DE102008022587A1 - Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit plastisch verformbarer Masse - Google Patents

Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit plastisch verformbarer Masse

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DE102008022587A1
DE102008022587A1 DE200810022587 DE102008022587A DE102008022587A1 DE 102008022587 A1 DE102008022587 A1 DE 102008022587A1 DE 200810022587 DE200810022587 DE 200810022587 DE 102008022587 A DE102008022587 A DE 102008022587A DE 102008022587 A1 DE102008022587 A1 DE 102008022587A1
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    • E04F2201/07Joining sheets or plates or panels with connections using a special adhesive material

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, umfassend eine Oberseite, eine Unterseite sowie mindestens zwei erste gegenüberliegende Schmalseiten, die jeweils an einer oberen Kante mit der Oberseite zusammenstoßen, wobei an einer der Schmalseiten ein erstes Halteprofil vorgesehen ist, das sich entlang der Schmalseite erstreckt und mit einem zweiten, im Wesentlichen komplementär ausgebildeten Halteprofil an der gegenüberliegenden Schmalseite verbindbar ist, und wobei bei verbundenen Halteprofilen ein Formschluss quer zu den ersten Schmalseiten in einer Richtung D1 parallel zu einer Verlegeebene E hergestellt ist und sich in Richtung D1 zwei obere Kanten der verbundenen Halteprofile gegenüberstehen. Das erfindungsgemäße Paneel zeichnet sich dadurch aus, dass zumindest in einem Bereich eines der Halteprofile eine Masse aufgetragen ist, die beim Verbinden der Halteprofile plastisch verformt wird und in eine Hohlkammer gelangt, welche sich bei verbundenen Halteprofilen und aneinander anliegenden oberen Kanten zwischen den Halteprofilen ergibt, und dass bei verbundenen Halteprofilen die Masse in der Hohlkammer in Richtung D1 im Wesentlichen nicht zusammendrückbar ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Paneel, insbesondere ein Fußbodenpaneel, das eine Oberseite, eine Unterseite sowie mindestens zwei gegenüberliegende Schmalseiten umfasst, die jeweils an einer oberen Kante mit der Oberseite zusammenstoßen, wobei an einer der Schmalseiten ein erstes Halteprofil vorgesehen ist, das sich mit einem zweiten Profil an der anderen gegenüberliegenden Schmalseite verbinden lässt.
  • Ein derartiges Paneel ist beispielsweise aus der EP 1 026 341 B1 bekannt. Ein erstes Haltesprofil umfasst dabei eine Nut, in die sich eine Feder eines zweiten Halteprofils einfügen lässt. Nut und Feder bilden dabei einen Formschluss senkrecht zu einer Verlegeebene und quer zu den Schmalseiten, an denen die Halteprofile angeordnet sind. Die Nut des ersten Halteprofils wird dabei durch eine untere Lippe begrenzt, an der sich endseitig ein Verriegelungselement anschließt. Im verbundenen Zustand der Halteprofile hintergreift dieses Verriegelungselement die Feder des zweiten Halteprofils in einer Richtung parallel zur Verlegeebene, so dass auch in dieser Richtung ein Formschluss hergestellt werden kann.
  • Zur Vermeidung einer Fuge oder eines Spalts zwischen den oberen Kanten der miteinander verbundenen Paneele sind die Halteprofile so ausgebildet, dass im verbundenen Zustand der Halteprofile die untere Lippe bzw. das Verriegelungselement elastisch verformt wird. Dadurch entsteht eine Kraft, durch die die oberen Kanten aneinandergedrückt werden. Durch diese Maßnahme soll sich keine Fuge zwischen verbundenen Paneelen bilden können. Jedoch bedeutet dies einen permanenten Spannungszustand in den verbundenen Halteprofilen, der auf Dauer zu Materialermüdungen führen kann.
  • Aus der DE 103 29 686 B4 ist ein Paneel mit Halteprofilen bekannt, die sich ebenfalls in eine Richtung D1 parallel zu einer Verlegeebene und in eine Richtung senkrecht zur Verlegeebene verriegeln lassen. Zur Vermeidung einer Fuge zwischen oberen Kanten verbundener Paneele und zur Vermeidung von einem permanenten Spannungszustand wird vorgeschlagen, dass eine Oberfläche wenigstens eines der Halteprofile zumindest bereichsweise Erhebungen und Vertiefungen aufweist, wobei die Erhebungen so ausgebildet sind, dass während einer Montage oder eines Verbindens zweier Paneele, durch Reibung bedingt, Abriebpartikel entstehen. Die Vertiefungen sollen dabei ein Volumen aufweisen, in dem die entstehenden Abriebpartikel der Erhebungen aufgenommen werden können.
  • Falls das Abschleifen der Erhebungen durch einen Fügevorgang, durch den die Halteprofile miteinander verbunden werden, nicht ausreicht, d. h. wenn durch die Fügebewegung zu wenig Material abgeschliffen wird, müssen laut DE 103 29 686 B4 die Halteprofile durch eine anschließende Hin- und Herbewegung so lange aufeinander eingeschliffen werden, bis eine Passgenauigkeit erreicht ist, durch die ein permanenter Spannungszustand, so wie er aus der EP 1 026 341 B1 bekannt ist, vermieden wird. Das Erreichen dieser Passgenauigkeit durch eine wiederholte Hin- und Herbewegung kann als lästig empfunden werden und steht einer einfachen und raschen Montage der Paneele entgegen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Paneel mit an dessen Schmalseiten ausgebildeten Halteprofilen bereitzustellen, das sich mit anderen baugleichen Paneel leicht und einfach verbinden lässt, dessen Halteprofile eine Fuge zwischen oberen Kanten verbundener Paneele möglichst verhindert und bei dem die Gefahr einer Materialermüdung gering ist.
  • Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird mit einem Paneel gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsbeispiele können den Unteransprüchen entnommen werden.
  • Das Paneel gemäß Anspruch 1 zeichnet sich dadurch aus, dass zumindest in einem Bereich eines der Halteprofile eine Masse aufgetragen ist, die beim Verbinden der Halteprofile plastisch verformt wird und eine Hohlkammer füllt, welche sich bei verbundenen Halteprofilen und bei aneinander anliegenden oberen Kanten zwischen den Halteprofilen ergibt und dass bei verbundenen Halteprofilen die Masse in der Hohlkammer in Richtung D1, also in Richtung parallel zur Verlegeebene, im Wesentlichen nicht zusammengedrückt werden kann. Somit wird durch die Masse in der Hohlkammer erreicht, dass im Idealfall die oberen Kanten ohne Fuge aneinander anliegen und durch die nicht zusammendrückbare Masse in dieser Position gehalten werden.
  • Wenn die Halteprofile durch eine äußere Kraft auseinander gezogen werden, wirkt diese äußere Kraft auf die Masse. Die von der Masse aufgenommenen Kräfte werden auf die die Hohlkammer begrenzenden Halteprofile übertragen. Bei einem derartigen Belastungszustand kann nicht ausgeschlossen werden, dass die Halteprofile dann elastisch verformt werden. Es handelt sich jedoch hierbei um eine temporäre und nicht um eine permanente Verformung.
  • In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel liegen die oberen Kanten ohne Spiel, Fuge oder Spalt aneinander an und die Halteprofile sind frei von einer permanenten Spannung. In einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der Spalt näherungsweise null, was einem Spalt kleiner als 0,05 mm entsprechen soll.
  • Eine bevorzugte Möglichkeit, spaltfrei aneinander anliegende obere Kanten ohne unter Spannung stehende Halteprofile zu erreichen, besteht darin, dass die Masse die Hohlkammer vollständig ausfüllt und inkompressibel ist. Dabei wird davon ausgegangen, dass beim Verbinden der Halteprofile die Masse ohne Überdruck in die Hohlkammer gelangt. Dabei sorgt die Masse für eine spaltfreie Anlage der oberen Kanten, ohne diese ständig zusammenzudrücken. Werden jedoch die Halteprofile auseinandergezogen, wird die Masse auf Druck beansprucht, was jedoch aufgrund der gegebenen Inkompressibilität nicht zu einer Volumenänderung der Masse und somit nicht zu einer Veränderung des Volumens der Hohlkammer führt. Die die Hohlkammer begrenzenden Halteprofile sind dabei so ausgebildet, dass bei einem größer werdenden Abstand zwischen den oberen Kanten das Volumen der Hohlkammer reduziert wird. Ist die Hohlkammer vollständig mit einer inkompressiblen Masse gefüllt und vollständig geschlos sen, kann das Volumen der Hohlkammer nicht geändert und somit folglich auch der Abstand zwischen den oberen Kanten nicht vergrößert werden.
  • In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist bei verbundenen Halteprofilen ein Formschluss in der Richtung D1 und in einer Richtung D2 senkrecht zur Richtung D1 hergestellt. Es ist jedoch auch möglich, dass die Halteprofile als Hakenprofile oder als Dachpfannenprofile ausgebildet sind, die einen Formschluss lediglich in Richtung D1 ermöglichen.
  • Das erste Halteprofil kann eine Nut, das zweite Halteprofil kann eine Feder zur Bildung des Formschlusses in Richtung D2 aufweisen, während ein Verriegelungselement, das vorzugsweise Teil des Nutprofils ist, in Verbindung mit einer Verriegelungsnut des zweiten Halteprofils zur Bildung des Formschlusses in Richtung D1 dient. Nut und Feder sind dabei komplementär ausgebildet, wodurch ein Einführen der Feder in die Nut ermöglicht ist. Das Einführen der Feder in die Nut kann eine lineare Bewegung oder auch eine Schwenkbewegung sein.
  • Die Hohlkammer kann durch eine Verriegelungsseite des Verriegelungselementes und durch eine Federrückseite der Feder begrenzt sein. Grundsätzlich kann die Hohlkammer auch in einem anderen Bereich der Halteprofile angeordnet sein, jedoch muss sie so geschaffen sein, dass durch Vergrößerung des Abstandes der oberen Kanten in Richtung D1 die Hohlkammer in ihrem Volumen kleiner wird.
  • In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Masse in der Nähe des Verriegelungselementes und/oder in der Nähe der Federrückseite aufgetragen. Die Masse kann dabei in Form eines Streifens aufgetragen sein. Das Volumen des Streifens kann dabei dem Volumen entsprechen, das die Hohlkammer bei verbundenen Halteprofilen und aneinander anliegenden oberen Kanten aufweist. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass das Volumen des Streifens größer ist als das Volumen der Hohlkammer. In diesem Fall können Mittel vorgesehen sein, durch die nur ein Teil der Masse in die Hohlkammer gelangt und ein überschüssiger Teil beim Verbinden der Profile aus der Hohlkammer gedrückt wird bzw. erst gar nicht in diese gelangt. Dies hat den Vorteil, dass genügend Masse zum vollständigen Ausfüllen der Hohlkammer sicher zur Verfügung steht.
  • Die Masse kann eine Knetmasse aus Plastilin sein oder einem ähnlichen Material sein, dass sich zumindest im Stadium des Zusammenfügen der Halteprofile plastisch verformen lässt. Sie kann homogen sein oder auch eine erste Komponente und wenigstens eine zweite Komponente umfassen, die in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel voneinander getrennt auf den Halteprofilen aufgetragen sind und in Kontakt stehen, wenn die Halteprofile miteinander verbunden sind. Beispielsweise könnte die erste Komponente auf dem ersten Halteprofil und die zweite Komponente auf dem zweiten Halteprofil aufgetragen sein. Werden diese Halteprofile miteinander verbunden, kommen die Komponenten miteinander in Kontakt.
  • Die Komponenten müssen aber nicht zwangsläufig voneinander getrennt aufgetragen sein. Beispielsweise besteht auch die Möglichkeit, dass die zweite Komponente für die erste Komponente eine Schutzschicht darstellt. In diesem Fall würde die zweite Komponente auf der ersten Komponente aufgetragen sein. Die Schutzschicht kann zerstört werden, wenn die Halteprofile miteinander verbunden werden.
  • Vorzugsweise ist die Masse aushärtbar. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass, soweit mehrere Komponenten vorliegen, die erste Komponente eine Grundmasse darstellt und die zweite Komponente Aktivierungsmittel umfasst, durch die ein Aushärtvorgang in der Grundmasse eingeleitet wird. Dieser Aushärtvorgang kann derart beschaffen sein, dass das Verbinden der Halteprofile und die damit einhergehende plastische Verformung vom Aushärten nicht betroffen sind, weil sich dieser Vorgang erst zeitlich verzögert einstellt. Somit ist die Masse beim Verbinden der Halteprofile plastisch verformbar, jedoch bei verbundenen Halteprofilen (und nach einer gewissen Zeit, beispielsweise eine Stunde) nicht mehr plastisch verformbar. Ein Zusammendrücken in Richtung D1 ist dann nicht mehr möglich bzw. nur noch mit großen Kräften zu realisieren.
  • Das Aushärten der Masse kann ohne Volumenänderung der Masse in der Hohlkammer erfolgen. Es kann sich jedoch auch eine kleine Volumenverringerung einstellen, wodurch mögliche Spannungszustände in den Halteprofilen in Richtung D1 abgebaut werden können. Auch kann durch die Volumenverringerung ein kleiner Spalt zwischen den oberen Kanten entstehen, dessen Größe aber noch tolerierbar ist.
  • In einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel erfolgt eine Volumenvergrößerung. Durch diese Volumenvergrößerung kann einerseits ein beim Verbinden der Halteprofile nicht vermeidbarer Spalt zwischen den oberen Kanten geschlossen werden. Beispielsweise kann die Masse einen Schaumgrundstoff aufweisen, der bei Kontakt mit Umgebungsluft sein Volumen vergrößert. Ist eine Volumenvergrößerung aufgrund einer geschlossenen Hohlkammer bei bereits anliegenden oberen Kanten nicht möglich, kann eine aufschäumende Masse zu einer Druckerhöhung in der Hohlkammer führen, durch die die oberen Kanten mit einer gewissen Kraft aneinandergedrückt werden. Dadurch kann ein permanenter Spannungszustand entstehen, wobei durch geeignete Auswahl des Materials der Masse die dann auftretenden Kräfte gezielt beeinflusst werden können.
  • Beispielsweise kann ein Aufschäumen mit einer möglichen zeitlichen Verzögerung dann gestartet werden, wenn beim Verbinden der Halteprofile eine der als Schutzschicht dienenden Komponenten zerstört wird und somit die andere Komponente mit der Umgebungsluft in Kontakt tritt.
  • Anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 zwei Paneele in perspektivischer Ansicht;
  • 2 im Schnitt ein erstes Ausführungsbeispiel für Halteprofile;
  • 3 die Halteprofile der 2 in einer Zwischenstellung beim Verbinden derselben;
  • 4 die Halteprofile der 2 im verbundenen Zustand; und
  • 5 im Schnitt weitere Ausführungsbeispiele für die Halteprofile.
  • 1 zeigt in perspektivischer Ansicht zwei Laminatpaneele 1, 2, die baugleich ausgeführt sind. Das rechteckige Paneel 1 weist eine Oberseite 3 und eine Unterseite 4 auf. Eine umlaufende, die Oberseite 3 und Unterseite 4 verbindende Schmalseite des Paneels setzt sich aus zwei parallel verlaufenden Schmalseiten 5, 5' und zwei weiteren Schmalseiten 6, 6' zusammen, die senkrecht zu den Schmalseiten 5, 5' verlaufen. Aufgrund der baugleichen Ausführung ist das Paneel 2 mit entsprechend gleichen Bezugszeichen versehen. Es sei darauf hingewiesen, dass bei einem anderen Ausführungsbeispiel die Schmalseiten 5, 5', 6, 6' gleichlang sein können, so dass das Paneel 1 die Form eines Quadrates aufweist. Auch müssen die Schmalseiten zueinander nicht in einem rechten Winkel stehen, so dass beispielsweise auch ein rautenförmiges Paneel möglich ist.
  • Die Paneele 1 ,2 sind an ihren Schmalseiten 5, 5', 6, 6' mit Halteprofilen versehen, die in der 1 der Einfachheit halber nicht dargestellt sind. Bevorzugte Ausführungsbeispiele für diese Halteprofile können den 2 bis 5 entnommen werden.
  • 2 zeigt in einem ersten Ausführungsbeispiel die Paneele 1, 2 im Querschnitt. Ein erstes Halteprofil 7' ist an der Schmalseite 5' des Paneels 1 vorgesehen. Paneel 2 weist an der Schmalseite 5 ein zweites Halteprofil 7 auf. In 2 ist skizziert darstellt eine Verlegeebene E, die sich parallel zu den Unterseiten 4 der Paneele 1, 2 erstreckt. Im Folgenden soll davon ausgegangen werden, dass die Paneele 1, 2 Fußbodenpaneele sind und mit weiteren baugleichen Paneelen im verlegten Zustand einen Fußboden bilden. Entsprechend liegt die Verlegeebene E in der Horizontalen.
  • Das erste Halteprofil 7' ist als Nut-Profil mit einer Nut 8 ausgebildet, die durch eine untere Lippe 9 und eine obere Lippe 10 begrenzt wird. Die untere Lippe 9 ragt dabei in einer Richtung D1, die parallel zur Verlegeebene E verläuft, über die obere Lippe 10 hinaus. An der unteren Lippe 9 ist endseitig ein Verriegelungselement 11 angeformt.
  • Die obere Lippe 10 wird in Richtung D1 durch eine in Richtung D2 verlaufende Stirnfläche 12 begrenzt, die mit der Oberseite 3 eine Kante gemeinsam hat, die als obere Kante 13 bezeichnet wird. Diese obere Kante 13 hat in Richtung D1 zu einer sich im Wesentlichen ebenfalls in Richtung D2 erstreckenden Verriegelungsfläche 14 des Verriegelungselementes 11 einen Abstand A. Wie aus der 2 ersichtlich, weist die Verriegelungsfläche 14 einen kleinen Winkel α zur Richtung D2, d. h. zur Vertikalen, auf.
  • Die Verriegelungsfläche 14 ist dabei in Richtung oberer Kante 13 geneigt. Der Winkel α ist kleiner als 10° und beträgt rund 6°.
  • In einem Eckbereich 15, der durch die Verriegelungsfläche 14 des Verriegelungselementes 11 und einen Nutboden 16 gebildet wird, ist ein Streifen einer plastisch verformbaren Masse 17 aufgebracht. Wie den 3 und 4 zu entnehmen ist, auf die später noch detaillierter eingegangen wird, wird die Masse 17 beim Verbinden der Halteprofile 7, 7' plastisch verformt.
  • Das zweite Halteprofil 7 (siehe 2) ist als Feder-Profil mit einer Feder 18 ausgebildet, die sich in die Nut 8 des Halteprofils 7' einfügen lässt. Die Feder 18 weist eine gekrümmte Federunterseite 19 auf, an die sich eine Federrückseite 20 anschließt. Die Federrückseite 20 weist eine Vertiefung 21 und einen Vertikalabschnitt 22 auf, der sich im Wesentlichen in Richtung D2 erstreckt. Der Vertikalabschnitt 22 ist wie die Verriegelungsfläche 14 zur Vertikalen (zur Richtung D2) leicht geneigt, wie dies anhand des Winkels β in 2 zu erkennen ist. Der Winkel β beträgt dabei ca. 5°.
  • Der Feder 18 schließt sich eine Verriegelungsnut 23 an, die zur Aufnahme des Verriegelungselementes 11 im verbundenen Zustand der Halteprofile 7, 7' dient. Die Verriegelungsnut 23 wird dabei seitlich durch den Vertikalabschnitt 22 der Federrückseite 20 begrenzt.
  • Zwischen dem Verriegelungsabschnitt 22 und einer oberen Kante 24 des zweiten Halteprofils 7 ist in Richtung D1 ein Abstand B gegeben, der kleiner ist als der Abstand A. Dies führt zu einem Spiel in Richtung D1, wenn die Halteprofile 7, 7', wie in 4 dargestellt, miteinander verbunden sind und die plastisch verformbare Masse 17 außer Betracht bleibt. Dies bedeutet, dass bei Abwesenheit der Masse 17 die Verbindung zwischen den Halteprofilen 7, 7' nicht sicher stellen kann, dass zwischen den oberen Kanten 13, 24 ein Spalt gegeben ist. Die Differenz zwischen den Abständen A und B kann in einem Bereich zwischen 0,1 und 1 mm liegen, vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,7 mm.
  • Die Paneele 1, 2 lassen sich an ihren Schmalseiten 5, 5' dadurch verbinden, dass das Paneel 2 schräg an das bereits sich in der Verlegeebene E befindliche Paneel 1 ange setzt wird, wobei die Feder 18 sich bereits teilweise in der Nut 8 befindet (vergleiche 3 und 4). Bei diesem schrägen Ansätzen des Paneels 2 an das Paneel 1 stoßen die oberen Kanten 13, 24 aneinander an. Es folgt nun ein Herabschwenken des Paneels 2 in die Verlegeebene, und zwar im Wesentlichen um eine Achse, die mit den oberen Kanten 13, 24 zusammenfällt. Bei diesem Herabschwenken des Paneels 2 in die Verlegeebene E kommt die Federrückseite 20 mit der Masse 17 in Kontakt und drückt diese Masse 17 in eine Hohlkammer 25, die gemäß der Darstellung der 4 vollständig durch die Masse 17 ausgefüllt sein soll. Die Hohlkammer 25 wird dabei im Wesentlichen begrenzt durch die Federrückseite 20 mit ihrer Vertiefung 21 und dem Vertikalabschnitt 22 sowie von dem Nutboden 16 und der Verriegelungsfläche 23. Des Weiteren wird die Hohlkammer 25 durch eine Nutvertiefung 26 begrenzt, die in die Verriegelungsnut 23 eingearbeitet ist. Das Volumen der Hohlkammer 25 soll dem Volumen des Streifens mit der plastisch verformbaren Masse 17 entsprechen. Da die 2 bis 4 Querschnitte der sich in die Zeichenebene erstreckenden Halteprofile 7, 7' darstellen, entspricht die Querschnittsfläche der Hohlkammer 25 der Querschnittsfläche des Streifens der Masse 17.
  • Die Hohlkammer 25 ist bei verbundenen Halteprofilen 7, 7' geschlossen. Dabei bleibt unberücksichtigt, dass an den Stirnenden der Halteprofile 7, 7' Öffnungen gegeben sind, aus denen ein gewisser Teil der Masse 17 gelangen kann. Jedoch kann dieser Teil durch geeignete Auswahl der Masse 17 (beispielsweise über deren Viskosität) sehr klein gehalten werden. Zudem ist zu bedenken, dass die Länge der Halteprofile und somit der Hohlkammer 17 wesentlich größer ist als deren Querschnittsdimensionen.
  • Da erfindungsgemäß die Masse 17 zumindest in Richtung D1 nicht zusammengedrückt werden kann, beispielsweise aufgrund gegebener Inkompressibilität und einer vollständig ausgefüllten und abgeschlossenen Hohlkammer 25 oder durch einen nach dem Verbinden der Halteprofile 7, 7' stattgefundenen Aushärtvorgang, kann zwischen den oberen Kanten 13, 24 kein Spalt entstehen, auch wenn die Paneele 1, 2 in Richtung D1 (bei moderaten Kräften) auseinandergezogen werden. Beim Verbindender Paneele 1, 2 muss die plastisch verformbare Masse 17 verformt werden, wobei die dafür aufzuwendenden Kräfte über die chemischen und physikalischen Eigenschaften der Masse 17 eingestellt werden können. Somit wird eine einfache Montage der Paneele 1, 2 er möglicht. Durch die Masse 17 wird zudem sichergestellt, dass kein Spalt zwischen den oberen Kanten 13, 24 entsteht, bzw. ein möglicher Spalt sehr klein gehalten wird.
  • 5 skizziert nur schemenhaft weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung. Die Masse 17 kann aus zwei Komponenten 27, 28 bestehen, wobei erste Komponente 27 der Masse 17 entspricht, so wie sie in dem Ausführungsbeispiel der 2 bis 4 dargestellt wird. Die zweite Komponente 28 kann auf dem zweiten Halteprofil 7 aufgetragen sein. In der Ausführung der 5 ist die zweite Komponente 28 in die Nutvertiefung 26 der Verriegelungsnut 23 eingebracht. Die Komponenten 27, 28 können so aufeinander abgestimmt sein, dass sie bei Kontaktaufnahme miteinander reagieren und beispielsweise zu einem Aushärten der ersten Komponente 27 führen.
  • Alternativ könnte die zweite Komponente, nun mit dem Bezugszeichen 29 versehen, als Schutzschicht für die erste Komponente 27 ausgebildet sein, was durch die gestrichelte Linie dargestellt sein soll. Die Schutzschicht 29 könnte beispielsweise die erste Komponente 27 vor der Umgebung schützen. Beim Verbinden der Paneele 1, 2 würde diese Schutzschicht zerstört werden, wodurch dann die erste Komponente mit der Umgebungsluft reagieren könnte und somit eine chemische Reaktion stattfinden könnte, durch die die chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften der Komponente 27 verändert werden.
  • Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass sich die Masse 17 bei einem Auseinanderziehen verbundener Halteprofile 7, 7' minimal zusammendrücken lässt. Dies führt jedoch nur zu einem kleinen Spalt zwischen den oberen Kanten 13, 24. Auch kann nicht ausgeschlossen werden, dass bei sehr großen Zugkräften zwischen den verbundenen Halteprofilen die Masse 17 übermäßig stark auf Druck beansprucht wird und dann einen größeren Spalt zwischen den oberen Kanten 13, 24 zulässt. Im Ergebnis bleibt aber festzuhalten, dass bei üblichen Zugkräften zwischen den Paneelen 1, 2 die Masse 17 sich im Wesentlichen nicht zusammendrücken lässt.
  • 1
    Paneel
    2
    Paneel
    3
    Oberseite
    4
    Unterseite
    5
    Schmalseite (5, 5')
    6
    Schmalseite (6, 6')
    7
    Halteprofil (7, 7')
    8
    Nut
    9
    untere Lippe
    10
    obere Lippe
    11
    Verriegelungselement
    12
    Stirnfläche
    13
    obere Kante
    14
    Verriegelungsfläche
    15
    Eckabschnitt
    16
    Nutboden
    17
    Masse
    18
    Feder
    19
    Federunterseite
    20
    Federrückseite
    21
    Vertiefung
    22
    Vertikalabschnitt
    23
    Verriegelungsnut
    24
    obere Kante
    25
    Hohlkammer
    26
    Nutvertiefung
    27
    erste Komponente
    28
    zweite Komponente
    29
    Schutzschicht
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • - EP 1026341 B1 [0002, 0005]
    • - DE 10329686 B4 [0004, 0005]

Claims (12)

  1. Paneel (1, 2), insbesondere Fußbodenpaneel, umfassend eine Oberseite (3), eine Unterseite (4) sowie mindestens zwei erste gegenüberliegende Schmalseiten (5, 5'), die jeweils an einer oberen Kante (13, 24) mit der Oberseite (3) zusammenstoßen, wobei an einer der Schmalseiten (5, 5') ein erstes Halteprofil (7') vorgesehen ist, das sich entlang der Schmalseite (5') erstreckt und mit einem zweiten, im wesentlichen komplementär ausgebildeten Halteprofil an der gegenüberliegenden Schmalseite (5) verbindbar ist, und wobei bei verbundenen Halteprofilen (7, 7') ein Formschluss quer zu den Schmalseiten (5, 5') in einer Richtung D1 parallel zu einer Verlegeebene E hergestellt ist und sich in Richtung D1 die zwei obere Kanten (13, 24) der verbundenen Halteprofile (7, 7') gegenüberstehen, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in einem Bereich eines der Halteprofile (7') eine Masse (17) aufgetragen ist, die beim Verbinden der Halteprofile (7, 7') plastisch verformt wird und in eine Hohlkammer (25) gelangt, welche sich bei verbundenen Halteprofilen (7, 7') und aneinander anliegenden oberen Kanten (13, 24) zwischen den Haltprofilen (7, 7') ergibt, und dass bei verbundenen Halteprofilen (7, 7') die Masse (17) in der Hohlkammer in Richtung D1 im Wesentlichen nicht zusammendrückbar ist.
  2. Paneel (1, 2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse (17) die Hohlkammer (25) vollständig ausfüllt.
  3. Paneel (1, 2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse (17) inkompressibel ist.
  4. Paneel (1, 2) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei verbundenen Halteprofilen (7, 7') ein Formschluss in der Richtung D1 und in einer Richtung D2 senkrecht zur Richtung D1 hergestellt ist.
  5. Paneel (1, 2) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteprofile (7, 7') eine Nut (8) und eine Feder (18) zur Bildung des Formschlusses in Richtung D2 und eine Verriegelungsnut (23) und ein Verriegelungselement (11) zur Bildung des Formschlusses in Richtung D1 aufweisen.
  6. Paneel (1, 2) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkammer (25) durch eine Verriegelungsfläche (14) des Verriegelungselementes (11) und eine Federrückseite (20) begrenzt wird.
  7. Paneel (1, 2) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse (17) in der Nähe des Verriegelungselementes (11) und/oder in der Nähe der Federrückseite (20) aufgetragen ist.
  8. Paneel (1, 2) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse (17) eine erste Komponente (27) und wenigstens eine zwei Komponente (28, 29) umfasst.
  9. Paneel (1, 2) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (27, 28) voneinander getrennt auf den Halteprofilen (7, 7') aufgetragen sind und in Kontakt stehen, wenn die Halteprofile (7, 7') miteinander verbunden sind.
  10. Paneel (1, 2) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Komponente (29) für die erste Komponente (27) eine Schutzschicht darstellt, die zerstört ist, wenn die Halteprofile (7, 7') miteinander verbunden sind.
  11. Paneel (1, 2) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse (17) aushärtbar ist.
  12. Paneel (1, 2) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse (17) in ihrem Volumen vergrößerbar ist.
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