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Die
Erfindung betrifft eine Verbindung für Fußbodenpaneele
gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
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Unter
dem Schlagwort "leimlose Verbindung" oder "Click-Verbindung" werden
derzeit eine Vielzahl von Lösungen angeboten, die insbesondere
bei Laminatböden mit einem Kern aus HDF/MDF oder bei Parkettböden
mit einem Kern aus OSB, oder HDF, oder Nadelholzstäbchen
(vorzugsweise Fichtenholz), oder einer Mischung aus den genannten
Materialen Anwendung finden.
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Bei
einer in der
EP 1 061
201 B1 bekannten Lösung werden aneinanderliegende
Umfangskanten der Fußbodenelemente oder Paneele, d. h.
die Längskanten und die Stirn- oder Querkanten mit einer
Nut-/Federverbindung ausgeführt. Die untere, zu einer Auflagefläche
zugewandte Nutwange des einen Paneels ist dabei über eine
vertikale Trennebene zwischen den Paneelen hinaus verlängert
und hat an seinem Endabschnitt einen Verriegelungsvorsprung, der
in eine entsprechende Ausnehmung an der Unterseite einer Feder des
anderen Fußbodenpaneels eintaucht. Um das Verlegen der
Paneele zu erleichtern, ist die Verbindung im Eingriffsbereich der
verlängerten Nutwange mit der Feder mit einem Spiel ausgeführt,
so dass ein Verschieben der Paneele entlang der Längskanten
möglich ist.
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Nachteilig
bei dieser bekannten Lösung ist, dass die untere Nutwange
jeweils elastisch ausgebildet werden muss, um den Verriegelungseingriff
herbeiführen zu können. Bei ungünstigen
Bedingungen, beispielsweise bei Materialfehlern oder bei einer übermäßigen
Belastung der elastisch auslenkbaren unteren Nutwange oder bei Aufquellen
durch Feuchtigkeit und Temperatureinfluss kann es vorkommen, dass
im Anbindungsbereich der unteren Nutwange Risse auftreten, so dass
diese ihre Verriegelungsfunktion nicht mehr erfüllen kann.
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In
der
DE 19 962 830
C2 der Anmelderin wird zur Lösung dieses Problems
vorgeschlagen, die horizontale Verriegelung über einen
getrennten Verriegelungs zapfen durchzuführen, der zusätzlich
zu einer herkömmlichen Nut-/Federverbindung ausgebildet
ist. Selbst bei einem Bruch dieses Verriegelungszapfens ist bei
dieser technisch überlegenen Lösung die Relativanordung
der Paneele in Vertikalrichtung gewährleistet.
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Insbesondere
bei den genannten Lösungen werden die Paneele vorzugsweise
durch Aufeinanderzuschieben in Horizontalrichtung miteinander verbunden.
Manche Kunden bevorzugen es jedoch, die Paneele durch Einwinkeln
miteinander zu verbinden, wobei an ein bereits verlegtes Paneel
ein zu verlegendes Paneel in Schrägstellung entlang der
Längskante angesetzt ist, so dass beispielsweise die Feder des
zu verlegenden Paneels in die Nut des verlegten Paneels eintaucht.
Anschließend wird das zu verlegende Paneel aus seiner Schrägposition
nach unten geklappt, wobei die Nut vollständig in die Feder
eintaucht und Horizontalverriegelungseinrichtungen derart ineinander
eingreifen, dass die beiden Paneele so entlang der Längskante
sowohl in Horizontalrichtung als auch in Vertikalrichtung verriegelt
sind. Problematisch bei einer derartigen Lösung ist, dass die
Verriegelung an den kürzeren Stirn- oder Querkanten bei
dem vorbeschriebenen Einschwenkvorgang schwierig herzustellen ist,
so dass – je nach konstruktiver Lösung – entlang
den Stirnkanten entweder keine Vertikalverriegelung erfolgt oder
aber diese nur mit erheblichem Aufwand herstellbar ist.
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In
der
DE 201 12 474
U1 ist eine leimlose Verbindung offenbart, bei der stirnseitig
Vorsprünge an einer Federzunge ausgebildet sind, über
die eine Elastizität in Horizontalrichtung bereitgestellt
wird, so dass das Einrasten dieser Vorsprünge in entsprechende
Ausnehmungen des anderen Paneels vereinfacht ist. Bei dieser Lösung
ist der in Vertikalrichtung wirksame Teil der Verriegelungsvorsprünge
verhältnismäßig klein ausgeführt,
so dass beim Verlegen ein besonderes Augenmerk darauf gerichtet
werden muss, dass diese Verriegelungsvorsprünge beim Herunterschwenken
des zu verlegenden Paneels an der Stirnkante nicht beschädigt
werden.
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Zur
Verbesserung der Verriegelung wird in der
DE 10 2005 002 297 eine Verbindung
vorgeschlagen, bei der die stirnseitige Verriegelung über eine
elastische Federzunge erfolgt, die als gesondertes Bauteil in den
Stirnkantenbereich der Paneele eingesetzt wird. Die Federsteifigkeit
dieses Federelementes kann dabei sehr einfach und im Wesentlichen ohne
Rücksicht auf das Material der Paneele an die jeweiligen
Einsatzbedingungen angepasst werden. Nachteilig bei einer derartigen
Lösung ist, dass die Fertigung relativ aufwendig ist, da
ein gesondertes Bauteil gestanzt, gebogen und am Paneel festgelegt werden
muss.
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Lösungen,
wie sie in der vorgenannten
DE 201 12 474 U1 und der
DE 10 2005 002 297 A1 beschrieben
sind, werden in Fachkreisen auch als "Druckknopfverbindung" bezeichnet,
da der beim Herunterschwenken des zu verlegenden Paneels in eine
Verriegelungsausnehmung des bereits verlegten Paneels einrastende
Verriegelungsvorsprung ähnlich wie ein Druckknopf wirkt.
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In
der
EP 1 650 375 ist
eine Druckknopfverbindung offenbart, bei der eine Biegefeder in
eine Nut eines Paneels eingesetzt wird und beim Ansetzen des anderen
Paneels zunächst in die Nut eintaucht und dann aufgrund
der elastischen Rückverformung in eine Verriegelungsposition
vorspringt, in der sie einen Verriegelungsvorsprung formschlüssig
hintergreift.
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Die
EP 1 415 056 B1 offenbart
eine Druckknopfverbindung, bei der ein elastisch auslenkbares Blechfederelement
in eine Stirnkante eines Fußbodenpaneels eingesetzt wird.
Dieses Federelement hat einen Schenkel, der beim Ansetzen an ein
bereits verlegtes Fußbodenpaneel zunächst in eine
Anlageposition verformt wird und dann in der Verriegelungsstellung
aufgrund seiner elastischen Rückstellkräfte in
die Verriegelungsposition zurückspringt, um die beiden
Paneele in Vertikalrichtung zu verriegeln.
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Nachteilig
bei diesen Lösungen ist, dass die als gesonderte Einlegeteile
ausgeführten elastisch verformbaren Verriegelungselemente
einen relativ komplexen Aufbau haben, wobei die Verriegelung jeweils
durch elastisches Verbiegen des Verriegelungselementes erfolgt,
so dass diese mit einer erheblichen Festigkeit ausgeführt
werden müssen, um die Vertikalverriegelung zu gewährleisten.
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Demgegenüber
liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine einfach aufgebaute
Verbindung für Fußbodenpaneele zu schaffen, bei
der mit geringem Aufwand eine zuverlässige Vertikalverriegelung ermöglicht
ist.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Verbindung für Fußbodenpaneele
mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß ist
bei der Verbindung für Fußbodenpaneele an einer
Längs- oder Stirnkante eines zu verlegenden Fußbodenpaneels
wenigsten ein Federbolzen vorgesehen, der beim Herabschwenken des
zu verlegenden Paneels an einer Stirnfläche eines Verriegelungsvorsprungs
des anderen Paneels abgleitet und dann durch die Kraft der Feder
in seine Verriegelungsposition vorspringt.
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Derartige
Federbolzen lassen sich mit minimalem Aufwand in der Großserienfertigung
montieren, da diese lediglich in vorgebohrte Löcher – vorzugsweise
per Presspassung – eingesetzt werden.
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Vorzugsweise
sind zusätzlich zu dem wenigstens einen Federbolzen weitere
zueinander beabstandeter Federbolzen vorgesehen, wodurch eine äußerst
feste Verriegelung der Paneele ermöglicht werden kann.
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Bei
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist
der Federbolzen mit einem Verriegelungskopf ausgeführt,
der über eine Feder oder ein sonstiges elastisches Element,
beispielsweise ein Elastomer, in Richtung seiner Verriegelungsposition vorgespannt
ist.
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Bei
einer vorteilhaften Lösung ist der Verriegelungskopf des
Federbolzens abgerundet.
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Dieser
Verriegelungskopf mit der ihn vorspannenden Feder ist beispielsweise
in eine Hülse eingesetzt, die ihrerseits in eine Ausnehmung
oder Bohrung des Paneels eingepresst ist.
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Der
von dem Federbolzen hintergriffene Verriegelungsvorsprung hat vorzugsweise
stirnseitig zwei zueinander angestellte Schrägflächen
entlang denen der Federbolzen beim Herabschwenken abgleitet.
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Die
Horizontalverriegelung zwischen den beiden Paneelen erfolgt beispielsweise über
wechselseitige Hakenverbindungen.
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Bei
einer besonders kompakten Lösung liegt der Federbolzen
mit seinem Verriegelungskopf unterhalb der Hakenverbindung am Verriegelungsvorsprung
an.
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Bei
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind
entlang der Stirnkante drei Federbolzen im Abstand zueinander angeordnet.
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In
einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel ist ein
Federelement mehreren Federbolzen zugeordnet. Diese Anordnung kann
sehr kostengünstig herstellbar sein, da nur ein Federelement montiert
wird.
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Das
Federelement ist vorzugsweise in einer Nut angeordnet, die sich
parallel zur Stirnkante erstreckt und besteht aus kostengünstigen
Materialien, wie hartem Schaum oder einem elastischen Schmelzkleber.
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Der
Federbolzen ist vorteilhafterweise in Durchgangsbohrungen selbsthemmend
eingebracht, die sich durchgehend von einem Stirnflächenabschnitt
bis zu der Nut erstrecken. Diese Durchgangsbohrungen sind kostengünstig
und einfach herzustellen.
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Die
Länge eines jeweiligen Federbolzens überragt beispielsweise
die Länge der jeweilig zugehörigen Durchgangsbohrung.
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Endabschnitte
des Federbolzens können jeweils symmetrisch als Verriegelungskopf
ausgebildet sein, um eine einfachere Montage und Herstellung zu ermöglichen,
da die Federbolzen von beiden Seiten in die Aufnahme des Paneels
einsetzbar sind.
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Es
kann sehr vorteilhaft sein, wenn ein mittlerer Federabschnitt des
Federbolzens verbindend zwischen den Verriegelungsköpfen
ausgebildet ist, womit ein separates Federelement obsolet ist und
somit der Aufbau der Verbindung vereinfacht wird.
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Die
Federbolzen können zum einfacheren Zusammenfügen
der Paneele schräg von einem Stirnflächenabschnitt
des Paneels hin in Richtung einer Paneeloberseite angeordnet sein.
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Sonstige
vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand weiterer
Unteransprüche.
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Im
Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung
anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
Seitenansicht auf eine Stirnkante eines rechteckförmigen
Fußbodenpaneels gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
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2 eine
Seitenansicht auf die andere Stirnkante des Fußbodenpaneels
gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;
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3 einen
Schnitt entlang der Linie A-A in 2;
-
4 einen
Schnitt entlang der Linie B-B in 1;
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5 zwei
entlang der in 3, 4 dargestellten
Stirnkanten verbundene Paneele gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel;
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6 eine
Untersicht auf ein Fußbodenpaneel gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel;
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7 einen
Schnitt entlang der Linie C-C in 6;
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8 eine
Seitenansicht eines Federbolzens für eine Verbindung gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel; und
-
9 eine
Seitenansicht zweier verbundener Paneele mit einer Verbindung gemäß einem
vierten Ausführungsbeispiel.
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Die
erfindungsgemäße Verbindung lässt sich allgemein
bei Fußbodenpaneelen, beispielsweise bei Laminat- oder
Parkettpaneelen realisieren. Derartige Paneele haben in der Regel
einen rechteckförmigen Querschnitt mit längeren
Längskanten und kürzeren Stirnkanten. An den Längskanten
wird üblicherweise eine Lock-Verbindung ausgeführt,
wie sie beispielsweise unter
www.Hamberger.de oder
in der
WO 97/47834
A1 beschrieben ist. Derartige Lock-Verbindungen können
entlang ihrer Längskanten durch Einwinkeln eines zu verlegenden
Paneels in ein bereits verlegtes Paneel verbunden werden. Wie eingangs beschrieben,
ist es durch dieses Einwinkeln erforderlich, an den kürzeren
Stirnkanten Verriegelungselemente vorzusehen, die sich durch Herabschwenken des
zu verlegenden Paneels auf ein bereits verlegtes Paneel miteinander
verbinden lassen. Hierzu wurden bisher die eingangs beschriebenen
Druckknopfverbindungen verwendet.
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1 zeigt
eine Ansicht auf eine Stirnkante 2 eines Fußbodenpaneels 1,
das entlang seinen beiden Längskanten 4, 8 (senkrecht
zur Ansicht in 1) mit einer geeigneten Verbindung,
beispielsweise einer Lock-Verbindung ausgeführt ist. In
der Darstellung gemäß 1 ist der
Einfachheit halber an den Längskanten eine Nut-/Federverbindung
ausgeführt, wobei an einer Längskante 4 eine
Nut 6 und an der anderen Längskante 8 eine
Feder 10 angeordnet ist.
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Gemäß dem
in 3 dargestellten Schnitt entlang der Linie A-A
in 1 ist an der Stirnkante 2 eine sich zu
einer Oberseite 12 des Paneels 1 hin öffnende
Hakennut 14 ausgebildet, deren in 3 linke Wandung
gegenüber der Oberfläche 12 abgefräst
ist, so dass eine Verriegelungshorizontalfläche 16 stehen
bleibt. Die nach links benachbarte Stirnfläche ist mit
einer Schrägfläche 18 ausgeführt,
die in einen Stirnflächenabschnitt 20 übergeht,
an den sich eine Verriegelungsschrägfläche 22 anschließt,
so dass durch die Flächenabschnitte 16, 18, 20, 22 ein
in 3 nach links aus der Stirnkante 2 vorstehender Verriegelungsvorsprung 23 ausgebildet
ist.
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Die
in 2 dargestellte gegenüberliegende Stirnkante 24 hat
einen entsprechenden Aufbau. Gemäß dem in 4 dargestellten
Schnitt entlang der Linie B-B in 2, ist an
dieser Stirnkante 24 ein Hakenvorsprung 26 ausgebildet,
der nach unten hin durch eine Hakenfläche 28 und
nach links hin (Ansicht nach 4) durch eine
Längsnut 30 begrenzt ist. Die Geometrie der Längsnut 30 und
des Hakenvorsprungs 26 ist an die entsprechenden Abmessungen,
d. h. die Horizontalbreite des Verriegelungsvorsprungs 23 aus 3 und
die Breite und Tiefe der Hakennut 14 angepasst, so dass
diese in bekannter Weise miteinander in Eingriff gebracht werden
können (siehe 5).
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Die
in 4 linke Wandung der Längsnut 30 ist
durch einen Stirnflächenabschnitt 32 gebildet,
in den gemäß 2 drei zueinander
beabstandete Federbolzen 34 eingesetzt sind. Dazu mündet
in jedem Stirnflächenabschnitt 32 eine Sacklochbohrung 36,
in die einer der Federbolzen 34 eingesetzt ist. Beim dargestellten
Ausführungsbeispiel hat der Federbolzen 34 eine
in der Sacklochbohrung 36 festgelegte Führungshülse 38,
in der ein Verriegelungskopf 40 axial verschiebbar geführt
ist. Dieser ist mittels einer Feder 43 in eine dargestellte
Anschlagposition an der Hülse 38 vorgespannt,
bei der ein abgerundeter Kopf 42 um ein vorbestimmtes Maß aus
dem Stirnflächenabschnitt 32 auskragt. Beim dargestellten
Ausführungsbeispiel ragt der Kopf 42 etwa um die
Hälfte der Breite B der Längsnut 30 aus
dem Stirnflächenabschnitt 32 vor.
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Beim
Verlegen eines Paneels an ein bereits verlegtes Paneel 1 werden
zunächst die Längskanten zueinander ausgerichtet
und dann das zu verlegende Paneel entlang der Längskante
in das bereits verlegte Paneel 1 eingewinkelt. Dabei wird
die herabgeschwenkte Stirnkante 24 des zu verlegenden Paneels
in Verriegelungseingriff mit einer Stirnkante 2 eines seitlich
benachbarten, bereits verlegten Paneels gebracht. Während
dieses Herabwinkelns des Paneels 1 (links in 5)
läuft der Kopf 42 des Federbolzens 34 zunächst
mit seiner Unterseite auf die Schrägfläche 18 des
Verriegelungsvorsprungs 23 auf und gleitet entlang dieser
ab, wobei der Verriegelungskopf 40 gegen die Kraft der
Feder 43 in die Führungshülse 38 oder
die Sacklochbohrung 36 hinein verschoben wird. Beim weiteren
Absenken liegt der Kopf 42 dann stirnseitig an dem Stirnflächenabschnitt 20 des
Verriegelungsvorsprungs 23 an und hat somit seine tiefste
Position erreicht. Beim weiteren Herabschwenken taucht der Hakenvorsprung 26 passgenau
in die Hakennut 14 ein, wobei dann der Kopf 42 des
Verriegelungskopfes 40 durch die Kraft der Feder 43 gegen
die untere Verriegelungsschrägfläche 22 gepresst
wird. In der vollständig herabgeschwenkten Lage liegt der
Kopf 42 im Übergangsbereich zwischen der Verriegelungsschrägfläche 22 und dem sich
daran anschließenden, vertikal verlaufenden Wandungsabschnitt 44 an
(siehe 5). Der Anstellwinkel der Verriegelungsschrägfläche 22 ist
vergleichsweise spitzwinklig zur Horizontalen in 5 gewählt,
so dass die beiden Paneele 1 nicht so ohne weiteres durch
Zurückschwenken außer Eingriff gebracht werden
können. Hierzu müssen die beiden Paneele entweder
durch Verschieben stirnseitig gelöst werden oder zunächst
nach unten gewinkelt werden. Da die stirnseitige Verriegelung über
drei zueinander beabstandete Federbolzen 34 erfolgt, ist
eine zuverlässige Vertikalverriegelung auch bei großen Temperatur-
und Feuchtigkeitsschwankungen gewährleistet und ein Ausbilden
von Überzahn aufgrund einer Vertikalverschiebung benachbarter
Paneele 1 weitestgehend ausgeschlossen.
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Die
Montage der Federbolzen 34 ist äußerst einfach,
da diese als vorkonfektionierte Bauteile in Bohrungen der Stirnkanten 24 der
Paneele 1 eingesetzt werden können. Die Geometrie
der zugeordneten Stirnkante 2 mit dem Verriegelungsvorsprung 23 ist
ebenfalls sehr einfach durch Fräsen herzustellen, so dass
diese Lösung sowohl in fertigungstechnischer Hinsicht als
auch in den aufgebrachten Verriegelungskräften sowie in
der Präzision der Relativpositionierung der beiden Paneele 1 den
eingangs beschriebenen Lösungen überlegen ist.
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Prinzipiell
ist es auch möglich, die Federbolzen 34 ohne eine
Führungshülse 38 direkt in der Sacklochbohrung 36 oder
einer sonstigen Aufnahmebohrung aufzunehmen – es müssen
lediglich geeignete Maßnahmen ergriffen werden, um den
Verriegelungskopf gegen Verlieren zu sichern.
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In 6 ist
eine Untersicht auf das Paneel 1 gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt. Hierbei weisen die
Federbolzen 34, die entlang der Stirnkante 24 angeordnet
sind, ein gemeinsames Federelement 46 auf. Dieses ist in
eine Nut 48 eingebracht, die in die Unterseite 50 des
Paneels 1 parallel zur Stirnkante 24 gefräst
ist und besteht aus einem elastischen Material, beispielsweise aus
einen thermoplastischen Kunststoff, aus einem harten Schaum oder
einem Schmelzkleber. Die Länge des Federelements 46 ist
kleiner oder in etwa gleich der Länge der Nut 48,
so dass das Federelement 46 vollständig innerhalb
der Nut 48 angeordnet ist, damit ein bündiges
Anliegen der Längskanten 4, 8 der Paneele 1 im verlegten
Zustand ermöglicht ist.
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7 stellt
den Schnitt entlang der Linie C-C in 6 durch
das Paneel 1 dar. Es ist ersichtlich, dass die Federbolzen 34 in
eine Durchgangsbohrung 52 gesteckt sind, die sich senkrecht
von dem Stirnflächenabschnitt 32 zur Nut 48 erstreckt.
Die Länge der Federbolzen 34 ist dabei länger
als die Länge der Durchgangsbohrung 52.
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Die
Nut 48 hat einen rechteckförmigen Querschnitt
und weist eine Tiefe x auf, die etwas geringer als die Tiefe y der
Längsnut 30 ist. Die Breite a ist bei beiden Nuten 30, 48 in
etwa gleich, s. 6. Der Abstand b der linken
Nutwandung 54 der Nut 48, in 7,
von der Stirnkante 24 entspricht etwa dem vierfachen Abstand
c des Stirnflächenabschnitts 32 zur Stirnkante 24.
Das Federelement 46 weist einen in etwa oval- oder kreisförmigen
Querschnitt auf, der abschnittsweise an den Nutinnenwandungen der
Nut 48 anliegt und von der Unterseite 50 des Paneels 1 leicht
beabstandet ist und dabei reibschlüssig oder formschlüssig,
je nach Material, in der Nut 48 fixiert ist.
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Die
Federbolzen 34 in 7 sind an
dem federelementseitigen Endabschnitt 56 mit einer Flachseite 58 abgeflacht
und liegen mit dieser an dem Federelement 46 abschnittsweise
an. Das Federelement 46 ist in Bezug zu den Federbolzen 34 so
angeordnet, dass die Flachseite 58 möglichst großflächig auf
dem Federelement 46 anliegt, damit das Federelement 46 ihre
optimale Federwirkung entfalten kann. Der Querschnitt der Durchgangsbohrungen 52 entspricht
im Wesentlichen dem Querschnitt der Federbolzen 34, wodurch
diese selbsthemmend in den Durchgangsbohrungen 52 gehalten
werden und beispielsweise beim Transport eines Paneels 1 nicht aus
diesem fallen können.
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Das
Verlegen der Paneels 1 gemäß dem zweiten
Ausführungsbeispiels erfolgt entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiels,
wobei das Federelement 46 die Funktion der Federn 43,
s. 5, übernimmt. Beim Verlegen und Herabschwenken
der Paneele 1 werden die Federbolzen 34, wie oben
beschrieben, erstmal weg von der Stirnkante 24 axial verschoben
und dadurch mit der Flachseite 58 in das Federelement 46 gedrückt,
das dadurch elastisch verformt wird. Beim Erreichen der End position
der Paneele 1 werden die Federbolzen 34 durch
die Kraft des elastisch verformten Federelements 46 wieder axial
hin in Richtung der Stirnkante 24 geschoben.
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Es
ist denkbar, dass das Federelement 46, um Material zu sparen,
aus mehreren Teilen besteht und diese jeweils nur im Bereich der
Federbolzen 34 in die Nut 48 eingebracht sind.
Auch sind unterschiedliche Querschnittsformen des Federelements 46 möglich,
wie beispielsweise rechteckförmige Formen, um eine optimale
Federwirkung zu erzielen.
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In
der 8 ist ein Federbolzen 59 für
eine Verbindung der Paneele aus 1 und 2 gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel gezeigt. Der Federbolzen 59 ist
im Unterschied zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen
symmetrisch aufgebaut und hat einen mittleren Federabschnitt 60,
der einstückig mit dem Federbolzen 59 als Schraubenfeder 61 ausgebildet
ist. Der Federabschnitt 60 verbindet die beiden Endabschnitte 62, 64 des
Federbolzens 59, die als ein erster und zweiter Verriegelungskopf 62, 64 ausgebildet
sind. Die Längsabmessung des Federabschnitts 60 beträgt
in etwa ein Drittel der Gesamtlänge des Federbolzens 59.
Die Ausgestaltung der Verriegelungsköpfe 62, 64 entspricht
im Wesentlichen dem Verriegelungskopf 40 aus 4 mit
jeweils einem verrundeten Kopf 66, 68. An dem
jeweils dem Kopf 66, 68 abweisenden Ende der Verriegelungsköpfe 62, 64 erstreckt
sich eine ebene Federfläche 70, 72 senkrecht
zur Federbolzenlängsachse, von der aus jeweils der Federabschnitt 60 hervorspringt.
Der Federbolzen besteht aus Kunststoff und wird beispielsweise in
einem Spritzgussverfahren gefertigt.
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Der
Ferderbolzen 59 aus 8 kann anstelle
der Feder 43 und des Federbolzens 34 aus 5 in
das Paneel 1, siehe 4, eingesetzt
werden. Vorteilhaft hierbei ist, dass die Feder 43 nicht
mehr benötigt wird, da die Funktion der Feder 43 von
der Schraubenfeder 61 übernommen wird, und somit
ein Bauteil weniger bei der Herstellung montiert werden muss. Des
weiteren ist der Federbolzen 59 aus 8 von seinen
beiden Seiten aus in die Sacklochbohrung 36 in 5 zuführbar,
womit eine bestimmte Richtungsanordnung wie bei dem Federbolzen 34 aus 5 nicht
mehr notwendig ist und somit der Montageaufwand weiter sinkt. Das
Zusammenfügen der Paneele erfolgt entsprechend wie beim
ersten Ausführungsbeispiel in 5. Beim
Zusammenfügen wird anstelle der Feder 43 die Schraubenfeder 61 des
Fe derbolzens 59, der sich am Bohrungsgrund der Sacklochbohrung 36 abstützt,
zusammengedrückt. Durch das Zusammendrücken der
Schraubenfeder 61 wandert diese radial nach außen.
Aus diesem Grund ist der Durchmesser der Schraubenfeder 61 im
entspannten Zustand geringer als die Durchmesser der Verriegelungsköpfe 62, 64 des
Federbolzens 59, womit, um ein Verkanten der Schraubenfeder 61 mit
der Sacklochbohrung 36 zu vermeiden, ein gewisser Abstand
zwischen der Wandung der Sacklochbohrung 36 und der Schraubenfeder 61 im
zusammengedrückten Zustand gewährleistet ist.
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9 zeigt
zwei verbundene Paneele 76, 78 mit einer Verbindung
gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel
in einer Seitenansicht, wobei der Federbolzen 59 aus 8 schräg
angeordnet ist. Die Sacklochbohrung 36, in die der Federbolzen 59 eingetaucht
ist, erstreckt sich schräg von dem Stirnflächenabschnitt 32 aus
in Richtung der Paneeloberseite 80 des in 9 linken
Paneels 76. Die Öffnung der Sacklochbohrung 36 hat
in etwa die gleiche Position wie im ersten Ausführungsbeispiel
aus 5. Der Federbolzen 59 ist bis zu einem
Bohrungsgrund 82 der Sacklochbohrung 36 eingetaucht
und berührt diesen mit dem Kopf 68. Der zu dem
Kopf 68 diametral angeordnete Kopf 66 des Federbolzens 59 kragt
dabei im entspannten Zustand der Schraubenfeder 61 aus
der Sacklochbohrung 36, wie in der 9 dargestellt,
heraus. Der Federbolzen 59 ist selbsthemmend in die Sacklochbohrung 36 eingefügt,
um ein Herausfallen beispielsweise beim Transport einzelner Paneele 76 zu
verhindern.
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Beim
Zusammenfügen der Paneele 76, 78, wie
im ersten Ausführungsbeispiel in 5 erläutert, gleitet
der Kopf 68 des Federbolzens 59 an der Schrägfläche 18 des
Verriegelungsvorsprungs 23 entlang. Hierdurch entsteht
eine Druckkraft, die von der Schrägfläche 18 auf
den Kopf 68 des Federbolzens 59 wirkt, wobei der
Druckkraftvektor normal zur Schrägfläche 18 steht.
Die Wirkrichtung der Druckkraft liegt somit in etwa in der Richtung,
in welcher der schräge Federbolzen 59 angeordnet
ist, womit sich ein höherer Druckkraftanteil in Längsrichtung des
Federbolzens 59, als beim waagrecht angeordneten Federbolzen 34 aus 5,
ergibt. Somit ist die Schraubenfeder 61 über den
Kopf 66 sehr leicht zusammendrückbar und unter
Druckspannung bringbar. Beim Zusammendrücken stützt
sich der Federbolzen 59 mit dem in 9 linken
Kopf 68 an dem Bohrungsgrund 82 ab. Ist der rechte
Kopf 66 an dem Stirnflächenabschnitt 20 vorbeigeglitten,
so entspannt sich die Schraubenfeder 61 wieder und die Paneele 76, 78 sind
verrastet.
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Um
ein leichteres Abgleiten des Kopfes 66 des Federbolzens 59 an
der Schrägfläche 18 zu ermöglichen,
weist diese einen steileren Anstellwinkel als beim ersten Ausführungsbeispiel
in 5 auf. In 9 liegen
ein Nutgrund 83 der Hakennut 14 und die Hakenfläche 28 in
etwa aneinander an und der Nutgrund 84 der Längsnut 30 und
die Verriegelungshorizontalfläche 16 sind voneinander
beabstandet. Durch diese Passung wird der Verriegelungsvorsprung 23,
der eine recht geringe mechanische Festigkeit aufweist, entlastet,
wodurch eine noch zuverlässigere Verriegelung zwischen
dem Federbolzen 59 und dem Verriegelungsvorsprung 23 ermöglicht ist.
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Offenbart
ist eine Verbindung für Fußbodenpaneele, bei der
eine Vertikalverriegelung entlang durch Herabschwenken verbindbarer
Längs- oder Stirnkanten über Federbolzen erfolgt,
die jeweils einen Verriegelungsvorsprung am anderen Fußbodenpaneel
hintergreifen.
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- 1
- Paneel
- 2
- Stirnkante
- 4
- Längskante
- 6
- Nut
- 8
- Längskante
- 10
- Feder
- 12
- Oberfläche
- 14
- Hakennut
- 16
- Verriegelungshorizontalfläche
- 18
- Schrägfläche
- 20
- Stirnflächenabschnitt
- 22
- Verriegelungsschrägfläche
- 23
- Verriegelungsvorsprung
- 24
- Stirnkante
- 26
- Hakenvorsprung
- 28
- Hakenfläche
- 30
- Längsnut
- 32
- Stirnflächenabschnitt
- 34
- Federbolzen
- 36
- Sacklochbohrung
- 38
- Führungshülse
- 40
- Verriegelungskopf
- 42
- Kopf
- 43
- Feder
- 44
- Wandungsabschnitt
- 46
- Federelement
- 48
- Nut
- 50
- Unterseite
- 52
- Durchgangsbohrung
- 54
- Nutwandung
- 56
- Endabschnitt
- 58
- Flachseite
- 59
- Federbolzen
- 60
- Federabschnitt
- 61
- Schraubenfeder
- 62
- Endabschnitt/Verriegelungskopf
- 64
- Endabschnitt/Verriegelungskopf
- 66
- Kopf
- 68
- Kopf
- 70
- Federfläche
- 72
- Federfläche
- 76
- Paneel
- 78
- Paneel
- 80
- Paneeloberseite
- 82
- Bohrungsgrund
- 83
- Nutgrund
- 84
- Nutgrund
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 1061201
B1 [0003]
- - DE 19962830 C2 [0005]
- - DE 20112474 U1 [0007, 0009]
- - DE 102005002297 [0008]
- - DE 102005002297 A1 [0009]
- - EP 1650375 [0010]
- - EP 1415056 B1 [0011]
- - WO 97/47834 A1 [0043]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - www.Hamberger.de [0043]