DE3431143C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Form­ körpern, z. B. Platten, aus faserbewehrten hydraulisch abbinden­ den Massen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Die Herstellung von Platten und Formkörpern aus Faserbeton bietet erhebliche Schwierigkeiten und fertigungstechnische Probleme. Beim häufig angewandten Spritzverfahren solcher faserbewehrter Massen ist es insbesondere äußerst schwie­ rig, eine gleichmäßig dicke Platte mit gezielter Faserver­ teilung herzustellen. Hinzu kommt, daß beim Formen und Verformen der Rohplatte die hydraulisch abbindende Masse an der Oberfläche einer Form anklebt, wodurch ein einwand­ freies Ver- und Entformen schwierig und oft nicht möglich ist.

Durch die DE-AS 24 56 712 ist ein Verfahren zum Herstellen von Formkörpern aus Faserbeton der eingangs genannten Art bekannt, bei dem man Fasern auf noch nicht erhärteten Beton aufspritzt, aufrieselt oder aufstreut und dann einwalzt oder einglättet. Die Fasern können in einem Schneidwerk durch Zer­ schneiden von Glasfaserrovings erhalten sein. Sie können mehr­ lagig aufgespritzt, aufgerieselt oder aufgestreut werden, und abschließend kann Zement aufgepudert werden, um überflüssiges Wasser aufzunehmen. Durch die Fasern soll eine rißfreie, bes­ ser wasserdämmende Betonoberfläche erzielt werden. Das Auf­ streuen und Einwalzen der Fasern erfolgt in einem Handverfahren mit einem Schneidwerkzeug und einer Handwalze.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der genannten Art anzugeben, das eine kontinuierliche und faserschonende Her­ stellung von Formkörpern mit gewünschter Faserorientierung er­ möglicht.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach dem Patentanspruch 1. Zweckmäßige Weiterbildungen des Verfah­ rens sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die Vorteile eines solchen Verfahrens sind vielfältig. Ab­ gesehen davon, daß kontinuierlich gearbeitet werden kann, wird die hydraulisch abbindende Masse in einer über die Arbeitsbreite gleichmäßige Dicke aufgebracht und die Faserbewehrung kann gezielt eingebaut werden. Ferner ist es möglich, mit einer Masse zu arbeiten, die kein Über­ schußwasser enthält und daher nicht in einem besonderen Verfahrensschritt entwässert werden muß.

Die gezielte Faserverteilung und Faserorientierung kann leicht gesteuert und sehr einfach überwacht werden, so daß eine weitgehende Einheitlichkeit der hergestellten Platte gewährleistet ist. Durch Verwendung einer Unterlage wird eine saubere, glatte, aber falls gewünscht auch far­ bige und/oder strukturierte bzw. profilierte Plattenober­ fläche gebildet. Durch Umlegen der Randteile der Unter­ lage um die Rohplattenränder der noch nicht ausgehärteten Masse kann bereits während des Herstellungsvorgangs eine gerad­ linige seitliche Begrenzung der Platte und eine Abrundung ihrer Kanten erfolgen. Auf diese Weise kann ein weiterer Besäumungsvorgang, sei es im frischen oder ausgehärteten Zustand der Platte, entfallen. Die Breite der Platte ist von vornherein in engen Toleranzen einstellbar, und ein nachträgliches, stets mit Materialverlusten verbundenes Begradigen der Platte ist nicht erforderlich. Die Breiten­ einstellung erfolgt durch verstellbare aber gegenüber den sich bewegenden Band feststehende Führungselemente, die oberhalb des Bandes im gewünschten Abstand voneinander angeordnet sind.

Die auf dem Band liegende und mit diesem fortbewegte Un­ terlage dient sowohl als Trennschicht als auch zum For­ men der Seitenränder der Platte. Sie kann aus verschie­ denen Materialien bestehen, beispielsweise aus einer Kunststoff-Folie, einem Glasvlies oder kunststoffbeschich­ tetem Papier. So wird schon durch die Unterlage eine Viel­ falt der Oberflächengestaltung der Platte in farblicher und struktureller Hinsicht möglich. Dabei kann die Unter­ lage als Schalung vorgesehen und als solche einwandfrei so­ wie rückstandsfrei ohne jede Beschädigung der Plattenober­ fläche abgezogen werden. Die Plattenoberfläche wird auf diese Weise vollkommen gleichmäßig und glatt und weist weder rauhe Stellen noch Risse auf. Andererseits ist es möglich, die verwendete Unterlage selbst und/oder deren Beschichtung mit Vergütungsmaterial in die Plattenoberflä­ che einzubauen. Damit können den Oberflächen ebener Plat­ ten sowie den Oberflächen der aus der Rohplatte im grünen Zustand geformten Well- oder Trapezplatten oder anderer Formkörper, beispielsweise Rohren, gewünschte Strukturen verliehen werden.

Weiterhin bildet die Unterlage auch einen Schutz für die fertige Platte, und zwar sowohl beim Stapeln als auch beim Transportieren. Schließlich wird durch die Verwendung einer solchen Unterlage eine kostspielige Nachbehandlung erspart, da eine auf der Platte verbleibende Unterlage eine vorzügliche Nachbe­ handlung darstellt.

Das Verfahren wird anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.

Auf ein für kontinuierliche Fortbewegung ausgelegtes Band, dem entsprechend der gewünschten Breite einer herzustellen­ den Platte Führungselemente zugeordnet sind, wird eine die Masse aufnehmende Unterlage aufgelegt. Diese Unterlage ist vorzugsweise breiter als die vorbestimmte und durch den Abstand der Führungselemente festgelegte Breite der herzu­ stellenden Platte, so daß die Randstreifen an den Längssei­ ten der Unterlage ausreichend hochstehen oder über die Ober­ seiten der Führungselemente gelegt werden können. Während die Unterlage mit dem Band vorwärtsbewegt wird, wird auf die Unterlage eine hydraulisch abbindende Masse in gleich­ mäßige Dicke und in der durch den Abstand der Führungs­ elemente bestimmten Breite kontinuierlich aufgebracht. Dies kann beispielsweise durch Extrudieren der Masse durch ein Mundstück erfolgen, dessen Öffnung der Breite der herzustel­ lenden Platte entspricht. Hinter dem Extruder ist oberhalb des Transportweges der Masse ein Schneidwerk angeordnet, das kontinuierlich Faserschnitzel der gewünschten Länge in einen Fallschacht ausstößt, aus dem die Faserschnitzel dann aufgeschlossen und orientiert auf die Oberfläche der Masse gestreut werden. Da die Masse kontinuierlich unter dem Schnitzelregen fortbewegt wird, werden die aus dem Fallschacht kommenden Faserschnitzel kontrollierbar gleich­ mäßig auf der Oberfläche der Masse verteilt.

In einer weiteren Fertigungsstation werden dann die Faser­ schnitzel mit Hilfe eines federnd nachgiebigen Werkzeugs, das auf die gesamte Breite der Oberfläche der sich fortbewegenden Masse wirkt, in deren Oberfläche eingedrückt oder eingebaut. Dabei kann durch Einstellung des Werkzeugs die Einbautiefe reguliert und damit die Faserverteilung im Querschnitt der Platte je nach den Erfordernissen gewählt werden. Gleichzeitig werden die Faserschnitzel benetzt und die Masse verdichtet.

Der Vorgang des Fasereinbaues kann mehrfach in derselben oder in aufeinanderfolgend auf die Unterlage aufgebrachten Schichten der Masse wiederholt werden.

Zusätzlich zu der Bewehrung mit Faserschnitzel können auch Endlosfasern in die Masse der herzustellenden Platte aufge­ legt und/oder eingezogen werden. Die Endlosfasern können in an sich bekannter Weise getränkt sein.

Da, wie ausgeführt, die Unterlage breiter ist als die zu formende Platte und die beidseitig über die Platte vorstehen­ den Teile der Unterlage nach oben gezogen sind und dabei die Plattenränder bedecken, gleiten die Außenseiten dieser Teile der Unterlagen an den Führungselementen. Dadurch wird ein Reiben und seitliches Anhaften der Masse an den Führungselementen verhindert. Durch Umlegen der vorstehen­ den Teile der Unterlage um die Seitenkanten der Rohplatte werden diese sauber abgerundet.

Auf die freiliegende Oberseite der fertigen Rohplatte kann Zement aufgestreut und/oder eine Abdeckung, beispielsweise ein mit der Platte verbunden bleibendes Vlies oder eine abzieh­ bare Folie, aufgebracht werden.

Die Außen­ fläche der fertigen Platte kann schon während des Herstellungs­ vorgangs behandelt, beispielsweise eingefärbt, pro­ filiert und/oder in einer anderen Weise vergütet werden. Dies kann dadurch geschehen, daß auf die freiliegende Seite der Unterlage eine sich von dieser lösende Farbschicht, ein Profilband oder ein anderes zur Vergütung geeignetes Material aufgebracht wird. Die Schicht aus Farbe oder einem anderen Material wird von der feuchten, auf die Unterlage extrudierten hydraulisch abbindenden Masse aufgenommen, oder die Profilierung eines Profilbandes drückt sich in die Masse ein, so daß die fertige Platte eine farbige, profilierte und/oder auf andere Weise vergütete Oberfläche erhält. Dadurch wird eine spätere Nachbearbeitung der Plattenoberfläche überflüssig.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist ein Arbeiten mit einer faserbewehrten, hydraulisch abbindenden Masse ohne Überschußwasser möglich.

Die Rohplatte wird entweder als ebene Platte bis zum end­ gültigen Aushärten liegengelassen oder zur Verformung in eine entsprechende Formvorrichtung gebracht.

Um den Einbau der Fasern und den Verformvorgang gegebenen­ falls zu erleichtern, können Zusätze zugegeben werden, um die Konsistenz und das Zusammenhaltevermögen zu optimieren. Die Masse kann durch Vibrieren für den Einbau der Fasern und den Formvorgang zusätzlich modifiziert werden.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, z. B. Platten, aus faserbewehrten hydraulisch abbindenden Massen, bei dem die hydraulisch abbindende Masse auf eine Unterlage in einer vorgegebenen Dicke aufgebracht wird, aus einem Schneidwerk kommende Faserschnitzel in dotierter Menge auf die Oberfläche der vorfixierten Masse aufgestreut und mit einem über die gesamte Arbeitsbreite wirkenden Werkzeug in die Masse einge­ drückt werden, wobei die Masse gleichzeitig verdichtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulisch abbindende Masse auf eine auf einem kontinuierlich bewegten Band liegende und mit dem Band fortbewegte Unterlage aufgebraucht wird, daß die Faserschnitzel auf die Oberfläche der kontinuierlich fortbewegten Masse aufgestreut werden, wobei sie durch einen Fallschacht geführt und dabei aufgeschlossen und orientiert auf die Oberfläche der Masse gelenkt werden, und daß die aufgestreuten Faserschnitzel während des Fortbewegens der Unterlage durch ein federnd nachgiebiges Werkzeug in die Masse eingedrückt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse mit einem für die Hydratation im wesentlichen gerade ausreichenden Wassergehalt verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulisch abbindende Masse in einer vorgegebenen Dicke auf die Unterlage extrudiert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitsgang des Aufstreuens sowie Eindrückens der Faserschnit­ zel in die kontinuierlich fortbewegte Masse zweimal oder mehrmals wiederholt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitsgang des Aufstreuens sowie Eindrückens der Faserschnit­ zel in nacheinander und aufeinander aufgebaute Schichten der kontinuierlich fortbewegten Masse durchgeführt wird.