren zur Herstellung ei
nes solchen, wie es im Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 17 beschrieben ist.
Aus der GB-OS 2 040 948 ist ein Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden
Schaumstoffplatten bzw. eine derartige schallabsorbierende Schaumstoffplatte unter
Schutz gestellt, die aus einem überwiegend geschlossenzelligen Schaumkunststoff be
steht. Bei dem Verfahren zur Herstellung der schalldämmenden Schaumstoffplatte
wird derart vorgegangen, daß die fertig gestellte Schaumstoffplatte auf 50% bis 66%
ihrer Ausgangsdicke mechanisch verdichtet wird, wobei die geschlossenzellige
Schaumstoffstruktur bzw. Zellstruktur zerstört und die einzelnen Stege zwischen den
einzelnen Zellen aufgebrochen werden. Diese Verdichtung der Platte bzw. das Zerbre
chen der Zellstruktur und der Zellwände soll zu einer erhöhten Luftdurchlässigkeit und
damit zu einer verbesserten Schallabsorption führen. Diese Verdichtung der Platten er
folgt bei Temperaturen unter 120°C. Nachteilig ist hierbei, daß aufgrund der mechani
schen Beanspruchung der Zellstruktur, insbesondere bei verschiedenen Herstellungsqua
litäten des Schaumstoffes nicht immer sichergestellt werden kann, daß die Zellstege
und Zellwände der geschlossenen Zellen des Schaumkunststoffes bei dieser mechani
schen Verdichtung tatsächlich zerstört werden und somit kann in vielen Fällen die ge
wünschte Schalldämmung nicht erzielt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schaumstoffelement bzw.
ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Schaumstoffelementes zu schaffen, wel
ches bzw. mit welchem Platten aus Schaumstoff durch Veränderung ihrer Zellstruktur
an die gewünschten Festigkeitseigenschaften und Raumgewichte unter Verwendung
von Altkunststoffen bzw. Recyelingmaterialien angepaßt werden können.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die im Kennzeichenteil des Patentanspruches
1 angegebenen Merkmale gelöst. Der überraschende Vorteil dieser scheinbar einfachen
Lösung liegt darin, daß die grundsätzlich offenzellige Platte aus Schaumstoff gezielt
verdichtet wird, wodurch neben der Dichteerhöhung auch eine Festigkeitserhöhung
und dadurch eine verbesserte Druck- und Biegefestigkeit erzielt wird. Die Verände
rung der Zellstruktur und des Raumgewichtes ermöglicht je nach dem eingestellten
Dämpfungsverhalten bzw. dem Grad der elastisch rückstellbaren Verformung eine flä
chige Aufteilung und Dämpfung von punktuell eingeleiteten Stoß-, Schlag- und/oder
Druckbelastungen. Es wird dabei in überraschend einfacher Weise eine Druckvertei
lungsplatte geschaffen, die falls gewünscht, auch zusätzlich schalldämmend ausgebil
det sein kann. Damit ist eine Druckverteilungsplatte, wie sie für Sportböden und Turn-
und Tennishallen benötigt werden, geschaffen, die weiters eine sinnvolle Altkunststoff
verwertung und eine Einsparung von Primärstoffen ermöglicht, die darüber hinaus
noch verrottungssicher ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung ist im Patentanspruch 2 gekennzeichnet, wobei
vorteilhaft ist, daß durch die thermische Verdichtung eine plastische bleibende
Verformung erzielt wird, die es auch nach dem Auskühlen der Schaumstoffplatte er
möglicht, die Festigkeitseigenschaften und gegebenenfalls auch Dämpfungs
charakteristik über lange Dauer beizubehalten.
Von Vorteil ist aber auch eine andere Weiterbildung nach Patentanspruch 3, wodurch
ein Bauteil beliebiger Raumform mit einer durchgehend gleichen Materialstruktur aus
einer Platte oder mehreren Einzelplatten aus Kunststoffschaum hergestellt werden
kann. Durch die Abstimmung der Dichte und der Trageigenschaften kann in einfacher
Weise auf unterschiedliche, mechanische Beanspruchungen des Schaumstoffelementes
abgestellt werden.
Eine andere Weiterbildung beschreibt Patentanspruch 4. Durch die variable Anpassung
des Verdichtungsfaktors im Mittelbereich des Schaumstoffelementes kann dieses in
seinem Steifigkeits- und Festigkeits- und/oder Körperschalldämmeigenschaften ein
fach an die unterschiedlichsten Anforderungen angepaßt werden, obwohl für diese un
terschiedlichen Anwendungsfälle mit dem gleichen Rohmaterial gearbeitet werden
kann.
Eine weitere Ausführungsvariante ist im Patentanspruch 5 gekennzeichnet, wodurch
ein Bauteil geschaffen werden kann, der in seinem Mittelbereich eine Massivstruktur,
also einem vollen Material entspricht, während dessen Randbereiche elastisch
rückstellbar und elastisch verformbar, jedoch mit einem besseren Lastverteilungsfaktor
als der des Weichschaums ausgebildet sein können.
Bei der Weiterbildung nach Patentanspruch 6 ist vorteilhaft, daß durch den Dichte
verlauf vom Mittelbereich ausgehend ohne zusätzliche Maßnahmen ein symmetrischer
Aufbau einer Schaumstoffplatte in einfacher Weise erzielt werden kann.
Die Ausgestaltung nach Patentanspruch 7 ermöglicht in vorteilhafter Weise eine weite
Variation der Eigenschaften einer fertigen Platte von hochelastischen, selbst
rückstellbaren Dämpfungsbereichen und massiven widerstandsfähigen, zur Belastungs
verteilung geeigneten Zonen im Mittelbereich.
Durch die weitere Ausgestaltung nach Patentanspruch 8 kann die Struktur des Grund
materials in seinen Festigkeits- und Elastizitäts- sowie Reflexionseigenschaften bei
Belastungen durch Druckkräfte bzw. unter Umständen aber nicht zwingend auch mit
Schall und Temperatur an unterschiedliche Voraussetzungen angepaßt werden.
Die Weiterbildung nach Patentanspruch 9 ermöglicht die Wiederverwertung und die
Ausnutzung der ein eventuell höheres Raumgewicht aufweisenden Kunststoffabfälle
zur massiven Erhöhung des Raumgewichts und der Stabilität und/oder höhere Tragfe
stigkeit der Schaumstoffplatte in verdichteten Bereichen.
Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß Patentanspruch 10 wird durch die er
hebliche Erhöhung des Raumgewichtes und durch das Verdichten der Zellstruktur ein
in sich stabiler, eine annähernd homogene Materialstruktur, in etwa wie ein Festkör
per, erreichender Dämpfungskörper geschaffen. Ist der Platte zusätzlich eine Kreide
zugesetzt, so kann auch die Eigenmasse der Platte sowie deren Druckverteilungscharak
teristik an unterschiedliche Anwendungsfälle einfach angepaßt werden.
Es ist aber auch eine weitere Ausbildung nach Patentanspruch 11 möglich, wodurch
der Anteil an Primärschaummaterial zusätzlich verringert und der Anteil an verwendba
ren Altstoffen bzw. Recyelingkunststoffen zusätzlich erhöht werden kann.
Von Vorteil ist weiters die Ausgestaltung nach Patentanspruch 12, da dadurch ein
hochwiderstandfestes Schaumstoffelement mit geringem Raumgewicht und ohne zu
sätzliche Nachbehandlung erzielbar ist.
Eine andere Ausführungsvariante beschreibt Patentanspruch 13, wobei durch das gerin
gere Raumgewicht dieses Schaumstoffelementes eine bessere Dämpfungswirkung bei
Intervallbelastungen erzielt werden kann.
Vorteilhaft ist auch die Weiterbildung nach Patentanspruch 14, da durch die Kombina
tion dieser Kunststoffabfälle aus diesen beiden unterschiedlichen Grundmaterialien die
Schaumstoffelemente eine hohe Rückstellkraft bei stärkerer Dämpfung ermöglichen,
da das Polyurethan die elastische Rückstellung des Schaumstoffelementes nach einer
Druckbelastung begünstigt, während das Polyäthylen der Verformung und der Druckbe
lastung einen höheren Widerstand entgegensetzt.
Die Dämpfungs- und Belastungscharakteristik des Schaumstoffelementes kann zusätz
lich durch die wahlweise Ausbildung nach Patentanspruch 15 oder 16 verändert wer
den.
Ein günstiger Fußbodenaufbau, vor allem für die Sportausübungen, z. B. in Turnsälen,
kann durch die Ausbildung nach Patentanspruch 17 erzielt werden.
Die weitere Ausgestaltung nach Patentanspruch 18 ermöglicht eine einfachere Anpas
sung der Fußbodenkonstruktion an die unterschiedlichen Einsatzbedingungen.
Ein weiterer Vorteil und ein noch breiteres Anwendungsgebiet der erfindungsgemäß
ausgebildeten Platten kann gemäß Patentanspruch 19 erreicht werden, da deren Einsatz
dann auch in brandgefährdeten Bereichen möglich ist.
Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 20 kann unabhängig von der Verdich
tung der Schaumstoffstruktur in der Platte eine Erhöhung der Festigkeit bzw. der
Körperschalldämmeigenschaften durch den Einsatz der Verstärkungselemente geschaf
fen werden. Dazu kommt, daß damit die Befestigung derartiger Platten mit ausreichen
der Ausreißfestigkeit auch in extremen Anwendungsbereichen möglich ist, um bei
spielsweise dadurch auf der Rückseite der Schallschutzplatte eine auch gegen höhere
Schwingungs- und Beschleunigungskräfte widerstandsfähige Befestigung, beispielswei
se in Kraftfahrzeugen, Schienenfahrzeugen oder Flugzeugen, zu ermöglichen.
Die Ausgestaltung nach Patentanspruch 21 ermöglicht, daß eine Erhitzung zum Verbin
den der Platten bzw. zum Verdichten derselben durch Energiestrahlung, beispielsweise
Mikrowellen oder Hochfrequenzstrahlung, nicht behindert wird.
Die Weiterbildung nach Patentanspruch 22 ermöglicht das Einbringen von hochfesten
Materialien, welche trotzdem noch eine Behandlung der Platte mit Energiestrahlung er
möglichen.
Vorteilhaft ist auch die Weiterbildung nach Patentanspruch 23, da für die einzelnen
Bereiche der fertigen Platte unterschiedliche, für den jeweiligen Anwendungsfall ange
paßte Grund- und Rohmaterialien verwendet werden können. Des weiteren wird durch
die Verwendung mehrerer Platten der Einbau von Verstärkungselementen in einem
Bauteil erleichtert.
Die Erfindung beschreibt aber auch ein Verfahren zur Herstellung einer Schaumstoff
platte gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 24.
Dieses Verfahren ist durch die im Kennzeichenteil des Patentanspruches 24 definierten
Maßnahmen gekennzeichnet. Die Vorteile dieses Verfahrens liegen darin, daß vom
Mittelbereich der Schaumstoffplatte in Richtung der Oberflächenbereiche bzw. Rand
zonen und von diesen in Richtung des Mittelbereiches eine gleichförmige Erhitzung
mit sehr hohen Temperaturen und damit hohen Energien erfolgen kann, ohne daß die
Oberflächenschichten der Platte nachteilig verändert bzw. zerstört oder verbrannt wer
den. Dadurch kann in vorteilhafter Weise die Produktionszeit für die Verdichtung und
die Herstellung einer noch höher verdichteten Schwerschicht im Inneren einer Platte
erheblich reduziert und eine gesteuerte Dichtezunahme im Mittelbereich geschaffen
werden. Gleichzeitig kann aber auch jene Zeit, in der die Schaumstoffplatte nach dem
Erhitzen der Zellstruktur bzw. des zu verdichtenden Bereiches unter Druckbelastung
gehalten werden muß, ebenso wie die Einwirkungszeit der Energiezufuhr auf 10% bis
20% der bisher benötigten Produktionszeiten verkürzt werden.
Die Maßnahmen nach Patentanspruch 25 ermöglichen die Anwendung von herkömmli
chen in der Technik bereits bekannten Heizgeräten zur Erzielung des gewünschten
Erwärmungs- und Verdichtungseffektes des Schaumstoffes im Inneren der Platte.
Die vorteilhafte Vorgangsweise gemäß Patentanspruch 26 bietet den Vorteil, daß in
Verbindung mit dem zuvor beschriebenen Verfahren durch die Einwirkung der Energie
strahlung auch die eine höhere Schmelztemperatur aufweisenden Altkunststoffe in das
Traggerüst zumindest über eine Verklebung eingebunden werden können.
Ein Vorgehen gemäß den Maßnahmen in Patentanspruch 27 ermöglicht die Festigkeit
der Platten durch die Zugabe von Altmaterialien beliebig zu verändern.
Durch das Vorgehen nach Patentanspruch 28 wird auch bei Zusatz von Füllmaterialien
noch eine ausreichende Haftung und Verbindung dieser einzelnen Teile der Füll
materialien über den zu gesetzten Primärkunststoffschaum sichergestellt.
Durch die Maßnahme nach Patentanspruch 29 wird eine gute Durchlüftung mit Füllma
terialien versetzten und damit dichteren Platten erzielt.
Schließlich wird durch die Maßnahme nach Patentanspruch 30 erreicht, daß auch die
eingesetzten Zuschlagstoffe ausreichend thermisch verdichtet werden können.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Teil eines erfindungsgemäßen Schaumstoffelementes in verein
fachter, schematischer, schaubildlicher Darstellung;
Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Schaumstoffelement, ausgebildet als Formteil
in Stirnansicht, geschnitten;
Fig. 3 ein erfindungsgemäß, aus mehreren Platten zusammengesetztes
Schaumstoffelement in schaubildlicher, teilweise geschnittener und
vereinfachter, schematischer Darstellung als Schwingungsdämpfungsele
ment für ein Maschinengestell;
Fig. 4 eine Fertigungsanlage zur Herstellung von erfindungsgemäßen Schaum
stoffelementen in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 5 eine andere Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Schaumstoff
elementes mit in der Platte angeordneten Füllstoffen in schaubildlicher,
schematisch vereinfachter Darstellung, teilweise geschnitten;
Fig. 6 eine andere Ausführungsform für erfindungsgemäße Schaumstoffelemen
te mit in diesen angeordneten Füllstoffen mit unterschiedlichen Raumge
wichten als Zwischenlageplatten zwischen einem Fußbodenbelag und
einer Unterkonstruktion in Stirnansicht, geschnitten.
In Fig. 1 ist ein Schaumstoffelement 1 gezeigt, das als Formteil ausgebildet ist und aus
einer Platte 2 besteht. Dieses Schaumstoffelement 1 ist beim dargestellten Ausführungs
beispiel mit zwei Deckschichten 3, 4 verbunden.
Die Verbindung zwischen den Deckschichten 3, 4 und der Platte 2 kann auf beliebige
Art und Weise erfolgen. So ist es unter anderem möglich, diese unter Zwischenschal
tung einer Kleberschicht 5 miteinander zu verbinden.
Verstärkungselemente 6, beispielsweise eingelegte Metallplatten, können im Bereich
von Oberflächen 7 und wie in Fig. 1 gezeigt, auf Seitenflächen 8 vorgesehen sein, um
in diesen Bereichen weitere Bauteile zu befestigen bzw. das Schaumstoffelement 1 mit
Halteteilen zu verbinden.
Die Kleberschicht 5 muß nicht durchlaufend, vollflächig vorgesehen sein, sondern
kann ebenso durch über die den Deckschichten 3, 4 bzw. der dem Verstärkungselement
6 zugewandten Oberflächen 7 bzw. Seitenflächen 8 der Platte 2 verteilte Klebeberei
che gebildet sein. Die Verbindung der Deckschichten 3, 4 mit der Platte 2 kann aber
auch über Schmelzklebefolien bzw. Schmelzklebepulver oder sogenannten Prepregs er
folgen.
Bei den Schmelzklebepulvern handelt es sich meistens um Phenolharzpulver, welches
neben der Klebewirkung auch eine zusätzliche Versteifung der Schaumstoffplatte be
wirken kann. Die Schmelzklebefolien werden dagegen vielfach durch Polyäthylenfo
lien bzw. Polyurethanklebefolien gebildet. Die Prepregs stellen dagegen an ihrer Ober
fläche unter Raumtemperatur und ortsüblichem Luftdruck nicht klebende Einlagekör
per dar, die gegebenenfalls mit entsprechenden Fasern oder Fäden, Geweben, Netzen,
Gitter oder dgl. daraus verstärkt sein können. Unter Druck und Temperatureinwirkung
reagiert dann der in diesen Prepregs enthaltene Klebstoff aus und entfaltet seine Klebe
wirkung. Dabei ist es unter anderem auch möglich, daß der in diesen Prepregs enthalte
ne Kleber oder Kunststoff meist einen Kunststoffschaum unter Druck und Temperatur
Gase freisetzt, die zu einem Aufschäumen des Klebers bzw. Kunststoffes in Art eines
Schaumkunststoffes führen und eine innige Verbindung mit den diesen Prepregs be
nachbarten bzw. an diesen anliegenden Schichten bewirkt.
Ein Mittelbereich 9 und Randbereiche 10, 11, die diesen einschließen, bestehen aus
räumlich verformten Zellwänden 12 und Zellstegen 13, 14. Im Mittelbereich und dem
Randbereich 10, 11 sind die Zellstege 15 und Zellwände 16 gegenüber ihrer ursprüngli
chen, durch den Schäumvorgang hergestellten Form bzw. dem Freischaumgewicht ther
misch verdichtet. Ein räumliches Fachwerk, welches vorzugsweise überwiegend aus
offenen Zellen 17 und wenigen geschlossenen Zellen 18 eines Primärschaumstoffes 19
besteht, ist beispielsweise durch einen Weichschaum, wie z. B. Polyurethan oder einen
Polyätherschaum oder andere ähnliche bzw. gleichwertige Werkstoffe, gebildet. Dieser
üblicherweise in Art eines Blockschaums hergestellte Weichschaum wird dann durch
bekannte Trennverfahren in einzelne Platten 2 aufgeteilt.
Der Mittelbereich 9 und die Randbereiche 10, 11 weisen eine erheblich höhere Dichte
gegenüber der Freischaumdichte dadurch auf, daß die Zellwände 12 und die Zellstege
13,14 unter Druckeinwirkung und gleichzeitiger Erwärmung verdichtet bzw. verformt
sind und somit der Luftraum zwischen den einzelnen Zellstegen 13, 14 und den Zell
wänden 12 gegenüber den Zellwänden 16 und den Zellstegen 15 in den Randbereichen
10,11 verringert wird. Dabei kommt es über die gesamte Dicke der Platte 2 zu einem
sogenannten Crack-Vorgang, der auch als thermisches Cracken bezeichnet wird.
Dabei wird die Platte 2 nicht nur in ihrem Mittelbereich 9, sondern auch im Bereich
ihrer Oberflächen oder zumindest einer ihrer Oberflächen bzw. der umlaufenden Sei
tenflächen 8 erwärmt. Dadurch wird der Platte Wärmeenergie sowohl von außen als
auch aus dem ebenfalls erhitzten Mittelbereich 9 zugeführt und auch der Wärmezu
wachs im Mittelbereich 9 zusätzlich unterstützt. Der Vorteil dieser Lösung liegt gegen
über einer ausschließlichen Erwärmung der Platte 2 über deren Oberflächen 7 darin,
daß die zum Aufwärmen der Oberflächen bei gleichzeitiger Erhitzung des Mittelbe
reichs 9 der Platte 2 benötigte Wärmeenergie geringer ist und somit auch keine all zu
hohen Temperaturen benötigt werden, die zu einem Zerstören bzw. Verbrennen der
Schaumkunststoffteilchen im Bereich der Oberfläche 7 führen könnten.
Durch die unter Temperatur- und Druckeinwirkung erfolgte Verdichtung des Zell
gefüges der Platten 2 kann das Raumgewicht sowohl der Randbereiche 10, 11 als auch
des Mittelbereiches 9 das 5-fache bis 30-fache, bevorzugt das 20-fache, nämlich zwi
schen 1200 kg/m3 und 2500 kg/m3 betragen. Das Raumgewicht kann in den Randbe
reichen 10, 11 500-2500 kg/m3 betragen aber auch auf ca. 500 kg/m3 , bis 1200
kg/m3 reduziert sein.
Durch die Überführung der Zellstege 13, 14 bzw. Zellwände 12 in ihren plastischen Zu
stand bzw. in einen Zustand, in welchem deren Oberflächen soweit aufgeweicht sind,
daß sie klebrig werden, wird eine bleibende Verformung und Verdichtung dieser
Zellstege 13, 14 bzw. der Zellwände 12 erreicht, die beim nachfolgenden Erstarren zur
Bildung einer Platte in Art einer Vielfaserplatte führt. Diese Vielzahl der untereinan
der verformten und ineinander verfilzten Zellstege bildet somit ein hochfestes Faserge
webe für die plattenartige Versteifung der Platte 2.
Diese plattenartige Versteifung über die Gesamtdicke der Platte 2 kann dabei an die
jeweils gewünschten Einsatzbedingungen angepaßt werden. Selbstverständlich ist es in
diesem Zusammenhang auch möglich, durch entsprechende schwächere Erwärmung
der Platte 2 in den Oberflächenbereichen gegenüber dem Mittelbereich 9 in den Ober
flächenbereichen eine geringere Verdichtung bzw. eine Verformung der Zellstege bzw.
ein thermisches Cracken vorzunehmen, um die Oberflächenbereiche der Platte 2 wei
cher zu machen, um gewünschte Festigkeits- oder Dämmeigenschaften und dgl. zu er
möglichen. Bei unterschiedlichen Festigkeiten in den verschiedenen Schichten der
Platte 2 entsteht ein Sandwichaufbau und damit ein höher belastbarer Formteil 20, wie
er z. B. in Fig. 2 dargestellt ist. Des weiteren kann durch die gleichzeitige Erhitzung in
den Oberflächenbereichen auch eine Formgebung, vor allem eine räumliche
Verformung erzielt werden.
Nach dem Unterschreiten des Erstarrungspunktes werden die verformten Zellstege
13, 14 und Zellwände 12 in ihrer verdichteten und ineinander verbundenen Form fi
xiert, wodurch die erwünschte Dichte der Platte 2 nachfolgend beibehalten werden
kann.
Gleichzeitig mit dieser Verdichtung der Zellstruktur wird aber auch das Durchgangsvo
lumen bzw. der Durchtrittsquerschnitt für den Luftdurchtritt verringert bzw. die Luft
durch das verformte Zellgitter zu mehrfachen Umlenkungen gezwungen und damit ver
langsamt. Dadurch kann gegebenenfalls zusätzlich je nach den Verdichtungsverhältnis
sen eine entsprechende Verlangsamung und Reduzierung sowie Dämmung des Luft
schalls erreicht und gleichzeitig je nach der Dichteerhöhung im Mittelbereich 9 eine
Körperschalldämmung bewirkt werden.
Durch dieses thermische Cracken bzw. die thermische und mechanische Verdichtung
der Platte 2, deren Erhöhung des Raumgewichtes und deren innerer Festigkeit wird der
freie Luftraum in der Platte 2 verringert, bleibt jedoch je nach dem Verdichtungsverhält
nis in einem gewissen Ausmaß bestehen. Durch die oberflächliche Verdichtung wird
erreicht, daß das im Inneren der Platte 2 vorhandene Luftvolumen eingeschlossen ist
und aufgrund der geringen Durchtrittsflächen in den Oberflächen wie ein Luftpolsters
bzw. eine Luftmatte wirkt. Je nach dem gewählten Verdichtungsgrad im Mittel- und
den Randbereichen 9 bis 11 kann diese Dämpfungswirkung des Luftpolster verändert
und an unterschiedliche Einsatzbedingungen angepaßt werden.
Damit eignet sich eine derart hergestellte Platte auch besonders gut als Druckvertei
lungsplatte, um beispielsweise punktuell auftretende Stöße bzw. Schläge oder Punktbe
lastungen auf größere Flächen zu verteilen.
Dies begünstigt vor allem den Einsatz als Druckverteilungsplatten unterhalb von Sport
böden, beispielsweise Parkettböden in Turnsälen oder entsprechenden Laufflächenbelä
gen oder in Tennishallen bzw. zur Schwingungsdämmung und Schwingungsentkopp
lung zwischen unterschiedlichen Bauteilen, insbesondere Maschinen und deren Funda
menten.
Die Einbringung der Wärmeenergie bzw. das Erhitzen beispielsweise vom Mittelbe
reich 9 des Schaumstoffelementes 1 kann nun bevorzugt durch Hochfrequenz-, Mittel
frequenz- oder Infraroterhitzung bzw. durch Energiestrahlen mit Mischfrequenzen er
folgen. Vor allem bei Verwendung von hochfrequenten Energiestrahlungen bzw. soge
nannten Mikrowellen wird erreicht, daß der jeweils zu erwärmende Körper von innen
nach außen, also von seinem Mittelbereich in Richtung der Oberflächen 7 oder Seiten
flächen 8 erhitzt wird. Dies schafft nunmehr sehr gute Möglichkeiten, um eine ela
stisch verformbare, in Art einer Feder wirkende Platte 2 zu erhalten.
Die Zufuhr von Wärmeenergie in die Oberflächenbereiche der Platte 2 kann über elek
trische Heizstäbe bzw. durchströmendes heißes Wasser oder Öl von den Form
elementen her erfolgen. Der Vorteil der elektrischen Heizstäbe liegt darin, daß sie sehr
rasch regelbar sind und somit die Energiezufuhr zu den einzelnen Platten exakt gere
gelt werden kann. Die hierzu notwendigen Vorrichtungen für die Anordnung der elek
trischen Heizstäbe bzw. zur Erhitzung mit heißem Wasser oder Öl sind aus dem Stand
der Technik ebenso bekannt wie die zugehörigen Steuervorrichtungen zur Einstellung
von gewünschten Temperaturen und deren Überwachung.
Die den Platten 2 in den einzelnen Bereichen zuzuführende Wärmeenergie ist dabei so
abzustimmen, daß es nicht zu einem Verbrennen bzw. völligem Zerfließen des Kunst
stoffmaterials kommt, sondern daß vielmehr die einzelnen Zellstege bzw. Zellwände
soweit erhitzt sind, daß sie ihre Eigensteifigkeit verlieren und unter Druck, ohne zu
brechen, plastisch verformbar sind. Dabei ist es vorteilhaft, wenn sie so stark erwärmt
sind, daß sie an ihrer Oberfläche plastifiziert sind, so daß sie während des Verformungs
vorganges durch die dabei entstehende Haftkraft aneinander kleben bzw. festhaften,
so daß während des nachfolgenden Kühlvorganges die verdichtete Position in den je
weiligen Bereichen der Platte 2 beibehalten werden kann. Diese grundsätzlichen Über
legungen zu der Zufuhr der Wärmeenergie in die Platte 2 treffen selbstverständlich für
das hier beschriebene als auch für alle anderen beschriebenen Ausführungsbeispiele
zu.
In der Fig. 2 ist eine Ausbildung der Platte 2 als Formteil 20 gezeigt. Dieser weist in
Art eines Trapezprofiles profilierte Oberflächen 21, 22 auf, wobei die dargestellte
Form nur beispielhaft für eine Vielzahl von unterschiedlichen Oberflächengestaltun
gen gewählt wurde.
Dieser Formteil 20 ist durch Umformung aus einer ebenflächigen Platte bzw. aus ei
nem Block bzw. aus von einem Block gebildeten Platten unter Druckeinwirkung und
gleichzeitiger Erwärmung mehrfach verdichtet bzw. verformt, so daß über eine gesamte
Dicke 23 eine verdichtete Zellstruktur entsteht. Falls gewünscht, kann zusätzlich, je
nach Verdichtungsverhältnis des Mittelbereiches 24, im Verhältnis zu den Randberei
chen 25, 26 eine entsprechende Reduzierung und Dämmung des Luftschalls und eine
Erhöhung der mechanischen Festigkeit erreicht werden. Gleichzeitig wird je nach der
Dichterhöhung in den Mittelbereich 24 bzw. einer Kernzone 27 eine höhere Druckbela
stung ermöglicht.
In der Fig. 3 ist ein durch aus mehrere unterschiedliche Zellstrukturen aufweisenden
Einzelplatten 28, 29, 30 gebildetes Schaumstoffelement 31 gezeigt. Dabei sind die
Einzelplatten 28, 29, 30 von einer Ausgangsdichte aus auf unterschiedliches Raumge
wicht verdichtet, wobei z. B. eine die Kernzone 27 bildende Einzelplatte 29 durch Um
formung unter Temperatur und Druck auf eine für eine hohe Tragfähigkeit geeignete
hohe Verdichtung gebracht wird und den Mittelbereich des Schaumstoffelementes 1
bildet. Die Einzelplatten 28, 30, welche die Randbereiche 10,11 bilden, weisen dabei
eine unverdichtete bzw. nieder verdichtete Zellstruktur auf. In einem Verbindungsbe
reich 32 sind die Einzelplatten 28, 29 über eine Kleberschicht 33, welche durch einen
Kleber, eine Schmelzklebefolie oder ein Schmelzklebepulver gebildet sein kann, wel
che vollflächig, aber auch wie dargestellt, punktuell angeordnet sein kann, miteinan
der verbunden. Des weiteren ist es aber auch möglich, in einem Verbindungsbereich
34 zwischen den Einzelplatten 28, 29, 30 ein plattenförmiges Bauelement 35, z. B. aus
Kunststoff wie Hart-PVC etc. oder aus einem holzförmigen Werkstoff oder Metall,
eventuell Aluminium anzuordnen und über Kleberschichten 36, 37 mit den
Einzelplatten 28, 29, 30 zu verbinden. Das derart ausgebildete Schaumstoffelement 31
kann zur Schwingungsdämmung zwischen einem Maschinengestell 38 und einer Auf
standsfläche 39 angeordnet sein. Das Bauelement 35 kann in diesem Fall z. B. als
schwingungsentkoppelndes Verbindungselement zur Befestigung des Schaumstoffele
mentes 31 auf der Aufstandsfläche 39 und/oder dem Maschinengestell 38 verwendet
werden.
Von Vorteil für die Herstellung des aus den Einzelplatten 28, 29, 30 mit den zwischen
diesen eingebetteten Bauelement 35 gebildeten sandwichartigen Schaumstoffelementes
ist die Verwendung eines Klebers der unter Temperatureinwirkung reagiert. Dadurch
ist es möglich, in einem Arbeitsgang unter Temperatur- und Druckeinwirkung eine
Verdichtung der die Kernzone 27 bildenden Einzelplatte 29 sowie der Einzelplatten
28, 30 bei gleichzeitiger Verbindung mit den Einzelplatten 28, 30 bzw. dem Bauelement
35 herbeizuführen. Dadurch wird eine sehr kostengünstige Fertigung dieses sandwich
artig aufgebauten Schaumstoffelementes 1 erzielt.
Wie in diesem Ausführungsbeispiel gezeigt, können durch die gleichmäßige Verdich
tung der die Kernzone 27 bzw. die Randbereiche bildenden Einzelplatten 28 bis 30 bei
unterschiedlichem Freischaumgewicht auch nach Beendigung der gleichmäßigen Ver
dichtung unterschiedliche Raumgewichte bei den fertigen Einzelplatten 28 bis 30 er
zielt werden. So ist es beispielsweise möglich, für die Kernzone 27 eine Einzelplatte
28 mit einem Ausgangsgewicht zwischen 150 und 400 g/m3, bevorzugt 200 oder 320
kg/m3 zu verwenden, während die Einzelplatten 28 und 30 ein Raumgewicht zwi
schen 80 und 150 kg/m3, bevorzugt 100 kg/m3, aufweisen können.
Durch eine entsprechend gleich hohe Verdichtung wird zwar der Zellaufbau bei allen
drei Platten entsprechend komprimiert, jedoch trotz der dadurch erzielten, unterschiedli
chen Endraumgewichte ein unterschiedliches Federungs- bzw. Dämpfungsverhalten,
vor allem gegen Schwingungen erzielt. Dadurch können die beispielsweise die Befesti
gungsteile aufnehmenden Bauelemente 35 in massiveren und damit ausreißfesteren
und somit höher verdichteten Platten angeordnet sein, während die den schwingenden
Teilen bzw. der Auflagefläche zugewandten Bereiche elastischer und damit ein höhe
res Schwingungsdämpfungsvermögen, jedoch eine geringere Festigkeit aufweisen kön
nen.
Selbstverständlich ist aber die Abstufung der entsprechenden Raumgewichte in den
einzelnen Platten, sowie deren Verdichtungsfaktor usw. frei wählbar und kann an die
unterschiedlichen, für die verschiedenen Einsatzzwecke benötigten Bedingungen ein
fach angepaßt werden.
In der Fig. 4 ist eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dar
gestellt. Der beispielsweise in einer Blockform hergestellte Kunststoffschaumblock
wird mit einer geeigneten Schneidevorrichtung in Platten 2 aufgeteilt. Diese Platten 2
werden danach über einen Manipulator 40, der einen höhenverstellbaren Förderer, ins
besondere einen Bandförderer 41 aufweist, einer dem Manipulator 40 nachgeordneten,
mit einem Hochfrequenzgenerator 42 versehenen Heizvorrichtung 43 zugeführt. In die
ser Heizvorrichtung 43 werden die nach dem bei der Herstellung der Schaumstoffblöc
ke bzw. Schaumstoffelemente 1 durch Aufschäumen und dem anschließenden Erkalten
stabilisierten Platten 2 bzw. Schaumstoffblöcke in eine bevorzugt zweiteilig ausgebil
deten Aufnahme eingesetzt. In dieser Heizvorrichtung 43 wird die Platte 2 bzw. der
Schaumstoffblock mittels des Hochfrequenzgenerators 42 einer
Hochfrequenzstrahlung, insbesondere im Bereich von 20 bis 40 MHz, über eine
vorbestimmte Zeitdauer ausgesetzt. Diese Hochfrequenzstrahlung bewirkt durch die
Anregung der Moleküle zu Schwingungen eine Erwärmung.
Dadurch, daß die stärksten Widerstände gegen die Schwingung der Moleküle, welche
von der hochfrequenten Strahlung ausgehen, im Mittelbereich 9 der der Strahlung aus
gesetzten Werkstücke, insbesondere der Platte 2, auftreten, erfolgt die Erwärmung
bzw. Erhitzung der Platte 2 üblicherweise von der Mitte aus. Damit werden die
Zellstege bei den offenen Zellen und die Zellwände der geschlossenen Zellen erhitzt
und plastifiziert, so daß sie zumindest in ihrem Oberflächenbereich aufschmelzen und
klebrig werden. Durch diese Temperatureinwirkung in Verbindung mit dem auf die
Platte 2 ausgeübten Druck wird das Ancracken der Molekülketten ermöglicht. Durch
die starke Erhitzung im Mittelbereich 9 der Platte 2 wird die Wärmeenergie räumlich
eingeleitet und verhindert, daß es zu starken Verkürzungen der Molekülkette kommt,
so daß kein genügender Zusammenhalt des Materials gegeben ist und ölige Crackpro
dukte entstehen.
Üblicherweise ist der Anteil der offenen Zellen in der Platte 2 erheblich größer, als der
Anteil geschlossener Zellen, wobei bei einem offenzelligen Kunststoffschaum die An
zahl der offenen Zellen in jedem Fall gegenüber denjenigen der geschlossenen Zellen
bei weitem überwiegt.
Zusätzlich wird gleichzeitig zumindest eine der Oberflächen 7 oder der umlaufenden
Seitenkanten des Schaumstoffblockes bzw. der Platte 2 ebenfalls erhitzt. Diese
Erhitzung der Oberflächenzonen kann in üblicherweise durch Beheizung der Formwän
de in der Heizvorrichtung 43 oder gegebenenfalls in besonderen Fällen in der einem
weiteren Manipulator 40 nachgeschalteten Formpresse 44 zum räumlichen Verformen
der Kunststoffschaumblöcke bzw. Platten 2 erfolgen. Bevorzugt ist die Heizvorrich
tung 43 als Heizpresse ausgebildet, so daß auch im Bereich der Heizvorrichtung 43
eine ausreichende Erwärmung des Kunststoffschaumblockes bzw. der Platte 2 unter
Druckbelastung erfolgt. Die Beheizung der Formflächen in der Heizvorrichtung 43
bzw. der Formpresse 44 kann entsprechend den aus dem Stand der Technik bekannten
Ausführungsvarianten erfolgen, wobei hierzu elektrische Heizpatronen oder entspre
chend erhitzte Flüssigkeiten, die die Formflächen durchströmen, verwendet werden
können. Ein Vorteil der gleichzeitigen Erhitzung zumindest einer Oberfläche bzw.
mehrerer Oberflächen und der umlaufenden Seitenkanten des Kunststoff
schaumblockes bzw. der Platte 2 während des Erhitzens im Mittelbereich 9 der Platte 2
liegt darin, daß ein Verlust der im Mittelbereich aufgebrachten Wärmeenergie in
Richtung der Oberflächen der Platte 2 durch die gleichzeitige Erwärmung in diesen
Zonen verhindert wird und gleichzeitig eine gleichartige Verdichtung der Zellstruktur
über die gesamte Dicke der Platte 2 erfolgen kann.
Ein weiterer Vorteil der Erhitzung über den Mittelbereich unter gleichzeitiger Er
hitzung in den Randbereichen liegt darin, daß ein Großteil der Wärmeenergie durch
die Energiestrahlung im Mittelbereich der Platte 2 aufgebracht wird, so daß die Tempe
raturen im Bereich der Heizplatten, die der Oberfläche der Platte 2 zugeordnet sind, in
einem Bereich unter 200°C bis 250°C gehalten werden können. Diese Temperaturen
reichen aus, um einen entsprechenden Hitzestau im Inneren der Platte 2 zur durchge
henden Veränderung bzw. Verdichtung der Zellstruktur aufzubauen. Diese muß aber
nicht so hoch sein, wie bei jenen Verfahren, bei welchen die gesamte, zum thermi
schen Verdichten der Zellstruktur benötigte Energie über die Oberfläche der Platte 2
eingebracht werden muß. Dadurch wird verhindert, daß auf der Oberfläche der Platte 2
ein schmieriger Film aus öligen Crackprodukten, bedingt durch eine zu starke Verkür
zung der Molekülketten bei zu hoher Temperatureinwirkung, wodurch kein genügen
der Zusammenhalt des Materials gegeben ist, entsteht.
Zudem wird aber auch erreicht, daß durch die entsprechende Vorerhitzung der Platten
2 bzw. des Kunststoffschaumblockes in den Oberflächen- bzw. Seitenkantenbereichen
auch in diesen Bereichen eine entsprechende Erwärmung und Verdichtung bzw. ein
thermisches Cracken erfolgt, welches zu einer Verfestigung bzw. zu einem teilweise
Verschließen der offenen Zellen auch in den Randbereichen führt. Somit ist es mög
lich, Platten 2, wie sie beispielsweise in Fig. 2 dargestellt und beschrieben sind herzu
stellen. Die Vorwahl der verschiedenen Temperaturen der Formflächen bzw. zum Er
hitzen des Mittelbereiches 9 können über manuelle Einstellvorrichtungen an der Steu
ervorrichtung der Maschinenanlage oder durch ein gesamtes Steuer- und
Ablaufprogramm über eine Rechenanlage vollautomatisch vorgegeben werden.
Die Höhe der Temperaturen, auf welche der Mittelbereich 9 bzw. die Oberflächen
21,22 erhitzt werden, hängt nicht zuletzt von der Zusammensetzung bzw. den in den
Kunststoffschaumblock bzw. in der Platte 2 enthaltenen Zuschlagstoffen ab. Wie nach
stehend noch näher erläutert werden wird, ist es bei Platten 2, in welchen Altkunststof
fe, beispielsweise auch Duroplaste oder Thermoplaste oder zerhackte oder zerrissene
Reste von Schaumkunststoffen verschiedenster Zusammensetzungen enthalten sind,
möglich, vor allem bei einem Anteil von Zuschlagstoffen, deren Erstarrungstemperatur
bzw. deren Einfriertemperatur bzw. deren Fließpunkt höher ist als diejenige des zur
Herstellung des Kunststoffschaumblockes bzw. der Platte 2 verwendeten Primärkunst
stoffschaums, die Erwärmungstemperatur bzw. die Energiezufuhr höher anzusetzen,
als wenn ein reiner Schaumkunststoff ohne Zuschlagstoffe bzw. ohne Altkunststoffe
oder Recyelingmaterialien verwendet wird. Dadurch ist es möglich, in der der Heizvor
richtung 43 nachgeordneten Formpresse 44, die z. B. mit hydraulischen Preßstempeln 45
versehen sein kann, eine ausreichende Verdichtung und Verbindung der Zellgerüste
bzw. Zellwände durchzuführen. Die Formpresse 44 weist ein in etwa in einer horizonta
len Ebene geteiltes Formwerkzeug 46 auf, wobei insbesondere ein Oberteil 47 über
Antriebsmittel 48, z. B. Hydraulikzylinder 49, in vertikaler Richtung und in Richtung
eines Unterteils 50 verstellbar ist.
Der Unterteil 50 des Formwerkzeuges 46 ist bevorzugt gleichzeitig als Stanzmatrize
51 ausgebildet und auf einem Horizontalförderer 52 gelagert. Nach dem Öffnen des
Formwerkzeuges 46 wird der Unterteil 50 mit dem darauf gelagerten und umgeformten
Schaumstoffelement 1 aus dem Bereich der Formpresse 44 in eine dieser nachgeord
neten Stanzmaschine 53, z. B. eine Hydraulikpresse 54, verfahren, in welcher eine
Stanzpatrize 55 in Richtung der durch den Unterteil 50 gebildeten Stanzmatrize 51 ver
stellbar und über einen Hydraulikzylinder 56 bewegbar gelagert ist.
Während in diesem Formwerkzeug 46 die Druckbeaufschlagung der über den Einfrier
punkt erwärmten Platte 2 und damit die Verdichtung in diesem Bereich bzw. die Um
formung der Platte 2 auf eine dem Konturenverlauf des Oberteils 47 und des Unter
teils 50 entsprechenden Form erfolgt, wird unmittelbar nachfolgend auf die Druckauf
bringung durch das Formwerkzeug 46 die Platte 2 unter den Einfrierpunkt abgekühlt
und damit die Gefügestruktur im Mittelbereich und/oder im Oberflächenbereich in der
durch das Formwerkzeug 46 vorgegebenen Form fixiert. Vor allem dann, wenn der
Kunststoffschaumblock bzw. die Platte 2 einen überwiegenden Anteil von offenen Zel
len bzw. nach der Verdichtung im Formwerkzeug 46 ebenso noch einen ausreichenden
Anteil an offenen Zellen aufweist, kann die Kühlung zumindest in denjenigen Berei
chen, in denen noch genügend offene Zellen vorhanden sind, durch das Durchblasen
von Kühlluft erfolgen, so daß die in den beheizten Formflächen vorhandene Wärmeener
gie nicht zur Gänze vernichtet werden muß, um ein Einfrieren der thermisch
gecrackten Bereiche des Kunststoffschaumblockes bzw. der Platte 2 zu ermöglichen.
In jedem Fall hat die Abkühlung des Kunststoffschaumblockes bzw. der Platte 2 unter
dem Plastifizierpunkt zu erfolgen, so daß die elastische Rückfederung nach dem
Crackvorgang entsprechend berücksichtigt ist.
Durch den in der Stanzmaschine 53 erfolgenden Konturenschnitt wird die durch die
Umrißform der Stanzmatrize 51 bzw. Stanzpatrize 55 vorgegebene Umrißform des um
geformten Schaumstoffelementes 1 erreicht, wobei nach durchgeführter Stanzung und
Entnahme eines so erzielten Formkörpers 57 der Unterteil 50, des Formwerkzeuges 46
mittels des Horizontalförderers 52 wieder in seine Ausgangslage im Bereich der Form
presse 44 für den Umformvorgang der nachfolgenden Platte 2, die in der Zwischenzeit
erhitzt wurde, verbracht wird.
Diese Anlagenkonfiguration ermöglicht die Durchführung des erfindungsgemäßen Ver
fahrens bei gleichzeitig kurzer Zykluszeit und gleichmäßiger Produktqualität.
In Fig. 5 ist ein erfindungsgemäßes Schaumstoffelement 1 gezeigt, das aus einem
Kunststoffschaum hergestellt ist. Dabei kann es sich um einen Polyäther-, Polymethan-
Phenol- oder einen Polyurethanschaum mit einem Raumgewicht zwischen 40 und 500
kg/m3 handeln. Dieser Primärschaumstoff 19, der überwiegend offenzellig ist und von
welchem schematisch Zellstege 13, 14 gezeigt sind, ist mit Füllmaterialien 58, 59, 60, 61,
die schematisch durch unterschiedliche Umrißformen nur im Bereich der Randbereiche
10,11 schematisch eingetragen sind, versetzt. Selbstverständlich sind diese Füllmateria
lien 58 bis 61 nicht nur in den Randbereichen 10,11, sondern auch im Mittelbereich 9
vorhanden. Um jedoch die Übersichtlichkeit der Zeichnung zu wahren, wurden sie im
Mittelbereich 9 nicht eingezeichnet.
Bei den Füllmaterialien 58 und 59 kann es sich nun um wiederverwertbare Kunststof
fabfälle aus Schaumkunststoffen, wie bei den Füllmaterialien 58 bzw. Duroplasten wie
bei den Füllmaterialien 59 handeln. So können beispielsweise während der Produktion
anfallende Schnittabfälle der Kunststoffschäume durch entsprechende Vorbehandlun
gen auf Flocken zerschnitten bzw. zerrissen werden, um dann als Füllmaterial in die
neu herzustellende Platte 2 bzw. einen Schaumstoffkunststoffblock eingeschäumt zu
werden. Die Füllmaterialien 59 aus Duroplasten können neben PVC auch Flocken aus
Polyäthylen, Polyäthylenterephtalat (PET), ABS, Polyolefinen, Phenolen, Polypropyle
ne oder Polysterol handeln. Weiters ist es aber auch möglich, Füllmaterialien 60 zu
verwenden, die durch Textilabfälle aus Kunst- bzw. Naturfasern gebildet sein können.
Diese ebenfalls aus kleinen Stücken bzw. Flocken bestehenden Textilabfälle können
Recyclingprodukte aus alten Teppichen, Kleidung, Vorhängen und dgl. sein. Schließ
lich ist es auch möglich, als Füllmaterialien 61 mineralische Stoffe, wie beispielsweise
Kreide, Korkgranulat, Gummigranulat oder dgl., zu verwenden oder feuerhemmende
Zusätze, wie Aluminiumhydroxid oder dgl., einzumengen. Sollen die nachfolgend in
zumindest einigen Bereichen thermisch verdichteten bzw. gecrackten Platten 2 speziel
le Festigkeitseigenschaften und Dichteverhältnisse aufweisen, ist es natürlich auch
möglich, Fäden oder Fasern bzw. aus derartigen Fäden oder Fasern hergestellte
Gewirke, Gewebe, Netze oder Gitter oder auf gewisse Länge abgestimmte Fasern ein
zuarbeiten.
Diese Füllmaterialien werden mit dem Rohmaterial, bevor dieses in eine Form zur Her
stellung der Platte 2 bzw. des Kunststoffschaumblockes eingebracht wird, eingemischt
und verteilen sich dadurch gleichzeitig in der Platte 2 bzw. im Kunststoffschaumblock.
Dabei ist selbstverständlich auch zu berücksichtigen, daß die zur Herstellung des
Kunststoffschaumes verwendeten Grundmaterialien keine neu gewonnenen Rohmateria
lien sein müssen, sondern auch aus Altprodukten hergestellte Recyelingmaterialien
sein können.
In dieser Darstellung ist auch schematisch angedeutet, daß trotz der Verdichtung in
den Randbereichen 10, 11 die Oberflächen 21, 22 nicht total verschlossen sind, sondern
noch immer eine große Anzahl an offenen Zellen aufweisen. Um jedoch eine gewisse
Mindestluftdurchlässigkeit durch die Oberflächen 21, 22 derartiger Kunststoffschaum
blöcke bzw. Platten 2 zu ermöglichen, kann auch vorgesehen sein, daß die Platten nach
dem thermischen Verdichten genadelt werden.
Darunter ist zu verstehen, daß durch den fertigen Kunststoffschaumblock bzw. die
Platte 2 erhitzte Nadeln bzw. Hohlkörper zumindest durch den Randbereich 10, 11 hin
durchgestoßen werden. Dadurch werden Hohlräume freigeschmolzen, durch die die
Luft in die an die Oberflächenbereiche anschließenden, unversehrten, offenen Zellen
der Platte 2 bzw. des Kunststoffschaumblockes bzw. in diesen angeformten Hohlräu
men eintreten kann.
In Fig. 6 ist eine Fußbodenunterkonstruktion für einen Fußbodenbelag 62, insbesondere
aus Holzdielen 63 auf einer Unterkonstruktion 64, insbesondere einer Betondecke ge
zeigt. Zur Verteilung der auf den Fußbodenbelag 62, der beispielsweise auch durch auf
Spanplatten aufgebrachte Gummi- oder Linoleumbeläge gebildet sein kann, punktuell
aufgebrachten Stoß- oder Druckbelastungen auf eine größere Fläche unter gleichzeiti
ger Dämpfung in einem mehr oder weniger großen Ausmaß, sind zwischen der Unter
konstruktion 64 und dem Fußbodenbelag 62 Schaumstoffelemente 65, 66 angeordnet.
Zum weiteren Ausgleich von Unebenheiten zwischen dem Fußbodenbelag 62 und den
Schaumstoffelementen 65, 66 kann auch noch eine Zwischenlage 67, beispielsweise
eine Bitumenfolie mit einer Korkschrottbeschichtung angeordnet sein.
Während das Schaumstoffelement 65 beispielsweise entsprechend den Beschreibungen
in Fig. 5 ausgebildet sein kann, besteht das Schaumstoffelement 66 zwischen
60% und 90%, beispielsweise aus 85% Altmaterial, also Kunststoffabfällen, z. B. aus
Schaumkunststoffen, z. B. Duroplasten, z. B. PVC, Polyäthylen, Polyäthylen-
Terephtalat, ABS, Polyolefinen, Phenolen, Polypropylenen oder Polysterol. Diese Alt
materialien bzw. Kunststoffabfälle werden durch entsprechende Vorbehandlung auf
Flocken zerschnitten bzw. zerrissen und können auch mit Textilabfällen aus Kunst-
oder Naturfaser versetzt sein, die beispielsweise auch als Beschichtungsmaterialien auf
den Kunststoffschäumen vorhanden sind. Auch diese zusätzlichen Materialien werden
bei der Vorbehandlung soweit zerschnitten bzw. zerrissen, daß sie die gewünschte
Flockengröße zwischen 2 mm und 20 mm aufweisen. Zusätzlich ist es auch möglich,
falls erwünscht, diesem Altmaterial auch noch mineralische Füllstoffe, wie beispiels
weise Kreide mit 30 bis 60 Gewichtsteilen oder feuerhemmende Zusätze wie z. B.
Aluminiumhydroxid, Melaminharz, Amonpolyphosphat oder flüssiges
Flammschutzmittel auf Chlor- Brom- oder Phosphorbasis zuzumengen. Diese Zugaben
können aber auch selbstverständlich dem Primärschaumstoffstoff 19 beigemengt wer
den.
Diese Altmaterialien aus den Kunststoffabfällen und dgl. werden mit einem Primärma
terial, wie beispielsweise Polyurethan oder einem Thermoplast vermischt. Bevorzugt
besteht das Schaumstoffelement 66 aus 85% Altmaterialien, insbesondere Altkunststof
fen und 15% Primärmaterialien, wie dem vorgenannten Polyurethan bzw. dem Ther
moplast. Anstelle dieses Polyurethans und Thermoplasts kann aber auch eine Kleber
oder ein Polypropylenpulver oder bei vorbestimmten Temperatur- und Druckverhältnis
sen aufschäumender bzw. reagierender Kleber verwendet werden.
Die Altmaterialien und die Primärmaterialien werden vermischt, und es werden daraus
Platten oder Bahnen durch das Verkleben dieser Altmaterialien mit den Primärmateria
lien hergestellt. Dieser Aushärtvorgang der als Kleber eingebrachten Primärmateria
lien erfolgt üblicherweise ohne Druck- und Temperatureinwirkung auf die herzustellen
den Platten bzw. die Bahnen. Nach dem Ausreagieren bzw. Aushärten des Klebers
bzw. Primärmaterials werden die Platten nicht mehr weiter thermisch verdichtet, son
dern nurmehr auf die gewünschte Größe und Dicke zugeschnitten und können dement
sprechend eingesetzt werden.
Wesentlich ist dabei nunmehr, daß bei diesen Schaumstoffelementen 66, die zwischen
60% und 90%, bevorzugt 85%, aus Altmaterialien, insbesondere Kunststoffabfällen
und zwischen 40% und 10%, bevorzugt 15%, aus Primärmaterial der zuvor
beschriebenen Kategorien bestehen, daß das Altmaterial zwischen 20% und 55% aus
Kunststoffabfällen auf Polyurethanbasis und aus zwischen 20% bis 40%, bevorzugt
30%, Kunststoffabfällen auf Polyäthylenbasis besteht. Die Prozentangaben beziehen
sich jeweils auf Gewichtsteile.
Der Vorteil dieser Kombination bei den Altkunststoffen bzw. bei dem Altmaterial liegt
vor allem darin, daß die Polyurethanabfälle gegenüber den Polyäthylenabfällen eine
bessere Rückstellkraft, d. h. eine höhere Elastizität aufweisen, während die Polyäthyle
nabfälle eine bessere Dämpfungscharakteristik aufweisen.
Diese erfinderische Erkenntnis, die unterschiedlichen Materialien in einem entsprechen
den Prozentsatz miteinander zu vermischen, eröffnet nunmehr erstmals die Möglich
keit eine Platte zu schaffen, die eine den gewünschten Anforderungen, insbesondere
beim Bodenaufbau entsprechende Charakteristik aufweist. So verfügt dieses Schaum
stoffelement 66 bzw. die Platte und neben dem gewünschten Dämpfungsverhalten auch
über eine lange Lebensdauer und ein ausreichendes Rückstellverhalten, so daß die
Dämpfungscharakteristiken auch über eine lange Benutzungsdauer beibehalten werden
können. Vor allem ist durch das günstige Rückstellverhalten sichergestellt, daß die
Dämpfungscharakteristiken auch bei höher frequenten Schwingungen, wie dies bei
spielsweise beim Springen von Turnern auf einem Turnsaalboden gegeben ist, immer
wieder der volle Dämpfungsweg kurzfristig nach der Aufprallbelastung zur Verfügung
steht, so daß ein einheitliches Schwingungsverhalten einer solchen Bodenkonstruktion
erreicht werden kann.
Vorteilhaft ist es hierbei, wenn das Raumgewicht eines solchen Schaumstoffelementes
zwischen 50 kg/m3 bis 150 kg/m3, bevorzugt 60 kg/m3 bis 100 kg/m3, beträgt, wo
durch eine thermische Verdichtung nach dem Herstellen der Platten oder Bahnen für
dieses Schaumstoffelement, gegebenenfalls unter Druck- und Temperatureinwirkung,
vielfach nicht erforderlich ist, sondern durch entsprechende Beimengung von Altmate
rialien und Primärmaterialien dieses Gewicht als sogenanntes "Freischaumgewicht" er
reicht werden kann. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, bei speziellen Anfor
derungen an die Dämpfungseigenschaften das Schaumstoffelement 66 zuerst mit einer
geringeren Dichte von beispielsweise 30 kg/m3 oder 40 kg/m3 herzustellen, um es
dann nur geringfügig unter Einwirkung von Druck und Temperatur auf das gewünschte
Raumgewicht von bis zu 150 kg/m3 zu verdichten.
Als vorteilhaft hat sich für die Bodenunterkonstruktion die Verwendung eines Raum
gewichtes von ca. 80 kg/m3 bis 100 kg/m3 erwiesen.
Selbstverständlich können die Schaumstoffelemente 65, 66 im Verband verlegt sein,
d. h. daß die Stoßstellen zwischen den Schaumstoffelementen 65 und den Schaumstoffe
lementen 66 gegeneinander versetzt sind, so daß sich die einzelnen Platten überlappen,
wodurch über die gesamte Bodenfläche ein einheitliches Dämpfungs- und Schwin
gungsverhalten ohne Überschreitung der zulässigen Kantenpressungen bei den einzel
nen Schaumstoffelementen 65, 66 erreicht wird.
Abschließend sei festgehalten, daß selbstverständlich anstelle des Schaumstoffelemen
tes 65 auch eine andere Plattenkonstruktion, beispielsweise Spanplatten oder andere
Schichtstoffplatten, wie Sperrholzplatten, verwendet werden können, wobei durch die
Verwendung des Schaumstoffelementes 66 auch in Verbindung mit derart ausgestalte
ten Platten ein ausreichendes Dämpfungs- und Rückstellverhalten der Bodenkonstruktio
nen erzielt werden kann.
Durch die zuvor geschilderte Ausbildung der Schaumstoffelemente 66 ist es möglich,
die Aufgabe für eine Bodenkonstruktion zur Erzielung einer ausreichenden Schwin
gungsdämpfung auch von höher frequenten Schwingungen Unterlagsplatten herzustel
len, die eine ausreichende Dämpfungscharakteristik und ein hohes Rückstellvermögen
unter Verwendung eines größtmöglichen Anteils von Altmaterialien aufweisen, erzielt
werden kann.
Demgemäß kann die Ausbildung und Herstellung des Schaumstoffelementes 66 eine
eigenständige, von der Kombination mit dem Schaumstoffelement 65 unabhängige Er
findung darstellen.
Schließlich sei noch darauf hingewiesen, daß jeweils einzelne der in den einzelnen
Ausführungsbeispielen beschriebenen Merkmalskombinationen, insbesondere die in
den Unteransprüchen gekennzeichneten, auch von den anderen unabhängige, für sich
getrennte, erfindungsgemäße Ausbildungen darstellen können.
Des weiteren sind zum besseren Verständnis der erfindungsgemäßen Ausbildungen die
se zum Teil schematisch und unproportional dargestellt.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2; 3; 4; 5; 6 gezeigten Ausführungen, den Gegen
stand von eigenständigen erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen
erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu
entnehmen.
Bezugszeichenaufstellung
1 Schaumstoffelement
2 Platte
3 Deckschicht
4 Deckschicht
5 Kleberschicht
6 Verstärkungselement
7 Oberfläche
8 Seitenfläche
9 Mittelbereich
10 Randbereich
11 Randbereich
12 Zellwand
13 Zellsteg
14 Zellsteg
15 Zellsteg
16 Zellwand
17 Zelle
18 Zelle
19 Primärschaumstoff
20 Formteil
21 Oberfläche
22 Oberfläche
23 Dicke
24 Mittelbereich
25 Randbereich
26 Randbereich
27 Kernzone
28 Einzelplatte
29 Einzelplatte
30 Einzelplatte
31 Schaumstoffelement
32 Verbindungsbereich
33 Kleberschicht
34 Verbindungsbereich
35 Bauelement
36 Kleberschicht
37 Kleberschicht
38 Maschinengestell
39 Aufstandsfläche
40 Manipulator
41 Bandförderer
42 Hochfrequenzgenerator
43 Heizvorrichtung
44 Formpresse
45 Preßstempel
46 Formwerkzeug
47 Oberteil
48 Antriebsmittel
49 Hydraulikzylinder
50 Unterteil
51 Stanzmatrize
52 Horizontalförderer
53 Stanzmaschine
54 Hydraulikpresse
55 Stanzpatrize
56 Hydraulikzylinder
57 Formkörper
58 Füllmaterial
59 Füllmaterial
60 Füllmaterial
61 Füllmaterial
62 Fußbodenbelag
63 Holzdiele
64 Unterkonstruktion
65 Schaumstoffelement
66 Schaumstoffelement
67 Zwischenlage
2 Platte
3 Deckschicht
4 Deckschicht
5 Kleberschicht
6 Verstärkungselement
7 Oberfläche
8 Seitenfläche
9 Mittelbereich
10 Randbereich
11 Randbereich
12 Zellwand
13 Zellsteg
14 Zellsteg
15 Zellsteg
16 Zellwand
17 Zelle
18 Zelle
19 Primärschaumstoff
20 Formteil
21 Oberfläche
22 Oberfläche
23 Dicke
24 Mittelbereich
25 Randbereich
26 Randbereich
27 Kernzone
28 Einzelplatte
29 Einzelplatte
30 Einzelplatte
31 Schaumstoffelement
32 Verbindungsbereich
33 Kleberschicht
34 Verbindungsbereich
35 Bauelement
36 Kleberschicht
37 Kleberschicht
38 Maschinengestell
39 Aufstandsfläche
40 Manipulator
41 Bandförderer
42 Hochfrequenzgenerator
43 Heizvorrichtung
44 Formpresse
45 Preßstempel
46 Formwerkzeug
47 Oberteil
48 Antriebsmittel
49 Hydraulikzylinder
50 Unterteil
51 Stanzmatrize
52 Horizontalförderer
53 Stanzmaschine
54 Hydraulikpresse
55 Stanzpatrize
56 Hydraulikzylinder
57 Formkörper
58 Füllmaterial
59 Füllmaterial
60 Füllmaterial
61 Füllmaterial
62 Fußbodenbelag
63 Holzdiele
64 Unterkonstruktion
65 Schaumstoffelement
66 Schaumstoffelement
67 Zwischenlage
Claims (30)
1. Schaumstoffelement, insbesondere Formteil aus einer oder mehreren Platten
aus einem weichen, gegebenenfalls elastischen Schaumstoff mit zumindest be
reichsweise bleibend verformten Zellstegen und bzw. oder Zellwänden, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zellwände (12, 16) und/oder die Zellstege (13, 14, 15) bzw. das
Zellgefüge des Schaumstoffelementes (1, 31) bzw. des Formteils über dessen gesamte
Dicke bzw. dessen Volumen auf ein höheres Raumgewicht thermisch verformt und ver
dichtet sind als ein Freischaumgewicht bzw. ein Raumgewicht des
Schaumstoffelementes (1, 31) bzw. des Formteils bei thermisch unverformten Zellwän
den bzw. Zellstegen und/oder Zellgefüge.
2. Schaumstoffelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Zellwände (12, 16) bzw. Zellstege (13, 14, 15) im Mittelbereich (9) des Schaumstoffele
mentes (1, 31) auf ein höheres Raumgewicht und eine höhere Dichte thermisch verdich
tet sind als in den Randbereichen (10, 11, 25, 26).
3. Schaumstoffelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Platte (2) durch plastische Verformung zu einem Formteil (20) umgeformt ist.
4. Schaumstoffelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Verdichtungsfaktor des Mittelbereichs (9, 24) des Schaumstoffelemtes (1, 31) bzw.
des Formteils (20) zwischen 5 und 50 und der Randbereiche (10, 11, 25, 26) zwischen 2
und 50 beträgt.
5. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, da
durch gekennzeichnet, daß ein Raumgewicht in einer der Oberfläche (7, 21, 22) des
Schaumstoffelementes (1, 31) benachbarten Randbereich (10, 11, 25, 26) ca. 500 kg/m3
bis 1200 kg/m3 beträgt und der Mittelbereich (9, 24) des Schaumstoffelementes (1, 31)
ein Raumgewicht von ca. 1200 kg/m3 bis 2500 kg/m3 aufweist.
6. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, da
durch gekennzeichnet, daß eine Dichte des Schaumstoffelementes (1, 31) vom Mittelbe
reich (9, 24) in Richtung der Oberfläche (7, 21, 22) abnimmt.
7. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, da
durch gekennzeichnet, daß das Schaumstoffelement (1, 31) aus einem Weichschaumstoff
körper besteht.
8. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, da
durch gekennzeichnet, daß das Schaumstoffelement (1, 31) mit Füllmaterial (58-61),
insbesondere Kunststoffabfällen, versetzt ist.
9. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, da
durch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial (58-61) durch Schaumstoffgranulate aus
einem weichen Schaumstoff oder thermoplastischen, gegebenenfalls mit mineralischen
oder duroplastischen Verunreinigungen versehenen Kunststoffabfällen gebildet ist.
10. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, da
durch gekennzeichnet, daß die Platte (2) oder Einzelplatten (28-30) aus einem ther
misch auf ein Raumgewicht zwischen 500 kg/m3 und 1200 kg/m3, bevorzugt 600
kg/m3-1000 kg/m3, verdichteten, vorzugsweise mit 30-60 Gewichtsteilen Kreide ge
fülltem Kunststoffschaum mit darin eingeschäumten Füllmaterialien (58-61) aus Re
cyclingkunststoffen gebildet ist.
11. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, daß im Schaumstoff der Platte (2) oder Einzelplatten (28-30)
Schaumstoffgranulate aus einem weichen Schaumstoff mit einer Korngröße von 2 mm
bis 20 mm und weitere Füllmaterialien (58-61), wie Korkgranulat, Gummigranulat,
Hartpolyurethanabfälle oder thermoplastische Kunststoffabfälle in einer Korngröße
von 2 mm bis 20 mm und vorzugsweise 30 bis 60 Gewichtsteile Kreide (58) verteilt
eingeschäumt sind und das Freischaumgewicht der Platte (2) bzw. der Einzelplatten
(28-30) 150 kg/m3 bis 400 kg/m3, bevorzugt 200 oder 320 kg/m3, beträgt.
12. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, da
durch gekennzeichnet, daß das Schaumstoffelement (66) aus ca. 60% bis 90%, insbe
sondere 85% Recyelingkunststoffen, z. B. Kunststoffabfällen und ca. 40% bis 10%,
z. B. 15% Primärmaterial, insbesondere Kleber oder klebende Kunststoffschäume aus
Polyurethan oder Thermoplasten, z. B. Polypropylenpulver, gebildet ist.
13. Schaumstoffelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das
Schaumstoffelement (66) ein Raumgewicht zwischen 50 kg/m3 und 150 kg/m3, bevor
zugt zwischen 60 kg/m3 und 100 kg/m3, aufweist.
14. Schaumstoffelement nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen 20% und 40% der Recyclingkunststoffe bzw. Kunststoffabfälle des
Schaumstoffelementes (66) aus Polyurethankunststoffen und zwischen 20% und 55%
der Recyclingkunststoffe bzw. Kunststoffabfälle aus Polyäthylen bestehen.
15. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Recyclingkunststoffe bzw. Kunststoffabfälle über das
Primärmaterial, insbesondere einen Kleber miteinander verklebt sind.
16. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß das Primärmaterial durch ein bei Temperatur- und/oder
Druckeinwirkung aufschäumendes Kunststoffmaterial gebildet ist.
17. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Schaumstoffelement (65), das über die gesamte Dicke
bzw. das Volumen auf ein höheres Raumgewicht thermisch verformt und verdichtet
ist, oder eine Zwischentragekonstruktion, z. B. aus Spanplatten, zwischen einem
Schaumstoffelement (66) mit einem Raumgewicht zwischen 50 kg/m3 und 150 kg/m3
aus zwischen 60% und 90% Recyclingschaumstoffen bzw. Kunststoffabfällen und ca.
15% Primärmaterial besteht und einem Fußbodenbelag (62) angeordnet ist.
18. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, daß das ein Raumgewicht zwischen 50 kg/m3 und 150 kg/m3
aufweisende Schaumstoffelement (66) auf einer Unterkonstruktion, insbesondere einer
Betondecke aufliegt und vorzugsweise zwischen dem thermisch verformten und ver
dichteten Schaumstoffelement (65) und dem Fußbodenbelag (62), insbesondere den
Holzdielen (63), eine Zwischenlage (67), beispielsweise eine Bitumenfolie mit Kork
schrottbeschichtung angeordnet ist.
19. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, da
durch gekennzeichnet, daß dem Primärschaumstoff (19) Flammschutzmittel, insbeson
dere Melaminharz und/oder Aluminiumhydroxid und/oder Amonpolyphosphat oder 5
bis 10 Gewichtsteile flüssiges, z. B. chlor-, brom- oder phosphorhaltiges
Flammschutzmittel zugesetzt ist und gegebenenfalls zusätzlich mit einem flüssigen
Flammschutzmittel getränkt ist.
20. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, da
durch gekennzeichnet, daß im Mittelbereich (9, 24) und/oder in den Randbereichen
(10, 11, 25, 26) des Schaumstoffelementes (1, 31) Verstärkungselemente (6) eingesetzt
und/oder eingebettet bzw. angeformt oder angeklebt sind und/oder Verstärkungselemen
te (6) eingesetzt und/oder eingebettet sind.
21. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, da
durch gekennzeichnet, daß die Verstärkungselemente (6) durch Aluminium- bzw.
Kunststoffbauteile aus Fasern, Fäden und/oder Platten und/oder Profilen gebildet sind.
22. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21, da
durch gekennzeichnet, daß die Verstärkungselemente (6) durch Stähle mit Speziallegie
rung, insbesondere Netze und/oder Gitter aus derartigen Materialien, gebildet sind.
23. Schaumstoffelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, da
durch gekennzeichnet, daß das Schaumstoffelement (1, 31) aus mehreren, bevorzugt
ein unterschiedliches Raumgewicht und/oder eine Dichte und/oder Zellstruktur
und/oder Materialien bestehenden Einzelplatten (28, 29, 30) zusammengesetzt ist, die
untereinander durch einen Klebe- und/oder Schäum- und/oder Anformvorgang verbun
den sind.
24. Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffelementen, insbesondere Form
teilen aus einer oder mehreren Platten aus einem weichen, gegebenenfalls elastischen
Schaumstoff, bei dem daran anschließend an die Herstellung der Platten durch Auf
schäumen eines insbesondere mit Kunststoffabfällen und/oder Füllstoffen vermischten
Primärkunststoffes durch Einwirken von Druck und/oder Temperatur bereichsweise
die Zellstege und/oder Zellwände zumindest teilweise zerstört und/oder bleibend ver
formt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (2) oder das Schaumstoffele
ment (1, 31) mit einer Energiestrahlung, bevorzugt unter gleichzeitiger Druckbelastung
bzw. Verdichtung beaufschlagt wird, die über an die Moleküle abgegebene Schwin
gungsenergie ein Erwärmen oder ein Erhitzen der Materialbestandteile des Schaumstof
felementes (1, 31) vom Mittelbereich (9, 24) in Richtung der Randbereiche
(10, 11, 25, 26) bewirkt und gleichzeitig von den Oberflächen her den Randbereichen
(10, 11, 25, 26) Wärmeenergie in die Platte (2) bzw. das Schaumstoffelement (1, 31) ein
gebracht wird, bis die Zellstege und/oder Zellwände und/oder Zellstrukturen der ge
samten Platte bzw. der Einzelplatten über ihren Einfrierpunkt erhitzt und zumindest
auch an ihren Oberflächen (7, 21, 22) in einen plastischen Zustand übergeführt sind,
worauf sie durch Einwirkung einer Druckkraft bzw. durch Verdichtung des Schaumstof
felementes (1, 31) verdichtet werden und daß danach die Druckbelastung auf das
Schaumstoffelement (1, 31) bzw. die Einzelplatten (28-30) so lange aufrecht erhalten
wird, bis die plastifizierten Zellwände (12, 16) bzw. Zellstege und/oder Zellstrukturen
und gegebenenfalls die Kunststoffabfälle bzw. Schaumstoffgranulate zumindest zum
Teil unter den Einfrierpunkt abgekühlt sind.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellwände
und/oder Zellstege und/oder Zellstrukturen bzw. die in das Schaumstoffelement (1, 31)
bzw. den Weichschaumstoff integrierten Kunststoffabfälle bzw. Schaumstoffgranulate
über ihren Einfrierpunkt erhitzt oder zumindest an ihrer Oberfläche bis zur Kleberhaf
tung erweicht werden.
26. Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die
Energiestrahlung durch eine Hochfrequenzstrahlung bzw. eine Mikrowelle gebildet ist
und bevorzugt zwischen 20 MHz und 40 MHz aufweist.
27. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 26, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kunststoffabfälle aus Thermo- und/oder Duroplasten und/oder
Textilien und/oder Mineralien, dem aus Primärkunststoff zur Herstellung der Platte
bzw. Platten aus dem Kunststoffschaum in zermahlener, zerrissener oder zerschnitte
ner Form zugesetzt werden.
28. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 27, dadurch
gekennzeichnet, daß die Füllmaterialien (58-61) eine Flockengröße von maximal 125
mm3 aufweisen.
29. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 28, dadurch
gekennzeichnet, daß nach dem Herstellen des verdichteten Formteils in eine Formpres
se (44) durch die Platte bzw. die Einzelplatten bzw. die Schaumstoffelemente hindurch
gehende Öffnungen hergestellt werden.
30. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 29, dadurch
gekennzeichnet, daß die Erwärmungstemperatur im thermisch zu verdichtenden Mittel
bereich (9, 24) und in den Randbereichen (10, 11, 25, 26) oberhalb der Einfriertem
peratur des Großteils der als Füllmaterialien (58-61) beigemengten Kunststoffabfälle
liegt.
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8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
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Ipc: B29C 44/56 |
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D2 | Grant after examination | ||
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