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Die Erfindung betrifft ein Paneel für einen eine Mehrzahl von Paneelen aufweisenden Belag, insbesondere einen Boden-, Wand- oder Deckenbelag, zur Verlegung auf einem bauseitigen Untergrund nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einen Belag mit einer Mehrzahl von Paneelen der vorgenannten Art.
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Ein Paneel der vorgenannten Art ist aus der
EP 0 895 855 B1 bekannt, die einen Holzbodenstreifen betrifft, wobei auf der Rückseite des Streifens eine Klebschicht mit Klebstoff zur Verbindung mit dem Untergrund vorgesehen ist. Der Klebstoff ist bezogen auf die Gesamtfläche der Unterschicht nur teilflächig vorgesehen, so dass sich im verlegten Zustand des Paneels eine Teilverklebung mit dem Untergrund ergibt. Während sich die bekannten Holzbodenstreifen relativ einfach und schnell zu einem Bodenbelag verlegen lassen, hat der bekannte Belag sehr ungünstige Trittschalleigenschaften.
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Aus der Praxis ist es bekannt, die Paneelen von Bodenbelägen entweder schwimmend, das heißt ohne feste Verbindung zum bauseitigen Untergrund zu verlegen, oder aber die Paneelen mit dem Untergrund zu verkleben, und zwar über einen mittels eines Spachtels aufgetragenen Kleber. Die schwimmende Verlegung hat den Vorteil, dass, da eine feste Verbindung zum bauseitigen Untergrund nicht vorgesehen ist, die Verlegung sehr schnell und einfach erfolgen kann. Auch kann der Belag leicht wieder aufgenommen werden, wenn dies bedarfsweise erforderlich ist. Von Nachteil ist, dass sich bei schwimmend verlegten Belägen eine vergleichsweise schlechte Raumakustik ergibt. Insbesondere bei harten Bodenbelägen ergibt sich ein störender Klackereffekt beim Gehen.
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Eine erhebliche Verbesserung der Raumakustik ergibt sich bei Belägen, die mit dem Untergrund über einen bauseitig aufgetragenen Kleber verklebt sind. Die Aufbringung des Klebers auf den Untergrund erfolgt an der Verlegestelle mit einem Spachtel. Der Bodenbelag wird dann in das Klebebett verlegt. Von Nachteil ist jedoch, dass die klebende Verbindung aufgrund des bauseits aufzubringenden Klebers nicht nur mit einem erheblichen Arbeitsaufwand verbunden ist, sondern auch, dass der Kleber häufig schwierig zu verarbeiten ist und schmiert. Außerdem kann die vorgenannte Verklebung in der Regel nicht bei Belägen eingesetzt werden, bei denen die einzelnen Paneelen in einer Ebene parallel zum aufgetragenen Kleber verschoben werden müssen.
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Neben einer guten Raumakustik besteht eine grundsätzliche Anforderung gerade bei Bodenbelägen darin, dass die Schalldurchgangswerte durch das Gesamtdeckenpaket möglichst gering sein sollen. In gleicher Weise gilt dies natürlich auch für Wand- und Deckenbeläge. Allerdings besteht bei der Erzielung guter raumakustischer Eigenschaften (Raumschall) einerseits und der Erzielung guter Schalldurchgangseigenschaften (Trittschall) andererseits ein Zielkonflikt. Gute raumakustische Eigenschaften sind in der Regel mit hohen Schalldurchgangseigenschaften verbunden und umgekehrt.
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Aus der
DE 102 12 326 A1 ist bereits ein Bodenbelag mit einer fabrikseitig angebrachten Klebstoffschicht auf der Rückseite bekannt, die aus einem mikrogekapselten Klebstoff besteht. Nach dem Verlegen wird der mikrogekapselte Klebstoff in geeigneter Weise durch Druckausübung und damit Zerstörung der Kapseln aktiviert. Der Klebstoff kann über die gesamte Fläche oder auch nur linien- oder rasterförmig auf der Rückseite des Bodenbelags vorgesehen sein. Die erforderliche Dicke der Klebstoffschicht hängt von der Qualität des Untergrunds ab. Bei einem sehr ebenen Untergrund ist nur eine relativ dünne Klebstoffschicht notwendig, während ein unebener Untergrund eine sehr dicke Klebstoffschicht erfordert, damit ein Zwischenraum zwischen dem Untergrund und dem Bodenbelag ausreichend ausgefüllt wird.
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Aus der
DE 22 56 403 A geht ein fliesen- oder kachel- bzw. dachziegelartiger Belag und Abdeckplatte hervor. Die dort vorgesehen Klebschicht weist eine Dicke zwischen 0,4 mm und 1 mm auf.
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Die
DE 295 01 727 U1 betrifft einen Unterbelag für Fußböden. An der Seite des Unterbelages ist ein Überlappungsstreifen vorgesehen, der wenigstens eine feuchtigkeitsundurchlässige Schicht umfasst, die sich an einer Längsseite des Unterbelages erstreckt.
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Aus der
EP 1 362 968 A1 geht ein Paneel mit integrierter Schalldämmung und Klebefunktion hervor. Bei diesem bekannten Paneel ist die Klebemittelschicht vollflächig aufgebracht.
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Aus der älteren, nachveröffentlichten
DE 103 54 789 A1 ist bereits ein Paneel bekannt, wobei die Unterschicht eine Klebstoffschicht zur Verbindung mit dem Untergrund aufweist. Dabei kann der Klebstoff bezogen auf die Gesamtfläche der Unterschicht nur teilflächig in der Klebschicht vorgesehen sein, so dass sich im verlegten Zustand des Paneels lediglich eine Teilverklebung mit dem Untergrund ergibt. Der Klebstoff der Klebschicht ist rückstandsfrei ablösend und zur mehrfachen Anwendung ausgebildet. Die Klebschicht weist eine Höhe zwischen 2 mm und 5 mm auf.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Paneel für einen Belag zur Verfügung zu stellen, wobei eine einfache und schnelle Verlegung möglich ist und darüber hinaus gute raumakustische Eigenschaften bei hinreichenden Schalldurchgangswerten beim verlegten Belag erzielt werden.
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Die vorgenannte Aufgabe ist bei einem Paneel der eingangs genannten Art erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 oder 17 oder einem Belag gemäß Anspruch 20 gelöst.
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Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist erkannt worden, dass sich bei einer Teilverklebung deutliche Verbesserungen des Raumschalls und damit der Raumakustik bei hinreichenden Schalldurchgangswerten ergeben. Außerdem ist das erfindungsgemäße Paneelelement aufgrund des unterseitig vorgesehenen Klebstoffs in der Lage, Unebenheiten im Boden auszugleichen. Des weiteren können in der Klebschicht gegebenenfalls im Boden vorhandene Materialien, wie Steinchen oder dergleichen, aufgenommen werden, ohne dass sich dies nachteilig bei der Verlegung auswirkt. Im übrigen bietet der unterseitig vorgesehene Klebstoff den Vorteil, dass eine bedarfsweise Anpassung bzw. Auswahl des Klebers je nach Untergrund vorgenommen werden kann. So kann je nach Untergrund ein Kleber mit einer größeren oder einer geringeren Haftkraft eingesetzt werden. Ergänzend oder alternativ kann auch die Menge an Kleber oder aber die Anzahl der Klebbereiche, auf denen Kleber aufgebracht wird, entsprechend angepasst werden.
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Um eine noch hinreichende Teilverklebung und damit sichere Verbindung zum Untergrund zu erreichen, weist die Klebschicht einen Klebegrad bezogen auf die Gesamtfläche der Unterschicht zwischen 5% und 40% auf. Dabei bezeichnet der Klebegrad die Summe der Flächen aller Klebebereiche im nicht verlegten Zustand bezogen auf die Gesamtfläche der Unterschicht. Ein Klebegrad von 5% bedeutet damit, dass auf lediglich 5% der Fläche der Unterschicht Klebstoff aufgebracht ist.
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Während als untere Grenze ein Klebegrad von 5% vorgesehen ist, liegt die obere Grenze des Klebegrades vorzugsweise bei 40%. Während bei Klebegraden von 5% eher sehr günstige Schalldurchgangswerte und weniger günstige raumakustische Werte erzielt werden, sind die Verhältnisse bei einem Klebegrad von 40% umgekehrt. Bei Versuchen, die durchgeführt worden sind, haben sich besonders günstige raumakustische Verhältnisse bei Klebegraden zwischen 8% und 30%, vorzugsweise zwischen 10% und 20% ergeben.
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Der weiteren Verbesserung der raumakustischen Eigenschaften dient, dass die Klebschicht unmittelbar auf die Unterseite des Paneelelements aufgebracht ist. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform ist kein zusätzliches Entkopplungsmaterial zwischen dem Klebstoff und dem Paneelelement erforderlich. Sofern allerdings bedarfsweise, gerade bei Altbauten, hinreichende Schalldurchgangswerte erzielt werden müssen, kann es sich anbieten, ein ergänzendes Entkopplungsmaterial, beispielsweise in Form einer elastischen Matte oder Schicht vorzusehen, die dann zwischen der Klebschicht und dem Paneelelement vorgesehen ist. In diesem Falle ist die Klebschicht auf der elastischen Matte aufgebracht, während die Matte mit der Unterseite des Paneelelements verbunden ist. Je nach zu erzielenden Durchgangswerten sollte die Matte eine Dicke von größer 0,1 mm, vorzugsweise im Bereich zwischen 1 mm und 5 mm haben.
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Um an möglichst jeder Stelle des Paneelelements gleiche raumakustische Eigenschaften zu erzielen, ist vorgesehen, dass die Klebschicht gleichmäßig über die Fläche verteilte Klebebereiche aufweist. Eine derartige gleichmäßige Verteilung ist auch bei der Verlegung wichtig, um sicher zu stellen, dass sich eine hinreichende Verbindung des Paneelelements mit dem Untergrund ergibt.
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Die Klebebereiche der Klebeschicht können unterschiedlichste Formen haben, beispielsweise linien-, wellen-, zickzack-, kreis- und/oder gitterförmig ausgebildet sein. Die punktförmige Ausbildung bezeichnet dabei nicht nur kreisrunde Klebebereiche, sondern auch elliptische oder langgestreckte Klebebereiche.
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Die Ausrichtung der einzelnen Klebebereiche kann in Längsrichtung, in Querrichtung oder in Diagonalrichtung des Paneelelements verlaufen. Aus herstellungstechnischen Gründen bietet es sich an, die Klebebereiche in ihrer Haupterstreckungsrichtung in Längsrichtung des Paneels anzuordnen. Dabei sollte der Abstand benachbarter Klebebereiche größer 1 mm, vorzugsweise größer 10 mm sein.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist die Klebschicht eine Mehrzahl von langgestreckten Klebewülsten auf, die sich in Längsrichtung des Paneelelements erstrecken. Vorzugsweise sollten mehr als vier und insbesondere zwischen 8 bis 16 Klebewülste vorgesehen sein. Die Klebewülste sollten dabei parallel zueinander angeordnet und/oder gleichbeabstandet sein. Im übrigen sollte die Hauptausrichtung der Klebewülste in Längsrichtung des Paneelelements verlaufen. Die Klebewülste müssen dabei nicht notwendigerweise nur gradlinig verlaufen, sondern können auch wellenförmig oder zickzackartig angeordnet sein. Im übrigen können die Klebewülste sich auch aus Klebepunkten oder längeren Klebeabschnitten zusammensetzen. Auch eine kreisförmige oder elliptische Anordnung von Klebewülsten ist möglich.
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Der Klebstoff selbst kann durch Walzen, Sprühen, Spritzen, Gießen, Tränken, mittels Transferträgerfolie oder Auflaminieren aufgebracht sein. Im übrigen kann es sich bei dem Kleber um einen Haftkleber, einen Reaktionskleber oder aber um einen anaerobischen Kleber, bei dem theoretisch keine Abdeckung erforderlich ist, handeln. Bei einem Haftkleber kann die Klebschicht rückstandsfrei ablösend ausgebildet sein, so dass eine Mehrfachanwendung möglich ist. Die Auswahl des Klebers und die jeweilige Haftkraft sind, wie bereits eingangs erwähnt, in Abhängigkeit des Unterbodens aber auch in Abhängigkeit der zu erzielenden raumakustischen Eigenschaften zu wählen. Ein sogenannter spaltfester Kleber mit einer hohen Haftkraft hat den Vorteil, dass sich dabei sehr gute raumakustische Werte ergeben. Allerdings lässt sich der einmal verlegte Bodenbelag relativ schlecht wieder aufnehmen.
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Im übrigen können die einzelnen Klebebereiche unterschiedlichste Querschnitte aufweisen. Möglich sind kreis- oder ellipsenförmige Kleberquerschnitte. Auch dreieckige bis rechteckige Querschnitte sind möglich. Häufig kommen auch halbkreisförmige Kleberquerschnitte zur Anwendung.
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Zum Schutz der Klebschicht kann erfindungsgemäß eine abziehbare Schutzfolie vorgesehen sein. Auch ist es möglich, eine Mehrzahl von Abdeckungen vorzusehen, wobei jede Abdeckung dann wenigstens einen Klebbereich der Klebschicht abdeckt. Bei bestimmten Anwendungsfällen ist es günstig, statt einer Schutzfolie eine Schutzhaube zu verwenden. Die Hauptaufgabe der Schutzhaube besteht im Schutz der einzelnen Klebestellen, die unterseitig am Paneel vorgesehen sind. Hierzu stützt sich die Schutzhaube unterseitig unmittelbar oder mittelbar am Paneelelement ab, so dass beispielsweise beim Transport oder der Lagerung auf das Paneelelement wirkende Kräfte über die Schutzhaube in das Paneelelement eingeleitet werden. Durch die Schutzhaube wird die Form der Klebebereiche und damit ihre Klebefähigkeit nicht verändert.
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Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es ohne weiteres möglich, im Bereich wenigstens einer Kante des Paneels eine seitlich abstehende Abdeckung mit Dampfbremsfunktion vorzusehen. Dies lässt sich derart verwirklichen, dass beispielsweise ein Folienstreifen an der betreffenden Kante unterseitig am Paneelelement befestigt wird. Auf diesen Folienstreifen können auch Klebbereiche aufgebracht sein. Der an dem Paneelelement unterseitig befestigte Folienstreifen ragt im Verlegezustand seitlich über die Kante des Paneelelements über, so dass das nächste zu verlegende Paneelelement auf den überstehenden Bereich des Folienstreifens aufgelegt wird. Über die an dem zu verlegenden Paneelelement vorgesehenen Klebebereiche ergibt sich eine Verbindung mit dem überstehenden Folienbereich, so dass sich im Verbindungsbereich zwischen zwei benachbarten Paneelelementen eine Dampfbremsfunktion ergibt.
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Bei einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Schutzfolie im Bereich einer Kante des Paneel am Paneelelement befestigt ist, dass an der Schutzfolie eine etwa parallel zur Kante verlaufende Perforation zum Abtrennen eines Teils der Schutzfolie vorgesehen ist und dass der verbleibende Teil der Schutzfolie eine seitlich abstehende Abdeckung mit Dampfbremsfunktion bildet. Letztlich ist es bei dieser Ausführungsform so, dass die zunächst die Klebschicht bedeckende Schutzfolie ihre Schutzfunktion erfüllt. Nach dem Abziehen der Schutzfolie wird die Klebschicht freigelegt. Da die Schutzfolie randseitig am Paneelelement befestigt ist, verbleibt sie zunächst am Paneelelement. Aufgrund der Perforation kann der größte Teil der Schutzfolie manuell abgetrennt werden. Es verbleibt dann ein kleiner Teil der Schutzfolie, der als Abdeckung mit Dampfbremsfunktion dient.
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Insbesondere eignet sich die vorliegende Erfindung bei Paneelen, die an ihren Längs- und Kopfkanten Rastmittel zur Verbindung mit benachbarten Paneelen aufweisen. Hierdurch wird dann letztlich ein Belag zur Verfügung gestellt, der zum einen eine im wesentlichen geschlossene Oberseite mit fest miteinander verbundenen Paneelen aufweist und zum anderen aufgrund der Untergrundbefestigung hervorragende Akustikeigenschaften hat. Die Rastmittel sollten dabei derart ausgebildet sein, dass benachbarte Paneelen mit einer Schwenkbewegung im wesentlichen in vertikaler Richtung miteinander verbindbar sind, ohne dass eine horizontale Bewegung eines Paneels erforderlich ist. Allerdings versteht es sich, dass die Erfindung auch bei Belägen zur Anwendung kommen kann, bei denen entweder überhaupt keine Rastverbindung vorgesehen ist, lediglich an den Kopf- oder den Längskanten Rastverbindungen vorgesehen sind, oder bei denen lediglich Nut- und Federsysteme realisiert sind.
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Es wird darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werteangaben und die angegebenen Intervalle jeweils sämtliche Werte erfassen, also nicht nur die Untergrenzen bzw. bei Intervallen die Intervallgrenzen, ohne dass dies einer ausdrücklichen Erwähnung bedarf.
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Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Dabei zeigt
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1 eine Unteransicht einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Paneels,
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2 eine Schnittansicht des Paneels aus 1 entlang der Schnittlinie II-II aus 1,
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3 eine Unteransicht des Paneels aus 1 mit einer Schutzfolie,
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4 eine Seitenansicht des Paneels aus 3 entlang der Schnittlinie IV-IV aus 3,
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5 eine Unteransicht einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Paneels,
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6 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie VI-VI aus 5,
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7 eine Unteransicht einer dritten Ausführungsform eines Paneels, das jedoch nicht zur Erfindung gehört,
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8 eine Seitenansicht einer vierten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Paneels,
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9 eine Unteransicht einer fünften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Paneels,
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10 eine Unteransicht einer sechsten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Paneels mit Dampfbremsfunktion,
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11 eine Unteransicht einer siebten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Paneels,
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12 eine Seitenansicht einer achten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Paneels,
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13 eine Seitenansicht einer neunten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Paneels,
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14 eine Seitenansicht einer zehnten Ausführungsform eine erfindungsgemäßen Paneels,
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15 eine ausschnittsweise Seitenansicht von zwei Paneelen mit Dampfbremsfunktion, und
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16 bis 19 Seitenansichten verschiedener Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Paneelen mit unterschiedlichen Schutzkappen.
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In den einzelnen Figuren ist jeweils ein Paneel 1 für einen im einzelnen nicht dargestellten Belag gezeigt. Der Belag weist eine Mehrzahl von Paneelen 1 auf. Bei dem Belag kann es sich um einen Boden-, Wand- oder Deckenbelag handeln. Die einzelnen Paneelen 1 sind zur Anordnung bzw. Verlegung auf einem bauseitigen Untergrund, der ebenfalls nicht dargestellt ist, vorgesehen.
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Bei dem vorliegenden Untergrund kann es sich um einen Estrich-, Trockenbau- oder Holzboden handeln. Aber auch Böden aus anderen Materialien, wie Keramik, Fliesen, Textil, Weichböden oder auch Stein, können als Untergrund dienen. Das Paneel 1 weist ein Paneelelement 2 auf, auf dessen Rückseite 3 eine Unterschicht 4 vorgesehen ist. Das Paneelelement 2 kann grundsätzlich aus jeglichem Material bestehen. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Material jedenfalls des Grundkörpers des Paneelelement 2 um einen Holzwerkstoff. Das Paneelelement 2 kann grundsätzlich aus einem Schichtmaterial bestehen. Beispielsweise kann eine hoch abriebfeste Deckschicht, eine darunter befindliche Dekorschicht, eine Tragplatte, eine feuchtigkeitsabweisende Schicht, eine schalldämmende und/oder elastische Schicht vorgesehen sein. Es versteht sich, dass die vorgenannten Schichten und gegebenenfalls noch weitere Schichten einzeln oder in jeglicher Kombination miteinander verbunden sein können. In der einfachsten Ausführung besteht das Paneelelement 2 lediglich aus einem einstückigen Körper aus Holzwerkstoff.
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Die auf der Rückseite des Paneelelements 2 vorgesehene Unterschicht 4 weist eine Klebschicht 5 mit Klebstoff 6 zur Verbindung mit dem Untergrund auf. Dabei kann der Kleber im übrigen elektrisch leitende Partikel aufweisen, um die elektrische Ableitung zu verbessern. Die Art des Klebers richtet sich nach der zu erzielenden Haftkraft, was letztlich jedenfalls auch vom Untergrund abhängt.
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Vorgesehen ist nun, dass der Klebstoff 6 lediglich teilflächig in der Klebschicht 5 vorgesehen ist. Damit ergibt sich im verklebten Zustand des Paneels 1 eine Teilverklebung mit dem Untergrund. Bei allen dargestellten Ausführungsformen ist es so, dass ein Klebegrad von wenigstens 5% und höchstens 40% vorgesehen ist. Der Klebegrad bezeichnet dabei die Summe der Flächen aller Klebebereiche bezogen auf die Gesamtfläche der Unterschicht 4. Ein Klebegrad von 40% bezeichnet damit einen Zustand, bei dem 40% der Fläche der Unterschicht mit Klebstoff bedeckt ist. Der Klebegrad bezieht sich im übrigen auf den nicht verlegten Zustand des Paneels.
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Im übrigen ist es bei allen Ausführungsformen so, dass das Paneel 1 die Form eines langgestreckten Rechtecks mit Längskanten 7, 8 und Stirnkanten 9, 10 aufweist. Auf die Ausbildung der einzelnen Kanten 7 bis 10 wird später näher eingegangen.
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Bei der in 1 und 2 dargestellten Ausführungsform sind unmittelbar auf die Rückseite 3 des Paneelelements 2 eine Mehrzahl von Klebewülsten aufgebracht. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind zehn langgestreckte Klebewülste vorgesehen, die sich in Längsrichtung über die gesamte Länge des Paneels 1 erstrecken. Der Klebegrad beträgt vorliegend etwa knapp 20%. Die einzelnen Klebewülste sind parallel zueinander angeordnet und gleich beabstandet. Im Querschnitt haben die einzelnen Klebewülste, bei denen es sich letztlich um langgestreckte, linienförmige Klebebereiche handelt, einen halbkreisförmigen Querschnitt. Die Höhe der Klebewülste liegt vorliegend etwa bei 3 mm, so dass die Klebschicht 5 insgesamt in der Lage ist, Bodenunebenheiten auszugleichen und auf den Boden befindliche Partikel aufzunehmen, ohne dass die Verlegung darunter leidet.
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Die in den 3 und 4 dargestellte Ausführungsform entspricht im wesentlichen der in den 1 und 2 dargestellten Ausführungsform. Der einzige Unterschied besteht darin, dass die Unterschicht 4 zusätzlich zur Klebschicht 5 eine abziehbare Schutzfolie 11 aufweist. Die Schutzfolie 11 dient zur Abdeckung der Klebschicht 5. Vorliegend ist lediglich eine Schutzfolie 11 vorgesehen, die sich über die gesamte Unterseite des Paneelelements 2 erstreckt. Es versteht sich, dass statt lediglich einer Schutzfolie 11 auch eine Mehrzahl von Abdeckungen bzw. kleineren Schutzfolien vorgesehen sein kann, wobei eine Abdeckung wenigstens einen Klebbereich abdeckt.
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Die in den 5 und 6 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von den zuvor dargestellten Ausführungsformen dadurch, dass die Klebschicht 5 zwar ebenfalls Klebewülste als Klebebereiche aufweist, diese jedoch nicht in Längsrichtung des Paneels 1 verlaufen, sondern in Querrichtung. Ansonsten sind die Klebewülste aber auch wieder parallel und gleich beabstandet zueinander. Der Klebegrad ist bei dieser Ausführungsform etwa höher als bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen. Er liegt bei etwa 25%.
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Bei der in 7 dargestellten, nicht erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Klebschicht 5 in Art eines Rasters mit einer Vielzahl von rechteckförmigen Klebebereichen ausgebildet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind zehn Reihen von flächigen, rechteckförmigen Klebebereichen vorgesehen, wobei sich die Reihen in Längsrichtung des Paneels 1 erstrecken. Der Klebegrad ist bei dieser Ausführungsform relativ hoch und liegt bei ca. 80%.
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Nicht dargestellt ist die ”Negativform” zur Ausführungsform gemäß 7, bei der die rechteckförmigen Bereiche nicht Klebbereiche darstellen, sondern klebstofffreie Bereiche. In diesem Falle sind dann längslaufende Klebewülste und querlaufende Klebwülste vorgesehen, so dass sich ein verringerter Klebegrad ergibt.
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Bei der in 8 dargestellten Ausführungsform, die einen Klebegrad von etwa 30% hat, sind ebenfalls flächige Klebebereiche vorgesehen. Allerdings ist der Abstand der einzelnen flächigen Klebebereiche größer als bei der Ausführungsform gemäß 7, wodurch sich der verringerte Klebegrad ergibt. Die einzelnen flächigen Klebebereiche können ebenfalls eine vergleichsweise kurze Erstreckung in Längsrichtung haben, wobei dann eine Vielzahl von hintereinander angeordneten Klebebereichen vorgesehen ist. Allerdings können die einzelnen Klebebereiche auch linienförmig ausgebildet sein und sich über die gesamte Länge des Paneelelements 1 erstrecken.
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Bei der in 9 dargestellten Ausführungsform ist die Klebschicht 5 gitterförmig ausgebildet. Es sind jeweils diagonallaufende Klebewülste vorgesehen, zwischen denen rautenförmige Maschen vorgesehen sind.
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Die in 10 dargestellte Ausführungsform entspricht im wesentlichen der in 3 dargestellten Ausführungsform mit dem Unterschied, dass an der Stirnseite 9 eine klappbare, gefaltete Abdeckung 12 vorgesehen ist, die an der Stirnseite eine Dampfbremsfunktion übernimmt. Die Abdeckung 12 weist zwei Abschnitte auf. Der eine, nicht dargestellte Abschnitt ist an der Rückseite 3 des Paneelelements 2 befestigt insbesondere verklebt. Über diesen Abschnitt erstreckt sich auch die Klebschicht. Der in 10 sichtbare Bereich der Abdeckung 12 weist an der Stirnkante eine Faltung auf und kann aufgeklappt werden. Im dargestellten Zustand befindet sich die Schutzfolie 11 zwischen dem klappbaren Abschnitt der Abdeckung 12 und der Klebschicht 5.
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In 11 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der die einzelnen Klebebereiche ebenfalls linienförmig ausgebildet sind, wobei die einzelnen Linien unterbrochen sind. Hierbei ergeben sich dann vergleichsweise kurze Klebeabschnitte mit der Form von Langlöchern. Im in 11 dargestellten Ausführungsbeispiel sind fünf Reihen derartiger Klebebereiche dargestellt.
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Bei der Ausführungsform gemäß 12 ist die Klebschicht 5, die vorliegend Kleberaupen bzw. -wülste als Klebebereiche aufweist, nicht unmittelbar an der Rückseite 3 des Paneelelements 2 vorgesehen, sondern auf einer elastischen Matte 13. Die elastische Matte 13 ist mit der Rückseite 3 des Paneelelements 2 verklebt. Es versteht sich, dass statt der Verwendung von Kleberaupen auch alle anderen zuvor beschriebenen Klebbereiche vorgesehen sein können. Die Verwendung der Matte 13 zwischen der Klebschicht 5 und dem Paneelelement 2 bietet sich bei Anwendungsfällen an, bei denen sehr große Bodenunebenheiten ausgeglichen werden müssen. Die Matte 13 besteht hierzu vorzugsweise aus einem Kunststoffschaum und hat eine Dicke zwischen 0,1 mm von bis zu 5 mm.
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Die in 13 dargestellte Ausführungsform entspricht im wesentlichen der in 12 dargestellten Ausführungsform. Unterschiede bestehen lediglich bei der Schutzfolie 11. Die Schutzfolie 11 ist vorliegend zweilagig ausgebildet und dabei auf sich selbst umgelegt. An ihrem einen Ende weist die Schutzfolie 11 einen überstehenden Griffabschnitt auf, der es ermöglicht, die Schutzfolie 11 auch im verlegten Zustand abzuziehen.
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Im übrigen versteht es sich, dass die in 13 dargestellte Ausführungsform der Schutzfolie 11 bei allen dargestellten Ausführungsformen von Paneelen 1 verwendet werden kann.
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In 14 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der Schutzfolie 11 eine Doppelfunktion hat. Wie auch bei der Ausführungsform gemäß 13 ist die Schutzfolie 11 zweilagig ausgeführt und weist einen seitlich abstehenden Griffabschnitt 14 auf. Im übrigen ist aber im Bereich der Längskante 8 das der Rückseite 3 zugewandte Ende der Schutzfolie 11 nochmals umgefaltet. Der umgefaltete Abschnitt 15 ist mit der Rückseite 3 fest verbunden, insbesondere verklebt. Auf dem Abschnitt 15 sind Klebebereiche mit Klebstoff 6 vorgesehen. Im Anschluss die Faltung 16 befindet sich in der der Klebschicht 5 zugewandten Lage 17 eine Perforation 18. Die Perforation 18 ermöglicht es, die Schutzfolie 11 an dieser Stelle abzutrennen. Nach dem Abtrennen ergibt sich ein klappbarer Abschnitt 19, der die zuvor beschriebene Funktion der Abdeckung 12 und damit eine Dampfbremsfunktion hat.
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Allerdings ist darauf hinzuweisen, dass auch eine einlagige Ausführung möglich ist.
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In 15 ist der Zustand gezeigt, nachdem die Schutzfolie 11 an der Perforation 18 abgetrennt und der Abschnitt 19 aufgeklappt worden ist. Auf den Abschnitt 19 wird dann das nächste Paneel 1 aufgelegt, so dass im Verbindungsbereich zwischen zwei Paneelen 1 eine Dampfbremse vorgesehen ist. Im übrigen ist der Abschnitt 15 üblicherweise im Bereich der nutseitigen Längskante 8 vorgesehen.
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Im übrigen versteht es sich, dass auch im Bereich einer der Stirnkanten 9, 10 eine solche Dampfbremsfunktion vorgesehen sein kann, wie dies in 10 dargestellt ist.
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In den 16 bis 19 sind Ausführungsformen dargestellt, bei denen unterseitig statt einer abziehbaren Schutzfolie jeweils wenigstens eine Schutzhaube 20 vorgesehen ist. Die Schutzhaube 20 stützt sich an wenigstens zwei, vorzugsweise an einer Mehrzahl von Stellen unmittelbar oder mittelbar auf der Rückseite 3 des Paneelelements 2 ab. Die Schutzhaube 20 besteht aus einem formhaltenden, profilierten Kunststoffmaterial, das den Klebebereichen bzw. der Form der Klebebereiche angepasste entsprechende Aufnahmen 21 aufweist. Die Verstärkung bzw. Versteifung der Schutzhaube 20 wird durch eine entsprechende Materialwahl und entsprechende Knickstellen erzeugt. Bei der in 16 dargestellten Ausführungsform besteht die Schutzhaube 20 aus einem dünnen Kunststoffmaterial, das außenseitig eine Außenschicht 22 aufweist. Bei der in 17 dargestellten Ausführungsform besteht die Schutzhaube 20 aus einem vergleichsweise dicken Material, in das die Aufnahmen 21 eingebracht sind. Die in 18 dargestellte Ausführungsform entspricht der in 16 dargestellten Ausführungsform, wobei auf die Außenschicht 22 verzichtet worden ist. Bei der in 19 dargestellten Ausführungsform ist die Schutzhaube 20 trogförmig ausgebildet und stützt sich lediglich an ihrem äußeren umlaufenden Rand am Paneelelement 2 ab.
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Das Profil der Längskanten 7, 8 des erfindungsgemäßen Paneels ist in verschiedenen Figuren dargestellt. Nachfolgend wird beispielhaft auf die 13 und 15 näher eingegangen. An der Längskante 7 weist das Paneelelement 2 eine langgestreckte Feder 23 auf, an der sich unterseitig ein Vorsprung 24 befindet. Korrespondierend zur Längsseite 7 ist in ”Negativform” die Längsseite 8 ausgebildet. Zur Aufnahme der Feder 23 dient eine Nut 25, während für den Vorsprung 24 eine Ausnehmung 26 vorgesehen ist. Es versteht sich, dass sich die Feder 23, der Vorsprung 24, die Nut 25 und die Ausnehmung 26 über die Länge des Paneelelements 2 erstrecken. Durch die Formgebung ist es möglich, benachbarte Paneelen 1 letztlich über eine Schwenk- bzw. eine vertikale Bewegung miteinander zu verbinden, wie dies in 15 durch die Bewegungspfeile A und B dargestellt ist. Bei der in 15 dargestellten Ausführungsform ist das linke Paneelelement 1 bereits verlegt. Der Abschnitt 19 ist ausgeklappt und liegt auf dem Untergrund auf. Nunmehr wird das rechte Paneel 1 mit der Feder 23 in die Nut 25 in Pfeilrichtung A und winkelig zum Untergrund eingesetzt. Sobald die Feder 23 nicht weiter in die Nut 25 eingeschoben werden kann, wird das rechte Paneelelement 2 in Pfeilrichtung B aus der Schrägstellung heraus in Richtung auf den Boden geschwenkt. In der horizontalen Endlage rastet der Vorsprung 24 dann in die Ausnehmung 26 ein.
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Anschließend oder (insbesondere bei einlagiger Ausführung der Schutzfolie) schon vorher wird die Schutzfolie 11 durch Fassen des Griffabschnitts 14 und Ziehen daran abgezogen. Sodann wird die Schutzfolie 11 an der Perforation 18 abgetrennt, so dass sich der abklappbare Abschnitt 19 ergibt.
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Die stirnseitigen Kanten des Paneelelements 2 sind nicht dargestellt. Grundsätzlich ist es möglich, dass diese unprofiliert sind. Bevorzugt ist es aber so, dass auch stirnseitig eine Verrastung über eine sogenannte Druckknopfverbindung, d. h. eine Verrastung von oben her, erfolgt.
