DE102017125744A1 - Verfahren zur Herstellung einer dekorierten Oberfläche eines Gegenstandes - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer dekorierten Oberfläche eines Gegenstandes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer dekorierten Oberfläche eines Gegenstandes, insbesondere einer Dekorplatte aus Kunststoff einem Mineral-Kunststoff-Gemisch oder einem Holzwerkstoff oder einem Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch (WPC), bei dem das Dekor mit einer Struktur übereinstimmt, die in die Oberfläche eingeprägt wird, um den optischen und haptischen Eindruck eines Naturproduktes zu erzeugen. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in einem ersten Schritt die Struktur in die Oberfläche eingeprägt wird und daran anschließend in einem zweiten Schritt das Dekor im Digitaldruck unter Berücksichtigung der Struktur aufgedruckt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer dekorierten Oberfläche eines Gegenstandes, insbesondre einer Dekorplatte aus Kunststoff, einem Mineral-Kunststoff-Gemisch, einem Holzwerkstoff oder einem Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch (WPC), bei dem das Dekor mit einer Struktur übereinstimmt, die in die Oberfläche eingeprägt wird, um den optischen und haptischen Eindruck eines Naturproduktes zu erzeugen.
  • Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der DE 10 2015 005 495 A1 bekannt. Hierbei wird eine Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis auf eine Trägerfläche, beispielsweise die Oberfläche einer Holzwerkstoffplatte aufgetragen und ausgehärtet. Die Trägerfläche kann digital mit einem Dekor bedruckt werden. Alternativ kann auch eine mit einem Dekor versehene Folie oder ein Papier auf die Trägerfläche auflaminiert werden. Nach dem Aufbringen des Dekors wird in die Trägerfläche eine Struktur eingeprägt, die so ausgebildet ist, dass eine natürliche Haptik abgebildet wird. Die Struktur kann mittels eines Pressblechs oder über eine Prägewalze eingeprägt werden. Vor oder nach dem Prägen der Oberfläche kann auf die Trägerfläche eine Lackschicht aufgebracht werden. Die Lackschicht soll dabei einen Schutz und gleichzeitig einen Oberflächeneffekt darstellen.
  • Problematisch bei diesem Verfahren ist, dass sich die Dimension der Platte zwischen dem Bedrucken und dem Einprägen der Struktur ändern kann. Durch Feuchtigkeits- und/oder Temperaturdifferenzen kann die Platte wachsen oder schrumpfen. Da die Struktur als Negativform fest vorgegeben ist, weicht sie von dem Druck dann ab und der gewünschte Effekt des möglichst naturgetreuen Eindrucks wird nicht erreicht. Wird die Trägerplatte mit einem Dekorfilm oder einem bedruckten und imprägnierten Dekorpapier beschichtet wird der vorgenannte Effekt noch verstärkt, weil diese noch weniger dimensionsstabil sind und beim Auflaminieren wachsen oder schrumpfen und damit nicht exakt dem Strukturblech entsprechen. Bereits bei kleinen Abweichungen und bei kleinen Verschiebungen zwischen Dekordruck und Struktur entsteht ein unnatürlicher Anblick. Das kann als „schillern“ oder „vibrieren“ wahrgenommen werden. Derartig dekorierte und strukturierte Platten werden in der Regel in kleinere Formate aufgeteilt und anschließend als Boden-, Wand- oder Deckenpaneele bzw. Fliesen verwendet.
  • Fußbodenbeläge aus Polyvinylchlorid (PVC), die im Markt vielfach nur kurz als Vinylböden oder als LVT (Luxury Vinyl Tiles) angeboten werden, sind derzeit in Mode. Vinyl ist ein beliebter Bodenbelag für Wohnräume, weil dieser gute Hygieneeigenschaften aufweist, äußerst funktional ist und auch mit einer guten Haptik versehen werden kann. Diese Bodenbeläge werden in Stärken von ca. 5 mm gefertigt und sind auf dem Untergrund verklebbar. Es sind auch PVC-Paneele bekannt, die mittels Klickprofilen zur leimlosen, schwimmenden Verlegung geeignet sind, wie dies bei Laminatfußbodenpaneelen üblich ist. Gegenüber Laminatfußböden besteht der Vorteil, dass PVC-Fußböden feuchtebeständig sind, eine angenehmere Haptik aufweisen und wesentlich bessere Trittschall- und Gehschalleigenschaften besitzen. Sie können mit tiefen Oberflächenstrukturen versehen werden können.
  • Nachteilig ist, dass Vinyl-Fußbodenbeläge bzw. LVT nur bedingt dimensionsstabil sind und sich bei Wärme ausdehnen, beim Abkühlen aber nur bedingt wieder in ihre ursprüngliche Form zurückkehren. Innerhalb eines Raumes kann es sogar zu Verwerfungen kommen, wenn die Erwärmung des Fußbodens nur partiell, zum Beispiel im Bereich einer zur Sonne gerichteten Fensterfront erfolgt. Dadurch dass diese Produkte im Vergleich zu Laminat weich sind, können Unebenheiten auf dem Unterboden an der Oberseite des Fußbodens spürbar werden. Diese Unebenheiten werden gewissermaßen „durchtelegrafiert“, was nachteilig ist. Die Verwendung von Weichmachern wird von nicht unerheblichen Teilen der Bevölkerung als gesundheitsschädlich angesehen, obwohl strenge gesetzliche Bestimmungen die Verwendung von Weichmachern reglementieren.
  • Aus der DE 82 17 074 U1 ist ein PVC-Belag zur zeitweiligen Abdeckung von Fußböden in Form eines rechteckigen Zuschnitts mit einer Trittschicht und einer damit verbundenen rutschfesten Rückenschicht in Gestalt einer weichen, mit einem reliefartigen Oberflächenprofil versehenen Kunststoffschicht bekannt. Die Rückenschicht ist mit einem hohen Füllstoffanteil versehen und so weich, dass sie unter der Trittbeanspruchung gerade noch nicht auf dem Fußboden festklebt.
  • Aus der DE 20 2012 004 994 U1 ist ein Fußbodenbelag mit einem Kern aus Polyvinylchlorid (PVC) bekannt, der zusätzlich Füllstoffe enthält. Auf die Oberseite des Kerns ist eine Nutzschicht aus PVC aufkaschiert. An den gegenüberliegenden Seitenkanten ist das Paneel mit Verbindungs- und Verriegelungsmitteln versehen, übe die mehrere Paneele miteinander verbunden und zueinander verriegelt werden können. Die Herstellung eines solchen Paneels ist recht aufwendig.
  • Als Füllstoff wird in der PVC-Industrie üblicher Weise Calciumcarbonat (CaCO3) als Basis genommen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dem eine dekorierte und strukturierte Oberfläche eines Trägermaterials so ausgebildet wird, dass die Struktur exakt zu dem Dekor passt, was in der Fachsprache in der Regel als „Synchronpore“ bezeichnet wird, und keine Abweichungen zwischen Dekor und Struktur entstehen können, auch wenn die Oberfläche des bedruckten Gegenstandes nicht dimensionsstabil sein sollte.
  • Zur Problemlösung zeichnet sich das eingangs beschriebene Verfahren dadurch aus, dass in einem ersten Schritt die Struktur in die Oberfläche eingeprägt wird und daran anschließend in einem zweiten Schritt das Dekor im Digitaldruck unter Berücksichtigung der Struktur aufgedruckt wird.
  • Durch die Vertauschung der bisher üblichen Verfahrensschritte kann beispielsweise eine Platte endlos als Mineral-Kunststoff-Gemisch-Platte oder WPC-Platte hergestellt werden und anschließend direkt über die Kalanderwalzen, die die Platte nach dem Extrudieren in ihre endgültige Form drücken mit der Strukturprägung versehen werden. Die Länge der Struktur entspricht dem Zylinderumfang des Prägekalanders oder einem Vielfachen hiervon. Am Ende der Struktur kann die Platte mit einem Marker versehen und an dieser Stelle abgelängt werden, sodass sich auf jeder Platte die exakt gleiche Struktur befindet. Bei einem Prägen von bereits abgelängten Platten wird die Struktur durch einen Prägekalander oder ein strukturiertes Pressblech ebenfalls immer exakt im gleichen Raster aufgebracht. Die geprägte Platte kann anschließend vermessen bzw. die Oberfläche abgescannt werden und das Druckbild, das im Digitaldrucker als Datei hinterlegt ist und mit der Struktur exakt übereinstimmt, kann entsprechend der durchgeführten Vermessung und den dabei ermittelten Maßen der Platte bzw. der Dimension der auf die Platte geprägten Struktur vergrößert, verkleinert, bzw. in der Länge oder in der Breite angepasst werden, sodass das Druckbild immer exakt mit der Struktur übereinstimmt. Dabei ergibt sich der weitere Vorteil, dass selbst dann, wenn der Prozess instabil sein sollte, die einzelnen Plattenmaße also voneinander abweichen, die Anpassung auch online erfolgen kann, indem jede einzelne Platte vermessen wird, indem beispielsweise ihre Oberfläche abgescannt wird und bei jedem Druckvorgang durch die Druckersoftware die Dekorgröße exakt auf die Prägung abgestimmt wird.
  • Holzwerkstoffe können mit einem heißen Kalander oder einem heißen Strukturblech geprägt werden. Durch die Hitze werden die in der Platte verwendeten Harze und auch die im Holz enthaltenen Lignine nochmals aktiviert und es entsteht eine geschlossene und leicht bedruckbare Oberfläche. Während eine Holzwerkstoffplatte vor dem Bedrucken in der Regel mit mehreren Schicht gespachtelt und geprimert werden muss, kann man hier direkt auf die Platte drucken oder zumindest die benötigte Menge an Grundlacken oder Primern erheblich reduzieren, was die Herstellungskosten senkt.
  • Die Holzwerkstoffplatte kann ggf. auch mit einer ihr gegenüber weicheren Schicht beschichtet und die Struktur in die weichere Schicht geprägt werden.
  • Das Prägen der Struktur kann mittels einer Kalanderwalze, eines Pressblechs, einer Strukturfolie oder einer Strukturwalze geprägt werden.
  • Vorzugsweise ist das Dekor ein Holzdekor und die Struktur eine zu dem Holzdekor korrespondierende Holzstruktur.
  • Wenn das Dekor ein Steindekor ist, ist die Struktur eine zu dem Steindekor korrespondierende Steinstruktur.
  • Vorzugsweise wird nach dem Dekordruck eine Deckschicht auf die Oberfläche aufgebracht. Die Deckschicht kann aus mindestens einer transparenten Lackschicht oder einer transparenten Kunststoffschicht, insbesondere einer Folie bestehen.
  • Vorzugsweise weist die Deckschicht verschleißhemmende Partikel auf. Um eine dekorierte und strukturierte Oberfläche zu schaffen, kann zunächst eine SPC-Platte mit folgenden Schritten hergestellt werden:
  1. a) Bereitstellen von Calciumcarbonat (CaCO3)-Pulver,
  2. b) Bereitstellen von Polyvinylchlorid (PVC)-Pulver,
  3. c) Bereitstellen von Additiven als Stabilisatoren, bestehend aus mindestens Ca/Zn - Stabilisatoren, Schlagzähkomponenten und internen sowie äußeren Wachsen, wobei
    • c1) der Anteil an Calciumcarbonat (CaCO3)-Pulver zwischen 60 und 80 Gew.%, der Anteil an Polyvinylchlorid (PVC)-Pulver zwischen 20 und 40 Gew.% und der Anteil an Additiven bis zu 5 Gew.% beträgt,
  4. d) Vermischen des Calciumcarbonat (CaCO3)-Pulvers mit dem Polyvinylchlorid (PVC)-Pulver und den Additiven,
  5. e) Erhitzen der Mischung auf eine Temperatur von 100 bis 140°C bis das Polyvinylchlorid (PVC) zu einer knetbaren Masse erweicht und sich das Calciumcarbonat (CaCO3) zumindest teilweise mit dem Polyvinyl (PVC) verbindet,
  6. f) Abkühlen der Masse auf eine Temperatur von 40 bis 50°C,
  7. g) Förderung der Masse zu einem Extruder,
  8. h) Aufschmelzen und Extrudieren der Masse mittels eines Extruders und Formen mittels einer Schlitzdüse zu einer Platte,
  9. i) Drücken der noch warmen Platte mittels mindestens zweier Kalanderwalzen auf eine gewünschte Endstärke.
  • Dieses Herstellungsverfahren kehrt den bisherigen Ansatz zur Herstellung von PVC-Platten um. Erfindungsgemäß wird ein mineralischer Boden geschaffen und das Calciumcarbonat als Basis für die Platte genommen und mit PVC gebunden. Die nach diesem Verfahren hergestellte Platte ist weitestgehend dimensionsstabil, wasserbeständig und weist ein hohes spezifisches Gewicht auf. Damit sorgt sie für einen angenehmen Gehschall und ist hart genug, um Unebenheiten aus dem Unterboden auszugleichen, bzw. ein „Durchtelegrafieren“ zu verhindern, und sie ist außerdem stabil genug um eine Kantenprofilierung vorzunehmen und dabei sogenannte „Klickprofile“ anzubringen, mit Hilfe derer mehrere Platten leimlos miteinander verbunden werden können. Eine „Klick“-Profilierung ist aus der Laminatbodenindustrie hinreichend bekannt (beispielsweise aus der DE 198 51 200 C2 oder der WO 97/047834 A1 ). Durch die größere Elastizität des Werkstoffs und die homogenere Oberfläche gegenüber Paneelen aus Holzwerkstoff kann eine größere Bandbreite an Klickprofilen verwendet werden.
  • Es hat sich herausgestellt, dass dadurch ein besonders gutes Ergebnis erzielt wird, weil der Anteil an CaCO3 größer ist als der Anteil an PVC. Der Anteil an Calciumcarbonat (CaCO3)-Pulver beträgt vorzugsweise zwischen 65 und 80 Gew.%, insbesondere vorzugsweise zwischen 70 und 80 Gew.% und ganz bevorzugt 75 Gew.%. Der Anteil an Polyvinylchlorid (PVC)-Pulver wird dann hieran entsprechend angepasst und beträgt vorzugsweise zwischen 20 und 35 Gew.%, insbesondere zwischen 20 und 30 Gew.% und ganz bevorzugt 25 Gew.%. Wobei der notwendige Anteil an Additiven natürlich berücksichtigt werden muss.
  • Vorzugsweise werden zunächst nur 30% bis 40% der bereitgestellten Gewichtsanteile Calciumcarbonat (CaCO3)-Pulver mit dem Polyvinylchlorid (PVC)-Pulver und den Additiven (heiß) vermischt und das Einmischen der restlichen Gewichtsanteile Calciumcarbonat(CaCO3)-Pulver erfolgt in die abkühlende oder der abgekühlten Masse.
  • Zu Beginn oder mit dem Einmischen der restlichen Gewichtsanteile Calciumcarbonat (CaCO3)-Pulver können auch Farbpigmente, beispielsweise Ruß eingemischt werden, sodass eine farbige Platte hergestellt wird.
  • Vorzugsweise sind das Polyvinylchlorid-Pulver und das Additive-Pulver frei von Weichmachern, sodass eine völlig weichmacherfreie Platte hergestellt werden kann.
  • Das Kalziumzink (Ca/Zn) als Stabilisator wird vorzugsweise in einer Menge von weniger als 5 Gewichtsanteilen verwendet.
  • Die Korngröße des Polyvinylchlorid-Pulvers liegt im Bereich von 80 bis 200 µm Das Calciumcarbonat-Pulver wird vorzugsweise in einer Korngröße von 1 bis 10 µm verwendet.
  • Die Schlitzdüse des Extruders hat vorzugsweise eine Breite von 1.250 mm und/oder eine Dicke von 2 bis 10 mm, insbesondere vorzugsweise 4 mm, sodass eine großformatige Platte hergestellt werden kann, aus der eine Mehrzahl einzelner Paneele herausgetrennt wird. Die Plattenbreite entspricht der Länge eines Paneels.
  • Vorzugsweise wird die extrudierte Platte über drei oder vier Kalanderwalzen geführt und mittels der Kalanderwalzen wird dann die Struktur in die Oberseite der extrudierten Platte eingeprägt. Dazu kann es ausreichend sein, wenn nur eine Kalanderwalze graviert ist.
  • Die Oberseite wird nach der Strukturprägung mit einem Dekor bedruckt. Der Druck erfolgt digital und ist exakt an die Struktur angepasst. Hierzu wird vorzugsweise die Oberseite vor dem Bedrucken mit einem Primer grundiert. Der Primer kann eingefärbt sein. Anstatt oder zusätzlich zu dem Primer kann auch eine pigmentierte Grundierung aufgedruckt werden. Mit der pigmentierten Grundierung wird eine Grundlage für einen Dekordruck geschaffen, um dabei später Farbe einsparen zu können.
  • Das Dekor ist vorzugsweise ein Holzdekor.
  • Der Dekordruck erfolgt synchron zu der in die Oberseite der Platte eingeprägten Struktur. Das heißt beispielsweise bei einem Holzdekor werden durch den Druck und die Struktur die Holzmaserung und Poren wiedergegeben, sodass nicht nur optisch, sondern auch haptisch der Eindruck eines natürlichen Holzes entsteht.
  • Zur Erhöhung der Kratzfestigkeit kann die dekorierte Platte lackiert werden. Die Lackierung zur Erhöhung der Kratzfestigkeit kann mit UV- oder elektronenstrahlhärtenden Lacken erfolgen oder es kann eine Beschichtung mit einem Polyurethan- oder Polyolefin-Hotcoating erfolgen.
  • Auf der Unterseite, also der der Beschichtung gegenüberliegenden Seite, kann die Platte zur Trittschalldämpfung insbesondere mit XPS (extrudiertes Polystyrol) oder Kork beschichtet werden. Dadurch werden die Trittschalleigenschaften nach unten verbessert, weil diese durch das hohe spezifische Gewicht der Platte, das vorzugsweise bei 1.900 bis 2.100 kg/m3, insbesondere bei 2.000 kg/m3 liegt, beeinträchtigt sind. Zur Dämpfung der Trittschalleigenschaften sind grundsätzlich alle am Markt erhältlichen Produkte geeignet. Die Beschichtung, insbesondere das extrudierte Polystyrol oder die Korkschicht wird vorzugsweise in einer Stärke von 1,0 bis 1,5 mm aufgebracht.
  • Die Platte kann nicht nur als Fußbodenbelag, sondern auch als Wand- oder Deckenbelag eingesetzt werden. Dadurch, dass sie dimensionsstabil ist, kann sie bei der Verwendung als Bodenbelag zur schwimmenden Verlegung oder zum Verkleben mit dem Unterboden vorgesehen sein. Da die Platte feuchtigkeitsresistent ist, kann sie auch in Feuchträumen eingesetzt werden. Durch die Verklebung wird das Eindringen von Wasser verhindert.
  • Aus der großformatigen Platte können Paneele (Planken) bzw. kleinformatigere Platten ausgeschnitten werden. Diese Platten können z.B. wie Fliesen zur Beplankung einer Wand oder eines Unterbodens verwendet werden. Aus Kosten- und Gewichtsgründen wird bei der Verwendung als Wandbelag eine Platte mit einer Stärke von vorzugsweise 2 bis 3 mm hergestellt.
  • Die Herstellung erfolgt in der Art, dass in einem Mischer CaCO3-Pulver (Kreide) PVC-Pulver und das Pulver mit den Additiven vermischt und auf eine Temperatur von ca. 120°C erhitzt werden. Von dem bereitgestellten Calciumcarbonat-Pulver können zunächst nur etwa 30 % mit dem Polyvinylchlorid-Pulver vermischt werden, wodurch sich das Calciumcarbonat an der Oberfläche oder im PVC bindet. Wenn das Pulver ausreichend miteinander vermengt und diese Mischung knetweich ist, wird die Masse auf eine Temperatur von 40 bis 50°C abgekühlt, und dann werden die restlichen 70% des bereitgestellten Calciumcarbonat-Pulver in die abkühlende oder abgekühlte Masse eingemischt. Bei dieser Vorgehensweise wird Energie eingespart, weil nicht sofort das gesamte Calciumcarbonat-Pulver erhitzt werden muss. Da sowieso nur ca. 20 bis 30 % des CaCO3-Pulvers an der Oberfläche oder im PVC gebunden werden können, ist das Einmischen des restlichen CaCO3-Pulvers in die abgekühlte Masse problemlos. Grundsätzlich können aber alle Gewichtsanteile sofort zusammengemischt werden. Das freie Calciumcarbonat-Pulver verteilt sich dabei sehr gut in der Mischung.
  • Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wurden 300 Gewichtsanteile Calciumcarbonat-Pulver, 100 Gewichtsanteile Polyvinylchlorid-Pulver und 15 Gewichtsanteile Additive als Stabilisatoren verwendet.
  • Um eine Separierung zu verhindern wird diese Masse dann bevorzugt mittels Schnecken zu einem Extruder gefördert. Damit eine gute Verbindung der einzelnen Bestandteile erreicht wird, ist der Extruder mit Schnecken ausgestattet, die eine lange Stauzone ausbilden. Am Extruderaustritt befindet sich eine Schlitzdüse, deren Breite und Dicke nach den gewünschten Abmessungen der Platte gewählt wird. Die Breite von 1.250 mm und die Dicke von 4 mm haben sich als gut handhabbar herausgestellt. Aus der Schlitzdüse tritt mit einer Temperatur von ca. 165°C ein plattenförmiger Werkstoff aus, der über drei vertikal angeordnete Kalibrierwalzen auf die Endstärke gedrückt wird. Durch die vertikale Anordnung der Walzen wird der Werkstoff beim Kalibrieren zweimal jeweils im Halbkreis zuerst über die zweite und dann über die dritte Walze geführt. Der zweite Kalander ist mit der Strukturoberfläche (in der Regel eine Holzstruktur) versehen, zu der passend das Dekor digital aufgedruckt wird, sodass am Ende eine fertige Platte mit einer dekorativen, strukturierten Oberfläche vorliegt, die im Anschluss nur noch lackiert werden muss, um die Kratzfestigkeit zu erhöhen. Danach erfolgen die Konfektionierung und die Profilierung der Seitenkanten um eine Nut und Feder bzw. Verbindungs- und Verriegelungsprofile anzubringen.
  • Der Werkstoff bzw. die Platte wird beim Kalibrieren mit einer Struktur versehen. Die Oberseite der Platte wird dann zunächst mit einem Druckprimer grundiert anschließend digital bedruckt und zwar in der Form, dass das Druckbild mit der Struktur übereinstimmt („embossed register“ oder „Synchronpore“). Hier können Holzdekore, aber auch Steindekore und alle anderen Motive (Fantasiedekore) abgebildet werden. Anschließend erfolgt eine Lackierung mit Schutzlack über Gießlacke, die sich der Oberfläche der Platte anpassen.
  • Die Decklacke werden über Moosgummiwalzen aufgetragen. Auch hier können UV-Lacke oder Elektronenstrahl härtende Lacke eingesetzt werden. Auch diese Variante ist frei von Weichmachern. Das Besondere dem erfindungsgemäßen Verfahren ist, dass der (digitale) Dekordruck erfolgt, nachdem die Oberseite der Platte mit einer Struktur versehen wurde. Das Druckbild wird folglich an die Struktur angepasst. Herkömmlich wird die Struktur zum Schluss in die Oberseite einer Platte eingeprägt, also die Struktur an das Dekor angepasst.
  • Die Platte kann in jeder gewünschten Farbe hergestellt werden.
  • Durch die Trittschalldämpfung wird der Gehschall verbessert, Das Schallempfinden im Raum ist aufgrund des hohen spezifischen Gewichts der Platte sehr gut, wenn die Platte für den Fußbodenbereich eingesetzt werden soll.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102015005495 A1 [0002]
    • DE 8217074 U1 [0006]
    • DE 202012004994 U1 [0007]
    • DE 19851200 C2 [0019]
    • WO 97/047834 A1 [0019]

    Claims (10)

    1. Verfahren zur Herstellung einer dekorierten Oberfläche eines Gegenstandes, insbesondere einer Dekorplatte aus Kunststoff einem Mineral-Kunststoff-Gemisch oder einem Holzwerkstoff oder einem Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch (WPC), bei dem das Dekor mit einer Struktur übereinstimmt, die in die Oberfläche eingeprägt wird, um den optischen und haptischen Eindruck eines Naturproduktes zu erzeugen, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt die Struktur in die Oberfläche eingeprägt wird und daran anschließend in einem zweiten Schritt das Dekor im Digitaldruck unter Berücksichtigung der Struktur aufgedruckt wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur in zumindest eine Seite einer extrudierten Platte eingeprägt wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturprägung mittels mindestens einer Kalanderwalze erfolgt.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Strukturprägung mindestens eine Seite einer Holzwerkstoffplatte mit einer gegenüber der Holzwerkstoffplatte weicheren Schicht beschichtet und die Struktur in die weichere Schicht geprägt wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur mittels eines Pressblechs, einer Strukturfolie oder einer Strukturwalze geprägt wird.
    6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor ein Holzdekor und die Struktur eine zu dem Holzdekor korrespondierende Holzstruktur ist.
    7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor ein Steindekor und die Struktur eine zu dem Steindekor korrespondierende Steinstruktur ist.
    8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das nach dem Dekordruck eine Deckschicht auf die Oberfläche aufgebracht wird.
    9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht aus mindestens einer transparenten Lackschicht oder einer transparenten Kunststoffschicht, insbesondere einer Folie besteht.
    10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht verschleißhemmende Partikel aufweist.
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