DE3638797A1 - Luft- und trittschalldaemmplatte aus schaumkunststoff fuer schwimmende estriche oder schwimmende holzfussboeden - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Luft- und Trittschall­ dämmplatten aus Schaumkunststoff für schwimmende Estriche oder schwimmende Holzfußböden.

Unter Trittschalldämmung versteht man den Widerstand einer Decke gegen den Durchgang von Trittschallwellen. Die Trittschalldämmung bei massiven Rohdecken ist immer unzureichend. Eine Verbesserung der Trittschalldämmung bei Rohdecken erreicht man durch das Aufbringen einer Deckenauflage in Form eines schwimmenden Estrichs, eines schwimmenden Holzfußbodens oder eines weichfedernden Bodenbelages. Die schwimmenden Böden verbessern dabei die Luft- und Trittschalldämmung der Rohdecke, während die weichfedernden Bodenbeläge nur eine Trittschall­ dämmung bewirken.

Ein schwimmender Estrich besteht aus einer Estrichplatte, die auf einer weichfedernden Dämmschicht liegt. Die die Dämmschicht unter der Estrichplatte bildenden Schalldämm­ stoffe dürfen dabei nur eine bestimmte Steifigkeit auf­ weisen. Die Steifigkeit kennzeichnet das Federungsver­ mögen der Dämmschicht zwischen Estrich und Rohdecke bei dynamischer, d.h. wechselnder Beanspruchung. Sie wird daher als dynamische Steifigkeit s′ mit der Einheit MN/m³ bezeichnet und bei verschiedenen Schalldämmstoffen nach DIN 52214 ermittelt. In Abhängigkeit zu der dynamischen Steifigkeit steht die Trittschallverbesserung VM, die in Dezibel (dB) angegeben wird. Generell kann man sagen, daß die Trittschallverbesserung in dem Maße ansteigt, in dem der Wert für die dynamische Steifigkeit verringert wird. Bei den bisherigen Dämmplatten aus Steinwolle, Glasfasern, Kokosfasern, Korkschrot und Gummischrot beträgt die dyna­ mische Steifigkeit s′ bei Plattendicken in eingebautem Zustand zwischen 10 bis 13 mm zwischen 19 und 81 MN/m³ womit man ein Trittschallverbesserungsmaß bei Verwendung von Zement-Estrichen zwischen 15 und 28 dB erreichen kann. Lediglich mit einer durch Walzen vorbehandelten, in ein­ gebautem Zustand 12,9 mm dicke Polystyrol-Hartschaum­ platte soll man auf eine dynamische Steifigkeit von 13 MN/m³ kommen, mit der man ein Trittschallverbesserungs­ maß mit Zement-Estrich um 29 dB erzielen müßte. Bessere Werte konnten bisher mit Schaumkunststoffplatten nicht erzielt werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Luft- und Trittschalldämmplatte aus Schaumkunststoff für schwimmende Estriche und schwimmende Holzfußböden zur Ver­ fügung zu stellen, die

• a) eine dynamische Steifigkeit nach DIN 52214 von 1 bis 13 MN/m³, vorzugsweise von 3 bis 8 MN/m³, aufweist, was einer Verbesserung des Trittschallmaßes VM nach DIN 4109 von mindestens 30 dB entspricht,
• b) das gewünschte Langzeitverhalten erfüllt, d.h. sie soll 2 Jahre nach der Verlegung keine größere VM- Verschlechterung als von 2 dB gegenüber dem Anfangs­ wert aufweisen,
• c) im Brandverhalten mindestens die Erfordernisse von B 2 bzw. B 1 erfüllt und die
• d) gleichzeitig ein gutes thermisches Isolationsver­ mögen besitzt.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfin­ dung dadurch, daß die Platten im Inneren eine Vielzahl von Hohlräumen aufweist, die sich von einer Plattenkante zur gegenüberliegenden Plattenkante rechtwinklig oder schräg erstrecken, wobei die Platten vorzugsweise aus einem flexiblen, geschlossenzelligen Schaumkunststoff mit einem Raumgewicht von 15 bis 25 kg/m³, insbesondere unter­ halb 20 kg/m³, bestehen, dessen Zelldurchmesser kleiner als 0,3 mm ist und der ein gutes Rückstellvermögen auf­ weist. Als Kunststoff kann jeder Kunststoff eingesetzt werden, der gut verschäumbar ist und der einen flexiblen Schaum ergibt. Bevorzugt eingesetzt werden Polyolefine und deren Copolymere. Zu bevorzugten Polyolefinen gehören Polyethylen und Polypropylen, insbesondere die nicht vernetzten Polyethylene aus der Gruppe der Low-Density- Polyethylene. Selbstverständlich kann aber der Schaum­ kunststoff auch aus Polyurethanen, Polystyrol, Styrol­ copolymeren, Polyvinylchloriden etc. bestehen.

Gemäß der Erfindung werden vorzugsweise solche Schaum­ kunststoffplatten eingesetzt, die man dadurch erhalten hat, daß man Schaumstoff-Hohlprofile miteinander verklebt und/oder verschweißt und gegebenenfalls ihre Seitenränder profiliert. Als Schaumstoff-Hohlprofile werden vorzugs­ weise Schaumstoff-Isolierrohre eingesetzt, insbesondere solche, die ein Raumgewicht unterhalb 20 kg/m³ haben. Anstelle der normalen Schaumstoff-Isolierrohre mit rundem Querschnitt kann man gemäß der Erfindung selbstverständlich alle anderen nur denkbaren Hohlprofile einsetzen, z.B. Rohre mit quadratischen, rechteckigen oder ovalen Quer­ schnitten. Bevorzugt werden solche mit ovalem Querschnitt. Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen ein­ gesetzten Schaumstoffplatten sind die, die in den Unter­ ansprüchen beschrieben und anhand der nachfolgenden Fig. 1 bis 30 näher erläutert sind.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Schaumstoffplatten erfolgt vorzugsweise dadurch, daß man Schaum­ stoff-Hohlprofile verklebt, quellverschweißt oder thermisch verschweißt. Ein für die erfindungsgemäßen Zwecke beson­ ders geeignetes thermisches Schweißverfahren ist im zwei­ ten Teil dieser Beschreibung angegeben. Weiterhin ist es möglich, die durch Extrusion hergestellten Schaumstoff- Hohlprofile in situ miteinander zu verschweißen, wie dies ebenfalls im zweiten Teil dieser Beschreibung kurz be­ schrieben ist.

Nachfolgend wird die Erfindung zunächst anhand der Figuren erläutert, ohne sie jedoch darauf einzuschränken. Alle aus den Figuren ersichtlichen Details gehören mit zur Offen­ barung der vorliegenden Erfindung und werden als erfin­ dungswesentlich angesehen, selbst wenn in den nachfolgen­ den Ausführungen auf das eine oder das andere Detail nicht näher eingegangen wird. In den Figuren und in den nach­ folgenden Ausführungen haben die angegebenen Bezugsziffern folgende Bedeutung:

1runde Schaumstoffisolierrohre2, 2 a, 2 bRohrplatten, jeweils gebildet aus einer Reihe nebeneinander liegender, miteinander verschweißter oder verklebter Hohlprofile3, 4, 7, 8Plattenkanten an den Seiten, die durch die offenen Rohrenden gebildet sind5, 6, 9, 10Plattenkanten an den Seiten, die durch die Rohrmäntel gebildet sind11Nut12Nut13, 13 aStufensalz14auflaminierte starre oder flexible Deckschichten aus homogenem oder geschäumtem Material15aufgeschäumte Deckschichten16Schaumstoff-Zwischenschicht17Schaumstoffröhrchen oder -stäbe als Rippen18größere Rohre als Rippen19Rohre mit Wulst als Rippen20gewellte Schaumstoffplatte21elektrisch erhitzter Heizleiter22keilförmige Abstandshalteeinrichtung23Rahmen aus Stahlrohren

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung eine bei Draufsicht rechteckige Schaumstoffplatte, die aus einer Lage parallel nebeneinander angeord­ neter und zusammengeschweißter kurzer Schaum­ stoffrohre besteht, wobei die Rohroberflächen oben und unten gleichzeitig die Rippenfunktion übernehmen.

Fig. 2 zeigt in perspektivischer Darstellung eine bei Draufsicht rechteckige Schaumstoffplatte, die aus einer Lage parallel nebeneinander angeord­ neter und zusammengeschweißter langer Schaum­ stoffrohre besteht.

Fig. 3 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte, die aus zwei übereinander befindlichen verschweißten Lagen parallel nebeneinander angeordneter und zusammenge­ schweißter kurzer Schaumstoffrohre besteht.

Fig. 4 zeigt in perspektivischer Darstellung drei über­ einander angeordnete Rohrplatten 2, 2 a, 2 b, wobei die obere und untere Rohrplatte 2, 2 b eine Rohr­ platte gemäß Fig. 1 und die mittlere Rohrplatte 2 a eine Rohrplatte gemäß Fig. 2 ist.

Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch eine Schaumstoff­ platte, die aus zwei übereinander angeordneten Rohrplatten 2, 2 a besteht, bei der durch zusätz­ liches Anschweißen eines Rohres 1 links unten und eines Rohres 1 a rechts oben die Voraussetzungen für einen Stufenfalz 13, 13 a geschaffen wurden.

Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch eine Schaumstoff­ platte, die aus drei übereinander angeordneten Rohrplatten 2, 2 a und 2 b besteht, bei der durch zusätzliches Anschweißen von Rohren 1, 1 a, 1 b eine Nut 11 und eine Feder 12 gebildet wurden.

Fig. 7 zeigt eine Schaumstoffplatte wie in Fig. 6 dar­ gestellt, wobei die mittlere Rohrplatte 2 a so an­ geordnet ist, daß die Längsachsen der dazugehören­ den Rohre jeweils in der vertikalen Ebene liegen, die durch die darüber bzw. darunter befindlichen Schweißnähte verläuft. Auch in diesem Fall ist auf der einen Seite eine Nut 11 und auf der ande­ ren Seite eine Feder 12 gebildet.

Fig. 8 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, be­ stehend aus einer Rohrplatte 2, die auf beiden Seiten mit einer Schaumstoffschicht 14 kaschiert ist.

Fig. 9 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, be­ stehend aus einer Rohrplatte 2, auf die von beiden Seiten eine Kunststoffschicht 15 aufgeschäumt ist.

Fig. 10 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, bei der auf beiden Seiten eine Deckschicht 14 mittels einer Schaumstoff-Zwischenschicht 16 mit der Rohr­ platte 2 verbunden ist.

Fig. 11 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, bei der zwei Rohrplatten 2 und 2 a über eine Schaum­ stoff-Zwischenschicht 16 miteinander verbunden sind.

Fig. 12 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte gemäß Fig. 11, die jedoch zusätzlich auf beiden Seiten mit einer Schaumstoffschicht 14 kaschiert ist.

Fig. 13 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte aus einer Rohrplatte 2, die an der unteren Seite mit Rippen in Form von Schaumstoff-Rundstäbchen 17 versehen ist, die gegebenenfalls eine Drahteinlage aufweisen können.

Fig. 14 zeigt eine Schaumstoffplatte gemäß Fig. 13, bei der auf die Rohrplatte 2 oben eine zusätzliche Deckschicht 14 auflaminiert ist.

Fig. 15 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, bei der als Rippen kleinere Schaumstoffrohre 17 ange­ schweißt sind. Diese Platte kann oben ebenfalls mit einer Schaumstoffdeckschicht 14 kaschiert sein.

Fig. 16 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, bei der in Abständen anstelle der normalen Rohre größere Rohre 18 angeordnet sind, die an einer Seite hervorstehen und auf diese Weise die Rippen­ funktion übernehmen. Diese Platte kann oben eben­ falls mit einer Schaumstoffdeckschicht 14 kaschiert sein. Vorteilhafterweise wechseln alternierend immer ein dickeres mit einem dünneren Rohr ab, wobei das dickere Rohr sowohl nach unten als auch nach oben aus der Plattenfläche herausragen kann.

Fig. 17 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Rohr­ platte aus rohrförmigen Schaumstoffhohlprofilen, die auf der unteren Seite einen rippenartigen Ansatz 19 aufweisen. Dieser rippenartige Ansatz kann durchgehend oder in Abständen abgefräst sein, wobei die Abfräsung in größeren oder verhältnis­ mäßig kleinen Abständen erfolgt sein kann, so daß man eine noppen- bzw. nippelartige Auflage­ fläche erhält.

Fig. 18 zeigt im Querschnitt eine Rohrplatte 2, herge­ stellt aus "liegenden" ovalen Schaumstoffisolier­ rohren.

Fig. 19 zeigt im Querschnitt eine Rohrplatte 2, herge­ stellt aus "stehenden" ovalen Schaumstoffisolier­ rohren was erfindungsgemäß besonders bevorzugt ist.

Fig. 20 zeigt im Querschnitt eine Rohrplatte 2, herge­ stellt aus Viereckrohren, die über die gesamte Seitenfläche miteinander verbunden sind.

Fig. 21 zeigt im Querschnitt eine Rohrplatte 2, herge­ stellt aus Viereckrohren, die über ihre Seiten­ kanten miteinander verbunden sind.

Fig. 22 zeigt im Querschnitt zwei Rohrplatten 2, 2 a gemäß Fig. 21, die über eine Schaumstoff-Zwischenschicht 16 miteinander verbunden sind. Die nicht mitein­ ander verbundenen, aus der Platte herausragenden Längsseiten der Viereckrohre übernehmen die Rippen­ funktion.

Fig. 23 zeigt eine Rohrplatte 2, hergestellt aus Dreieck­ rohren. Vorteilhafterweise befindet sich auf der oberen Fläche einer solchen Rohrplatte eine zu­ sätzlich starre oder flexible Deckplatte aus homogenem oder geschäumtem Material.

Fig. 24 zeigt zwei, übereinander angeordnete, miteinander verbundene Rohrplatten 2 gemäß Fig. 23. Vorteil­ hafterweise können diese beiden Rohrplatten im rechten Winkel zueinander angeordnet sein, wie dies bei den Rohrplatten 2 und 2 a aus runden Schaumstoffrohren in Fig. 4 dargestellt ist.

Fig. 25 zeigt eine Dämmplatte aus einer relativ starren Deckplatte aus homogenem oder geschäumtem Material und einer damit verbundenen gewellten, flexiblen Schaumstoffplatte, die gegebenenfalls als solche gewellt extrudiert oder aber direkt nach der Ex­ trusion entsprechend geformt wurde. Selbstver­ ständlich kann man aber auch eine entsprechende ebene, flexible Schaumstoffplatte in wellig ge­ stauchter Form mit der Deckplatte dauerhaft ver­ binden.

Als vorteilhaft hat es sich ferner erwiesen, wenn die mit der oberen Deckplatte versehene gewellte Schaumstoffplatte zusätzlich auf der unteren Seite mit einer starren oder flexiblen Deckplatte aus homogenem oder geschäumtem Material wie oben ver­ bunden ist.

Fig. 26 zeigt eine Dämmplatte aus zwei parallel mitein­ ander verbundenen flexiblen, gewellten Schaumstoff­ platten, wie sie vorstehend in Fig. 25 beschrieben sind. Auch hier ist es vorteilhaft, wenn die Dämm­ platte oben und vorzugsweise auch unten eine Deck­ platte aufweist wie die Platte gemäß Fig. 25. Darüberhinaus können die beiden gewellten Schaum­ stoffplatten mittig über eine dritte starre oder flexible Platte aus homogenem oder geschäumtem Material verbunden sein.

Fig. 27 zeigt zwei der vorstehend beschriebenen gewellten Schaumstoffplatten, die in rechtwinkliger Anord­ nung miteinander verbunden sind und die ebenfalls mit oberen, unteren und mittleren Deckplatten versehen sein können, wie vorstehend in Verbindung mit Fig. 26 beschrieben.

Generell wird an dieser Stelle ausdrücklich darauf hingewiesen, daß alle anhand der Rohrplatten aus runden Schaumstoffrohren beschriebenen und in den vorstehenden Fig. dargestellten Kombinationen auch mit allen anderen dargestellten Hohlprofilen und solchen, die man sich vorstellen kann, herstellbar sind.

Zwecks Erzielung einer zusätzlich verbesserten Schalldämmung ist es vorteilhaft, die Hohlräume in den erfindungsgemäßen Dämmplatten mit Glasfaser­ strängen und/oder anderen Füllmaterialien ganz oder teilweise zu füllen. Auch ist es möglich, sowohl die Wandungen der Hohlräume in den Hohlprofilen als auch die Wandungen der Hohlräume, die sich beim Zu­ sammenfügen der Hohlprofile bzw. der gewellten Schaumstoffplatten ergeben, mit langen und/oder kurzen Fasern dicht oder weniger dicht zu beflocken. Einen ähnlichen Effekt kann man aber auch dadurch erzielen, daß man die Innenhaut der Hohlprofile, bzw. die Oberfläche der gewellten Schaumstoffplatte bei der Herstellung, d.h. bei der Aufschäumung, oder nachträglich so zerstört, daß eine zerfaserte Oberfläche entsteht. Ferner besteht die Möglichkeit, in die Wandungen der Hohlprofile, die zur Herstel­ lung der Rohrplatten dienen, Bleikugeln, Schrotkugeln oder Kügelchen aus anderen sehr schweren Materialien einzubringen, z.B. durch Einschießen.

In den Fig. 28 bis 31 sind weitere Möglichkeiten aufgezeigt, die zu einer zusätzlich verbesserten Schalldämmung führen.

Fig. 28 zeigt im Querschnitt zwei Rohrplatten 2, 2 a, die über eine Superleichtplatte miteinander verbunden sind. Die Hohlräume der Hohlprofile der Superleichtplatte sind so ausgelegt, daß ihre offenen Seiten nach dem Verbund mit den Rohrplatten 2, 2 a geschlossen sind. Vorzugs­ weise sind die Hohlräume der Hohlprofile der Superleichtplatte mit leichtfließenden bzw. leichtrieselnden körnigen Materialien teilweise gefüllt, z.B. mit Quarzsand. Die Superleichtplatten selbst erhält man, wenn man z.B. viele Schaumstoffrohre zu einem Block zusammenschweißt und von diesem Block dann vertikal im rechten Winkel quer zu der Längs­ achse der Schaumstoffrohre Platten mit der gewünschten Plattenstärke abschneidet.

Fig. 29 zeigt im Querschnitt eine Dämmplatte aus den Rohrplatten 2, 2 a, die über eine homogene, star­ re, halbstarre oder flexible Platte aus schweren Materialien, z.B. Blei, miteinander verbunden sind. Vorteilhaft kann es sein, wenn man einen solchen Aufbau erst auf der Baustelle vornimmt, indem man auf die Roh­ decke zunächst die Rohrplatten 2 verlegt, dann darauf Betonplatten und auf die Betonplat­ ten die Rohrplatten 2 a legt, auf die dann der Estrich gegossen wird.

Fig. 30 zeigt im Querschnitt eine Rohrplatte 2 mit eingelegten Bleistangen oder anderen schwe­ ren Strangmaterialien, die gewünschtenfalls auch zur Herstellung der vorstehend beschrie­ benen mehrschichtigen Dämmplatten eingesetzt werden kann.

Außerdem können die Ränder der Dämmplatten, von denen aus sich die Hohlräume durch die Platte erstrecken, mit Profilleisten aus dem gleichen Schaumstoffmaterial wie die Platte selbst versiegelt sein, was auf jeden Fall dann der Fall ist, wenn die Hohlräume der Damm­ platten mit rieselfähigem Material ganz oder teil­ weise gefüllt sind. Dabei kann die Füllung auch aus ausgeschäumten Polystyrolkügelchen oder anderen aufgeschäumten Kunststoffpartikelchen bestehen. Die Profilleisten können entweder nur ein Schaumstoff­ streifen sein oder aber die Form eines Stufenfalzes, eines Keilfalzes oder einer Nut bzw. Feder haben. Die Verschweißung der Hohlprofile erfolgt vorzugs­ weise mit der in den Fig. 31 bis 34 dargestellten Vorrichtung.

Fig. 31 zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine Gitteranordnung mit drei Schweißvorrichtungen entlang der Schnittlinie C-D in Fig. 32 zum Verschweißen von nebeneinander angeordneten Schaumstoffrohren, die in der Praxis je nach Rohrdurchmesser so ausgelegt ist, daß zehn bis zwanzig Rohre gleichzeitig in einer Ebene zusammengeschweißt werden können.

Fig. 32 zeigt einen horizontalen Längsschnitt entlang der Schnittlinie A-B in Fig. 31.

Fig. 33 zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine Gitteranordnung mit einer horizontal und drei vertikal angeordneten Schweißeinrichtungen zum gleichzeitigen Verschweißen von neben­ und übereinander angeordneten Schaumstoff­ rohren.

Fig. 34 zeigt in schematisch-perspektivischer Dar­ stellung die keilförmige Ausbildung der Abstandshalteeinrichtung mit darüber ange­ ordnetem elektrisch beheiztem Heizleiter in Form eines Metallstreifens.

Das Verschweißen der Hohlprofile, der Rohrplatten, sowie das Anschweißen der Profilleisten, sowie von separaten Rohren erfolgt vorzugsweise in der Weise, daß man die bis zur Schmelze zu erhitzenden Kunst­ stoffoberflächen über eine Abstandshalteeinrichtung in Abstand so um einen als Wärmequelle dienenden, elektrisch beheizten Heizleiter herumführt, daß die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen zusammen mit der Abstandshalteeinrichtung einen Heizkanal bilden, der die Wärmequelle umgibt.

Die zur Durchführung dieses Verfahrens dienende Vor­ richtung besteht im wesentlichen aus einer Wärme­ quelle, einer davor angeordneten Abstandshalteein­ richtung und einer nach der Wärmequelle angeordneten Einrichtung zum Zusammendrücken der angeschmolzenen Oberflächen. Die Wärmequelle besteht vorzugsweise aus einem elektrisch beheizbaren Heizleiter, insbe­ sondere in Form eines Drahtes oder Metallstreifens. Vorzugsweise besteht der Draht bzw. der Metallstrei­ fen aus einer Chrom-Nickel-Legierung, einer Chrom- Nickel-Aluminium-Legierung oder einer Eisen-Chrom- Nickel-Legierung. Selbstverständlich können aber auch alle anderen Metalle bzw. Metall-Legierungen oder nichtmetallische Heizleiter, z.B. Siliciumcarbid- Heizleiter, eingesetzt werden, die üblicherweise bei Widerstandsheizungen Anwendung finden. Die Tem­ peratur, auf die der Heizleiter erhitzt wird, schwankt in einem weiten Bereich von z.B. 600 bis 1200°C und richtet sich nach dem zu verschweißenden Material und der Geschwindigkeit, mit der die zu verschweißen­ den Kunststoff-Flächen an dem Heizleiter vorbeige­ führt werden. Bei hohen Durchlaufgeschwindigkeiten und/oder hochschmelzenden thermoplastischen Kunst­ stoffen kann es vorteilhaft bzw. notwendig sein, daß man in Bewegungsrichtung der zu verschweißenden Kunststoff-Flächen zwei oder mehrere Heizleiter anordnet. Um ein Durchhängen der Heizleiter und damit eine ungleichmäßige Wärmeabstrahlung zu vermei­ den, wird bevorzugt, daß die Heizleiter, insbesondere wenn diese in Form von Drähten oder Metallstreifen vorliegen, mittels einer Spannvorrichtung stets, d.h. auch in erhitztem Zustand, gespannt sind. Die Spannvorrichtung, die dabei vorzugsweise zugleich als Stromzuführungsanschluß ausgelegt ist, bedient sich vorteilhafterweise der Federkraft einer auf Zug oder Druck ausgelegten Feder. Die Stromzuführung kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform mittels eines Thermoelements gesteuert bzw. geregelt werden, das in der Nähe des Heizleiters angeordnet ist.

Zwecks Bildung eines Heizkanals, und um die zu ver­ schweißenden Kunststoffoberflächen in einem gewis­ sen Abstand an dem Heizleiter ohne Berührungskontakt mit ihm vorbeizuführen, ist kurz vor dem Heizleiter eine Abstandshalteeinrichtung angeordnet. Diese Ab­ standshalteeinrichtung ist vorzugsweise keilför­ mig ausgebildet und so angeordnet, daß die Schneid­ kante des Keils dem ankommenden Material und der Keil­ rücken dem Heizleiter zugewandt ist. Die Länge des Keiles und des Heizleiters richtet sich nach der Breite der zu verschweißenden Flächen. Die Schneid­ kante des Keils ist vorzugsweise leicht abgerundet, um das ankommende Material nicht zu verletzen. Der Keilrücken ist vorzugsweise konvex ausgelegt und ebenfalls zwecks Vermeidung von Materialbeschädigung an seinen Längskanten abgerundet. Selbstverständlich kann der Keilrücken aber auch konkav ausgebildet sein, wobei dann allerdings die Seitenkanten vorzugsweise ebenfalls abgerundet sind. Da dieser Abstandshalte­ keil gleichzeitig als Wärmeschutzschild dient, kann es zweckmäßig sein, den Abstandshaltekeil in Längs­ richtung mit einer oder mehreren Bohrungen bzw. Durch­ gängen zu versehen, um durch den Abstandshaltekeil ein Kühlmedium leiten zu können, falls bei längerem Betrieb eine zu starke Erwärmung des Abstandshalte­ keils zu befürchten ist.

Gemäß einer anderen Ausführungsform kann die Abstands­ halteeinrichtung auch von einem Walzenpaar gebildet sein, wobei der Walzendurchmesser und die Walzenlänge den jeweiligen Anforderungen entsprechend anzupassen ist. Abstandshaltewalzenpaare werden gemäß der vor­ liegenden Erfindung besonders dann gerne eingesetzt, wenn z.B. bereits relativ dicke und breite Rohrplat­ ten 2, 2 a miteinander verschweißt werden sollen, oder wenn die erfindungsgemäßen Dämmplatten mit entspre­ chenden homogenen oder geschäumten Folien oder Plat­ ten oder anderen Deckschichten kaschiert werden sol­ len, um die Reibung an der Abstandshalteeinrichtung so niedrig wie möglich zu halten. Auch bei der An­ wendung von Abstandshaltewalzenpaaren, die vorzugs­ weise auf Kugellagern laufen, kann es wünschenswert sein, diese zu kühlen. In solchen FäIlen ist zumin­ dest eine der beiden Walzen hohl und so ausgelegt, daß ein Kühlmedium hindurchgeführt werden kann.

Mit Hilfe der Abstandshalteeinrichtung ist es somit möglich, die zu verschweißenden Kunststoff-Flächen in Abstand an der Wärmequelle vorbeizuführen und dabei die Kunststoff-Flächen an der Oberfläche aufzuschmel­ zen. Kurz nach dem Passieren der Wärmequelle werden dann die geschmolzenen Oberflächen mittels entspre­ chender Einrichtungen, z.B. Druckwalzen, zusammenge­ drückt bzw. zusammengepreßt. Nach Abkühlung ist der Schweißvorgang beendet.

Da die erfindungsgemäßen Schweißvorrichtungen aber nicht nur nebeneinander, sondern zusätzlich auch übereinander angeordnet sein können, kann man mittels einer solchen Schweißgitteranordnung gleichzeitig die Schaumstoffrohre nebeneinander und übereinander zu­ sammenschweißen, so daß man die aus den Schaumstoff­ rohren bestehenden Platten bzw. Blöcke erhält.

Das Zusammenschweißen der Schaumstoffrohre erfolgt gemäß der vorliegenden Erfindung in der in den Fig. 31 bis 34 dargestellten Verfahrensweise. An dem, z.B. aus Stahlrohren gefertigten Rahmen 23 (siehe Fig. 31 und 33) sind in senkrechter Anordnung (siehe Fig. 31) und in Fig. 33 zusätzlich in waagerechter Anordnung die keilförmig ausgebildeten Abstands­ halteeinrichtungen 22 angeordnet, von denen in Fig. 31 und 33 die Keilschneiden zu sehen sind. Mittig hinter den keilförmigen Abstandshalteeinrichtungen sind die entsprechenden Heizleiter 21 angeordnet (siehe Fig. 32 und 34), die mittels nichtdargestellter Federspannvorrichtungen stets in gespanntem Zustand gehalten werden. Die Abstände zwischen den keil­ förmigen Abstandshalteeinrichtungen 22 und den seitlichen Rahmenteilen 23, deren Abstand zueinan­ der in Förderrichtung etwas abnimmt, sind vorzugs­ weise so gewählt, daß die Schaumstoffrohre nach Pas­ sieren der Schweißvorrichtung breitflächig mit­ einander verschweißen. Um einen zusätzlichen Druck auf die angeschmolzenen Rohroberflächen auszuüben, befindet sich vorzugsweise kurz nach den Schweiß­ vorrichtungen, und zwar quer, d.h. im rechten Win­ kel zur Förderrichtung, ein Walzenpaar, dessen Walzen zueinander in Abstand angeordnet sind und zwischen die die Schaumstoffrohre geführt werden.

Ebenso wie in Fig. 31 dargestellt, kann natürlich eine Vielzahl von Schweißvorrichtungen nebeneinander an­ geordnet sein, so daß man ohne Schwierigkeiten gleichzeitig z.B. 20 Schaumstoffrohre zu einer Rohr­ platte 2 zusammenschweißen kann. Das gleiche gilt für die in Fig. 33 dargestellte "Gitterausführung", mit der gleichzeitig eine Vielzahl von nebeneinander und übereinander angeordneten Rohren zusammengeschweißt werden kann. Aus praktischer Sicht kann es jedoch vorteilhaft sein, wenn man zunächst gemäß der in Fig. 31 dargestellten Verfahrensweise 10 oder 20 Schaum­ stoffrohre nebeneinanderliegend gleichzeitig ver­ schweißt und dann die so erhaltenen Rohrplatten 2, 2 a übereinander verschweißt, und zwar wie in Fig. 33 gezeigt, aber ohne die vertikal angeordneten Schweiß­ vorrichtungen.

Die erfindungsgemäßen Dämmplatten lassen sich aber auch durch direkte Extrusionsverschweißung herstel­ len. Bei diesem kontinuierlichen Verfahren extrudiert man den verschäumbaren Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen, mit Treibmitteln durch entsprechende Düsen und läßt ihn an der Luft frei zum Schaumstoff­ rohr ausschäumen. Ordnet man bei diesem Verfahren eine Vielzahl von Düsen neben- und/oder übereinan­ der an, so daß die aufschäumenden Rohre, was bereits ganz kurz nach der Düse erfolgt, sich gegenseitig berühren, und sorgt man dafür, daß sie zusätzlich noch aneinandergedrückt werden, beispielsweise durch entsprechend angeordnete Walzenpaare, so erhält man "in einem Zuge" die gewünschten Dämmplatten. Den Verschweißeffekt kann man gegebenenfalls noch dadurch verstärken, daß man direkt nach dem Düsenaustritt zusätzliche Heizvorrichtungen installiert, um gege­ benenfalls die sich beim Aufschäumen bildende äußere Rohrhaut wieder aufzuschmelzen. Derartige Heizvor­ richtungen können elektrisch beheizte Drähte oder Metallstreifen sein oder aber auch solche Vorrich­ tungen, aus denen Heizluft austritt.

Die nachfolgenden beiden Beispiele erläutern weiterhin die Erfindung, ohne sie jedoch darauf einzuschränken.

Beispiel 1

Flexible Polyethylenschaumstoffrohre mit einem Innen­ durchmesser von 8 mm, einem Außendurchmesser von 24 mm und einem Raumgewicht von 19 kg/m³ werden zu einer Rohrplatte 2 zusammengeschweißt.

Die Prüfung der dynamischen Steifigkeit nach DIN 52214 ergibt folgende Werte:

ohne Abdeckpapier:s′ = 7 MN/m³ mit Abdeckpapier:s′ = 6 MN/m³

Beispiel 2

Zwei Rohrplatten 2 und 2 a, hergestellt wie in Bei­ spiel 1 angegeben, werden wie in Fig. 4 dargestellt verschweißt, so daß die Längsachsen der Rohre der unteren Rohrplatte 2 im rechten Winkel zu den Längs­ achsen der Rohre der darüberliegenden Rohrplatte 2 a verlaufen. Bei diesen kreuzweise übereinander ange­ ordneten Rohrplatten 2, 2 a erhält man bei der Ermitt­ lung der dynamischen Steifigkeit nach DIN 52214 fol­ gende Werte:

Beispiel 2

Zwei Rohrplatten 2 und 2 a, hergestellt wie in Beispiel 1 angegeben, werden wie in Fig. 4 dargestellt verschweißt, so daß die Längsachsen der Rohre der unteren Rohrplatte 2 im rechten Winkel zu den Längsachsen der Rohre der darüberliegenden Rohrplatte 2 a verlaufen. Bei diesen kreuzweise übereinander angeordneten Rohrplatten 2, 2 a erhält man bei der Ermittlung der dynamischen Steifigkeit nach DIN 52214 folgende Werte:

ohne Abdeckpapier:s' = 3 MN/m³ mit Abdeckpapier:s′ = 3 MN/m³

Claims (19)

1. Luft- und Trittschalldämmplatten aus Schaumkunststoff für schwimmende Estriche oder schwimmende Holzfuß­ böden, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten im Inneren eine Vielzahl von Hohlräumen aufweisen, die sich von einer Plattenkante zur gegenüberliegenden Plattenkante rechtwinklig oder schräg erstrecken.

2. Dämmplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume in einer Ebene parallel zueinander verlaufend angeordnet sind.

3. Dämmplatte nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die parallel zueinander verlaufenden Hohlräume in zwei oder mehr übereinanderliegenden Ebenen angeordnet sind.

4. Dämmplatte nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die in einer Ebene parallel zueinander verlaufenden Hohlräume von Ebene zu Ebene rechtwinklig zueinander verlaufen.

5. Dämmplatte nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Hohlräume rohrförmig und im Quer­ schnitt rund oder oval sind.

6. Dämmplatte nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die an den Kanten offenen Hohlräume geschlossen sind.

7. Dämmplatte nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß sie auf der dem Rohboden zugewandten Seite und gegebenenfalls auch der dem Estrich zuge­ wandten Seite gerippt oder genoppt ist.

8. Dämmplatte nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Hohlräume mit Fasersträngen, Wirr­ fasergemischen, Schaumstoffkügelchen ganz oder teil­ weise gefüllt oder beflockt sind.

9. Dämmplatte nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß sie aus zusammengeschweißten oder -geklebten Hohlprofilen, vorzugsweise Schaumstoff­ rohren, besteht.

10. Dämmplatte nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Schaumkunststoff flexibel und ge­ schlossenzellig ist, der Zelldurchmesser kleiner als 0,3 mm ist, das Raumgewicht 15 bis 25 kg/m³ beträgt und ein gutes Rückstellvermögen aufweist.

11. Dämmplatte nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Schaumkunststoff aus Polyolefinen, insbesondere Polyethylen, Polypropylen oder aus Co­ polymeren davon mit anderen polymerisierbaren Sub­ stanzen besteht.

12. Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffplatten gemäß Anspruch 1 bis 11 durch kontinuier­ liches flächiges Verschweißen von elastischen, geschäumten Hohlprofilen, insbesondere von Schaum­ stoffrohren, aus thermoplastischen Kunststoffen, bei dem die zu verschweißenden Kunststoffober­ flächen zunächst geschmolzen und dann zusammen­ gedrückt werden, dadurch gekennzeichnet, daß man die bis zur Schmelze zu erhitzenden Kunst­ stoffoberflächen über eine Abstandshalteein­ richtung in Abstand so um den als Wärmequelle dienenden, elektrisch beheizten Heizleiter her­ umführt, daß die zu verschweißenden Kunststoff­ oberflächen zusammen mit der Abstandshalteein­ richtung einen Heizkanal bilden, der die Wär­ mequelle umgibt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich­ net, daß die zu verschweißenden Schaumstoff­ rohre aus einem Polyolefin, vorzugsweise einem Polyethylen, insbesondere aus einem nicht ver­ netzten Polyethylen bestehen.

14. Verfahren nach Anspruch 12 und 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die zu verschweißenden Schaum­ stoffrohre aus einem elastischen, geschäumten Low Density Polyethylen, vorzugsweise einem solchen mit einem Raumgewicht unterhalb 25 kg/m³, insbesondere unterhalb 20 kg/m³, bestehen.

15. Schweißvorrichtung zur Durchführung des Ver­ fahrens nach Anspruch 12 bis 14, dadurch ge­ kennzeichnet, daß sie mindestens eine elek­ trisch beheizbare Wärmequelle (21), jeweils eine davor angeordnete Abstandshalteeinrichtung (22) und eine Einrichtung zum Zusammenpressen der angeschmolzenen Oberflächen aufweist.

16. Schweißvorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch beheiz­ bare Wärmequelle (21) ein Heizleiter in Form eines Drahtes oder eines Metallstreifens ist und vorzugsweise aus einer Chrom-Nickel-Legierung, einer Chrom-Nickel-Aluminium-Legierung oder einer Eisen-Chrom-Nickel-Legierung besteht.

17. Schweißvorrichtung nach Anspruch 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch beheizbaren Drähte oder Metallstreifen mittels einer Spannvorrichtung stets, d.h. auch im erhitzten Zustand, in gespanntem Zustand vor­ liegen.

18. Schweißvorrichtung nach Anspruch 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstands­ halteeinrichtung (22) zu einem keilförmigen Wärmeschutzschild ausgebildet ist.

19. Schweißvorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das keilförmige Wärmeschutz­ schild in Längsrichtung einen oder mehrere für den Durchgang von Kühlmedium vorgesehene Durchgänge aufweist, vorzugsweise in Form einer oder mehrerer entsprechender Bohrungen.