EP2408979A1 - Entkopplungsmatte - Google Patents

Entkopplungsmatte

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EP2408979A1
EP2408979A1 EP10702260A EP10702260A EP2408979A1 EP 2408979 A1 EP2408979 A1 EP 2408979A1 EP 10702260 A EP10702260 A EP 10702260A EP 10702260 A EP10702260 A EP 10702260A EP 2408979 A1 EP2408979 A1 EP 2408979A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
decoupling
decoupling mat
plastic film
deep
mat according
Prior art date
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Application number
EP10702260A
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English (en)
French (fr)
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EP2408979B1 (de
Inventor
Juergen Quittmann
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Construction Research and Technology GmbH
Original Assignee
Construction Research and Technology GmbH
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Publication date
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Priority claimed from DE202009015350U external-priority patent/DE202009015350U1/de
Application filed by Construction Research and Technology GmbH filed Critical Construction Research and Technology GmbH
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Priority to EP16184456.8A priority patent/EP3128103B1/de
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    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/182—Underlayers coated with adhesive or mortar to receive the flooring
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/185—Underlayers in the form of studded or ribbed plates
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • E04F15/203—Separately-laid layers for sound insulation

Definitions

  • the invention relates to a decoupling mat, comprising a plurality of layers, which can be used for decoupling, sealing and impact sound insulation, and a structure comprising this decoupling mat.
  • pairings are for example concrete / wood or concrete / tiles, which are used in particular in new construction.
  • a wooden floor is often placed on old tiles or vice versa.
  • materials of this type are known to have different properties and so the different materials behave on externally applied loads and against temperature and humidity influences also different.
  • these pairings cause internal stresses which, in particular in the XY plane, ie, expand or contract the materials horizontally differently and thus produce distortions or cracks.
  • a structured plastic sheet or film is often used in practice under several possibilities. Therefore, a structured plastic film is frequently used in which the structure on the upper side of the plastic film is formed from a multiplicity of identical, closely spaced and uniformly distributed cavities and webs extending between the cavities. On their underside, the cavities are necessarily formed as elevations and the webs as indentations.
  • This structured plastic film is laid during processing with its underside in a mortar bed and at the top with a mortar layer. Then comes the cover material. Due to their low material thickness and the large number of cavities, the plastic film is able to work in the XY plane and absorb the stresses acting in this direction.
  • this plastic film is not sufficiently sustainable, because the sustainability of the plastic film results in the main from the structure of the plastic film with the raised ridges on the one hand and the elevations on the other hand and the material thickness of the plastic film.
  • the narrow webs and the low material thickness do not guarantee sufficient stability.
  • the mortar applied on both sides also can not ensure a uniform pressure distribution, because the cavities and the interstices are kept relatively small and narrow and therefore can not be sufficiently filled with the mortar.
  • This decoupling web consists of a relatively rigid polyethylene web, which is provided on its upper side with square and dovetailed undercuts and intervening, lattice-like webs. On the bottom of a carrier fleece is glued.
  • the polyethylene sheet is designed relatively thick and the webs have a large width. This makes the polyethylene web very stable in itself.
  • the depressions in the surfaces are designed to be very large, which can easily be filled with mortar or an adhesive. These fillings are also very resilient and so the load on the floor spreads both on the polyethylene sheet as well as on the fillings. This decoupling path is therefore very resistant to treading.
  • DE 20 2006 017 054 U1 furthermore describes a decoupling and drainage system which is intended for outdoor use and therefore has additional elements for discharging penetrated moisture and for avoiding the capillary larrial trapped moisture possesses.
  • the core of the decoupling system is an anchoring layer, which consists of a structural element with bars and evenly distributed between the grid bars cavities.
  • the cavities are filled with a mixture of quartz sand and a binder, which is introduced in the moist state either mechanically during the production of the decoupling and drainage system or manually during installation at the installation site. After curing of the binder there is an adhesive bond between the individual grains of quartz sand and between the entire quartz sand filling and the bars of the structural element.
  • This decoupling and drainage system is suitable for indoor use only conditionally, because it builds up too much in height.
  • z. B. with a tiled surface based on the valid in Germany ZDB leaflet "Instructions for the execution of seals in conjunction with linings and coverings of tiles and panels for indoor and outdoor” the system is not suitable because a composite seal with Help of, for example, sealing tapes etc. in the edge area of the system is not reliably possible, and thus an infiltration of moisture can occur.
  • DE 20 2005 004 127 describes a carrier plate made of film-like plastic for a plate-covered floor structure.
  • the carrier plate is intended to serve for decoupling.
  • In the plastic film depressions are formed, whereby a plurality of chambers are formed.
  • Both sides of the carrier plate are provided with a net-like fabric or fleece.
  • the fabric or non-woven on the side of the plurality of chambers is designed so that at the construction site when laying the support plate of the adhesive or mortar used can penetrate through the fabric or non-woven in the chambers.
  • the decoupling effect is not optimal, since the adhesive or mortar forms a unit in the chambers of the support plate with the floor covering.
  • the introduction of the mortar or adhesive in the chamber at the site is very laborious and it can continue to form air-filled cavities in the support plate, which reduce the compressive strength of the support plate and can even lead to a detachment of the covering.
  • Another disadvantage of the carrier plate is that it is less suitable for impact sound insulation. The sound is transferred from the floor covering by the adhesive or mortar via the chambers of the support plate directly to the substrate. This is a common problem of the prior art decoupling mats or decoupling sheets.
  • Plastic foam sheets are usually first laid in a thickness of 3 to 20 mm on the floor and poured over a screed.
  • a common raw roof thickness is 160 mm, The screed thickness is generally 50 mm.
  • plastic foam boards are predominantly polyethylene plates use.
  • the floor / ceiling construction depends on whether screed is applied. In this case, a foil is placed over the impact sound insulation, so that the floating screed does not flow into the joints between the plates of the impact sound insulation and can form sound bridges.
  • the invention is therefore based on the object to develop a generic decoupling mat, which has both a high decoupling capability and a high load capacity. Furthermore, the decoupling mat should simultaneously allow excellent footfall sound insulation and constitute a composite sealing measure. Further, the mat should allow for vapor pressure equalization at the back of moisture and be easy and cost effective to manufacture.
  • a decoupling mat for sealing, decoupling and impact sound insulation comprising a plurality of layers in the following sequence: ⁇ ) woven or nonwoven layer 1, ⁇ ) plastic film layer 2,
  • plastic film layer 3 with a flat, continuous base 4 and one-sided deep-drawn forms 5, wherein the contiguous base is connected to the plastic film layer ß) and wherein the forms 5 are filled with a filler 6, ⁇ ) fabric or nonwoven layer 7, wherein the decoupling mat impermeable to water.
  • the new decoupling mat eliminates the disadvantages of the prior art. From the multi-layered structure, in which the one-sided deep-drawn shapes are already filled with a filler, there is the particular advantage that the decoupling mat can be made completely factory and the cavities not only when laying with an adhesive or mortar must be filled.
  • the decoupling mat according to the invention also fulfills the object of a composite sealing measure according to ZDB-Merkblatt "Hints for the execution of seals in conjunction with linings and coverings of tiles and panels for indoor and outdoor.” Furthermore, this allows through the underside open air channels remain a vapor pressure equalization in the case of rear exposure to moisture and a reduction in impact sound.
  • the preparation of the plate can be done by simply filling the one-sided deep-drawn forms 5 of the plastic film layer 3 with the filler 6.
  • the filler 6 consists of a mixture of quartz sand and a binder.
  • the filler 6 and the plastic film layer 3 can be glued together be.
  • the binder is preferably a plastic-based binder which can form a solid bond with the plastic film layer 3 and possibly the plastic film layer 2.
  • the binder may be a plastic that liquefies under the influence of heat so that it wets the entire surface of the individual sand grains and all inner surfaces of the one-sided deep-drawn forms 5 of the plastic film 3.
  • the plastic may furthermore preferably be able to enter into a welded connection in the heated state and possibly under pressure with the plastic film 3 and to harden during the cooling phase and to stick to the sand grains of the filler 6 and in particular polyethylene or an ethylene oxide. vinyl acetate copolymer.
  • the filler 6 can thus be glued in its entirety and continue with the plastic film 3. Subsequently, the plastic film layer 2 is applied.
  • the deep-drawn forms 5 have flat undersides 8, which are aligned parallel to the plane, continuous base 4 and in a plane.
  • the undersides of the deep-drawn forms 8 correspond to at least 35% of the total area of the plastic carrier film. In this way, a high compressive strength of the decoupling mat can be achieved.
  • the layers ⁇ ) and y) can preferably be connected to one another by gluing or thermobonding. It is particularly preferred if the filler 6 comprises a binder, wherein the filler 6 used is also applied to the flat, continuous base surface 4.
  • the binder contained here can serve as an adhesive for bonding the layers ⁇ ) and y).
  • manufacturing costs can be saved.
  • the woven or nonwoven layer 1 and the plastic film layer 2 are first joined together by gluing or thermobonding, more preferably by thermobonding and only subsequently the layers ⁇ ) and y) are joined together.
  • the woven or nonwoven layer 7 and the plastic film layer 3 can likewise be connected to one another by gluing or thermobonding, preferably by thermobonding.
  • the woven or nonwoven layer 1 and 7 of the layer ⁇ ) and ⁇ ) is a nonwoven fabric, a textile fabric, a fine mesh fabric or a fine mesh fabric.
  • the fabric or nonwoven layers 1 and 7 may comprise or consist of individual synthetic fibers or synthetic yarns.
  • the nonwoven fabric is preferably a nonwoven structure of polyester, polypropylene, or polystyrene. Furthermore, it may be a glass fiber fleece.
  • Nonwovens are understood to mean textile surface fabrics which comprise individual fibers or threads as entanglement. In contrast, fabrics, knits and knits are made from regularly arranged threads or yarns.
  • the tissue or Nonwoven layers are preferably designed so that they can be easily penetrated by a mortar or an adhesive and the decoupling mat can thereby enter into a firm bond with the ground and the covering.
  • the fabric or nonwoven layer 7 is designed so that it prevents penetration of a mortar or an adhesive into the cavities 10. This makes it possible by the thus generated underside open air channels a vapor pressure compensation at the rear exposure to moisture.
  • the decoupling mat preferably has a load-bearing capacity of greater than 20 t / m 2 or a compressive strength of greater than 0.2 N / mm 2 .
  • the flexibility of the decoupling mat remains unaffected, because this results solely from the thickness of the plastic films 2 and 3 and the distance of the edges of the deep-drawn forms 9 on the flat, contiguous base to each other.
  • the distance of the edges of the deep-drawn forms 9 on the flat, contiguous base 4 to each other is at least 3 mm.
  • the geometry of the deep-drawn forms 5 in the horizontal cross section can be freely designed in many areas.
  • a square or rectangular cross section is preferred.
  • it may also be a round or ellipsoidal cross-section, wherein on a decoupling mat also different horizontal cross-sectional geometries can be realized side by side.
  • the deep-drawn forms 5 on the decoupling mat it is possible that they are in the X-direction in series and in the Y-direction gap to the adjacent deep-drawn forms 5.
  • the deep-drawn forms 5 may be arranged so that they are in the X-direction and in the Y-direction in series with the adjacent deep-drawn forms 5.
  • the base area 4 should preferably be less than 25 mm.
  • the flexibility is therefore initially assumed, and from this an optimum film thickness for the plastic foils 2 and 3 is determined. With the strength of the plastic films 3 thus determined, the stability of the side walls 1 1 of the deep-drawn forms 5 can then be calculated. From the difference of the predetermined stability of the decoupling mat and the calculated stability of the plastic film can then determine the exact dimensions of the support feet.
  • the optimized decoupling mat saves material, processing time and ensures high functionality.
  • the plastic film 3 of the plastic film layer y) has a thickness of 100 to 500 ⁇ m.
  • the plastic film 3 may consist of polyethylene or a copolymer of ethylene and vinyl acetate.
  • the high flexibility of the decoupling mat allows for rolling up and thus a space-saving transport to the construction site.
  • Complete factory prefabrication also saves costs during on-site processing as it eliminates the need to manually coat a thin bed of mortar.
  • the layer y) has a thickness of 3 to 50 mm, preferably 5 to 15 mm.
  • the filler 6 consists of a bonded mixture of quartz sand and a binder, wherein a thermoplastic such as polypropylene or ethylene-vinyl acetate copolymer can be used as a binder.
  • a thermoplastic such as polypropylene or ethylene-vinyl acetate copolymer
  • This mixture has already been tested in practice as viable. It is particularly useful if the binder that is used for the bonding of the filler 6, at the same time with the plastic film 3 is welded. This makes the manufacturing process effective, because both the bonding and the welding or the thermobonding can be made factory and in a single operation.
  • the present invention relates to a structure, in particular for a plate-covered floor structure, wherein the decoupling mat according to the invention with the side on which the deep-drawn forms are applied to a substrate and the decoupling mat, an adhesive or mortar is applied, which optionally with Plates, especially with concrete blocks, natural stone or tiles is occupied.
  • the substrate may be, for example, concrete, screed or a tile and plate covering, wherein the decoupling mat is preferably connected by a mortar or adhesive to the substrate.
  • a substrate virtually any material is suitable.
  • a decay noise reduction (ISO 140-8) of ⁇ L W > 5 dB, preferably ⁇ L W > 7.5 dB (evaluated according to ISO 717-2) is achieved by the decoupling mat according to the invention with a thickness of the mat of 10 mm.
  • Another object of the present invention is the use of the decoupling mat according to the invention for decoupling, sealing and impact sound insulation, wherein the decoupling mat is preferably used in a construction according to the invention.
  • the panel according to the invention is suitable for both the interior and the exterior and can be used for example in the interior of buildings as well as balconies and terraces.
  • Figure 1 a cross section through the decoupling mat according to the invention along the line BB of Figure 2 and
  • FIG. 2 shows a longitudinal section through the decoupling mat along the line A-A from FIG. 1 and FIG.
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through a further embodiment of a decoupling mat along the line A-A from FIG. 1.
  • the decoupling mat ( Figure 1) consists of a closed plastic film 3, which has a thickness of between 100 and 500 microns and is therefore designed to roll.
  • the plastic film 1 is pressed into a specific structure.
  • this structure results from a plurality of unilaterally deep-drawn forms 5, which are open to one side.
  • Each unilaterally deep-drawn forms 5 is circular in cross-section ( Figure 2) and has a conically extending side wall 1 1 and a flat undersides 8 ( Figure 1).
  • These one-side deep-drawn forms 5 ( Figure 2) are arranged on several, in line B-B parallel to the cutting planes in series and at equal distances from each other.
  • the one-sided deep-drawn forms 5 of an adjacent to the line B-B parallel running cutting planes C-C are arranged offset from one another that the one-sided deep-drawn forms 5 a sectional plane B-B to the one-side deep-drawn forms 5 of the other sectional plane C-C are in gap to each other.
  • the diameter 12 of the one-sided deep-drawn forms 5 is so large and the distance 9 of two adjacent one-sided deep-drawn forms 5 so closely chosen that a flat, continuous base 4 is formed, all distances 9 have approximately the same width.
  • the plastic film 3 ( Figure 1) forms cavities 10, which result in a coherent space.
  • the decoupling mat consists of a multiplicity of embossments 5 which are deep-drawn on one side and which are filled with a filler 6 (FIG. 1), the filler being connected to the plastic film 3 by a binder.
  • the filler 6 is composed of a mixture of quartz sand and a binder. The filler 6 is thus bonded in its entirety and continue with the plastic film 3 and the plastic film 2.
  • On the top and the bottom of the decoupling mat results in a flat and closed surface of the fabric or nonwoven layers 1 and 7.
  • FIG. 3 shows an alternative embodiment of the decoupling mat to FIG. 2.
  • Each one-sided deep-drawn expression 5 is executed in cross-section square.
  • the one-side deep-drawn forms 5 are arranged on several in line BB ( Figure 3) parallel cutting planes in series and at equal distances from each other.
  • the one-sided deep-drawn forms 5 of an adjacent to the line BB parallel cutting planes CC are arranged so that the one-sided deep-drawn forms 5 of a sectional plane BB to the one-side deep-drawn forms 5 of the other sectional plane CC are in series.
  • the diameter 12 of the one-sided deep-drawn forms 5 is so large and the distance 9 of two adjacent one-sided deep-drawn forms 5 so closely chosen that a flat, continuous base 4 is formed, all distances 9 have approximately the same width.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Entkopplungsmatte zum Abdichten, Entkoppeln und zur Trittschalldämmung umfassend mehrere Schichten in folgender Reihenfolge: a) Gewebe- oder Vliesschicht (1), ß) Kunststofffolienschicht (2), ?) Kunststofffolienschicht (3) mit ebener, zusammenhängender Grundfläche (4) und einseitig tiefgezogenen Ausprägungen (5), wobei die zusammenhängende Grundfläche mit der Kunststofffolienschicht ß) verbunden ist und wobei die Ausprägungen (5) mit einem Füllstoff (6) verfüllt sind, d) Gewebe- oder Vliesschicht (7), wobei die Entkopplungsmatte wasserundurchlässig ist. Weiterhin wird ein Aufbau umfassend diese Entkopplungsmatte sowie die Verwendung der Entkopplungsmatte zum Entkoppeln, Abdichten und zur Trittschalldämmung offenbart.

Description

Entkopplungsmatte
Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Entkopplungsmatte, umfassend mehrere Schichten, welche zum Entkoppeln, Abdichten und zur Trittschalldämmung verwendet werden kann, sowie einen Aufbau umfassend diese Entkopplungsmatte.
Derartige Entkopplungsmatten werden im Bauwesen eingesetzt.
In der Bauwirtschaft kommt es insbesondere bei der Herstellung neuer Fußböden, aber auch bei der Sanierung bestehender Fußböden sowohl im Innenbereich als auch im Außenbereich immer wieder zu Materialpaarungen, die unterschiedliche Eigenschaften aufweisen. Solche Paarungen sind beispielsweise Beton/Holz oder Beton/Fliesen, die insbesondere im Neubau angewendet werden. Bei der Sanierung alter Fußböden wird häufig ein Holzfußboden auf alte Fliesen oder umgekehrt aufgesetzt. Materialien dieser Art haben aber bekanntlich unterschiedliche Eigenschaften und so verhalten sich die verschiedenen Materialien auf von außen eingebrachte Belastungen und gegenüber Temperatur- und Feuchtigkeitseinflüssen auch unterschiedlich. So kommt es bei die- sen Paarungen zu inneren Spannungen, die die Materialien insbesondere in der XY- Ebene, also horizontal unterschiedlich ausdehnen oder zusammenziehen und daher Verwerfungen oder Risse erzeugen.
Es ist daher gängige Praxis, zwischen den beiden Materialien eine Einlage vorzuse- hen, die diese unterschiedlichen Spannungen in der XY-Ebene auszugleichen vermag. Diese Einlage muss also in der Fläche weitestgehend dehnbar sein. Sie muss aber auch gegenüber den Belastungen des Fußbodens ausreichend tragfähig sein. Insbesondere beim Verlegen von starren Belägen, wie z. B. Fliesen und Platten ist eine Entkopplung des Oberbelages vom Untergrund angebracht, um den Untergrund und Belag mechanisch voneinander zu trennen. Darüber hinaus spielt in der Praxis häufig, außer der Entkopplung des Belages, noch die Abdichtung des Untergrundes gegen das Eindringen von Wasser oder auch der Schutz des Belages vor aufsteigendem Wasser eine wichtige Rolle. Insbesondere bei der Verlegung von Fliesen und Platten auf Baikonen und Terrassen stellt das Abdichten eine wichtige zusätzliche Maßnahme zu der Entkopplung dar.
Ist sowohl eine Entkopplungs- als auch eine Abdichtungsmaßnahme vorgesehen, wird unter mehreren Möglichkeiten in der Praxis auch häufig eine strukturierte Kunststoffbahn oder -folie verwendet. Es wird daher häufig eine strukturierte Kunststofffolie verwendet, bei der die Struktur an der Oberseite der Kunststofffolie aus einer Vielzahl von gleichen, dicht beieinander liegenden und gleichmäßig verteilten Hohlräumen und zwischen den Hohlräumen verlaufenden Stegen gebildet wird. An ihrer Unterseite stellen sich die Hohlräume zwangs- läufig als Erhebungen und die Stege als Einkerbungen dar. Diese strukturierte Kunststofffolie wird während der Verarbeitung mit ihrer Unterseite in ein Mörtelbett verlegt und an ihrer Oberseite mit einer Mörtelschicht verstrichen. Darauf kommt das Deckmaterial. Auf Grund ihrer geringen Materialstärke und der Vielzahl der Hohlräume ist die Kunststofffolie in der Lage, in der XY-Ebene zu arbeiten und die in diese Richtung wir- kenden Spannungen aufzunehmen. Diese Kunststofffolie ist aber nicht ausreichend tragfähig, weil sich die Tragfähigkeit der Kunststofffolie in der Hauptsache aus der Struktur der Kunststofffolie mit den erhabenen Stege einerseits und den Erhebungen andererseits und der Materialstärke der Kunststofffolie ergibt. Insbesondere die schmalen Stege und die geringe Materialstärke gewährleisten keine ausreichende Stabilität. Der beidseitig aufgebrachte Mörtel kann auch keine gleichmäßige Druckverteilung gewährleisten, weil die Hohlräume und die Zwischenräume relativ klein und eng gehalten sind und daher nicht ausreichend mit dem Mörtel gefüllt werden können.
Unter www.schlueter.de wird mit der Bezeichnung Schlüter-Ditra eine Entkopplungs- bahn vorgestellt. Diese Entkopplungsbahn besteht aus einer relativ starren Polyäthylenbahn, die an ihrer Oberseite mit quadratischen und schwalbenschwanzartig hinter- schnittenen Vertiefungen und dazwischen liegenden, gitterartig verlaufenden Stegen ausgestattet ist. Auf der Unterseite ist ein Trägervlies aufgeklebt. Die Polyethylenbahn ist relativ dick ausgelegt und die Stege haben eine große Breite. Das macht die PoIy- ethylenbahn in sich sehr stabil. Obendrein sind die Vertiefungen in der Flächen sehr groß ausgelegt, die leicht mit Mörtel oder ein Kleber befüllbar sind. Diese Befüllungen sind ebenfalls sehr belastbar und so verteilt sich die Belastung des Fußbodens sowohl auf die Polyethylenbahn als auch auf die Befüllungen. Diese Entkopplungsbahn ist also sehr trittfest. Diese Tragfähigkeit geht aber zu Lasten der Flexibilität der Polyethylen- bahn. Durch die geringe Flexibilität der Bahn ist deren Handhabung bei der Verlegung schwierig. Das Zuschneiden in die gewünschte Form wird erschwert und die Bahn kann sich nur schlecht an den womöglich unebenen Untergrund anpassen. Weiter hat sich in der Praxis gezeigt, dass sich die zur vollen Funktionsfähigkeit an der Unterseite notwendigen Hohlräume mit der Zeit mit Mörtelresten zusetzen. Ein weiterer Nachteil dieser Entkopplungsbahn besteht auch darin, dass die Befüllung der oberseitigen Hohlräume mit einem Mörtel oder einem Kleber ausschließlich auf der Baustelle erfolgen muss. Das verlangt dort einen zusätzlichen Arbeitsgang, der die Kosten für das Bauvorhaben erhöht.
Aus der DE 20 2006 017 054 U1 ist weiterhin ein Entkopplungs- und Drainagesystem beschrieben, das für den Außenbereich vorgesehen ist und demnach zusätzliche Elemente zur Ableitung von eingedrungener Feuchtigkeit und zur Vermeidung der Kapil- larwirkung eingeschlossener Feuchtigkeit besitzt. Kernstück des Entkopplungssystems ist eine Verankerungsschicht, die aus einem Strukturelement mit Gitterstäben und gleichmäßig zwischen den Gitterstäben verteilten Hohlräumen besteht. Die Hohlräume sind mit einem Gemisch aus Quarzsand und einem Bindemittel verfüllt, das im feuch- ten Zustand entweder maschinell bei der Herstellung des Entkopplungs- und Draina- gesystems oder manuell bei der Verlegung am Einbauort eingebracht wird. Nach dem Aushärten des Bindemittels kommt es zu einer Klebverbindung zwischen den einzelnen Körner des Quarzsandes und zwischen der gesamten Quarzsandfüllung und den Gitterstäben des Strukturelementes. Dieses Entkopplungs- und Drainagesystem ist für den Innenbereich nur bedingt geeignet, weil es in der Höhe zu stark aufbaut. Als Verbundabdichtungsmaßnahme , z. B. mit einem Fliesenbelag in Anlehnung an das in Deutschland gültige ZDB-Merkblatt „Hinweise für die Ausführung von Abdichtungen im Verbund mit Bekleidungen und Belägen aus Fliesen und Platten für den Innen- und Außenbereich", ist das System nicht geeignet, da eine Verbundabdichtung mit Hilfe von z. B. Abdichtungsbänder etc. im Randbereich des Systems nicht zuverlässig möglich ist, und es somit zu einer Unterwanderung von Feuchtigkeit kommen kann.
Die DE 20 2005 004 127 beschreibt eine Trägerplatte aus folienartigem Kunststoff für einen plattenbekleideten Bodenaufbau. Die Trägerplatte soll hierbei der Entkopplung dienen. In der Kunststofffolie sind Vertiefungen ausgeformt, wodurch eine Vielzahl von Kammern ausgebildet sind. Beide Seiten der Trägerplatte sind mit einem netzartigen Gewebe oder Vlies versehen. Das Gewebe oder Vlies auf der Seite der Vielzahl von Kammern ist dabei so beschaffen, dass auf der Baustelle beim Verlegen der Träger- platte der verwendete Kleber oder Mörtel durch das Gewebe oder Vlies in die Kammern eindringen kann. Hierbei ist es nachteilig, dass die Entkopplungswirkung nicht optimal ist, da der Kleber oder Mörtel in den Kammern der Trägerplatte mit dem Bodenbelag eine Einheit bildet. Insbesondere ist das Einbringen des Mörtels oder Klebers in die Kammer auf der Baustelle sehr arbeitsaufwändig und es können sich weiterhin luftgefüllte Hohlräume in der Trägerplatte bilden, welche die Druckbelastbarkeit der Trägerplatte verringern und sogar zu einer Ablösung des Belags führen können. Ein weiterer Nachteil der Trägerplatte besteht darin, dass diese für eine Trittschalldämmung wenig geeignet ist. Der Schall wird vom Bodenbelag durch den Kleber oder Mörtel über die Kammern der Trägerplatte direkt auf den Untergrund übertragen. Dies ist ein allgemeines Problem der Entkopplungsmatten oder Entkopplungsbahnen aus dem Stand der Technik.
Die Trittschalldämmung hat beim Gebäudebau große Bedeutung. Vor allem Betonkonstruktionen verbreiten den Trittschall. Der Trittschall wird zum Teil noch verstärkt. Des- halb ist eine Trittschalldämmung vorgeschrieben. Dazu werden üblicherweise zunächst Kunststoffschaumplatten in einer Dicke von 3 bis 20 mm auf dem Boden verlegt und darüber ein Estrich gegossen. Eine häufig vorkommende Rohdeckendicke ist 160 mm, die Estrichdicke liegt im Allgemeinen bei 50 mm. Als Kunststoffschaumplatten finden überwiegend Polyethylenplatten Verwendung. Der Boden/Deckenaufbau hängt im Übrigen davon ab, ob Fliessestrich aufgebracht wird. In diesem Fall wird über die Trittschalldämmung eine Folie gelegt, damit der Fliessestrich nicht in die Fugen zwischen den Platten der Trittschalldämmung fließen und Schallbrücken bilden kann.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine gattungsgemäße Entkopplungsmatte zu entwickeln, die sowohl eine hohe Entkopplungsfähigkeit als auch eine hohe Tragfähigkeit besitzt. Weiterhin sollte die Entkopplungsmatte gleichzeitig eine hervorragende Trittschalldämmung ermöglichen und eine Verbundabdichtungsmaßnahme darstellen. Weiter sollte die Matte einen Dampfdruckausgleich bei rückwärtiger Feuchtigkeitseinwirkung ermöglichen sowie einfach und kostensparend in der Herstellung sein.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Entkopplungsmatte zum Abdichten, Entkoppeln und zur Trittschalldämmung umfassend mehrere Schichten in folgender Reihenfolge α) Gewebe- oder Vliesschicht 1 , ß) Kunststofffolienschicht 2,
Y) Kunststofffolienschicht 3 mit ebener, zusammenhängender Grundfläche 4 und einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5, wobei die zusammenhängende Grundfläche mit der Kunststofffolienschicht ß) verbunden ist und wobei die Ausprägungen 5 mit einem Füllstoff 6 verfüllt sind, δ) Gewebe- oder Vliesschicht 7, wobei die Entkopplungsmatte wasserundurchlässig ist.
Die neue Entkopplungsmatte beseitigt die genannten Nachteile des Standes der Technik. Aus dem mehrschichtigen Aufbau, in dem die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen bereits mit einem Füllstoff verfüllt sind, ergibt sich insbesondere der Vorteil, dass die Entkopplungsmatte komplett fabrikseitig hergestellt werden kann und die Hohlräume nicht erst beim Verlegen mit einem Kleber oder Mörtel verfüllt werden müssen. Die erfindungsgemäße Entkopplungsmatte erfüllt darüber hinaus die Aufgabe einer Verbundabdichtungsmaßnahme nach ZDB-Merkblatt „Hinweise für die Ausführung von Abdichtungen im Verbund mit Bekleidungen und Belägen aus Fliesen und Platten für den Innen- und Außenbereich". Weiter ermöglicht diese durch die unterseitig offen bleibenden Luftkanäle einen Dampfdruckausgleich bei rückwärtiger Feuchtigkeitseinwirkung sowie eine Reduktion des Trittschalls.
Die Herstellung der Platte kann durch einfaches Verfüllen der einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 der Kunststofffolienschicht 3 mit dem Füllstoff 6 erfolgen. Bevorzugt besteht der Füllstoff 6 aus einem Gemisch aus Quarzsand und einem Bindemittel. Insbesondere können der Füllstoff 6 und die Kunststofffolienschicht 3 miteinander verklebt sein. Bei dem Bindemittel handelt es sich bevorzugt um ein Bindemittel auf Kunststoffbasis, welches eine feste Verbindung mit der Kunststofffolienschicht 3 und ggf. der Kunststofffolienschicht 2 eingehen kann. Dabei kann das Bindemittel ein Kunststoff sein, der sich unter dem Einfluss von Wärme so verflüssigt, dass er die gesamte Ober- fläche der einzelnen Sandkörner und alle Innenflächen der einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 der Kunststofffolie 3 benetzt. Der Kunststoff kann weiterhin bevorzugt dazu in der Lage sein, in erhitztem Zustand und ggf. unter Druck mit der Kunststofffolie 3 eine Schweissverbindung einzugehen und während der Abkühlphase auszuhärten und mit den Sandkörnern des Füllstoffes 6 zu verkleben und ist insbesondere PoIy- ethylen oder ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer. Der Füllstoff 6 kann also in seiner Gesamtheit und weiterhin mit der Kunststofffolie 3 verklebt sein. Anschließend wird die Kunststofffolienschicht 2 aufgebracht.
In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die tiefgezogenen Ausprägungen 5 flä- chige Unterseiten 8 auf, welche zur ebenen, zusammenhängenden Grundfläche 4 parallel und in einer Ebene ausgerichtet sind. Insbesondere entsprechen die Unterseiten der tiefgezogenen Ausprägungen 8 mindestens 35% der Gesamtfläche der Kunststoffträgerfolie. Hierdurch kann eine hohe Druckfestigkeit der Entkopplungsmatte erreicht werden.
Die Schichten ß) und y) können bevorzugt durch Verkleben oder Thermobonding miteinander verbunden werden. Insbesondere bevorzugt ist es, wenn der Füllstoff 6 ein Bindemittel umfasst, wobei der verwendete Füllstoff 6 auch auf die ebene, zusammenhängende Grundfläche 4 aufgetragen wird. Das enthaltene Bindemittel kann hierbei als Kleber zum Verbinden der Schichten ß) und y) dienen. Hierdurch können Herstellungskosten gespart werden. Es ist weiterhin als bevorzugt anzusehen, dass die Gewebeoder Vliesschicht 1 und die Kunststofffolienschicht 2 zunächst durch Verkleben oder Thermobonding miteinander verbunden werden, insbesondere bevorzugt durch Thermobonding und erst nachfolgend die Schichten ß) und y) miteinander verbunden wer- den. Die Gewebe- oder Vliesschicht 7 und die Kunststofffolienschicht 3 können ebenfalls durch Verkleben oder Thermobonding miteinander verbunden werden, bevorzugt durch Thermobonding.
Insbesondere handelt es sich bei der Gewebe- oder Vliesschicht 1 und 7 der Schicht α) und δ) um einen Vliesstoff, ein Textilgewebe, ein feinmaschiges Gewebe oder ein feinmaschiges Gestrick. Die Gewebe- oder Vliesschichten 1 und 7 können einzelne Kunststofffasern oder Kunststoffgarne umfassen oder daraus bestehen. Bei dem Vliesstoff handelt es sich bevorzugt um ein Struktur-Vlies aus Polyester, Polypropylen, oder Polystyrol. Weiterhin kann es sich um ein Glasfaservlies handeln. Unter Vliesstoffen werden textile Flächengewebe verstanden, welche als Wirrgelege einzelne Fasern oder Fäden umfassen. Im Gegensatz dazu werden Gewebe, Gestricke und Gewirke aus regelmäßig angeordneten Fäden oder Garnen hergestellt. Die Gewebe- oder Vliesschichten sind bevorzugt so gestaltet, dass diese von einem Mörtel oder einem Kleber leicht penetriert werden können und die Entkopplungsmatte hierdurch mit dem Untergrund und dem Belag eine feste Bindung eingehen kann. Insbesondere die Gewebe- oder Vliesschicht 7 ist so gestaltet, dass sie ein Eindringen eines Mörtels oder eines Klebers in die Hohlräume 10 verhindert. Dies ermöglicht durch die dadurch generierten unterseitig offen bleibenden Luftkanäle einen Dampfdruckausgleich bei rückwärtiger Feuchtigkeitseinwirkung.
Durch das Verfüllen der tiefgezogenen Ausprägungen 5 mit einem Füllstoff 6 werden Stützkörper erhalten, welche durch die Form der tiefgezogenen Ausprägungen 5 bestimmt sind und zu einer hohen Druckfestigkeit der Folie führen. Gleichzeitig werden durch die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 in der Schicht y) Hohlräume 10 erzeugt, welche durch die Stützkörper stabilisiert werden und als Drainage wirken können. Aus dem Aufbau ergibt sich aber in einer bevorzugten Ausführungsform noch ein weiterer Vorteil. So wird bei Verwendung eines Füllstoffs 6 enthaltend ein Bindemittel dauerhaft verwirklicht, dass die Stützkörper und die Seitenwände 1 1 und die flächige Unterseiten 8 der Kunststofffolie einteilig ausgeführt sind. Das erhöht die Stabilität der Entkopplungsmatte, weil sich die Eigenstabilität der aufrecht stehenden Seitenwände der Kunststofffolie 1 1 mit der Eigenstabilität der Stützfüße addiert. Die Entkopplungs- matte weist bevorzugt eine Traglast von größer 20 t/m2 bzw. eine Druckfestigkeit von größer 0,2 N/mm2 auf. Dabei bleibt die Flexibilität der Entkopplungsmatte unberührt, weil diese sich allein aus der Dicke der Kunststofffolien 2 und 3 und dem Abstand der Ränder der tiefgezogenen Ausprägungen 9 auf der ebenen, zusammenhängenden Grundfläche zueinander ergibt.
Es ist hierbei als bevorzugt anzusehen, dass in der Kunststofffolienschicht y) der Abstand der Ränder der tiefgezogenen Ausprägungen 9 auf der ebenen, zusammenhängenden Grundfläche 4 zueinander mindestens 3 mm beträgt.
Die Geometrie der tiefgezogenen Ausprägungen 5 im horizontalen Querschnitt (XY- Richtung, siehe Figur 2 und 3) kann in weiten Bereichen frei gestaltet werden. Um eine günstige Produktion der Entkopplungsmatte zu gewährleisten, ist insbesondere ein quadratischer oder rechteckiger Querschnitt bevorzugt. Es kann sich aber auch um einen runden oder elipsoiden Querschnitt handeln, wobei auf einer Entkopplungsmatte auch verschiedene horizontale Querschnittsgeometrien nebeneinander verwirklicht werden können. Bei der Anordnung der tiefgezogenen Ausprägungen 5 auf der Entkopplungsmatte ist es möglich, dass diese in der X-Richtung in Reihe und in der Y- Richtung auf Lücke zu den benachbarten tiefgezogenen Ausprägungen 5 stehen. In einer alternativen Ausgestaltung der Platte können die tiefgezogenen Ausprägungen 5 so angeordnet sein, dass diese in der X-Richtung und in der Y-Richtung in Reihe zu den benachbarten tiefgezogenen Ausprägungen 5 stehen. Der maximale Durchmesser 12 der tiefgezogenen Ausprägungen 5 in XY-Richtung auf der ebenen, zusammenhän- genden Grundfläche 4 sollte bevorzugt weniger als 25 mm betragen.
Aufgrund des erfindungsgemäßen Aufbaus kommt es also zu einer Trennung der beiden Funktionen der Trittfestigkeit und der Flexibilität der Entkopplungsmatte, wodurch sowohl die Tragfähigkeit als auch die Flexibilität der Entkopplungsmatte optimal und unabhängig voneinander nach den jeweiligen Anforderungen ausgelegt werden kann.
Bei der Dimensionierung der Entkopplungsmatte wird daher zunächst von der Flexibilität ausgegangen und daraus eine optimale Folienstärke für die Kunststofffolien 2 und 3 ermittelt. Mit der so festgelegten Stärke der Kunststofffolien 3 kann dann die Stabilität der Seitenwände 1 1 der tiefgezogenen Ausprägungen 5 berechnet werden. Aus der Differenz der vorgegebenen Stabilität der Entkopplungsmatte und der errechneten Stabilität der Kunststofffolie lassen sich dann die genauen Abmessungen der Stützfüße festlegen. Die so optimierte Entkopplungsmatte spart Material, Verarbeitungszeit und sichert eine hohe Funktionalität.
Für die vorliegende Erfindung ist es besonders vorteilhaft wenn die Kunststofffolie 3 der Kunststofffolienschicht y) eine Dicke von 100 bis 500 μm aufweist. Die Kunststofffolie 3 kann aus Polyethylen oder einem Copolymer aus Ethylen und Vinylacetat beste- hen. Hierdurch werden eine ausreichende Stabilität und eine sehr gute Flexibilität erreicht. Die hohe Flexibilität der Entkopplungsmatte ermöglicht ein Aufrollen und damit einen Raum sparenden Transport zur Baustelle. Dabei ist durch die Kunststofffolienschicht 2 ausgeschlossen, dass sich der Füllstoff 6 während des Transportes oder der anschließenden Verarbeitung aus der Kunststofffolie 3 herauslösen und verloren ge- hen kann. Die komplette fabrikmäßige Vorfertigung spart auch Kosten während der Verarbeitung am Einsatzort, weil dadurch das manuelle Einstreichen eines Dünnmörtelbettes wegfällt. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Schicht y) eine Dicke von 3 bis 50 mm, bevorzugt 5 bis 15 mm auf.
Es ist zweckmäßig, wenn der Füllstoff 6 aus einem verklebten Gemisch aus Quarzsand und einem Bindemittel besteht, wobei als Bindemittel ein Thermoplast wie Polypropylen oder Ethylen-Vinylacetat-Copolymer verwendet werden kann. Dieses Gemisch ist in der Praxis bereits als tragfähig erprobt. Dabei ist besonders zweckmäßig, wenn das Bindemittel, das für die Verklebung des Füllstoffs 6 verwendet wird, gleichzeitig mit der Kunststofffolie 3 verschweißbar ist. Das macht das Herstellungsverfahren effektiv, weil sowohl die Verklebung als auch die Verschweißung bzw. das Thermobonding fabrikmäßig und in einem einzigen Arbeitsgang vorgenommen werden kann. Es ist hierbei auch als bevorzugt anzusehen, dass mindestens zwei Schichten der Entkopplungsmatte durch Kleben miteinander verbunden sind, wobei es sich bei dem Kleber bevorzugt um einen Thermoplasten wie Polypropylen oder Ethylen-Vinylacetat-Copolymer handelt. Weiterhin ist bevorzugt, dass mindestens zwei Schichten der Entkopplungsmatte durch Thermobonding verbunden sind. Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung einen Aufbau, insbesondere für einen plattenbekleideten Bodenaufbau, wobei die erfindungsgemäße Entkopplungsmatte mit der Seite auf der sich die tiefgezogenen Ausprägungen befinden, auf einen Untergrund aufgebracht ist und auf die Entkopplungsmatte ein Kleber oder Mörtel aufgebracht ist, welcher ggf. mit Platten, insbesondere mit Betonsteinen, Naturstein oder Fließen belegt ist.
Bei dem Untergrund kann es sich beispielsweise um Beton, Estrich oder einen Fliesen- und Plattenbelag handeln, wobei die Entkopplungsmatte bevorzugt durch einen Mörtel oder Kleber mit dem Untergrund verbunden ist. Als Untergrund ist praktisch jedes Material geeignet.
Durch die erfindungsgemäße Entkopplungsmatte wird eine sehr gute Trittschalldäm- mung erreicht. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein, wird davon ausgegangen, dass dies im Vergleich zu den Entkopplungsmatten nach dem Stand der Technik insbesondere durch die Trennung des Füllstoffes 6 von dem aufgebrachten Belag durch die Kunststofffolienschicht 2 erreicht wird. Durch diese erfindungswesentliche Ausgestaltung der Entkopplungsmatte wird eine Bildung von Schallbrücken vermieden. Schall- brücken, d.h. schwingungsfähige Verbindungen zwischen schallerzeugenden Bauteilen, wie sie durch das Begehen des Belags eines Fußbodens erzeugt werden, übertragen die Schwingungen auf den Untergrund, wo sich der Schall als Körperschall fortpflanzt und sich unter Umständen in der gesamten Konstruktion ausbreiten kann. Durch die Kombination der Kunststofffolienschicht 2 mit der Gewebe- oder Vliesschicht 1 wird eine Bildung von Schallbrücken wirksam vermieden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird durch die erfindungsgemäße Entkopplungsmatte bei einer Dicke der Matte von 10 mm eine Trittschallminderung (ISO 140-8) von ΔLW > 5 dB, bevorzugt ΔLW > 7,5 dB (bewertet nach ISO 717-2) erreicht.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Entkopplungsmatte zum Entkoppeln, Abdichten und zur Trittschalldämmung, wobei die Entkopplungsmatte bevorzugt in einem erfindungsgemäßen Aufbau eingesetzt wird.
Die erfindungsgemäße Platte eignet sich sowohl für den Innenbereich als auch für den Außenbereich und kann beispielsweise im Innenausbau von Gebäuden als auch für Balkone und Terrassen eingesetzt werden.
Die Erfindung soll anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
Dazu zeigen: Figur 1 : einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Entkopplungsmatte entlang der Linie B-B aus der Figur 2 und
Figur 2: einen Längsschnitt durch die Entkopplungsmatte entlang der Linie A-A aus der Figur 1 und
Figur 3: einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer Entkopplungsmatte entlang der Linie A-A aus der Figur 1.
Danach besteht die Entkopplungsmatte (Figur 1) aus einer geschlossenen Kunststofffolie 3, die eine Materialstärke zwischen 100 und 500 μm besitzt und damit rollfähig ausgeführt ist. Die Kunststofffolie 1 ist in eine bestimmte Struktur verpresst. Dabei ergibt sich diese Struktur aus einer Vielzahl von einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5, die zu einer Seite offen sind. Jede einseitig tiefgezogene Ausprägungen 5 ist im Quer- schnitt (Figur 2) kreisförmig ausgeführt und besitzt eine konisch verlaufende Seitenwand 1 1 und eine flächige Unterseiten 8 (Figur 1). Diese einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 (Figur 2) sind auf mehreren, in zur Linie B-B parallel verlaufenden Schnittebenen in Reihe und in gleichen Abständen zueinander angeordnet. Dabei sind die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 einer benachbarten zur Linie B-B parallel ver- laufenden Schnittebenen C-C so versetzt zueinander angeordnet, dass die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 einer Schnittebene B-B zu den einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 der anderen Schnittebene C-C auf Lücke zueinander stehen. Der Durchmesser 12 der einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 ist so groß und der Abstand 9 zweier benachbarter einseitig tiefgezogener Ausprägungen 5 so eng gewählt, dass eine ebene, zusammenhängende Grundfläche 4 gebildet wird, wobei alle Abstände 9 etwa die gleiche Breite haben. Weiterhin bildet die Kunststofffolie 3 (Figur 1) Hohlräume 10 aus, die einen zusammenhängenden Raum ergeben.
Die Entkopplungsmatte besteht aus einer Vielzahl von einseitig tiefgezogenen Ausprä- gungen 5 welche mit einem Füllstoff 6 verfüllt sind (Figur 1 ), wobei der Füllstoff durch ein Bindemittel mit der Kunststofffolie 3 verbunden ist. Der Füllstoff 6 ist aus einem Gemisch aus Quarzsand und einem Bindemittel zusammensetzt. Der Füllstoff 6 ist also in seiner Gesamtheit und weiterhin mit der Kunststofffolie 3 und der Kunststofffolie 2 verklebt. Auf der Oberseite und der Unterseite der Entkopplungsmatte ergibt sich eine ebene und geschlossene Fläche aus den Gewebe- oder Vliesschichten 1 und 7.
In Figur 3 wird eine zu Figur 2 alternative Ausführungsform der Entkopplungsmatte dargestellt. Jede einseitig tiefgezogene Ausprägung 5 ist im Querschnitt quadratisch ausgeführt. Die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 sind auf mehreren in zur Linie B-B (Figur 3) parallel verlaufenden Schnittebenen in Reihe und in gleichen Abständen zueinander angeordnet. Dabei sind die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 einer benachbarten zur Linie B-B parallel verlaufenden Schnittebenen C-C so angeordnet, dass die einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 einer Schnittebene B-B zu den einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 der anderen Schnittebene C-C in Reihe zueinander stehen. Der Durchmesser 12 der einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 ist so groß und der Abstand 9 zweier benachbarter einseitig tiefgezogenen Ausprägungen 5 so eng gewählt, dass eine ebene, zusammenhängende Grundfläche 4 gebildet wird, wobei alle Abstände 9 etwa die gleiche Breite haben.

Claims

Patentansprüche
1. Entkopplungsmatte zum Abdichten, Entkoppeln und zur Trittschalldämmung umfassend mehrere Schichten in folgender Reihenfolge α) Gewebe- oder Vliesschicht (1 ), ß) Kunststofffolienschicht (2),
Y) Kunststofffolienschicht (3) mit ebener, zusammenhängender Grundfläche (4) und einseitig tiefgezogenen Ausprägungen (5), wobei die zusammenhängende Grundfläche mit der Kunststofffolienschicht ß) verbunden ist und wobei die Ausprägungen (5) mit einem Füllstoff (6) verfüllt sind, δ) Gewebe- oder Vliesschicht (7), wobei die Entkopplungsmatte wasserundurchlässig ist.
2. Entkopplungsmatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die tiefge- zogenen Ausprägungen (5) flächige Unterseiten (8) aufweisen, welche zur ebenen, zusammenhängenden Grundfläche (4) parallel und in einer Ebene ausgerichtet sind.
3. Entkopplungsmatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff (6) und die Kunststofffolienschicht (3) miteinander verklebt sind.
4. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff (6) aus einem Gemisch aus Quarzsand und einem Bindemittel besteht.
5. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Kunststofffolienschicht y) der Abstand der Ränder der tiefgezogenen Ausprägungen (9) auf der ebenen, zusammenhängenden Grundfläche (4) zueinander mindestens 3 mm beträgt.
6. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (3) der Kunststofffolienschicht y) eine Dicke von 100 bis 500 μm aufweist.
7. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die tiefgezogenen Ausprägungen (5) so angeordnet sind, dass sie in der X- Richtung in Reihe und in der Y-Richtung auf Lücke zu den benachbarten tiefgezogenen Ausprägungen (5) stehen.
8. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die tiefgezogene Ausprägungen (5) so angeordnet sind, dass diese in der X- Richtung und in der Y-Richtung in Reihe zu den benachbarten tiefgezogenen Ausprägungen (5) stehen.
9. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Schichten durch Kleben miteinander verbunden sind.
10. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Schichten durch Thermobonding verbunden sind.
1 1. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebe- oder Vliesschicht (1 ) und (7) der Schicht α) und δ) aus einem Vliesstoff, einem Textilgewebe, einem feinmaschigen Gewebe oder einem feinmaschigen Gestrick bestehen.
12. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht y) eine Dicke von 3 bis 50 mm, bevorzugt 5 bis 15 mm aufweist.
13. Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeich- net, dass die Entkopplungsmatte eine Druckfestigkeit von größer 0,2 N/mm2 aufweist.
14. Aufbau, insbesondere für einen plattenbekleideten Bodenaufbau, dadurch gekennzeichnet, dass die Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 13, mit der Seite auf der sich die tiefgezogenen Ausprägungen befinden, auf einen
Untergrund aufgebracht ist und auf die Entkopplungsmatte ein Kleber oder Mörtel aufgebracht ist.
15. Verwendung einer Entkopplungsmatte nach einem der Ansprüchen 1 bis 12, zum Entkoppeln, Abdichten und zur Trittschalldämmung.
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