EP0016073B1

EP0016073B1 - Verfahren zur Herstellung von isolierenden Bauelementen, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und nach dem Verfahren hergestelltes Bauelement

Info

Publication number: EP0016073B1
Application number: EP79900734A
Authority: EP
Inventors: Matthew R. Piazza
Original assignee: Ametex AG
Current assignee: Ametex AG
Priority date: 1978-07-17
Filing date: 1980-02-25
Publication date: 1982-02-17
Also published as: WO1980000232A1; BE877698A; EP0016073A1; NO792244L; DE2962137D1; JPS55500516A; PT69896A; AU4959579A; FI792073A; IT1192778B; IT7968479A0; ES482487A1; DK112880A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauelementen mit mindestens einem vorgefertigten, isolierenden Schaumstoffkörper, der von einer Schale aus faserarmiertem, zementhaltigem Material umhüllt ist, wobei in eine Gießform eine Grundschicht aus nassem, zementhaltigem Material eingebracht wird, dann der eine kleinere Grundfläche als die Innengrundfläche der Gießform aufweisende Schaumstoffkörper unter Einhaltung eines Abstands von den Formwänden auf die Grundschicht aufgelegt wird, anschließend zur Bildung der Seitenwände und der Deckschicht des Schaumstoffkörpers weiteres nasses, zementhaltiges Material in die Gießform eingebracht wird und das Herausnehmen des Bauelements aus der Gießform nach dem Erhärten des zementhaltigen Materials erfolgt.
Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens. Schließlich betrifft die Erfindung auch ein nach dem Verfahren hergestelltes Bauelement, welches mindestens zwei nebeneinander angeordnete, von einer gemeinsamen Schale umhüllte Schaumstoffkörper aufweist.
Die Rationalisierung im Bauwesen hat dazu geführt, daß immer mehr vorfabrizierte Bauelemente, wie Wandteile, Deckenplatten usw. verwendet werden. Bekannte Wandkonstruktionen dieser Art bestehen beispielsweise aus einem Stahlskelett, an welchem die vorfabrizierten Wandteile befestigt werden.
Diese bekannten Wandteile sind sehr schwer. So kann das Gewicht einer Wandplatte aus armiertem Beton mit den Abmessungen 1,2 x 1,2 m etwa 635 bis 725 kg betragen. Die Montage dieser Platten erfordert spezielle Hebevorrichtungen. Die Platten haben sehr schlechte Isoliereigenschaften und einen geringen Feuchtigkeitsdämmwert. Um hier Abhilfe zu schaffen, müssen zusätzliche Maßnahmen für die Isolierung und Abdichtung der Wandkonstruktionen vorgesehen werden.
Diese Nachteile werden vermieden durch die Verwendung von Bauelementen mit einem oder mehreren Schaumstoffkernen, die von einer Schale aus einem faserarmierten, zementhaltigen Material umhüllt sind. Solche Bauelemente gleichen äußerlich konventionellen, einstückig aus Beton liergestellten Bauelementen; sie sind aber im Vergleich zu den letzteren wesentlich leichter im Gewicht und weisen auch bessere lsoliereigenschaften auf.
Ein derartiges Bauelement und ein Verfahren der eingangs genannten Art sind in der FR-A-2.294.291 beschrieben. Der geschäumte Kern ist von einer Schale aus glasfaserarmiertem Zement umgeben, dessen Faseranteil 1-40 Volumenprozente betragen kann. Die Herstellung dieses Bauelementes erfolgt in einei Einzelform. Dieses Verfahren ist arbeitsaufwendig und nicht wirtschaftlich.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art und eine Vorrichtung zu schaffen, um solche Bauelemente auf wirtschaftliche und ratione!le Weise herzustellen.
Das Verfahren, welches diese Aufgabe löst, ist dadurch gekennzeichnet, daß die längliche Gießform vor dem Einbringen der Grundschicht mittels Querleisten in einzelne Abschnitte unterteilt und das zementhaltige Material kontinuierlich über die Länge der Gießform bis auf die Höhe der Querleisten eingebracht wird, daß Fasern auf die Grundschicht aufgebracht und mechanisch in sie eingearbeitet werden, daß zur Bildung von die Schaumstoffkörper aufnehmenden Kammern Unterteilungsstäbe mit einer die Höhe der Schaumstoffkörper übertreffenden Höhe auf die Querleisten gelegt werden und daß nach dem Einbringen des zementhaltigen Materials für die Seitenwände und die Deckschicht auf die Deckschicht Fasern aufgebracht und mochanisch in sie eingearbeitet werden.
Insbesondere das Unterteilen der Gießform mittels zweiteiliger Trennelemente und die Art und Weise der Fasereinbringung erlauben eine rationelle Fertigung.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß die Mittel zur Unterteilung der mit seitlichen Schienen versehenen, länglichen Gießform Querleisten mit einer der Höhe der Grundschicht entsprechenden Höhe sowie auf diese aufsetzbare Unterteilungsstäbe mit einer die Höhe der Schaumstoffkörper um das der Dicke der Deckschicht entsprechende Maß übertreffenden Höhe umfassen, und daß am Faserwagen weitere Mittel zum Zerhacken und Aufsprühen der Fasern und Mittel zum Einarbeiten der Fasern in die Grund- bzw. Deckschicht vorgesehen sind.
Bei einem Bauelement, welches nach dem Verfahren hergestellt ist und zwei Schaumstoffkörper umfaßt, ist die hohle Ausgestaltung der Schaumstoffkörper vorteilhaft.
Nachstehend werden anhand der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Herstellung von isolierenden Bauelementen mit von einer Schale umhüllten Schaumstoffkernen,
Fig. 2 eine Seitenansicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 1,
Fig. 3 eine Draufsicht auf das Abstreifgerät zum Verteilen und Abstreifen des zementhaltigen Materials in der Gießform,
Fig. 4 eine Draufsicht auf das Abstreifgerät beim Einsatz oberhalb der Gießform,
Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine Gießform,
Fig. 6 einen Querschnitt durch die Gießform gemäß Fig. 5,
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht auf die Gießform gemäß Fig. 5,
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer Halterung für die Unterteilung der Gießform,
Fig. 9 eine Draufsicht auf die auf der Gießform befestigte Halterung gemäß Fig. 8,
Fig. 10 eine perspektivische Ansicht auf einen Teil der Gießform nach dem Einsetzen einer Querleiste für die Unterteilung,
Fig. 11 einen Ausschnitt aus der Gießform nach dem Einbringen der Grundschicht,
Fig. 12 einen Ausschnitt aus der Gießform nach dem Einsetzen der Schaumstoffkerne und dem Einbringen der Deckschicht,
Fig. 13 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines Bauelementes, teilweise geschnitten,
Fig. 14 eine zweite Ausführungsform eines Bauelementes, teilweise aufgeschnitten,
Fig. 15 einen Querschnitt durch eine dritte Ausführungsform eines Bauelementes,
Fig. 16 eine perspektivische Ansicht, teilweise geschnitten, durch eine weitere Ausführungsform eines Bauelementes mit mehreren, aneinander anliegenden Schaumstoffkernen,
Fig. 17 eine Draufsicht auf die Schaumstoffkerne gemäß Fig. 16 bei entfernter Deckschicht,
Fig. 18 und 19 zwei Detailausschnitte aus der Fig.16, wobei die zwischen benachbarten Schaumstoffkernen angeordneten Kanäle gezeigt sind,
Fig. 20 eine Ausführungsform der Stirnwand der Schaumstoffkerne gemäß Fig. 1,
Fig. 21 eine perspektivische Ansicht zweier von einem Armierungsgewebe umhüllter Schaumstoffkerne,
Fig. 22 eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform eines Bauelementes,
Fig. 23 einen Schnitt nach der Linie 23-23 gemäß Fig. 22,
Fig. 24 einen Schnitt nach der Linie 24-24 gemäß Fig. 22,
Fig. 25 den Kreisausschnitt A gemäß Fig. 22,
Fig. 26 einen Schnitt nach der Linie 26-26 gemäß Fig. 25,
Fig. 27 den Kreisausschnitt B gemäß Fig. 22,
Fig. 28 einen Schnitt nach der Linie 28-28 gemäß Fig. 27,
Fig. 29 den Kreisausschnitt C gemäß Fig. 22,
Fig. 30 den Kreisausschnitt D gemäß Fig. 22.

In den Figuren 1 und 2 ist die Vorrichtung zur Herstellung von Bauelementen dargestellt. Die Vorrichtung umfaßt eine Mischmaschine 1, in welche die verschiedenen Komponenten für das zementhaltige Material eingefüllt und gemischt werden. Ein Materialwagen 2 ist fahrbar auf einer horizontalen Schienenanordnung 3 angeordnet, welche mit einer Gießform 4 verbunden ist. Der Materiatwagen 2 kann unter die Mischmaschine 1 gefahren werden zur Aufrahme des zementhaltigen Materials. Sodann läßt er sich über die Gießform fahren, damit das zer_lenthaltige Material in die Gießform 4 eingebracht werden kann.
Die Vorrichtung umfaßt weiter einen Faserwagen 5, weicher ebenfalls auf der Schienenanordnung ₃ fahrbar ist. Mittels des Faserwagens 5 werden zerhackte oder geschnittene Fasern auf das nasse, zementhaltige Material in der Gießform 4 deponiert, um das zementhaltige Material zu armieren. Ferner sind Behälter 6 neben der Mischmaschine 1 vorgesehen, um Abfallmaterial vom Materialwag_an 2 aufzufangen.
In der Mischmaschine 1 gemäß Fig. 1 können die Ausgangskomponenten für das zementha_ltig_e Material zwischengelagert und automatisch in der vorgesehenen Menge einem Mischer zugeführt werden. Die Rohmaterialien werden über n^öcht näher dargestellte Zuführöffnungen in die Maschine eingefüllt und gelangen in entsprechende Kammern. Die gewünschten Mengen der verschiedenen Rohmaterialien gelangen dann von den _Sp_ei_cherkammern in einen Zwischenbehälter, von diesem in den Mischer und werden schließlich direkt von letzterem in den Materialwagen 2 eingefüllt.
Das _zementhaltig_e Material besteht aus einem Zementanieil, dem die üblichen Zusatzstoffe wie Sand und Bimsstein beigegeben werden. Ferner können auch bekannte Additive wie Kalk und Stearate für die Wasserundurchlässigkeit, gummiartige Zusätze für die Verstärkung und die Benetzungseigenschaften hinsichtlich der Faserarmierun^g sowie wasserbindende Zusätze wie _»Pozzolith« für das rasche Abbinden beigegeben werden. Auch ist es möglich, bekannte Farbstoffe für die Färbung zu verwenden. Ein unter dem Markennamen »Sument« der Chevron Chemica_{l Com}p_any _{bekar ntes zementhalt}ig_es Material auf _Schwefelbasis hat sich als sehr zweckmäßig erwiesen. Dieses Material auf Schwefelbasis kann zusätzlich mit Sand und anderen Füllmaterialien in an sich bekannter Weise verarbeitet werden.
Die Schienenanordnung ₃ gemäß _Fig. ₁umfaßt sowohl Längs- wie auch Querschienen, die beispielsweise aus V-förmigen Schienenteilen aus Gußeisen oder Stahl bestehen können. Die Querschienenteile dienen dazu, den Materialwagen 2 oder den Faserwagen 5 zwischen den beiden parallelen Gießformen 4 hin- und herzubewegen.
Der _Mat_erialwagen 2 wird, wie erwähnt, aus der Mischmaschine 1 mit dem zementhaltigen Material aufgefüllt. Der _Materialwag_en umfaßt zweckmäßigerweise einen inneren Behälter mit Auslaufstutzen aus dem das _zementhaltig_e Material in die Gießformen 4 eingefüllt werden kann. Um eine gleichmäßige Verteilung des zementhaltigen Materials zu gewährleisten, wird ein Verteil- und Abstreifgerät 7 verwendet.
Das Verteil- und Abstreifgerät 7 ist hinter dem Materialwagen 2 (In Fahrrichtung gesehen) montiert und weist zwei V-förmige Endteile 8 auf und einen Mittelteil 9, welcher senkrecht zur Fahrtrichtung (mit Pfeil markiert) angeordnet ist (Fig. 3 und 4). Die V--förmigen Endteile 8 sind mittels Schrauben, Schlitzen und Bolzen 10 verstellbar mit dem Mittelteil 9 verbunden. Die Breite des Verteil- und Abstreifgerätes 7 kann auf diese Weise verstellt werden, damit das Gerät für Gießformen verschiedener Breiten verwendet werden kann und die richtige Füllung, Verteilung und Nivellierung des zementhaltigen Materials gewährleistet ist.
Um eine gleichmäßige Verteilung des zementhaltigen Materials in jeder Schicht zu erhalten, sind Vibratoren 11-13 am Verteil- und Abstreifgerät 7 angeordnet, deren Stromversorgung vom Materialwagen 2 her erfolgt. In Fig. 4 ist gezeigt, wie das zementhaltige Material durch das Verteil- und Abstreifgerät 7 auch zu den Längsseiten der Schaumstoffkörper 14 bewegt wird, um die Seitenabstände 15 aufzufüllen und die Deckschicht 16 zu bilden. Die Deckschicht 16, die Seitenwände 33 und die Grundschicht 17 umhüllen den Schaumstoffkörper 14 vollständig und bilden nach dem Aushärten eine Schale 34.
Der Faserwagen 5 ist in nicht näner dargestellter Weise mit Spritzdüsen versehen um das gleichmäßige, kontrollierte Aufsprühen der zerhackten bzw. zerschnittenen Fasern auf das zementhaltige Material zu gewährleisten. Der Faserwagen 5 weist ferner einen Schneide- oder Hackmechanismus auf, um das auf Rollen sich befindliche Fasermaterial zu zerhacken und zu zerschneiden.
Hinten am Faserwagen 5 ist eine Walze 18 befestigt, die die zerhackten Fasern in die Schicht aus zementhaltigem Material einrollt und die Befeuchtung und Benetzung der Fasern mit dem Material bezweckt. Durch die Walze 18 werden die Fasern in das zementhaltige Material eingearbeitet. Um eine gute Durchmischung der Fasern mit dem zementhaltigen Material zu erreichen, ist es zweckmäßig, hinter der Walze 18 eine Nadelrolle 19 vorzusehen, die die Fasern in das zementhaltige Material hineindrückt. Es konnte festgestellt werden, daß durch Verwendung einer solchen Nadelrolle 19 die Bruchfestigkeit einer ausgehärteten Schicht des faserarmierten, zementhaltigen Materials etwa dreimal höher war als bei einer entsprechenden Schicht, bei welcher die Fasern nur eingerollt oder einvibriert wurden.
Die Walze 18 kann ohne Vorsprünge ausgebildet sein oder sie kann auch mit einer Anzahl Längsrippen oder ringförmiger Rippen versehen sein, um die Benetzung der Fasern zu verbessern. Die gewollte regellose Verteilung der Fasern, die durch das Zerhacken, Zerschneiden und Aufsprühen entsteht, wird durch das Rollen nicht gestört. Statt mit dem Faserwagen 5, könnten die vorgeschnittenen Fasern auch auf andere Weise, z. B. von Hand, aufgestreut werden.
Die Nadelrolle 19 kann mit einer Mehrzahl von stumpfen oder spitzen Nadeln 20, Nägel oder Vorsprünge versehen sein, die radial von der Achse der Rolle 19 abstehen, um die Fasern in das nasse, zementhaltige Material einzudrücken, ohne dabei die Fasern zu brechen oder sonstwie zu verletzen.
Die Gießform 4 ist im Detail in den Figuren 5-7 dargestellt und wird nachfolgend näher beschrieben. Beine 21 der Gießform 4 sind an Querbalken 23 befestigt, die ihrerseits an den Futterbalken 25 aus Holz oder einem andern harten Material montiert sind. Die Futterbalken 25 tragen eine ebene Grundplatte 27, die ebenfalls zweckmäßigerweise aus Holz bestehen kann. Sodann weist die Gießform 4 seitliche Schienen 29 auf, die aus einem festmontierten, ersten L-förmigen Schienenteil 30 und einem vertikal verstellbaren, zweiten L-förmigen Schienenteil 31 bestehen. Die L-förmigen Schienenteile 30, 31 sind mittels Bolzen 26 miteinander verbunden. Die Bolzen 26 greifen in vertikale Schlitze des L-förmigen Schienenteiles 31 hinein, so daß dieser in der Höhe verstellbar ist. Eine Futterplatte 28 ist seitlich durch die ersten Schienenteile 30 geführt und von den unteren Enden der zweiten Schienenteile 31 gehalten.
Die ersten Schienenteile 30 sind zweckmäßigerweise mittels Bolzen 32 befestigt, die in die Grundplatte 27 hineinragen. Die Futterbalken 25 und die Grundplatte 27 können durch Nägel oder Schrauben 22, 24 befestigt sein, wie in Fig. 5 gezeigt ist.
Die Schienenteile 31 bilden zusammen mit der Futterplatte 28 und den noch zu beschreibenden Unterteilungsstäben 47 eine Anzahl Rahmen, durch welche die Größe der herzustellenden Bauelemente gegeben ist. Die Grundschicht 17 des zementhaltigen Materials wird in diese Rahmen eingefüllt und gelangt direkt auf die Futterplatte 28. Sodann wird der feste Schaumstoffkörper 14 auf die Grundschicht 17 aufgelegt und anschließend vom nassen, zementhaltigen Material umhüllt, sodaß die Seitenwände 33 und die Deckschicht 16 entstehen.
Die Breite der Gießform 4 ist durch die Länge der Abstandsbegrenzungsorgane 35 bestimmt, die zwischen den Seitenschienen 29 eingesetzt sind. Durch die Abstandsbegrenzungsorgane 35 und die Seitenschienen 29 werden die dem Rahmen entsprechenden Gießkammern für die einzelnen Bauelemente gebildet. Zur Befestigung der Abstandsbegrenzungsorgane sind Halterungen 36 vorgesehen, welche an den gewünschten Stellen der Gießform montiert werden. Gemäß Fig. 8 bestehen die Halterungen 36 aus Seitenwänden 37, 38, welche parallel zu den Abstandsbegrenzungsorganen 35 verlaufen und einer Zwischenwand 39, die sich zwischen den Seitenwänden 37, 38 erstreckt. Die Wandabschnitte 40, 41 bilden zusammen mit der Zwischenwand 39 einen Kanal zur Aufnahme des Abstandsbegrenzungsorgans 35. Die Wandabschnitte 42, 43 stehen senkrecht von der Zwischenwand 39 ab und berühren die Seitenschienen 29 der Gießform. Die Halterung 36 ist weiter mit einer ersten Zunge 44 versehen, welche sich von den Enden der Wandabschnitte 42, 43 nach außen erstreckt und dazu bestimmt ist, die Halterung 36 in ihrer vorgesehenen Lage relativ zu den Seitenschienen 29 zu fixieren. Wie in der Fig. 9 dargestellt ist, ist ein Teil der ersten Zunge 44 unterhalb des L-förmigen Schienenfeiles 31 angeordnet, und zwar zwischen dem letzteren und der Futterplatte 28. Auf diese Weise ist die Halterung 36 während des Herstellungsprozesses unverrückbar fest positioniert. Eine zweite Zunge 45 dient ebenfalls dazu, das Abstandsbegrenzungsorgan 35 zu positionieren und die Halterung 36 unverschiebbar festzustellen. Das Abstandsbegrenzungsorgan 35 besteht aus einer Querleiste 46 und einem Unterteilungsstab 47.
Nachdem zwei einander zugeordnete Halterungen 36 in der Gießform eingesetzt sind, wie in Fig. 9 gezeigt ist, wird die Querleiste 46 in den durch die beiden Halterungen 36 gebildeten Kanal eingesetzt. Dabei entspricht die Höhe der Querleiste 46 der Höhe der zu gießenden Grundschicht 17. Letztere wird kontinuierlich auf der Futterplatte 28 zwischen den Seitenschienen 29 und den Querleisten 46 gegossen, über die ganze Länge der Gießform. Sodann wird die Grundschicht 17 mittels des Verteil-und Abstreifgerätes 7 nivelliert, auf dem gleichen Niveau wie der Oberteil der Querleiste 46 (Fig. 11).
Anschließend wird die Faserarmierung, die aus Fasern bestimmter Länge besteht, auf die Grundschicht 17 aufgebracht, wobei das Aufbringen zweckmäßigerweise in mehreren Durchgängen des Faserwagens 5 erfolgt. Die Fasern werden sodann in die Oberfläche der Grundschicht 17 eingearbeitet. Das Aufbringen der Fasern könnte auch auf andere Weise, z. B. durch manuelles Aufstreuen durchgeführt werden. Zweckmäßigerweise wird dem zementraltigen Material vor dem Eingießen in die Gießform 1-2 Gewichtsprozent einer Faserarmierung zugemischt. Dies kann in der Mischmaschine 1 erfolgen, indem vorgeschnittene Fasern in Längen von 0,5-5 cm, vorteilhafterweise etwa 1,2 cm, dem nassen, zementhaltigen Material zugegeben und während etwa 5 5 Min. vor dem Gießvorgang gemischt werden. Die Verwendung von 1-2 Gewichtsprozent Fasern und die kurze Mischzeit sind eine Gewähr dafür, daß die Verteilung der Fasern gleichmäßig erfolgt, und daß keine Knäuelbildung auftritt.
Nach dem Ausnivellieren der Grundschicht 17 werden die Unterteilungsstäbe 47 zwischen die Halterungen 36 auf die Querleisten 46 aufgelegt. Sodann werden die Schaumstoffkörper 14 auf die Grundschicht 17 gelegt, während diese immer noch feucht ist. Die oberen Flächen der Unterteilungsstäbe 47 sind höher als die Schaumstoffkörper 14, sodaß nach Einbringen von weiterem nassen, zementhaltigen Material und von vorgeschnittenen Fasern eine gleichmäßige Schicht des nassen, zementhaltigen Materials den Schaumstoffkörper 14 umhüllt. Dieses zusätzliche Material umfaßt die Deckschicht 16, deren Höhe nun der Höhe der Unterteilungsstäbe 47 entspricht, wie in Fig. 12 gezeigt ist.
Es ist zu beachten, daß die Grundfläche des Schaumstoffkörpers 14 kleiner ist als die Grundfläche des Grundschichtabschnittes, der durch die Kammerränder begrenzt ist. Auf diese Weise wird zwischen dem Schaumstoffkörper 14 und den Seitenschienen 29 sowie zwischen dem Schaumstoffkörper 14 und den Abstandsbegrenzungsorganen 35 eine Aussparung freigehalten. Die Seitenwände 33 der Schale 34 des Schaumkörpers 14 können dann gemeinsam gegossen werden und umhüllen jeden Schaumstoffkörper 14 mit einer feuchten, faserarmierten, zementhaltigen Schale 34.
Es ist möglich, zusätzlich Abstandbegrenzungselemente zwischen dem Schaumstoffkörper 14 und dem Abstandbegrenzungsorgan 35 sowie zwischen dem Schaumstoffkörper 14 und den Seitenschienen 29 einzusetzen, so daß die Dicke der Seitenwände 33 der Schale 34 gleichmäßig ist und während des Herstellprozesses nicht verändert wird.
Das glasfaserarmierte, zementhaltige Material, welches jeden Schaumstoffkörper 14 umhüllt, hat eine Matrix von regellos miteinander verbundenen Fasern, welche beim Abbinden und Schrumpfen des zementhaltigen Materials unter Spannung gesetzt werden. Nach dem Aushärten werden die Bauelemente maschinell oder von Hand aus der Gießform 4 entfernt.
Bei weiteren Ausführungsformen kann es zweckmäßig sein, die Schaumstoffkörper 14 vor dem Eingießen zusätzlich mit einem gewebeförmigen Fasermaterial zu armieren. Vorteilhafterweise wird die Zusatzarmierung mindestens im Bereich der Ecken und Kanten der Grundschicht 17 eingelegt, wobei vorstehendes Armierungsmaterial sich entlang der Seitenschienen 29 nach oben erstreckt und über diese Seitenschienen vorsteht. Dieses Material wird entweder vor, während oder nach der Ausfüllung der seitlichen Abstände 15 nach oben in die Deckschicht 16 gefaltet, wobei diese Einfaltung wiederum vor, während oder nach der Erstellung der Deckschicht 16 erfolgen kann.
Die Grundschicht 17 mit der zusätzlichen Faserarmierung kann, falls gewünscht, ausgehärtet werden, um ein faserverstärktes Paneel aus zementhaltigem Material zu erhalten. Solche Paneele können auf verschiedene Weise verwendet werden, z. B. Wandauskleidung, als Formteile, als Tunnelauskleidung, für Möbel, für Luftschächte, für Abfallschächte, für Röhren sowie für kleinere Gebäude und Lagerkessel. Die Paneele können aus grauem, weißem oder braunem »Portl.and« Zement oder anderen Spezialzementen hergestellt werden und können mit provilierten und strukturierten Oberflächen ausgeführt werden. Diese erwähnten Zemente werden auch verwendet zur Herstellung der erfindungsgemäßen Bauelemente.
Das Fasermaterial wird vorteilhafterweise in Bändern herstellt und in Längen von 0,4-7,5 cm, hauptsächlich 2,5-5 cm abgeschnitten. Zweckmäßigerweise werden Alkali resistente Fasern verwendet, die unter dem Markennamen »CEM-FIL« verkauft werden und im US-Patent 3901 720 beschrieben sind.
Bei bekannten Bauelementen beträgt der Faseranteil gewöhnlich etwa 5 ±0,5 Gewichtsprozent, wobei die ineinandergreifenden Fasern regellos verteilt sind. Die Verbindung der Fasern miteinander kann mechanisch, physikalisch oder durch Kohäsion gegeben sein. Die Verbindungen werden varstärkt, wenn das zementhaltige Material aushärtet und um die Schaumstoffkörper 14 schrumpft, wobei die Fasern unter Spannung versetzt werden.
Wenn dem zementhaitigen Material 1-2% zugeschnittene Fasern beigemischt werden, und später 1-3 Gewichtsprozent verhackte Fasern auf die Oberfläche aufgesprüht werden, kann der Gesamtanteil der Fasern bei gleicher Festigkeit geringer gehalten werden, als wenn die Fasern nur durch Aussprühen zugesetzt werden. Wenn die aufgesprühten Fasern zusätzlich mit der Nadelrolle 19 eingearbeitet werden, ist die Festigkeit der ausgehärteten Schicht größer als bei einer konventionellen Platte mit insgesamt 5% Fasermaterial. Beispielsweise wurden zur Herstellung einer faserarmierten Platte 1,5 Gewichtsprozent ca. 1,3 cm langer Faserstücke vor dem Gießen zugemischt, und 2 Gewichtsprozent ca. 5 cm langer gehackter Fasern aufgesprüht und mit der Nadelrolle 19 eingearbeitet. Der Totalanteil an Fasern beträgt nur 3,5 Gewichtsprozent. Die Festigkeit einer solchen faserarmierten Platte ist größer als diejenige einer Platte mit 5% gehackter und aufgesprühter Fasern, deren Länge etwas kleiner ist als 5 cm und die nicht mit der Nadelrolle 19 behandelt wird.
Auch andere als die bereits erwähnten Fasermaterialien können für das Verfahren verwendet werden. So ist es beispielsweise möglich, an und für sich bekannte Glasfasern zu verwenden, die von einer Polyesterhülle ummantelt sein können zur Erhöhung der Alkaliresistenz. Weitere Fasermaterialien sind alkaliresistente Glasfasern, Aramidfasern, Nylonfasern und Polyesterfasern, wobei natürliche und synthetische, anorganische und organische Fasern (z. B. Graphitfasern) miteinander vermischt sein können. Die zusätzliche Faserarmierung (Gewebe) zur Verstärkung der Schaumstoffkörper kann eine Aramidfaser sein, z. B. »Kavlar« der Firma DuPont, welche die Verbindung der Schale mit dem Schaumstoffkörper verbessert. Die zusätzliche Faserarmierung kann unmittelbar unterhalb der Oberfläche der Schale angeordnet sein, so daß sie gut in das faserarmierte, zementhaltige Material eingebettet wird, um eine möglichst große Armierung zu erzielen. Die zugemischten Fasern und die zusätzliche Faserarmierung müssen dabei vollständig durch das zementhaltige Material benetzt sein.
Als zusätzliche Faserarmierung kommen gewobene und nichtgewobene, dicht gehackte Faserschichten in Frage, welche insbesondere bei Bauelementen mit mehrteiligen Schaumstoffkernen verwendet werden. So ist es möglich, als Zusatzarmierung Faservliese, Gewebe und Matten zu verwenden. Die zusätzliche Faserarmierung kann grob oder fein sein, wobei es wesentlich ist, daß die Struktur genügend Öffnungen aufweist, damit das zementhaltige Material eindringen und die zusätzliche Armierung benetzen kann. Normalerweise werden Zusatzarmierungen verwendet, die eine gitterartige Struktur aufweisen, deren Öffnungen Abmessungen von 0,3-5 cm aufweisen können, insbesondere 0,6-1,25 cm. Die Art und die Struktur der Zusatzarmierung hängt auch von der vorgesehenen Verwendung der Bauelemente ab.
Für Baupanele mit Abmessungen von beispielsweise 150 cm x 300 cm bei einer Dicke von 10 cm hat es sich als zweckmäßig erwiesen, eine einzige Lage Armierungsmaterial zu verwenden aus mit einem Polymer umhüllten Fasern, wobei die Öffnungen im Material etwa 1,3 cm betragen. Der Schaumstoffkörper kann entweder ganz von diesem Zusatzarmierungsmaterial umhüllt sein, oder es können auch nur die wichtigsten Oberflächen belegt sein, z. B. die Front und die Hinterseite des Paneels, was bei bestimmten Anwendungen eine genügende Festigkeit mit sich bringt. Durch Verwendung einer verdünnten Latexlösung kann die Benetzbarkeit der Zusatzarmierung erhöht werden. Letztere kann ebenfalls in das zementhaltige Material eingearbeitet werden, z. B. mit Walzen oder Nadelrollen.
Die Schaumstoffkörper selber können aus anorganischen oder organischen Schaummaterialien bestehen. Dabei werden feste Urethan-Polymer-Schaumstoffe bevorzugt, weil diese gut bekannt sind und vielseitig für Isolationszwecke verwendet werden. Solche Urethan-Polymer-Schaumstoffe werden durch Kombination der Reagenzien (z. B. ein Polyol und ein Isocyanat) hergestellt, z. B. mittels druckluftlosem Aufsprühen oder flüssiger Auftragung. Die Schaumstoffbildung setzt fast unmittelbar ein und ist in kurzer Zeit beendet, in Abhängigkeit der verwendeten Zusammensetzung des Urethan-Polymers. Auch die Dichtheit von festen Urethan-Polymer-Schaumstoffen hängt ab von der Zusammensetzung und beträgt im Allgemeinen etwa 24 kg pro m³ bis 160 kg/m³ hauptsächtlich aber 32-80 kg pro m³.
Weiten zweckmäßige feste Schaumstoffmaterialien umfassen Polyester-Schaumstoffe, phenolitische Harzschaumstoffe, Isocyanurat-Schaumstoffe und Schaumstoffe aus Schwefelbasis, welche unter dem Markennamen »SUFOAM« der Firma Chevron Chemical Company vertrieben werden.
Nachdem die Herstellung des Bauelements abgeschlossen ist, wird das zementhaltige Material ausgehärtet, entweder bei Umgebungsten,peraturen oder auch in einem Dampfbehälter. Zur Beschleunigung der Abbinjung kann das nasse, zementhaltige Material selber erhitzt werden, zum Beispiel durch Zugabe von Wasser bei Temperaturen von 50°-95°C. Sobald das Bauelement ausgehärtet ist, kann es mechanisch mittels Schlingen oder von Hand aus der Gießform entfernt werden. Zweckmäßigerweise sind in der Schale des Bauelements Mittel, z. B. Bolzen für die Handhabung angeordnet.
In der der am Schluß der Beschreibung gezeigten Tabelle, werden. typische Eigenschaften von kommerziell erhältlichen, festen Urethan-Polymer-Schaumstoffen aufgeführt.
Das vorbeschriebene Verfahren und die Vorrichtung zur Ausführung desselben, eignen sich zur Herstellung verschiedenartiger Bauelemente. So ist z. B. in der Fig. 13 ein Bauelement gezeigt, das vier nebeneinander angeordnete Schaumstoffkerne 48-51 aufweist, die von einer einzigen Schale 34 umhüllt sind. Diese Schaumstoffkerne können nebeneinander gelegt werden und z. B. mittels eines Bandes zusammengebunden sein. Zwischen den einzelnen Schaumstoffkernen können auch Abstände freigelassen werden, die mit einem faserarmierten, zementhaitigen Material aufgefüllt werden und so eine Verstärkungsrippe 52 bilden. Ein solches Baustoffelement hat eine sehr große Festigkeit, und kann in Längen von beispielsweise 6 m hergestellt werden, ohne daß eine zusätzliche gewebeförmige Faserarmierung notwendig wäre.
Wie in der Fig. 14 gezeigt wird, kann eine zusätzliche Verstärkung der Bauelemente der Bauelemente so erreicht werden, daß metallische Armierungsstrukturen 53 verwendet werden, die einen oder mehrere der Schaumstoffkörper 54 umhüllen. Solche Armierungsstrukturen 53 sind im Handel unter dem Markennamen »DUROWALL« erhältlich und werden für die Armierung von Beton verwendet.
Eine weitere Verstärkungsmöglichkeit besteht gemäß Fig. 15 darin, daß im Schaumstoffkörper 55 Schwalbenschwanznuten 56 ausgespart sind. Bei der Herstellung des Bauelements wird armiertes oder nicht armiertes, zementhaltiges Material in die unteren Schwalbenschwanznuten eingefüllt, bevor der Schaumkörper 55 auf die Grundschicht 17 aufgelegt wird. Die seitlichen und oberen Nuten können ebenfalls vorgefüllt werden, sie können aber auch beim Auftragen der Deckschicht aufgefüllt werden. Statt Schwalbenschwanznuten könnten auch Nuten mit anderer: Formen verwendet werden. Die beim Aushärten entstehenden schwalbenschwanzförmigen Rippen stellen eine erhebliche Versteifung der Schale des Bauelements dar. Die Nuten aufweisenden Schaumstoffkörper 55 können auch nebeneinander angeordnet werden, wie in Fig. 13 gezeigt ist.
Anhand der Figuren 16-21 werden weitere Bauelemente erläutert, die je aus mindestens zwei festen Schaumstoffkörpern 70 bestehen, welche wiederum teilweise mit einer Zusatzgewebearmierung 71 umwickelt sind und von einer festen Schale 72 aus faserarmiertem, zementhaltigem Material umhüllt sind. Jeder Schaumstoffkörper 70 ist in der Form eines hohlen Behälters ausgebildet und besteht aus dem Rohrabschnitt 73, der durch zwei Endwände 74 abgeschlossen ist, wobei die Endwände durch Klebstoff oder durch flüssigen Schaumstoff am Rohrabschnitt 73 befestigt sind. Der Rohrabschnitt 73 mit rechteckigem Querschnitt kann entweder röhrenförmig geformt werden oder er kann auch aus einzelnen flachen Platten zusammengesetzt werden. Jeder Schaumstoffkörper 70 weist kanalbildende Mittel in den Wänden oder an den Ecken 75-78 auf, eventuell auch an den Ecken 79. Die kanalformenden Mittel an diesen Ecken bestehen aus einer Ansährägung mit geneigtem Querschnitt, wie aus der Fig. 16 hervorgeht. In Fig. 18 sind die kanalformenden Mittel abgestuft, währenddem sie in der Fig. 19 einen gewölbten Querschnitt aufweisen.
Die durch die kanalformenden Mittel gebildeten Kanäle werden zweckmäßigerweise an den Rändern der Schaumstoffkörper 70 angeordnet, weil an diesen Stellen die Tiefe der Kanäle größer sein kann als wenn diese in der Mitte der Schaumstoffkörper angeordnet werden. Im letzteren Fell könnte ihre Tiefe höchstens ½-¾ der Wanddicke betragen, so sonst der Schaumstoffkörper zu stark geschwächt würde. Demgegenüber kann die Tiefe des Kanals an den Rändern größer sein als die Wanddicke des Schaumstoffkörpers. Dies geht aus der Fig 16 hervor. Es wären auch weitere Kanalformen möglich, außer denen, die in den Fig. 16, 18 und 19 gezeigt sind.
Durch die Anordnung der kanalformenden Mittel an den Rändern bzw. Ecken 75_-78 der Schaumstoffkörper ₇₀ entstehen _nun die erwähnten Kanäle 81, 82, die mit dem zementhaltigen Material gefüllt werden können. So entsteht eine Verstärkungsrippe aus zementhaltigem Material, die den gleichen Querschnitt aufweist wie der Kanal, die von der Schale 72 nach innen vorspringt, und die im Bereich der Berührungskanten zweier benachbarter Schaumstoffkörper 70 angeordnet ist.
Es sind auch Mittel vorgesehen, um die benachbarten Schaumstoffelemente gegeneinander auszurichten. Wie aus der Fig. 16 hervorgeht, können diese Mittel aus einem Vorsprung 83 bzw. einer diesem entsprechenden, gegengleich ausgebildeten Ausnehmung 84 bestehen, die an gege_nüberli_e- genden Seiten des Schaumstoffkörpers 70 angeordnet sind. Der Vorsprung 83 und die Ausnehmung ₈₄ erstrecken sich vorteilhafterweise über die ganze Länge der Schaumstoffkörper 70, wobei der Vorsprung des einen _Schaumstoffkö_rp_ers satt in die Ausnehmung des ihm benachbarten Schaumstoffkörpers hineinragt, um so die Schaumstoffkörper in ihrer gegenseitigen Lage auszurichten. Der Vorsprung 83 und die Aussparung 84 haben in der Ausführungsform gemäß _Fig. 1₆ einen rechteckigen Querschnitt. Bei einer anderen Ausführungsform gemäß Fig. 20 ist der Vorsprung ₈₅ nach außen gewölbt, währenddem die Ausnehmung 86 nach innen eingebuchtet ist. Beim äußersten Schaumstoffkörper entsteht durch die Ausnehmung 84 bzw. 86 beim Ausfüllen derselben mit zementhaltigem Material eine Verstärkungsrippe.
Um benachbarte Schaumstoffkörper ₇₀ zusammenzuhalten, können auch Bänder 87 verwendet werden, wie in _Fig. ₂₁ gezeigt ist. Die Bänder 87 können in Verbindung mit der Armierungsgewebeumwicklung 71 verwendet werden, oder auch ohne die letztere.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig.22 sind sechs hohle Schaumstoffkörper 88 gleicher Abmessungen nebeneinander angeordnet und an den Enden noch je ein Schaumstoffkörper 89 unterschiedlicher Abmessung angefügt. Auch bei dieser Ausführungsform sind an den Ecken bzw. Rändern Kanäle 81 vorhanden, die beim Füllen mit zementhaltigem Material Verstärkungsrippen bilden. Wie aus der Fig. 23 hervorgeht, können bei einer weiteren Ausführungsform die Bauelemente im Querschnitt schiffsrumpfförmig ausgebildet werden. Diese Ausbildungsform wird insbesondere für Wandpaneele verwendet, die eine besondere ästhetische Wirkung erzielen sollen.
In den Ausführungsformen gemäß den Figuren 22-24 haben die größeren Schaumstoffkörper 88 eine Länge von etwa 255 cm, eine Breite von etwa 120 cm und eine Dicke von etwa 50 cm, wobei die Dicke der Schaumstoffwände etwa 3,8 cm beträgt. Die Schale 72 weist eine unterschiedliche Dicke auf und zwar etwa 2,8 cm an den Enden, etwa 7,5 cm an den Seiten und etwa 2,8 cm oben und unten.
Damit diese Bauelemente, die eine beträchtliche Größe aufweisen, von der Gußform entfernt werden können, sind in der Schale 72 Tragteile 90 eingegossen. Diese Tragteile 90 sind auch nützlich für die spätere Handhabung und Montage der Bauelemente.
Gemäß den Figuren 25 und 26 besteht derTragteil 90 aus einer Mehrzahl von Armen 91, welche in der Schale 72 eingebettet sind sowie aus einem Innengewindeabschnitt 92, der bündig zur Außenfläche der Schale 72 angeordnet ist.
Eine weitere Ausführungsform eines Tragteiles 93, welcher in der Seitenwand des Bauelements eingesetzt ist, geht aus den Figuren 27 und 28 hervor. Auch dieser Tragteil dient der Handhabung bei Verschiebung und bei Montage der Bauelemente. Der Tragteil 93 besteht aus den Bolzen 94, dessen unterer Teil in der Schale 72 verankert ist, und dessen äußerer Teil in eine hauptkugelförmige Ausnehmung 95 hineinragt, welche in der Schale 72 ausgespart wird.
Schließlich zeigen die Figuren 29 und 30 wie die Ecken der Schaumstoffkörper 89 mit der Zusatzgewebearmierung 71 versehen sind, zwecks Erhöhung der Festigkeit der Schaumstoffkörper.
Die Bauelemente der vorliegenden Erfindung können auf gleiche Weise verwendet werden wie handelsübliche, vorfabrizierte Bauplatten. Sie sind aber wesentlich leichter im Gewicht, sodaß die Montage keinerlei Probleme mit sich bringt. Infolge der außerordentlich guten Isolationseigenschaften und bereits vorhandener Wasserdichtheit sind keine weiteren Vorkehrungen notwendig, um diese Eigenschaften zu erhalten, wie dies bei konventionellen Bauplatten nötig ist.
Bei Deckeninstallation oder auch bei Wandinstallation kann ein bei Raumtemperatur trocknender, gummiartiger Verbinder, z. B. ein Silikon Elastomer zur Verbindung benachbarter Bauelemente verwendet werden.
Die installierte Decke bzw. Wand könnte noch mit einem geeigneten, gummiartigen Überzug überstrichen werden, um die Schlagresistenz zu erhöhen. Dieser Überzug wirkt auch der Rißbildung bei späteren Setzungen entgegen. Die Ränder der Bauelemente könnten mit Nuten versehen sein zur Aufnahme eines flexiblen Dichtmaterials, z. B. Polyäthylen, um die Luft- und Wasserdichtheit der Verbindungsstellen zwischen benachbarten Bauelementen zu gewährleisten.
Folgende physikalische Eigenschaften sind typisch für feste Urethan-Polymer-Schaumstoffe, die kommerziell erhältlich sind:
In den beschriebenen Ausführungsbeispielen besteht das für die Armierung der Bauelemente verwendete Fasermaterial aus Glasfasern. Es wäre aber ohne weiteres auch möglich, zu diesem Zweck andere organische oder anorganische Fasern zu verwenden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Bauelementen mit mindestens einem vorgefertigten, isolierenden Schaumstoffkörper (14, 48-51, 54, 55, 70, 88, 89), der von einer Schale (34, 72) aus faserarmiertem, zementhaltigem Material umhüllt ist, wobei in eine Gießform (4) eine Grundschicht (17) aus nassem, zementhaltigem Material eingebracht wird, dann der eine kleinere Grundfläche als die Innengrundftäche der Gießform (4) aufweisende Schaumstoffkörper (z. B. 14) unter Einhaltung eines Abstands (15) von den Formwänden auf die Grundschicht (17) aufgelegt wird, anschließend zur Bildung der Seitenwände (33) und der Deckschicht (16) des Schaumstoffkörpers (z. B. 14) weiteres nasses, zementhaltiges Material in die Gießform (4) eingebracht wird und das Herausnehmen des Bauelements aus der Gießform nach dem Erhärten des zementhaltigen Materials erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß die längliche Gießform (4) vor dem Einbringen der Grundschicht (17) mittels Querleisten (46) in einzelne Abschnitte unterteilt und das zementhaltige Material kontinuierlich über die Länge der Gießform (4) bis auf die Höhe der Querleisten (46) eingebracht wird, daß Fasern auf die Grundschicht (17) aufgebracht und mechanisch in sie eingearbeitet werden, daß zur Bildung von die Schaumstoffkörper (z. B. 14) aufnehmenden Kammern Unterteilungsstäbe (47) mit einer die Höhe der Schaumstoffkörper (14) übertreffenden Höhe auf die Querleisten (46) gelegt werden und daß nach dem Einbringen des zementhaitigen Materials für die Seitenwände (33) und die Deckschicht (16) auf die Deckschicht Fasern aufgebracht und mechanisch in sie eingearbeitet werden.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Abstandshalter zwischen den Schaumstoffkörpern (z. B. 14) und den seitlichen Kammerwänden (Schienen 29) eingelegt werden, um einen gleichmäßigen Wandabstandzu gswährleisten.

3. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die Grund- bzw. die Deckschicht (17 bzw. 16) aufzubringenden Fasern von einer Faserrolle abgezogen, zerhackt und in einem oder mehreren Durchgängen auf die Grund- bzw. Deckschicht aufgesprüht werden und daß nach jedem Durchgang die Fasern in die Schichten eingerollt werden zwecks vollständiger Benetzung derselben mit dem zementhaltigen Material.

4. Verfahren nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern. mittels einer Nadelrolle (19) in die Schichten eingearbeitet werden.

5. Verfahren nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Grund- bzw. die Deckschicht (17 bzw. 16) mittels eines längs der Gießform (4) beweglichen Verteil- und Abstreifgerätes (7) nivelliert wird, und daß das Abstreifgerät (7) während seiner Verschiebung längs der Gießform (4) vibriert wird.

6. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einbringen des zementhaltigen Materials für die Seitenwände (33) und die Deckschicht (16) einer oder mehrere der Schaumstoff körper (54) seitlich mit einer metallischen Armierung (53) umgeben wird bzw. werden, die in die Gießform (4) eingelegt wird.

7. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere.Schaumstoffkör^per (70) gemeinsam von einem Band (87) umhüllt werden.

8. Verfahren nach Patentanspruch 1, wobei die einzelnen Schaumstoffkörper von Gruppen von Schaumstoffkörpern im Abstand voneinander angeordnet werden und der Zwischenraum mit nassem, zementhaltigem Material ausgefüllt wird, dadurch gekennzeichnet, daß im Zwischenraum zwischen den Schaumstoffkörpern (54) eine metallische Armierung (53) angeordnet wird (Fig. 14).

9. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine längliche Gießform (4) aufweist, die mit seitlichen Schienen (29) versehen ist, daß ein: Materialwagen (2) für das nasse, zementhaltige Material und ein Faserwagen (5) auf den Schienen (29) fahrbar sind, daß Mittel zur Unferreilung der Gießform (4) in einzelne Abschnitte vorhanden sind, daß diese Mittel Querleisten (46) mit einer der Höhe der Grundschicht entsprechenden Höhe sowie auf diese aufsetzbare Unterteilungsstäbe (47) mit einer die Höhe der Schaumstoffkörper (14) um das der Dicke der Deckschicht (16) entsprechende Maß übertreffenden Höhe umfassen, und daß am Faserwagen (5) Mittel zum Zerhacken und Aufsprühen der Fasern und Mittel zum Einarbeiten der Fasern in die Grund- bzw. Deckschicht (17 bzw. 16) vorgesehen sind.

10. Vorrichtung nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Materialwagen (2) ein Verteil- und Abstreifgerät (7) angeordnet ist zwecks Verteilung und Nivellierung des nassen, zementhaltigen Materials in der Gießform (4).

11. Vorrichtung nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verteil- und Abstreifgerät (7) mit Vibratoren (11-13) versehen ist.

12. Vorrichtung nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Einarbeiten der Fasern eine Walze (18) und/oder eine Nadelrolle (19) umfassen.

13. Vorrichtung nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur Unterteilung der Gießform seitliche Halterungen (36) umfassen, in welche die Unterteilungsstäbe .(47) und die Querleisten (46) einsetzbar sind.

14. Nach dem Verfahren gemäß Patentanspruch 1 hergestelltes Bauelement, welches mindestens zwei nebeneinander angeordnete, von einer gemeinsamen Schale (72), umhüllte Schaumstoffkörper (70,88,89) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffkörper (70,88,89) hohl sind.

15. Bauelemente nach Patentanspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffkörper (70) von einem Band (87) umwickelt sind.

16. Bauelement nach Patentanspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß an gegenübeeliegenden Seiten der Schaumstoffkörper (70) mindestens ein Vorsprung (83, 85) bzw. eine gegengleich ausgebildete Ausnehmung (84, 86) angeordnet sind.