DE112017002714T5

DE112017002714T5 - Digitales Druckverfahren

Info

Publication number: DE112017002714T5
Application number: DE112017002714.4T
Authority: DE
Inventors: Benzion Landa; Sagi Abramovich; Moshe Levanon; Galia Golodetz; Helena Chechik; On Mero; Tatiana Kurtser; Ayal Galili; Uriel Pomerantz; Dan Avital; Jose Kuperwasser; Omer Ashkenazi
Original assignee: Landa Corp Ltd
Current assignee: Landa Corp Ltd
Priority date: 2016-05-30
Filing date: 2017-06-01
Publication date: 2019-02-28
Also published as: US20190389230A1; US20210245528A1; JP2019525966A; US10933661B2; JP7144328B2; US11396190B2

Abstract

Ausführungsformen der Erfindung beziehen sich auf ein Verfahren zum indirekten Drucken mit einer wässrigen Tinte. Zugehörige Vorrichtungen, Systeme und Behandlungsformulierungen werden hierin offenbart.

Description

VERWEIS AUF VERWANDTE ANMELDUNGEN
Die vorliegende Offenbarung beansprucht die Priorität der US-Patentanmeldung Seriennummer 62/343,123, eingereicht am 30. Mai 2016, und der US-Patentanmeldung Seriennummer 62/343,108, eingereicht am 30. Mai 2016, die beide hier durch Bezugnahme in vollem Umfang aufgenommen werden.
GEBIET
Die vorliegende Offenbarung betrifft ein digitales Druckverfahren, wässrige Behandlungsformulierungen und verwandte Kits und Systeme.
ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Die folgenden Patentveröffentlichungen stellen potenziell relevantes Hintergrundmaterial bereit und werden in vollem Umfang durch Bezugnahme aufgenommen:

WO/2017/009722 (Veröffentlichung der PCT/IB2016/053049, eingereicht am 25. Mai 2016),
WO/2016/166690 (Veröffentlichung der PCT/IB2016/052120, eingereicht am 4. April 2016),
WO/2016/151462 (Veröffentlichung der PCT/IB2016/051560, eingereicht am 20. März 2016),
WO/2016/113698 (Veröffentlichung der PCT/IB2016/050170, eingereicht am 14. Januar 2016),
WO/2015/110988 (Veröffentlichung der PCT/IB2015/050501, eingereicht am 22. Januar 2015),
WO/2015/036812 (Veröffentlichung der PCT/IB2013/002571, eingereicht am 12. September 2013),
WO/2015/036864 (Veröffentlichung der PCT/IB2014/002366, eingereicht am 11. September 2014),
WO/2015/036865 (Veröffentlichung der PCT/IB2014/002395, eingereicht am 11. September 2014),
WO/2015/036906 (Veröffentlichung der PCT/IB2014/064277, eingereicht am 12. September 2014),
WO/2013/136220 (Veröffentlichung von PCT/IB2013/051719, eingereicht am 5. März 2013),
WO/2013/132419 (Veröffentlichung von PCT/IB2013/051717, eingereicht am 5. März 2013),
WO/2013/132424 (Veröffentlichung der PCT/IB2013/051727, eingereicht am 5. März 2013),
WO/2013/132420 (Veröffentlichung von PCT/IB2013/051718, eingereicht am 5. März 2013),
WO/2013/132439 (Veröffentlichung von PCT/IB2013/051755, eingereicht am 5. März 2013),
WO/2013/132438 (Veröffentlichung von PCT/IB2013/051751, eingereicht am 5. März 2013),
WO/2013/132418 (Veröffentlichung der PCT/IB2013/051716, eingereicht am 5. März 2013),
WO/2013/132356 (Veröffentlichung von PCT/IB2013/050245, eingereicht am 10. Januar 2013),
WO/2013/132345 (Veröffentlichung von PCT/IB2013/000840, eingereicht am 5. März 2013),
WO/2013/132339 (Veröffentlichung von PCT/IB2013/000757, eingereicht am 5. März 2013),
WO/2013/132343 (Veröffentlichung von PCT/IB2013/000822, eingereicht am 5. März 2013),
WO/2013/132340 (Veröffentlichung von PCT/IB2013/000782 vom 5. März 2013),
WO/2013/132432 (Veröffentlichung von PCT/IB2013/051743, eingereicht am 5. März 2013),

1 ist ein Flussdiagramm eines herkömmlichen Druckprozesses, bei dem ein Zwischenübertragelement (ITM) vor der Abscheidung eines Tintenbildes darauf vorbehandelt wird. In Schritt S1 wird die Behandlungslösung auf eine Oberfläche eines hydrophoben ITM aufgetragen, um die ITM-Oberfläche vorzubehandeln. In Schritt S9 werden Tröpfchen wässriger Tinte auf die vorbehandelte ITM-Oberfläche tintengestrahlt, um darauf ein Tintenbild zu bilden. In Schritt S13 trocknet das Tintenbild, während es sich auf der ITM-Oberfläche befindet. In Schritt S17 wird das getrocknete Tintenbild auf das Substrat übertragen.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung betreffen verbesserte Druckverfahren, verbesserte ITM (oder Abschnitte davon) und verbesserte Zusammensetzungen, die zur Vorbehandlung des ITM vor der Abscheidung von Tröpfchen wässriger Tinte verwendet werden.
KURZDARSTELLUNG
Aspekte der vorliegenden Erfindung betreffen ein Druckverfahren, umfassend: a. Bereitstellen eines Zwischenübertragelements (ITM), das eine auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche umfasst, die ausreichend hydrophil ist, um mindestens eine der folgenden Eigenschaften zu erfüllen: (i) ein Rückzugswinkel eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 60°; und (ii) ein 10-Sekunden dynamischer Kontaktwinkel (DCA) eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 108°; b. Bereitstellen einer wässrigen Behandlungsformulierung, umfassend:

i. mindestens 3 Gew.-% eines quaternären Ammoniumsalzes, das eine Löslichkeit in Wasser bei 25 °C von mindestens 5 % aufweist;
ii. mindestens 1 Gew.-% mindestens eines wasserlöslichen Polymers, das eine Löslichkeit in Wasser von mindestens 5 % bei 25 °C aufweist; und
iii. eine Wasser enthaltende Trägerflüssigkeit, wobei das Wasser mindestens 65 Gew.-% der wässrigen Behandlungsformulierung ausmacht;

i. eine statische Oberflächenspannung in einem Bereich von 20 und 40 Dyn/cm bei 25 °C;
ii. eine dynamische Viskosität bei 25 °C, die mindestens 10 cP beträgt; und
iii. eine Verdampfungslast bei 60 °C von höchstens 8:1 in Gewichtsanteilen;
c. Auftragen der wässrigen Behandlungsformulierung auf die auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche des ITM, um darauf eine Nassbehandlungsschicht mit einer Dicke von höchstens 0,8 µm zu bilden;
d. Unterziehen der Nassbehandlungsschicht einem Trocknungsprozess, um aus der Nassbehandlungsschicht einen getrockneten Behandlungsfilm auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche zu bilden;
e. Abscheiden von Tröpfchen einer wässrigen Tinte auf dem getrockneten Behandlungsfilm, um ein Tintenbild auf der Trennschichtoberfläche der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche zu bilden;
f. Trocknen des Tintenbildes, um einen Tintenbildrückstand auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche zu hinterlassen; und
g. Übertragen des Tintenbildrückstands auf ein Drucksubstrat durch Druckkontakt zwischen dem ITM und dem Drucksubstrat.

Aspekte der vorliegenden Erfindung betreffen ein Druckverfahren, umfassend:

a. Bereitstellen eines Zwischenübertragelements (ITM), das eine auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche umfasst, die ausreichend hydrophil ist, um mindestens eine der folgenden Eigenschaften zu erfüllen:
1. (i) ein Rückzugswinkel eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 60°; und
2. (ii) ein 10-Sekunden dynamischer Kontaktwinkel (DCA) eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 108°;
b. Bereitstellen einer wässrigen Behandlungsformulierung, umfassend:
1. i. mindestens 3 Gew.-% eines quaternären Ammoniumsalzes mit einer Löslichkeit in Wasser bei 25 °C von mindestens 5 % ;
2. ii. mindestens 1 Gew.-% mindestens eines wasserlöslichen Polymers mit einer Löslichkeit in Wasser von mindestens 5 % bei 25 °C; und
3. iii. eine Wasser enthaltende Trägerflüssigkeit, wobei das Wasser mindestens 65 Gew.-% der wässrigen Behandlungsformulierung ausmacht;
wobei die wässrige Behandlungsformulierung die folgenden Eigenschaften aufweist:
1. i. eine statische Oberflächenspannung in einem Bereich von 20 und 40 Dyn/cm bei 25 °C;
2. ii. eine dynamische Viskosität bei 25 °C, die mindestens 10 cP beträgt; und
3. iii. eine Verdampfungslast bei 60 °C von höchstens 8:1 in Gewichtsanteilen;
c. Auftragen der wässrigen Behandlungsformulierung auf die auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche des ITM, um darauf eine Nassbehandlungsschicht zu bilden;
d. Unterziehen der Nassbehandlungsschicht einem Trocknungsprozess, um aus der Nassbehandlungsschicht einen getrockneten Behandlungsfilm auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche zu bilden;
e. Abscheiden von Tröpfchen einer wässrigen Tinte auf dem getrockneten Behandlungsfilm, um ein Tintenbild auf der Trennschichtoberfläche der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche zu bilden;
f. Trocknen des Tintenbildes, um einen Tintenbildrückstand auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche zu hinterlassen; und
g. Übertragen des Tintenbildrückstands auf ein Drucksubstrat durch Druckkontakt zwischen dem ITM und dem Drucksubstrat.

Aspekte der vorliegenden Erfindung betreffen ein Kit zum Drucken, wobei das Kit umfasst:

a. ein Zwischenübertragelement (ITM), das eine auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche umfasst, die ausreichend hydrophil ist, um mindestens eine der folgenden Eigenschaften zu erfüllen:
1. (i) ein Rückzugswinkel eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 60°; und
2. (ii) ein 10-Sekunden dynamischer Kontaktwinkel (DCA) eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 108°; und
b. eine Menge an wässriger Behandlungsformulierung, umfassend: i. mindestens 3 Gew.-% eines quaternären Ammoniumsalzes mit einer Löslichkeit in Wasser bei 25 °C von mindestens 5 %; ii. mindestens 1 Gew.-% mindestens eines wasserlöslichen Polymers mit einer Löslichkeit in Wasser von mindestens 5 % bei 25 °C; und iii. eine Wasser enthaltende Trägerflüssigkeit, wobei das Wasser mindestens 65 Gew.-% der wässrigen Behandlungsformulierung ausmacht; wobei die wässrige Behandlungsformulierung die folgenden Eigenschaften aufweist: i. eine statische Oberflächenspannung in einem Bereich von 20 und 40 Dyn/cm bei 25 °C; ii. eine dynamische Viskosität bei 25 °C, die mindestens 10 cP beträgt; und iii. eine Verdampfungslast bei 60 °C von höchstens 8:1 in Gewichtsanteilen.

In einigen Ausführungsformen beträgt die Verdampfungslast der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung bei 60 °C höchstens 6:1, höchstens 5:1, höchstens 4:1, höchstens 3,5:1 oder höchstens 3:1 und optional mindestens 2:1, mindestens 2,2:1 oder mindestens 2,5:1.
In einigen Ausführungsformen liegt die Konzentration des quaternären Ammoniumsalzes in der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung im Bereich von 3 bis 15 % ; eine Konzentration des wasserlöslichen Polymers liegt im Bereich von 2,5 bis 10 % oder 2,5 bis 8 %, eine Verdampfungslast bei 60 °C liegt im Bereich von 2,5:1 bis 4:1 und die Viskosität beträgt mindestens 12 cP und optional mindestens 14 cP oder mindestens 16 cP.
In einigen Ausführungsformen, wobei die bereitgestellte wässrige Behandlungsformulierung eine Gesamttensidkonzentration bzw. Gesamtdetergenskonzentration von mindestens 6 %, mindestens 7 %, mindestens 8 %, mindestens 9 % oder mindestens 10 % aufweist und optional in einem Bereich von 6 bis 40 %, 6 bis 30 %, 6 bis 20 %, 7 bis 30 %, 7 bis 20 %, 7 bis 15 %, 8 bis 25 %, 8 bis 20 %, 8 bis 15 % oder 8 bis 13 % liegt.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Gesamtkonzentration an organischen Lösemitteln in der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 3 Gew.-%, höchstens 2 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-% oder höchstens 0,5 Gew.-%, oder die Formulierung ist frei von organischem Lösemittel.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Gesamtkonzentration an flüssigen hygroskopischen Mitteln in der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 1,5 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-%, höchstens 0,5 Gew.-%, höchstens 0,3 Gew.-% oder höchstens 0,1 Gew.-%, oder die wässrige Behandlungsformulierung ist frei von flüssigem hygroskopischem Mittel.
In einigen Ausführungsformen ist das quaternäre Ammoniumsalz der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung ein organisches quaternäres Ammoniumsalz.
In einigen Ausführungsformen weist eine erste Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von mindestens 6 Kohlenstoffatomen auf und liegt optional in einem Bereich von 6 bis 20, 6 bis 18, 8 bis 20 oder 8 bis 18 Kohlenstoffatomen.
In einigen Ausführungsformen weist eine zweite Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von höchstens 3 Kohlenstoffatomen oder höchstens 2 Kohlenstoffatomen auf.
In einigen Ausführungsformen weist eine dritte Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von höchstens 3 Kohlenstoffatomen, höchstens 2 Kohlenstoffatomen oder 1 Kohlenstoffatom auf.
In einigen Ausführungsformen ist das organische quaternäre Ammoniumsalz ein kationisches organisches quaternäres Ammoniumsalz, das optional ein Sulfat- oder Phosphatanion aufweist.
In einigen Ausführungsformen ist auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche ausreichend hydrophil, um mindestens eine der folgenden Eigenschaften zu erfüllen: (i) ein Rückzugswinkel eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 60°.
In einigen Ausführungsformen ist die auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche ausreichend hydrophil, so dass ein 10-Sekunden dynamischer Kontaktwinkel (DCA) eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, höchstens 108° beträgt.
In einigen Ausführungsformen umfasst das bereitgestellte ITM eine Trägerschicht und eine Trennschicht, die die auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche aufweist, und eine zweite Oberfläche, die (i) der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche gegenüberliegt und (ii) auf der Trägerschicht aufgebracht ist, die Trennschicht aus einem additionhärtenden Silikonmaterial gebildet ist und eine Dicke der Trennschicht höchstens 500 Mikrometer (µm) beträgt.
In einigen Ausführungsformen besteht die Trennschicht des bereitgestellten ITM im Wesentlichen aus additionshärtendem Silikon oder enthält mindestens 95 Gew.-% additionshärtendes Silikon.
In einigen Ausführungsformen machen funktionelle Gruppen innerhalb der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche des bereitgestellten ITM höchstens 3 Gew.-% des additionshärtenden Silikonmaterials aus.
In einigen Ausführungsformen wird ein polyetherglykolfunktionalisiertes Polydimethylsiloxan in das additionshärtende Silikonmaterial des bereitgestellten ITM imprägniert.
In einigen Ausführungsformen ist die Trennschicht des bereitgestellten ITM so eingerichtet, dass polare Gruppen der Tintenaufnahmeoberfläche eine Orientierung von der zweiten Oberfläche weg oder entgegengesetzt haben.
In einigen Ausführungsformen ist eine Oberflächenhydrophobie der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche des bereitgestellten ITM kleiner als eine Volumenhydrophobie des gehärteten Silikonmaterials innerhalb der Trennschicht, wobei die Oberflächenhydrophobie durch einen Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Tintenaufnahmeoberfläche gekennzeichnet ist, wobei die Volumenhydrophobie durch einen Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser gekennzeichnet ist, das auf einer Innenfläche angeordnet ist, die gebildet wird, indem ein Bereich des gehärteten Silikonmaterials innerhalb der Trennschicht freigelegt wird, um einen freigelegten Bereich zu bilden.
In einigen Ausführungsformen wird die wässrige Behandlungsformulierung auf die auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche derart aufgetragen, dass die Dicke der Nassbehandlungsschicht höchstens 0,6 µm, höchstens 0,5 µm oder höchstens 0,4 µm beträgt.
In einigen Ausführungsformen wird die Nassbehandlungsschicht gebildet und/oder dünner gemacht, indem eine abgerundete Oberfläche in Richtung des ITM oder umgekehrt gedrückt wird, wobei: i. die abgerundete Oberfläche einen Krümmungsradius von höchstens 2 mm oder höchstens 1,5 mm oder höchstens 1,25 mm oder höchstens 1 mm aufweist, und/oder ii. das Drücken bei einer Kraftdichte quer zur Druckrichtung von mindestens 250 g/cm oder mindestens 350 g/cm oder mindestens 400 g/cm und/oder höchstens 1 kg/cm oder höchstens 750 g/cm oder höchstens 600 g/cm stattfindet, und/oder iii. das Drücken durch Aufbringen eines Drucks zwischen und dem ITM durchgeführt wird, wobei eine Druckgröße mindestens 0,1 bar oder mindestens 0,25 bar oder mindestens 0,35 bar oder mindestens 0,5 bar und optional höchstens 2 bar oder höchstens 1,5 bar oder höchstens 1 bar beträgt.
In einigen Ausführungsformen wird die Nassbehandlungsschicht durch einen ortsfesten Applikator und/oder eine abgerundete Oberfläche gebildet und/oder dünner gemacht, die direkt oder indirekt eine Kraft gegen ein in Bewegung versetztes ITM ausübt, um (i) das ITM zu verformen, um darin eine Vertiefung hervorzurufen; und (ii) um einen Geschwindigkeitsgradienten einer fließenden wässrigen Behandlungsformulierung herzustellen, wobei der Geschwindigkeitsgradient senkrecht zum ITM verläuft und in einem Spaltbereich zwischen dem ITM und dem ortsfesten Applikator gebildet wird.
In einigen Ausführungsformen beträgt die Größe des Geschwindigkeitsgradienten mindestens 10⁶ sec^-1 oder mindestens 2×10⁶ sec^-1.
In einigen Ausführungsformen wird die wässrige Behandlungsformulierung auf mindestens einen oder mehrere Abschnitte des ITM aufgebracht, die mit einer Geschwindigkeit von mindestens 1 Meter/Sekunde oder mindestens 1,5 Meter/Sekunde oder mindestens 2 Meter/Sekunde in Bewegung versetzt sind, um darauf die Nassbehandlungsschicht zu bilden.
In einigen Ausführungsformen umfasst das Bilden der Nassbehandlungsschicht oder das Dünnermachen der Schicht das Zum-Fließen-Bringen der wässrigen Behandlungsformulierung derart, dass ein Geschwindigkeitsgradient senkrecht zu dem ITM entsteht, wobei eine Größe des Geschwindigkeitsgradienten mindestens 10⁶ sec^-1 oder mindestens 2×10⁶ sec^-1 beträgt.
In einigen Ausführungsformen weist die Trennoberfläche des ITM eine Shore-A-Härte von höchstens 50 oder höchstens 45 oder höchstens 40 oder höchstens 35 oder höchstens 30 oder höchstens 25 oder höchstens 20 oder höchstens 15 auf.
In einigen Ausführungsformen ist der Trocknungsprozess der Nassbehandlungsschicht ausreichend schnell, so dass die Viskosität der wässrigen Behandlungsformulierung schnell genug ansteigt, um die oberflächenspannungsgetriebene Perlenbildung derart zu hemmen, dass der getrocknete Behandlungsfilm eine glatte obere Oberfläche aufweist.
In einigen Ausführungsformen ist die glatte obere Oberfläche des getrockneten Behandlungsfilms durch eine durchschnittliche Rauheit R_a von höchstens 12 Nanometern oder höchstens 10 Nanometern oder höchstens 9 Nanometern oder höchstens 8 Nanometern oder höchstens 7 Nanometern oder höchstens 5 Nanometern gekennzeichnet.
In einigen Ausführungsformen wird das Trocknen der Behandlungslösung ausreichend schnell durchgeführt, um die Perlenbildung zu verhindern und einen kontinuierlichen hydrophilen und kohäsiven Polymerbehandlungsfilm mit einer Dicke von höchstens 200 nm oder höchstens 150 nm oder höchstens 120 nm oder höchstens 100 nm oder höchstens 80 nm oder höchstens 70 nm oder höchstens 60 nm oder höchstens 50 nm oder höchstens 40 nm oder höchstens 30 nm zu hinterlassen.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilms, auf dem die wässrigen Tintentröpfchen abgeschieden werden, höchstens 200 nm oder höchstens 120 nm oder höchstens 100 nm oder höchstens 80 nm.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilms, auf dem die wässrigen Tintentröpfchen abgeschieden werden, mindestens 15 nm oder mindestens 20 nm oder mindestens 30 nm.
In einigen Ausführungsformen ist der getrocknete Behandlungsfilm über eine Gesamtheit eines Rechtecks der Trennoberfläche des ITM kontinuierlich, wobei das Rechteck eine Breite von mindestens 10 cm und eine Länge von mindestens 10 Metern aufweist.
In einigen Ausführungsformen, der getrocknete Behandlungsfilm für mindestens 50 % oder mindestens 75 % oder mindestens 90 % oder mindestens 95 % mindestens 95 % oder mindestens 99 % oder 100 % einer Fläche des Rechtecks, eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilm weicht von einem durchschnittlichen Dickenwert innerhalb des Rechtecks nicht um mehr als 50 % oder mehr als 40 % oder mehr als 30 % ab.
In einigen Ausführungsformen steigt während des Trocknungsprozesses der Nassbehandlungsschicht deren dynamische Viskosität innerhalb eines Zeitraums von höchstens 250 Millisekunden um mindestens einen Faktor 1.000 an.
In einigen Ausführungsformen beträgt der Flüssigkeitsgehalt des getrockneten Behandlungsfilms höchstens 10 % Gew./Gew. oder höchstens 7,5 % Gew./Gew. oder höchstens 5 % Gew./Gew. oder höchstens 2,5 % Gew./Gew. oder höchstens 1,5 % Gew./Gew. oder höchstens 1 % Gew./Gew.
In einigen Ausführungsformen werden die Tröpfchen der wässrigen Tinte durch Tintenstrahlen auf den getrockneten Behandlungsfilm aufgebracht.
In einigen Ausführungsformen wird der Tintenbildrückstand zusammen mit nicht bedruckten Bereichen des getrockneten Behandlungsfilms auf das Drucksubstrat übertragen.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilms höchstens 120 nm.
In einigen Ausführungsformen ist der getrocknete Behandlungsfilm ausreichend kohäsiv, so dass sich der getrocknete Behandlungsfilm während der Übertragung des Tintenbildrückstandes vollständig von dem ITM trennt und mit dem getrockneten Tintenbild auf das Drucksubstrat übertragen wird, und zwar sowohl in bedruckten als auch unbedruckten Bereichen.
In einigen Ausführungsformen wird die Übertragung des Tintenbildrückstands bei einer Übertragungstemperatur von höchstens 100 °C oder höchstens 90 °C durchgeführt.
In einigen Ausführungsformen migrieren Feststoffe (z. B. Nanopigmente und/oder Harze) der wässrigen Tinte in das Volumen des getrockneten Behandlungsfilms, um mit quaternären Ammoniumsalzen, die sich im getrockneten Behandlungsfilm befinden, zu interagieren (z. B. sich zu verbinden) (z. B. um die Tröpfchenausbreitung zu fördern).
In einigen Ausführungsformen migrieren Feststoffe der wässrigen Tinte in das Volumen des getrockneten Behandlungsfilms, um mit quaternären Ammoniumsalzen, die sich im getrockneten Behandlungsfilm befinden, zu interagieren, um die Tröpfchenausbreitung zu fördern.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass:

i. ein Tintenpunktsatz IDS aus im Tintensubstrat vorhandenen Tintenpunkten gebildet wird;
ii. eine Vielzahl an Tröpfchen DP der wässrigen Tintentröpfchen, die auf dem im ITM vorhandenen getrockneten Behandlungsfilm abgeschieden werden, den Tintenpunktsatz IDS aus im Tintensubstrat vorhandenen Tintenpunkten derart bildet, dass eine Übereinstimmung besteht zwischen:
1. A. jedem gegebenen Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP und
2. B. einem jeweiligen gegebenem im Substrat vorhandenen Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes derart, dass das gegebene Tröpfchen zu dem gegebenen im Substrat vorhandenen Tintenpunkt führt und/oder sich zu diesem entwickelt;
iii. immer wenn ein Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen während der Abscheidung mit dem getrockneten Behandlungsfilm auf dem ITM kollidiert, die kinetische Energie des kollidierenden Tröpfchens das Tröpfchen verformt;
iv. ein maximaler Aufprallradius jedes der verformten Tröpfchen über der Oberfläche des ITM einen maximalen Aufprallradiuswert R_{MAX_AUFPRALL} aufweist;
v. nach dem Aufprall physikalisch-chemische Kräfte die verformten Tröpfchen derart ausbreiten, dass jeder Tintenpunkt des im Substrat vorhandenen Tintenpunktsatzes IDS einen Radius des getrockneten Punkts R_{GETROCKNETER_PUNKT_AUF_SUBSTRAT} aufweist;
vi. für jedes Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen und den entsprechenden Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes IDS ein Verhältnis zwischen
- A. dem im Substrat vorhandenen Radius des getrockneten Punkts R_{GETROCKNETER_PUNKT_AUF_SUBSTRAT}, und
- B. dem maximalen Aufprallradiuswert R_{MAX_AUFPRALL} des verformten Tröpfchens mindestens 1,1 beträgt.

In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass:

i. eine Vielzahl an Tröpfchen DP der Tröpfchen, die auf dem im ITM vorhandenen getrockneten Behandlungsfilm abgeschieden werden, einen Tintenpunktsatz IDS aus im Substrat vorhandenen (d. h. fest an der oberen Substratoberfläche haftenden) Tintenpunkten erzeugt, wobei jedes Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP einem anderen jeweiligen im Substrat vorhandenen Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes IDS entspricht;
ii. jedes Tintentröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP gemäß den Strahlparametern auf dem Substrat abgeschieden wird;
iii. die Strahlparameter zusammen mit den physikalisch-chemischen Eigenschaften von Tintentröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP gemeinsam einen Radius des Tintenstrahlpapier-Punkts R_{DIRECT-JETTING-ONTO-INK-JET-PAPER-THEORETICAL} definieren, bei dem es sich um den Radius des Tintenpunkts handelt, der erhalten wird, wenn die Tintentröpfchen direkt auf Tintenstrahlpapier anstelle des getrockneten Behandlungsfilms tintengestrahlt wurden; und
iv. ein Verhältnis zwischen (A) dem Radius des getrockneten Punkts R_{GETROCKNETER_PUNKT_AUF_SUBSTRAT} der Punkte des Tintenpunktsatzes IDS und dem (B) Radius des Tintenstrahlpapier-Punkts R_{DIREKT-STRAHLEN-AUF-TINTENSTRAHLPAPIER-THEORETISCH} mindestens 1,1 beträgt.

In einigen Ausführungsformen beträgt eine Kardinalität des Tintenpunktsatzes mindestens 5 oder mindestens 10 oder mindestens 20 oder mindestens 50 oder mindestens 100, wobei jeder Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes auf dem Substrat verschieden ist.
In einigen Ausführungsformen sind die Tintenpunkte des Tintenpunktsatzes in einem quadratischen geometrischen Vorsprung enthalten, der auf das Drucksubstrat vorsteht, wobei jeder Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes fest an der Oberfläche des Drucksubstrats haftet, wobei alle Tintenpunkte innerhalb des quadratischen geometrischen Vorsprungs als einzelne Elemente des Tintenpunktsatzes IDS gezählt werden.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass:

i. ein Tintenpunktsatz IDS aus im Tintensubstrat vorhandenen Tintenpunkten gebildet wird;
ii. eine Kardinalität des Tintenpunktsatzes mindestens 5 oder mindestens 10 oder mindestens 20 oder mindestens 50 oder mindestens 100 beträgt, wobei jeder Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes auf dem Substrat verschieden ist.
iii. die Tintenpunkte des Tintenpunktsatzes in einem quadratischen geometrischen Vorsprung enthalten sind, der auf das Drucksubstrat vorsteht, wobei jeder Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes fest an der Oberfläche des Drucksubstrats haftet, wobei alle Tintenpunkte innerhalb des quadratischen geometrischen Vorsprungs als einzelne Elemente des Tintenpunktsatzes IDS gezählt werden;
iv. jeder der Tintenpunkte mindestens einen Farbstoff enthält, der in einem organischen Polymerharz dispergiert ist, wobei jeder der Punkte eine durchschnittliche Dicke von weniger als 2.000 nm und einen Durchmesser von 5 bis 300 Mikrometern aufweist;
v. jeder Tintenpunkt der Tintenpunkte eine allgemein konvexe Form aufweist, in der eine Abweichung von der Konvexität (DC_Punkt) definiert ist durch: DC_Punkt = 1 - AA/CSA, wobei AA ein berechneter projizierter Bereich des Punkts ist, wobei die Fläche im Allgemeinen parallel zum Drucksubstrat angeordnet ist; und wobei CSA ein Oberflächenbereich mit einer konvexen Form ist, der eine Kontur des projizierten Bereichs minimal begrenzt; und
vi. eine mittlere Abweichung von der Konvexität (DC_Punkt _mitt.) des Tintenpunktsatzes höchstens 0,05, höchstens 0,04, höchstens 0,03, höchstens 0,025, höchstens 0,022, höchstens 0,02, höchstens 0,018, höchstens 0,017, höchstens 0,016, höchstens 0,015 oder höchstens 0,014 beträgt.

In einigen Ausführungsformen wird die wässrige Behandlungsformulierung auf mindestens einen oder mehrere Abschnitte des ITM aufgebracht, die mit einer Geschwindigkeit von mindestens 1 Meter/Sekunde oder mindestens 1,5 Meter/Sekunde oder mindestens 2 Meter/Sekunde in Bewegung versetzt sind, um darauf die Nassbehandlungsschicht zu bilden.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren derart durchgeführt, dass eine Konzentration an wasserlöslichem Polymer, in Gewichtsanteilen, von wasserlöslichem Polymer in der wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 10 % oder höchstens 8 % oder höchstens 6 % oder höchstens 5 % beträgt.
Eine wässrige Behandlungsformulierung zur Verwendung mit einem Zwischenübertragelement eines Drucksystems, wobei die wässrige Behandlungsformulierung Folgendes umfasst:

(a) eine erste Tensidzusammensetzung, die ein erstes Tensid bzw. Detergens umfasst, wobei das erste Tensid ein quaternäres Ammoniumsalz enthält, das eine Löslichkeit in Wasser bei 25 °C von mindestens 5 % aufweist;
(b) mindestens 1 Gew.-% eines wasserlöslichen Polymers, das eine Löslichkeit in Wasser von mindestens 5 % bei 25 °C aufweist; und
(c) eine Wasser enthaltende Trägerflüssigkeit, wobei das Wasser mindestens 65 Gew.-% der Behandlungsformulierung ausmacht; wobei eine Konzentration des quaternären Ammoniumsalzes in der wässrigen Behandlungsformulierung mindestens 3 Gew.-% beträgt; und wobei die Behandlungsformulierung aufweist
1. (i) eine statische Oberflächenspannung bei 25 °C in einem Bereich von 20 und 40 Dyn/cm,
2. (ii) eine Verdampfungslast bei 60 °C von höchstens 8:1 in Gewichtsanteilen und
3. (iii) eine Viskosität bei 25 °C in einem Bereich von 10cP bis 100cP.

In einigen Ausführungsformen beträgt die Löslichkeit des quaternären Ammoniumsalzes mindestens 7 %, mindestens 10 %, mindestens 15 % oder mindestens 20 %, optional höchstens 50 %, höchstens 40 % oder höchstens 35 %, oder liegt ferner optional in einem Bereich von 5 bis 40 %, 5 bis 30 %, 5 bis 25 %, 7 bis 35 %, 10 bis 35 %, 12 bis 35 % oder 15 bis 35 % .
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Konzentration des quaternären Ammoniumsalzes in der wässrigen Behandlungsformulierung mindestens 4 %, mindestens 5 %, mindestens 6 % oder mindestens 7 %, optional höchstens 30 % oder höchstens 25 % höchstens 20 % oder liegt ferner optional in einem Bereich von 2 bis 30 %, 3 bis 30 %, 4 bis 30 %, 4 bis 20 %, 5 bis 25 %, 6 bis 25 %, 6 bis 20 % oder 7 bis 20 %.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Konzentration des wasserlöslichen Polymers in der wässrigen Behandlungsformulierung mindestens 1,5 Gew.-% oder mindestens 2 Gew.-%, mindestens 2,5 Gew.-%, mindestens 3 Gew.-% oder mindestens 3,5 Gew.-%, optional höchstens 10 Gew.-% oder höchstens 9 Gew.-% oder höchstens 8 Gew.-% oder höchstens 7 Gew.-% oder höchstens 6 Gew.-% oder liegt ferner optional in einem Bereich von 1,5 bis 20 Gew.-% oder 2 bis 10 Gew.-%, 2 bis 8 Gew.-%, 2 bis 7 Gew.-%, 2,5 bis 10 Gew.-%, 2,5 bis 8 Gew.-%, 2,5 bis 7 Gew.-%, 2,5 bis 6 Gew.-%, 3 bis 8 Gew.-%, 3 bis 7 Gew.-%, 3 bis 6 Gew.-%, 3 bis 6 Gew.-%, 3,5 bis 10 Gew.-%, 3,5 bis 8 Gew.-%, 3,5 bis 7 Gew.-%, 3,5 bis 6 Gew.-% oder 4 bis 6 Gew.-%.
In einigen Ausführungsformen beträgt die Löslichkeit des wasserlöslichen Polymers in Wasser mindestens 7 %, beträgt mindestens 10 %, beträgt mindestens 12 % oder mindestens 15 %.
In einigen Ausführungsformen ist das wasserlösliche Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylalkohol, wasserlöslicher Cellulose, Polyvinylpyrrolidon (PVP), Polyethylenoxid, Polyethylenimin und wasserlöslichen Acrylaten.
In einigen Ausführungsformen, wobei die Verdampfungslast bei 60 °C höchstens 6:1, höchstens 5:1, höchstens 4:1, höchstens 3,5:1 oder höchstens 3:1 und optional mindestens 2:1, mindestens 2,2:1 oder mindestens 2,5:1 beträgt.
In einigen Ausführungsformen, ferner umfassend ein zweites Tensid, das ausgewählt ist, um eine statische Oberflächenspannung der wässrigen Behandlungsformulierung zu reduzieren, wobei das zweite Tensid optional Silikonpolyether ist, wobei das zweite Tensid optional eine Konzentration in der Formulierung von mindestens 1 Gew.-%, mindestens 1,5 Gew.-%, mindestens 2 Gew.-%, mindestens 2,5 Gew.-% oder mindestens 3 Gew.-%, optional höchstens 15 Gew.-%, höchstens 12 Gew.-%, höchstens 10 Gew.-%, höchstens 8 Gew.-% oder höchstens 7 Gew.-% aufweist oder ferner optional in einem Bereich von 1,5 bis 13 Gew.-%, 1,5 bis 10 Gew.-%, 2 bis 13 Gew.-%, 2 bis 10 Gew.-%, 2,5 bis 13 Gew.-%, 2,5 bis 10 Gew.-% oder 3 bis 10 Gew.-% liegt.
In einigen Ausführungsformen umfasst die Behandlungsformulierung ferner ein Wasserabsorptionsmittel, das in der Trägerflüssigkeit mindestens in einem Bereich von 25 °C bis 60 °C angeordnet ist, wobei, wenn die wässrige Behandlungslösung unter Bildung eines festen Films verdampft wird, das Wasserabsorptionsmittel als Wasserabsorber wirkt.
In einigen Ausführungsformen, ferner umfassend ein Wasserabsorptionsmittel, das in der Trägerflüssigkeit mindestens in einem Bereich von 25 °C bis 60 °C angeordnet ist, wobei das Wasserabsorptionsmittel in einem reinen Zustand ein Feststoff ist, wobei, wenn die wässrige Behandlungslösung unter Bildung eines festen Films verdampft wird, das Wasserabsorptionsmittel als Wasserabsorber wirkt.
In einigen Ausführungsformen weist das Wasserabsorptionsmittel eine Konzentration von 1 bis 25 %, 1 bis 15 %, 1 bis 10 %, 2,5 bis 20 %, 2,5 bis 12 %, 3 bis 15 %, 3 bis 12 %, 3 bis 10 % oder 3,5 bis 12 % auf.
In einigen Ausführungsformen liegt die Konzentration des quaternären Ammoniumsalzes im Bereich von 3 bis 15 %; eine Konzentration des wasserlöslichen Polymers liegt im Bereich von 2,5 bis 10 % oder 2,5 bis 8 % oder 2,5-7 % oder 2,5-6 %, eine Verdampfungslast bei 60 °C liegt im Bereich von 2,5:1 bis 4:1 und die Viskosität beträgt mindestens 12 cP und optional mindestens 14 cP oder mindestens 16 cP.
In einigen Ausführungsformen liegt die statische Oberflächenspannung in einem Bereich von 25 bis 36 Dyn/cm.
In einigen Ausführungsformen weist das Wasserabsorptionsmittel eine Konzentration von 2,5 bis 10 % auf.
In einigen Ausführungsformen weist die wässrige Behandlungsformulierung eine Gesamttensidkonzentration von mindestens 6 %, mindestens 7 %, mindestens 8 %, mindestens 9 % oder mindestens 10 % aufweist und optional in einem Bereich von 6 bis 40 %, 6 bis 30 %, 6 bis 20 %, 7 bis 30 %, 7 bis 20 %, 7 bis 15 %, 8 bis 25 %, 8 bis 20 %, 8 bis 15 % oder 8 bis 13 % liegt.
In einigen Ausführungsformen sind alle Komponenten der wässrigen Behandlungsformulierung vollständig gelöst.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Gesamtkonzentration an organischen Lösemitteln in der wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 3 Gew.-%, höchstens 2 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-% oder höchstens 0,5 Gew.-%, oder die Formulierung ist frei von organischem Lösemittel.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Gesamtkonzentration an flüssigen hygroskopischen Mitteln in der wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 1,5 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-%, höchstens 0,5 Gew.-%, höchstens 0,3 Gew.-% oder höchstens 0,1 Gew.-%, oder die wässrige Behandlungsformulierung ist frei von flüssigem hygroskopischem Mittel.
In einigen Ausführungsformen ist das quaternäre Ammoniumsalz ein organisches quaternäres Ammoniumsalz.
In einigen Ausführungsformen weist eine erste Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von mindestens 6 Kohlenstoffatomen auf und liegt optional in einem Bereich von 6 bis 20, 6 bis 18, 8 bis 20 oder 8 bis 18 Kohlenstoffatomen.
In einigen Ausführungsformen weist eine zweite Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von höchstens 3 Kohlenstoffatomen oder höchstens 2 Kohlenstoffatomen auf.
In einigen Ausführungsformen weist eine dritte Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von höchstens 3 Kohlenstoffatomen, höchstens 2 Kohlenstoffatomen oder 1 Kohlenstoffatom auf.
In einigen Ausführungsformen ist das organische quaternäre Ammoniumsalz ein kationisches organisches quaternäres Ammoniumsalz, das optional ein Sulfat- oder Phosphatanion aufweist.
In einigen Ausführungsformen macht das Polyethylenimin höchstens 0,8 Gew.-%, 0,6 Gew.-%, 0,4 Gew.-% oder 0,3 Gew.-% oder 0,2 Gew.-% oder 0,1 Gew.-% der Formulierung aus, oder das Polyethylenimin macht höchstens 30 Gew.-%, höchstens 20 Gew.-%, höchstens 15 Gew.-%, höchstens 10 Gew.-% oder höchstens 5 Gew.-% des wasserlöslichen Polymers aus.
In einigen Ausführungsformen beträgt die Viskosität mindestens 12 cP, mindestens 14 cP oder mindestens 16 cP, optional höchstens 90 cP, höchstens 80 cP, höchstens 70 cP, höchstens 60 cP, höchstens 55 cP oder höchstens 50 cP und liegt ferner optional in einem Bereich von 10 bis 80 cP, 12 bis 80 cP, 12 bis 60 cP, 12 bis 55 cP oder 14 bis 60 cP.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Konzentration an wasserlöslichem Polymer, in Gewichtsanteilen, von wasserlöslichem Polymer in der wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 10 % oder höchstens 8 % oder höchstens 6 % oder höchstens 5 %.
In einigen Ausführungsformen umfasst das bereitgestellte ITM:

(a) eine Stützschicht; und
(b) eine Trennschicht, die eine Tintenaufnahmeoberfläche zum Aufnehmen eines Tintenbildes aufweist, und eine zweite Oberfläche, die der Tintenaufnahmeoberfläche gegenüberliegt, wobei die zweite Oberfläche auf der Stützschicht aufgebracht ist, wobei die Trennschicht aus einem additionshärtenden Silikonmaterial gebildet ist, wobei die Trennschicht eine Dicke von höchstens 500 Mikrometern (µm) aufweist;

(1) eine Gesamtoberflächenenergie der Tintenaufnahmeoberfläche ist mindestens 2 mN/m, mindestens 3 mN/m, mindestens 4 mN/m, mindestens 5 mN/m, mindestens 6 mN/m, mindestens 8 mN/m oder mindestens 10 mN/m höher als eine Gesamtoberflächenenergie einer modifizierten Tintenaufnahmeoberfläche, die erzeugt wird, indem eine Tintenaufnahmeoberfläche einer entsprechenden Trennschicht einem StandardAlterungsverfahren unterzogen wird;
(2) eine Gesamtoberflächenenergie der Tintenaufnahmeoberfläche ist mindestens 4 mN/m, mindestens 6 mN/m, mindestens 8 mN/m, mindestens 10 mN/m, mindestens 12 mN/m, mindestens 14 mN/m oder mindestens 16 mN/m höher als eine Gesamtoberflächenenergie einer hydrophoben Tintenaufnahmeoberfläche einer entsprechenden Trennschicht, die durch Standardlufthärtung eines Silikonvorläufers des gehärteten Silikonmaterials hergestellt wird;
(3) ein Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Tintenaufnahmeoberfläche ist mindestens 7°, mindestens 8°, mindestens 10°, mindestens 12°, mindestens 14°, mindestens 16°, mindestens 18° oder mindestens 20° kleiner als ein Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf einer Tintenaufnahmeoberfläche einer entsprechenden Trennschicht, die durch Standardlufthärtung eines Silikonvorläufers des gehärteten Silikonmaterials hergestellt wurde;
(4) ein Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Tintenaufnahmeoberfläche ist mindestens 5°, mindestens 6°, mindestens 7° oder mindestens 8° kleiner als ein Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der gealterten Fläche, die hergestellt wird, indem die Tintenaufnahmeoberfläche einem Standardalterungsverfahren unterzogen wird;
(5) eine Oberflächenhydrophobie der Tintenaufnahmeoberfläche ist kleiner als eine Volumenhydrophobie des gehärteten Silikonmaterials innerhalb der Trennschicht, wobei die Oberflächenhydrophobie durch einen Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Tintenaufnahmeoberfläche gekennzeichnet ist, wobei die Volumenhydrophobie durch einen Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser gekennzeichnet ist, das auf einer Innenfläche angeordnet ist, die gebildet wird, indem ein Bereich des gehärteten Silikonmaterials innerhalb der Trennschicht freigelegt wird, um einen freigelegten Bereich zu bilden; der auf der Tintenaufnahmeoberfläche gemessene Rückzugswinkel ist mindestens 7°, mindestens 8°, mindestens 10°, mindestens 12°, mindestens 14°, mindestens 16°, mindestens 18° oder mindestens 20° kleiner als der Rückzugswinkel, der auf dem freigelegten Bereich gemessen wird; und
(6) ein Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Tintenaufnahmeoberfläche beträgt höchstens 60°, höchstens 58°, höchstens 56°, höchstens 54°, höchstens 52°, höchstens 50°, höchstens 48°, höchstens 46°, höchstens 44°, höchstens 42°, höchstens 40°, höchstens 38° oder höchstens 36°.

In einigen Ausführungsformen besteht das additionshärtende Silikonmaterial im Wesentlichen aus einem additionshärtenden Silikon oder enthält mindestens 95 Gew.-% des additionshärtenden Silikons.
In einigen Ausführungsformen in machen funktionelle Gruppen höchstens 5 Gew.-%, höchstens 3 Gew.-%, höchstens 2 Gew.-% oder höchstens 1 Gew.-% des additionshärtenden Silikonmaterials aus, oder wobei das additionshärtende Silikonmaterial im Wesentlichen keine funktionellen Gruppen aufweist.
In einigen Ausführungsformen wird ein polyetherglykolfunktionalisiertes Polydimethylsiloxan in das additionshärtende Silikonmaterial imprägniert.
In einigen Ausführungsformen wird ein polyetherglykolfunktionalisiertes Siloxan in das additionshärtende Silikonmaterial imprägniert, ohne jedoch einen Teil einer kovalenten Struktur des additionshärtenden Silikonmaterials zu bilden.
Ein Zwischenübertragelement (ITM) (es kann sich z. B. um das ITM handeln, das das ‚bereitgestellte ITM‘ ist) zur Verwendung mit einem Drucksystem, wobei das ITM umfasst:

(a) eine Stützschicht; und
(b) eine Trennschicht, die eine Tintenaufnahmeoberfläche zum Aufnehmen eines Tintenbildes aufweist, und eine zweite Oberfläche, die der Tintenaufnahmeoberfläche gegenüberliegt, wobei die zweite Oberfläche auf der Stützschicht aufgebracht ist, wobei die Trennschicht aus einem additionshärtenden Silikonmaterial gebildet ist, wobei die Trennschicht eine Dicke von höchstens 500 Mikrometern (µm) aufweist; wobei die Tintenaufnahmeoberfläche so eingerichtet ist, dass sie mindestens eine der folgenden strukturellen Eigenschaften erfüllt:
1. (i) ein Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Tintenaufnahmeoberfläche beträgt höchstens 60°;
2. (ii) für einen Tröpfchen aus destilliertem Wasser, das auf der Tintenaufnahmeoberfläche abgeschieden ist, beträgt ein 10-Sekunden dynamischer Kontaktwinkel (DCA) höchstens 108°;
und wobei die Trennschicht mindestens eine der folgenden strukturellen Eigenschaften aufweist:
1. (1) wobei das additionshärtende Silikonmaterial im Wesentlichen aus einem additionshärtenden Silikon besteht oder mindestens 95 Gew.-% des additionshärtenden Silikons enthält;
2. (2) funktionelle Gruppen höchstens 3 Gew.-% des additionshärtenden Silikonmaterials ausmachen.

In einigen Ausführungsformen beträgt der Rückzugswinkel höchstens 58°, höchstens 56°, höchstens 54°, höchstens 52°, höchstens 50°, höchstens 48°, höchstens 46° und höchstens 44°, höchstens 42°, höchstens 40°, höchstens 38° oder höchstens 37°.
In einigen Ausführungsformen machen funktionelle Gruppen in dem bereitgestellten ITM (d. h. dem des Druckverfahrens) höchstens 2 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-%, höchstens 0,5 Gew.-%, höchstens 0,2 Gew.-% oder höchstens 0,1 Gew.-% des additionshärtenden Silikonmaterials oder der Trennschichtoberfläche aus, oder das additionshärtende Silikonmaterial (oder die Trennschichtoberfläche) ist im Wesentlichen frei von solchen funktionellen Gruppen. In einigen Ausführungsformen wird ein polyetherglykolfunktionalisiertes Polydimethylsiloxan in das additionshärtende Silikonmaterial imprägniert.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Ein polyetherglykolfunktionalisiertes Siloxan wird in das additionshärtende Silikonmaterial imprägniert, ohne jedoch einen Teil einer kovalenten Struktur des additionshärtenden Silikonmaterials zu bilden.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Die Dicke der Trennschicht beträgt höchstens 500 µm, höchstens 100 µm, höchstens 50 µm, höchstens 25 µm oder höchstens 15 µm.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Die Dicke der Trennschicht liegt im Bereich von 1-100 µm, 5-100 µm, 8-100 µm, 10-100 µm oder 10-80 µm.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Eine Dicke der Trägerschicht liegt im Bereich von etwa 50 bis 1.000 Mikrometer (µ), 100 - 1.000 µ, 100 - 800 µ oder 100 - 500 µ.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: eine Gesamtoberflächenenergie der Tintenaufnahmeoberfläche ist mindestens 2 J/m², mindestens 3 J/m² mindestens 4 J/m², mindestens 5 J/m², mindestens 6 J/m², mindestens 8 J/m² oder mindestens 10 J/m² höher als eine Gesamtoberflächenenergie einer modifizierten Tintenaufnahmeoberfläche, die erzeugt wird, indem eine Tintenaufnahmeoberfläche einer entsprechenden Trennschicht einem StandardAlterungsverfahren unterzogen wird.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: eine Gesamtoberflächenenergie der Tintenaufnahmefläche ist mindestens 4 J/m², mindestens 6 J/m², mindestens 8 J/m², mindestens 10 J/m², mindestens 12 J/m², mindestens 14 J/m² oder mindestens 16 J/m² mehr als eine Gesamtoberflächenenergie einer hydrophoben Tintenaufnahmefläche einer entsprechenden Trennschicht, die durch Standard-Lufthärtung eines Silikonvorläufers des gehärteten Silikonmaterials hergestellt wird.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: wobei ein Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Tintenaufnahmeoberfläche mindestens 7°, mindestens 8°, mindestens 10°, mindestens 12°, mindestens 15°, mindestens 18° oder mindestens 20° kleiner ist als ein Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf einer Tintenaufnahmeoberfläche einer entsprechenden Trennschicht, die durch Standardlufthärtung eines Silikonvorläufers des gehärteten Silikonmaterials hergestellt wurde.
In einigen Ausführungsformen ist ein Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Tintenaufnahmeoberfläche mindestens 5°, mindestens 6°, mindestens 7° oder mindestens 8° kleiner als ein Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der gealterten Fläche, die hergestellt wird, indem die Tintenaufnahmeoberfläche einem Standardalterungsverfahren unterzogen wird.
In einigen Ausführungsformen ist eine Oberflächenhydrophobie der Tintenaufnahmeoberfläche kleiner als eine Volumenhydrophobie des gehärteten Silikonmaterials innerhalb der Trennschicht, wobei die Oberflächenhydrophobie durch einen Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Tintenaufnahmeoberfläche gekennzeichnet ist, wobei die Volumenhydrophobie durch einen Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser gekennzeichnet ist, das auf einer Innenfläche angeordnet ist, die gebildet wird, indem ein Bereich des gehärteten Silikonmaterials innerhalb der Trennschicht freigelegt wird, um einen freigelegten Bereich zu bilden.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: der auf der Tintenaufnahmeoberfläche gemessene Rückzugswinkel ist mindestens 7°, mindestens 8°, mindestens 10°, mindestens 12°, mindestens 14°, mindestens 16°, mindestens 18° oder mindestens 20° kleiner als der Rückzugswinkel, der auf dem freigelegten Bereich gemessen wird.
In einigen Ausführungsformen beträgt der Rückzugswinkel des Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Tintenaufnahmeoberfläche mindestens 25°, mindestens 28°, mindestens 30°, mindestens 32°, mindestens 34° oder mindestens 36° und liegt ferner optional in einem Bereich von 25° bis 60°, 28° bis 60°, 30° bis 60°, 30° bis 60°, 30° bis 55°, 30° bis 50°, 32° bis 60°, 32° bis 55°, 32° bis 44°, 35° bis 60°, 35° bis 55°, 36° bis 44° oder 38° bis 50°.
In einigen Ausführungsformen ist die Trennschicht so eingerichtet, dass polare Gruppen der Tintenaufnahmeoberfläche eine Orientierung von der zweiten Oberfläche weg oder entgegengesetzt haben.
In einigen Ausführungsform ist die Trennschicht derart eingerichtet, dass, wenn sich das ITM in einem Betriebsmodus befindet und die Tintenaufnahmeoberfläche einer Umgebung ausgesetzt ist, die polaren Gruppen der Tintenaufnahmeoberfläche eine Orientierung in Richtung der Umgebung oder dieser gegenüberliegend aufweisen.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Das ITM bildet eine Komponente in einem digitalen Drucksystem.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Die Stützschicht enthält eine elastomere Anpassungsschicht, die auf der zweiten Oberfläche der Trennschicht aufgebracht ist, wobei die elastomere Anpassungsschicht dazu eingerichtet ist, einer Oberflächenkontur eines Drucksubstrats, auf das das Tintenbild gedruckt ist, eng zu folgen.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Die Stützschicht umfasst eine Verstärkungsschicht, die an der Anpassungsschicht befestigt ist.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Die Trennschicht enthält innerhalb einer Silikonpolymermatrix davon eine Gesamtmenge von höchstens 3 Gew.-%, höchstens 2 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-%, höchstens 0,5 Gew.-%, höchstens 0,2 Gew.-% oder im Wesentlichen 0 Gew.-% funktionellen Gruppen.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Die Trennschicht enthält innerhalb einer Silikonpolymermatrix davon eine Gesamtmenge von höchstens 3 Gew.-%, höchstens 2 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-%, höchstens 0,5 Gew.-%, höchstens 0,2 Gew.-% oder im Wesentlichen 0 Gew.-% funktionellen Gruppen, ausgewählt aus der Gruppe von Einheiten, bestehend aus C=O, S=O, O-H und COO.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Die Trennschicht enthält innerhalb einer Silikonpolymermatrix davon eine Gesamtmenge von höchstens 3 Gew.-%, höchstens 2 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-%, höchstens 0,5 Gew.-%, höchstens 0,2 Gew.-% oder im Wesentlichen 0 Gew.-% funktionellen Gruppen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silan-, Alkoxy-, Amido- und Amidoalkoxy-Einheiten.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Die Trennschicht enthält innerhalb einer Silikonpolymermatrix davon eine Gesamtmenge von höchstens 3 Gew.-%, höchstens 2 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-%, höchstens 0,5 Gew.-%, höchstens 0,2 Gew.-% oder im Wesentlichen 0 Gew.-% funktionellen Gruppen, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Amin, Ammonium, Aldehyd, SO₂, SO₃, SO₄, PO₃, PO₄ und C-O-C.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Das additionshärtende Silikonmaterial weist eine Struktur auf, die aus einem vinylfunktionellen Silikon aufgebaut ist.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Das additionshärtende Silikonmaterial enthält polare Gruppen vom „MQ“-Typ.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Die Gesamtoberflächenenergie der Tintenaufnahmefläche wird unter Verwendung des Owens-Wendt-Oberflächenenergiemodells bewertet.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Der 10-Sekunden-DCA beträgt höchstens 108°, höchstens 106°, höchstens 103°, höchstens 100°, höchstens 96°, höchstens 92° oder höchstens 88°, optional mindestens 60°, mindestens 65°, mindestens 70°, mindestens 75°, mindestens 78°, mindestens 80°, mindestens 82°, mindestens 84° oder mindestens 86° und liegt ferner optional in einem Bereich von 60 bis 108°, 65 bis 105°, 70 bis 105°, 70 bis 100°, 70 bis 96°, 70 bis 92°, 75 bis 105°, 75 bis 100°, 80 bis 105°, 80 bis 100°, 85 bis 105° oder 85 bis 100°.
In einigen Ausführungsformen weist das bereitgestellte ITM (d. h. das des Druckverfahrens) dieses Merkmal auf: Die Tintenaufnahmeoberfläche ist eingerichtet, wodurch für das auf der Tintenaufnahmeoberfläche abgeschiedene Tröpfchen aus destilliertem Wasser die Differenz zwischen dem 70-Sekunden-dynamischen Kontaktwinkel (DCA) und dem 10-Sekunden-DCA mindestens 7°, mindestens 8°, mindestens 10° oder mindestens 12°, optional höchstens 25°, höchstens 22°, höchstens 20°, höchstens 18° oder höchstens 17° beträgt, und ferner optional in einem Bereich von 6 bis 25°, 6 bis 22°, 6 bis 20°, 6 bis 18°, 6 bis 17°, 7 bis 25°, 7 bis 20°, 7 bis 17°, 8 bis 25°, 8 bis 22°, 18 bis 20°, 8 bis 18°, 8 bis 17°, 10 bis 25°, 10 bis 22°, 10 bis 20°, 10 bis 18° oder 10 bis 17° liegt.
In einigen Ausführungsformen ist die Tintenaufnahmeoberfläche eingerichtet, wodurch für das auf der Tintenaufnahmeoberfläche abgeschiedenen Tröpfchen aus destilliertem Wasser der 70-Sekunden-DCA höchstens 92°, höchstens 90°, höchstens 88°, höchstens 85°, höchstens 82°, höchstens 80°, höchstens 78°, höchstens 76°, höchstens 74° oder höchstens 72°, optional mindestens 55°, mindestens 60°, mindestens 65° oder mindestens 68° beträgt, und ferner optional in einem Bereich von 55 bis 92°, 55 bis 90°, 55 bis 85°, 55 bis 80°, 65 bis 92°, 65 bis 90°, 65 bis 85°, 65 bis 80°, 68 bis 85°, 68 bis 80°, 70 bis 92°, 70 bis 90°, 70 bis 85° oder 70 bis 80° liegt.
Gemäß Aspekten der vorliegenden Erfindung wird ein Drucksystem bereitgestellt, umfassend:

a. ein Zwischenübertragelement (ITM), umfassend einen flexiblen Endlosriemen, der über einer Vielzahl von Führungswalzen montiert ist;
b. eine Bilderzeugungsstation, die zum Erzeugen von Tintenbildern auf einer Oberfläche des ITM konfiguriert ist, wobei eine erste und eine zweite der Führungswalzen stromaufwärts und stromabwärts der Bilderzeugungsstation angeordnet sind, um einen oberen Lauf, der durch die Bilderzeugungsstation verläuft, und einen unteren Lauf zu definieren;
b. eine Druckstation, durch die der untere Lauf des ITM verläuft, wobei die Druckstation stromabwärts der Bilderzeugungsstation angeordnet ist und konfiguriert ist, um die Tintenbilder von der ITM-Oberfläche auf das Substrat zu übertragen; und
d. eine Behandlungsstation, die stromabwärts der Druckstation und stromaufwärts der Bilderzeugungsstation angeordnet ist, um eine gleichförmige dünne Schicht einer flüssigen Behandlungsformulierung auf der ITM-Oberfläche an ihrem unteren Lauf zu erzeugen, wobei die Behandlungsstation Folgendes umfasst:
1. i. einen Beschichter zum Beschichten des ITM mit der flüssigen Behandlungsformulierung; und
2. ii. eine Beschichtungsdickenregulierungsanordnung zum Entfernen überschüssiger Flüssigkeit, um nur die gewünschte gleichförmige dünne Schicht der Behandlungsformulierung zu hinterlassen, wobei die Beschichtungsdickenregulierungsanordnung eine abgerundete Spitze umfasst, die der ITM-Oberfläche am unteren Lauf gegenüber liegt.

In einigen Ausführungsformen ist die abgerundete Spitze eine Spitze einer Rakel.
In einigen Ausführungsformen ist die Rakel senkrecht zur ITM-Oberfläche ausgerichtet.
In einigen Ausführungsformen wird die abgerundete Spitze zur ITM-Oberfläche und/oder umgekehrt gedrückt.
In einigen Ausführungsformen wird die abgerundete Spitze durch eine Trägerwalze mit einer weichen Außenfläche zur ITM-Oberfläche und/oder umgekehrt gedrückt.
In einigen Ausführungsformen ist (i) die Trägerwalze innerhalb einer geschlossenen Schleife eines Endlosriemens angeordnet und gegenüber der Klinge angeordnet, und/oder (ii) die Trägerwalze und die abgerundete Spitze sind auf gegenüberliegenden Seiten des unteren Laufs des ITM angeordnet.
In einigen Ausführungsformen weist die Außenfläche der Trägerwalze eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften auf: (i) elastisch; (ii) Nullspeicher; (iii) bewahrt seine weiche Außenfläche über einen Temperaturbereich, (iv) aus Polyurethan durchgeführt.
In einigen Ausführungsformen beträgt die Differenz zwischen einem Maximum und einem Minimum des Temperaturbereichs mindestens 10 °C oder mindestens 20 °C oder mindestens 50 °C und/oder ein Mittelwert des Temperaturbereichs liegt zwischen 50 °C und 120 °C.
In einigen Ausführungsformen weist die Trägerwalze eine komprimierbare Oberfläche auf, die komprimiert wird, wenn die abgerundete Spitze gegen die ITM-Oberfläche gedrückt wird und/oder umgekehrt, so dass die abgerundete Spitze zusammen mit dem ITM in die komprimierbare Oberfläche der Trägerwalze mit einer vorbestimmten Eindringtiefe eindringt.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Größe der Eindringtiefe mindestens 1 mm oder mindestens 2 mm und/oder höchstens 5 mm oder höchstens 4 mm oder höchstens 3 mm.
In einigen Ausführungsformen erstreckt sich die Rakel im Wesentlichen über die gesamte Breite des ITM.
In einigen Ausführungsformen weist die Rakel eine Länge (gemessen quer zur Druckrichtung) von mindestens 10 cm oder mindestens 30 cm und noch typischer mindestens 50 cm, mindestens 70 cm oder mindestens 100 cm und optional höchstens 250 cm, höchstens 200 cm oder höchstens 150 cm auf.
In einigen Ausführungsformen weist die Rakel eine Länge (gemessen quer zur Druckrichtung) in einem Bereich von 50 bis 250 cm, 70 bis 250 cm, 100 bis 250 cm, 70 bis 200 cm, 70 bis 150 cm oder 100 bis 200 cm auf.
In einigen Ausführungsformen, wenn die abgerundete Spitze in Richtung der ITM-Oberfläche gedrückt wird und/oder umgekehrt, so dass die abgerundete Spitze mit einer bestimmten Eindringtiefe in das ITM eindringt.
In einigen Ausführungsformen wird die abgerundete Spitze gegen das ITM und/oder umgekehrt gegen flüssige Lösung gedrückt, die die in einem Spalt zwischen der abgerundeten Spitze und dem Abschnitt der ITM-Oberfläche angeordnet ist, der der abgerundeten Spitze gegenüberliegt, so dass der Spalt konstant bleibt.
In einigen Ausführungsformen reguliert eine Größe des Spalts eine Dicke der gewünschten gleichförmigen dünnen Schicht der Behandlungsformulierung.
In einigen Ausführungsformen beträgt ein Verhältnis zwischen dem Spalt und der Dicke der gewünschten gleichförmigen dünnen Schicht mindestens 0,1 oder mindestens 0,25 oder mindestens 0,5 und/oder höchstens 10 oder höchstens 4 oder höchstens 2.
In einigen Ausführungsformen beträgt (i) eine Größe des Spalts höchstens 2 Mikrometer oder höchstens 1 Mikrometer oder höchstens 0,8 Mikrometer oder höchstens 0,6 Mikrometer und/oder (ii) ein Verhältnis zwischen einer Größe des Spalts und einer Eindringtiefe, mit der die abgerundete Spitze in die ITM-Oberfläche eindringt, höchstens 0,01 oder höchstens 0,005 oder höchstens 0,001 oder höchstens 0,0005.
In einigen Ausführungsformen wird die Eindringtiefe auf einen Sollwert eingestellt und eine Kraftgröße des Drucks wird reguliert, um die Eindringtiefe auf dem Sollwert zu halten.
In einigen Ausführungsformen beträgt ein Krümmungsradius der abgerundeten Rakelspitze höchstens 2 mm oder höchstens 1,5 mm oder höchstens 1,25 mm oder höchstens 1 mm.
In einigen Ausführungsformen wird der Beschichter zum Beschichten des ITM aus der Gruppe ausgewählt, die aus einer (i) Sprühvorrichtung und (ii) einem Benetzungseinsatz besteht, die unterhalb des unteren Laufs des ITM angeordnet ist, in dem eine Menge der flüssigen Behandlungsformulierung angeordnet ist.
In einigen Ausführungsformen umfasst das System eine Reinigungsstation, die stromabwärts der Druckstation und stromaufwärts der Konditionierungsstation angeordnet ist, wobei die Reinigungsstation zum Entfernen von auf der ITM-Oberfläche verbleibendem Restmaterial ist, nachdem die Tintenbilder auf das Substrat übertragen wurden.
In einigen Ausführungsformen ist die Rakel eine von mehreren Rakeln, die an einem Umfang eines Rakelhalters montiert sind, der drehbar ist, um den Austausch der Rakel zu erleichtern, die in Richtung der Oberfläche gedrückt wird.
In einigen Ausführungsformen ist der Abstand der Klingen am Umfang des Rakelhalters derart, dass während des Drehens des Rakelhalters zum Ersetzen der Rakel die zu ersetzende Klinge nicht mehr funktionsfähig ist, bis die Ersatzklinge beginnt funktionsfähig zu sein.
In einigen Ausführungsformen ist neben dem Rakelhalter eine Klingenreinigungsvorrichtung vorgesehen, um Ablagerungen zu entfernen, die an einer Rakel, die gerade nicht funktionsfähig ist, anhaften.
In einigen Ausführungsformen ist neben dem Rakelhalter eine Klingenreinigungsvorrichtung vorgesehen, um Ablagerungen zu entfernen, die an einer Rakel, die gerade nicht funktionsfähig ist, anhaften.
In einigen Ausführungsformen ist die Reinigungsvorrichtung eine rotierende Bürste.
Gemäß Aspekten der vorliegenden Erfindung wird ein Druckverfahren bereitgestellt, umfassend:

a. Bereitstellen einer wässrigen Tinte, einer wässrigen Behandlungsformulierung und eines Zwischenübertragelements (ITM), das eine Trennoberfläche aufweist;
b. Auftragen der wässrigen Behandlungsformulierung auf die Trennoberfläche des ITM, um darauf eine Nassbehandlungsschicht zu bilden;
c. Unterziehen der Nassbehandlungsschicht einem Trocknungsprozess, um einen getrockneten Behandlungsfilm aus der Nassbehandlungsschicht und auf dem ITM zu bilden;
d. Abscheiden von Tröpfchen der wässrigen Tinte auf dem getrockneten Behandlungsfilm, um darauf ein Tintenbild zu bilden;
e. Trocknen des Tintenbildes, um einen Tintenbildrückstand auf der Trennoberfläche des ITEM zu hinterlassen; und
f. Übertragen des Tintenbildrückstands auf ein Drucksubstrat durch Druckkontakt zwischen dem ITM und dem Substrat.

In einigen Ausführungsformen wird der Tintenbildrückstand zusammen mit nicht bedruckten Bereichen des getrockneten Behandlungsfilms auf das Drucksubstrat übertragen.
In einigen Ausführungsformen verbindet und/oder bindet der getrocknete Behandlungsfilm während der Übertragung und/oder unmittelbar danach die nicht bedruckten Bereiche mechanisch mit dem Tintenbildrückstand.
In einigen Ausführungsformen ist der getrocknete Behandlungsfilm unmittelbar nach dem Tintenbildrückstand über mehrere verschiedene im Substrat vorhandene Tintenpunkte kontinuierlich.
In einigen Ausführungsformen weist die Trennoberfläche des ITM eine Shore-A-Härte von höchstens 50 oder höchstens 45 oder höchstens 40 oder höchstens 35 oder höchstens 30 oder höchstens 25 oder höchstens 20 oder höchstens 15 auf.
In einigen Ausführungsformen weist das ITM die Form eines Endlosriemens auf, das über einer Vielzahl von Walzen montiert ist, wobei die Nassbehandlungsschicht durch Aufbringen von Druck (z. B. in einer senkrechten Richtung) auf eine Oberfläche des ITM an einer Lage zwischen den Walzen zwischen den stromaufwärtigen und stromabwärtigen Walzen gebildet wird.
In einigen Ausführungsformen wird

(i) die wässrige Behandlungsformulierung auf das ITM aufgebracht, während sich das ITM in Bewegung befindet, so dass sich mindestens ein oder mehrere Abschnitte davon mit einer Geschwindigkeit von mindestens 0,5 oder mindestens 1 oder mindestens 1,5 oder mindestens 2 oder mindestens 2,5 oder mindestens 3 Meter/Sekunde (optional höchstens 5,5 Meter/Sekunde, höchstens 5,0 Meter/Sekunde, höchstens 4,5 Meter/Sekunde, höchstens 4,0 Meter/Sekunde oder höchstens 3,8 Meter/Sekunde und typischerweise in einem Bereich von 0,5 bis 5 Meter/Sekunde, 1 bis 5 Meter/Sekunde, 1 bis 4,5 Meter/Sekunde, 1 bis 4 Meter/Sekunde, 1,5 bis 5 Meter/Sekunde, 1,5 bis 4,5 Meter/Sekunde, 1,5 bis 4 Meter/Sekunde, 2 bis 5 Meter/Sekunde, 2 bis 4,5 Meter/Sekunde, 2,5 bis 4,5 Meter/Sekunde oder 3 bis 4,5 Meter/Sekunde bewegen; und
(ii) die wässrige Behandlungsformulierung wird auf den oder die in Bewegung versetzten Abschnitte des ITM aufgetragen, um darauf eine Nassbehandlungsschicht zu bilden.

In einigen Ausführungsformen wird die Nassbehandlungsschicht gebildet, indem auf das ITM eine Kraft von einer stark abgerundeten Oberfläche aufgebracht wird, die einem Krümmungsradius von höchstens 5 mm oder höchstens 3 mm oder höchstens 2,5 mm oder höchstens 2 mm oder höchstens 1,75 mm oder höchstens 1,5 mm oder höchstens 1,25 mm oder höchstens 1 mm aufweist.
In einigen Ausführungsformen ist die die stark abgerundete Oberfläche eine Oberfläche einer Rakel.
In einigen Ausführungsformen ist die Rakel quer zur Druckrichtung ausgerichtet und wird mit einer Kraftdichte quer zur Druckrichtung von mindestens 250 g/cm oder mindestens 350 g/cm oder mindestens 400 g/cm und/oder höchstens 1 kg/cm oder höchstens 750 g/cm oder höchstens 600 g/cm gegen das ITM gedrückt, und/oder
In einigen Ausführungsformen ist die Rakel aus einem abriebfesten Material gebildet, das eine Brinellhärte von mehr als 100 aufweist.
In einigen Ausführungsformen ist die Rakel glatt und/oder weist eine regelmäßige zylindrische Oberfläche auf.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Oberflächenrauheit RA der Rakel höchstens einige Mikrometer oder höchstens 1 Mikrometer oder höchstens 0,5 Mikrometer.
In einigen Ausführungsformen ist die Rakel eine einer Vielzahl von Rakeln, die an einem Rakelhalters montiert sind, der drehbar ist, um einen schnellen Austausch der Rakel zu ermöglichen, die mit der Oberfläche des ITM interagiert.
In einigen Ausführungsformen ist der Abstand der Klingen am Rakelhalters derart, dass während des Drehens des Rakelhalters zum Ersetzen der Rakel die zu ersetzende Klinge nicht mit dem ITM interagiert, bis die Ersatzklinge die Interaktion mit dem ITM beginnt.
In einigen Ausführungsformen ist eine Reinigungsvorrichtung, wie beispielsweise eine rotierende Bürste, neben dem Rakelhalter an einer abgerundeten Kante mindestens einer der Rakeln angeordnet, die derzeit nicht mit dem ITM interagiert.
In einigen Ausführungsformen, in denen vor dem Auftragen der wässrigen Behandlungslösung auf die Trennoberfläche des ITM die Trennoberfläche des ITM gewaschen wird, um jeglichen Behandlungsfilm zu entfernen, der nach Abschluss eines vorhergehenden Druckzyklus auf der Trennoberfläche verbleibt.
In einigen Ausführungsformen wird das Waschen der Trennoberfläche des ITM unter Verwendung der wässrigen Behandlungslösung durchgeführt, um einen trockenen Behandlungsfilm auf der Trennschicht aufzulösen.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Dicke der Nassbehandlungsschicht höchstens 2 µ oder höchsten 1,5 µ oder höchstens 1 µ oder höchstens 0,9 µ oder höchstens 0,8 µ oder höchstens 0,7 µ oder höchstens 0,6 µ oder höchstens 0,5 µ oder höchstens 0,5 µ oder höchstens 0,4 µ oder höchstens 0,3 µ oder höchstens 0,2 µ oder höchstens 0,15 µ.
In einigen Ausführungsformen hat die Nassbehandlungsschicht eine gleichmäßige Dicke.
In einigen Ausführungsformen wird über einem Rechteck, das eine Breite von mindestens w cm und eine Länge von mindestens l cm aufweist, eine Gesamtheit des Rechtecks von dem Nassbehandlungsfilm bedeckt, so dass die Dicke des Nassbehandlungsfilms von einem durchschnittlichen Dickewert innerhalb des Rechtecks um nicht mehr als 50 % oder mehr als 40 % oder mehr als 30 % oder mehr als 20 % oder mehr als 10 % oder mehr als 5 % oder mehr als 2,5 % oder mehr als 1 % abweicht, wobei (i) ein Wert von w mindestens 10 oder mindestens 20 oder mindestens 30 und/oder höchstens 100 oder höchstens 80 oder höchstens 60 ist, und (ii) ein Wert von l mindestens 50 oder mindestens 100 oder mindestens 250 oder mindestens 500 oder mindestens 1.000 ist.
In einigen Ausführungsformen umfasst

i. die Bildung der dünnen Nassbehandlungsschicht das Erzeugen eines Geschwindigkeitsgradienten der wässrigen Behandlungslösung an einer Lage mit starkem Geschwindigkeitsgradienten (IVG), die
1. (A) senkrecht von der Trennoberfläche des ITM versetzt (z. B. um höchstens 3 Mikrometer oder um höchstens 2 Mikrometer oder höchstens 1 Mikrometer) ist und/oder die
2. (B) zwischen einem Applikator und der Trennoberfläche des Applikators liegt; und
ii. an der IVG-Lage eine Größe des Geschwindigkeitsgradienten gleich oder größer als ein VG-Wert ist, der mindestens 10⁶ sec^-1 oder mindestens 2×10⁶ sec^-1 oder mindestens 4×10⁶ sec^-1 oder mindestens 5×10⁶ sec^-1 oder mindestens 7,5×10⁶ sec^-1 oder mindestens 10⁷ sec^-1 oder mindestens 2×10⁷ sec^-1 oder mindestens 4×10⁷ sec^-1 oder mindestens 5×10⁷ sec^-1 oder mindestens 7,5×10⁷ sec^-1 beträgt.

In einigen Ausführungsformen ist der Geschwindigkeitsgradient entlang einer Druckrichtung derart lokalisiert, dass:

i. an einer stromaufwärtigen Lage, die stromaufwärts der IVG-Lage liegt, ein maximaler Geschwindigkeitsgradient höchstens x % eines Werts des Geschwindigkeitsgradienten an der IVG-Lage beträgt;
ii. an einer stromabwärtigen Lage, die stromabwärts der IVG-Lage liegt, ein maximaler Geschwindigkeitsgradient höchstens x % eines Werts des Geschwindigkeitsgradienten an der IVG-Lage beträgt;
iii. ein Wert von x höchstens 50 oder höchstens 30 oder höchstens 20 oder höchstens 10 beträgt; und/oder
iv. die stromaufwärtige und stromabwärtige Lage entlang der Druckrichtung jeweils um höchstens 2 cm oder höchstens 1,5 cm oder höchstens 1,25 cm oder höchstens 1 cm oder höchstens 9 mm oder höchstens 8 mm oder höchstens 7,5 mm oder höchstens 7 mm oder höchstens 6 mm oder höchstens 5 mm von der IVG-Lage versetzt sind.

In einigen Ausführungsformen wird das Trocknen der Behandlungslösung ausreichend schnell durchgeführt, um die Perlenbildung zu verhindern und einen kontinuierlichen hydrophilen und kohäsiven Polymerbehandlungsfilm mit einer Dicke (z. B. einer im Wesentlichen gleichmäßigen Dicke) von höchstens 200 nm oder höchstens 150 nm oder höchstens 120 nm oder höchstens 100 nm oder höchstens 80 nm oder höchstens 70 nm oder höchstens 60 nm oder höchstens 50 nm oder höchstens 40 nm oder höchstens 30 nm zu hinterlassen.
Trotzdem ist der getrocknete Behandlungsfilm in verschiedenen Ausführungsformen dicker als Monoschichten oder Konstrukte vom Monoschichttyp, selbst wenn der getrocknete Behandlungsfilm extrem dünn ist. Somit kann in verschiedenen Ausführungsformen eine Dicke der getrockneten Behandlungsschicht mindestens 20 Nanometer oder mindestens 30 Nanometer oder mindestens 40 Nanometer oder mindestens 50 Nanometer betragen. In einigen Ausführungsformen erleichtert das Bereitstellen dieses großen ‚Volumens‘ (d. h. Minimaldicke-Merkmale - z. B. zusammen mit anderen nachstehend beschriebenen Merkmal(en)) die Bildung eines getrockneten Behandlungsfilms, der kohäsiv und/oder elastisch ist - dies kann in Schritt S117 nützlich sein, wo es für den getrockneten Behandlungsfilm (d. h. der in dieser Stufe das getrocknete Tintenbild darauf trägt) wünschenswert ist, seine strukturelle Integrität beizubehalten, wenn er vom ITM auf das Substrat übertragen wird.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilms, auf dem die Tintentröpfchen abgeschieden werden, höchstens 200 nm oder höchstens 100 nm oder höchstens 50 nm oder höchstens 30 nm.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilms, auf dem die Tintentröpfchen abgeschieden werden, mindestens 15 nm oder mindestens 20 nm oder mindestens 30 nm oder mindestens 50 nm oder mindestens 75 nm.
In einigen Ausführungsformen ist der getrocknete Behandlungsfilm über eine Gesamtheit eines Rechtecks der Trennoberfläche des ITM kontinuierlich, wobei das Rechteck eine Breite von mindestens w cm und eine Länge von mindestens l cm aufweist, wobei (i) ein Wert von w mindestens 10 oder mindestens 20 oder mindestens 30 und/oder höchstens 100 oder höchstens 80 oder höchstens 60 ist, und (ii) ein Wert von l mindestens 50 oder mindestens 100 oder mindestens 250 oder mindestens 500 oder mindestens 1.000 ist.
In einigen Ausführungsformen ist der getrocknete Behandlungsfilm kontinuierlich, so dass für mindestens 50 % oder mindestens 75 % oder mindestens 90 % oder mindestens 95 % mindestens 95 % oder mindestens 99 % oder 100 % einer Fläche des Rechtecks eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilm von einem durchschnittlichen Dickenwert innerhalb des Rechtecks nicht um mehr als 50 % oder mehr als 40 % oder mehr als 30 % abweicht.
In einigen Ausführungsformen erhöht sich während des Trocknungsprozesses der Nassbehandlungsschicht deren dynamische Viskosität um mindestens einen Faktor 100 oder mindestens einen Faktor 500 oder mindestens einen Faktor 1000 oder mindestens einen Faktor 2500 oder mindestens einen Faktor 5000 oder mindestens einen Faktor 10.000 oder mindestens einen Faktor 25.000 innerhalb eines Zeitraums von höchstens 1 Sekunde oder höchstens 500 Millisekunden oder höchstens 250 Millisekunden oder höchstens 150 Millisekunden oder höchstens 100 Millisekunden oder höchstens 75 Millisekunden oder höchstens 50 Millisekunden oder höchstens 25 Millisekunden oder höchstens 15 Millisekunden oder höchstens 10 Millisekunden.
In einigen Ausführungsformen beträgt der Flüssigkeitsgehalt des getrockneten Behandlungsfilms höchstens 10 % Gew./Gew. oder höchstens 7,5 % Gew./Gew. oder höchstens 5 % Gew./Gew. oder höchstens 2,5 % Gew./Gew. oder höchstens 1,5 % Gew./Gew. oder höchstens 1 % Gew./Gew..
In einigen Ausführungsformen entfernt der Trocknungsprozess mindestens 80 % Gew./Gew. oder mindestens 90 % Gew./Gew. oder mindestens 95 % Gew./Gew. Wasser in der Nassbehandlungsschicht (z. B. innerhalb eines Zeitraums, der höchstens 1 beträgt Sekunde oder höchstens 0,5 Sekunden oder höchstens 100 Millisekunden oder höchstens 50 Millisekunden oder höchstens 25 Millisekunden oder höchstens 10 Millisekunden beträgt), um den getrockneten Behandlungsfilm zu bilden.
In einigen Ausführungsformen entfernt der Trocknungsprozess mindestens 80 % Gew./Gew. oder mindestens 90 % Gew./Gew. oder mindestens 95 % Gew./Gew. von 60 Grad C/1 atm Flüssigkeit der Nassbehandlungsschicht, um den getrockneten Behandlungsfilm zu bilden.
In einigen Ausführungsformen ist eine Oberfläche (z. B. eine obere Oberfläche) des getrockneten Behandlungsfilms, auf der die wässrigen Tintentröpfchen abgeschieden werden, durch eine durchschnittliche Rauheit R_a (einem üblicherweise verwendeten eindimensionalen durchschnittlichem Rauheitsparameter) von höchstens 30 Nanometern oder höchstens 25 Nanometern oder höchstens 20 Nanometern oder höchstens 18 Nanometern oder höchstens 16 Nanometern oder höchstens 15 Nanometern oder höchstens 14 Nanometern oder höchstens 12 Nanometern oder höchstens 10 Nanometern oder höchstens 9 Nanometern oder höchstens 8 Nanometern oder höchstens 7 Nanometern oder höchstens 5 Nanometern und/oder mindestens 3 Nanometern oder mindestens 5 Nanometern gekennzeichnet.
In einigen Ausführungsformen sind der getrocknete Behandlungsfilm, auf den die wässrigen Tintentröpfchen abgeschieden werden, und eine Oberfläche (z. B. eine obere Oberfläche) des getrockneten Behandlungsfilms durch ein dimensionsloses Verhältnis zwischen (i) einer durchschnittlichen Rauheit R_a und (ii) einer Dicke der getrockneten Behandlungsschicht gekennzeichnet, wobei das dimensionslose Verhältnis mindestens 0,02 oder mindestens 0,03 oder mindestens 0,04 oder mindestens 0,05 oder mindestens 0,06 oder mindestens 0,07 oder mindestens 0,08 oder mindestens 0,09 oder mindestens 0,09 oder mindestens 0,10 oder mindestens 0,11 oder mindestens 0,12 oder mindestens 0,13 oder mindestens 0,14 oder mindestens 0,15 oder mindestens 0,16 oder mindestens 0,17 oder mindestens 0,18 oder mindestens 0,19 oder mindestens 0,2 beträgt.
In einigen Ausführungsformen sind der getrocknete Behandlungsfilm, auf den die wässrigen Tintentröpfchen abgeschieden werden, und eine Oberfläche (z. B. obere Oberfläche) des getrockneten Behandlungsfilms durch ein dimensionsloses Verhältnis zwischen (i) einer durchschnittlichen Rauheit R_a und (ii) einer Dicke der getrockneten Behandlungsschicht gekennzeichnet, wobei das dimensionslose Verhältnis höchstens 0,5, höchstens 0,4, höchstens 0,3, höchstens 0,25, höchstens 0,2, höchstens 0,15 oder höchstens 0,1 und optional mindestens 0,02 oder mindestens 0,03 beträgt mindestens 0,04 oder mindestens 0,05 oder mindestens 0,06 oder mindestens 0,07 oder mindestens 0,08 beträgt.
In einigen Ausführungsformen ist der getrocknete Behandlungsfilm nach dem Trocknen kontinuierlich.
In einigen Ausführungsformen wird die wässrige Behandlungsformulierung in Form einer Lösung bereitgestellt.
In einigen Ausführungsformen wird die wässrige Behandlungsformulierung in Form einer Dispersion bereitgestellt.
In einigen Ausführungsformen wobei Feststoffe (z. B. Nanopigmente und/oder Harze) der wässrigen Tinte in das Volumen des getrockneten Behandlungsfilms migrieren, um mit quaternären Ammoniumsalzen, die sich im getrockneten Behandlungsfilm befinden, zu interagieren (z. B. sich zu verbinden) (z. B. um die Tröpfchenausbreitung zu fördern).
In einigen Ausführungsformen wird das Substrat aus der Gruppe, bestehend aus einem unbeschichteten Faserdrucksubstrat, einem mit Rohstärke beschichteten Faserdrucksubstrat und einem Kunststoffdrucksubstrat ausgewählt.
In einigen Ausführungsformen ist das Drucksubstrat ein Papier, optional ausgewählt aus der Gruppe von Papieren, bestehend aus Dokumentenpapier, ungestrichenem Offsetpapier, gestrichenem Offsetpapier, Kopierpapier, Holzschliffpapier, gestrichenem Holzschliffpapier, holzfreiem Papier, gestrichenem holzfreiem Papier und Laserpapier.
In einigen Ausführungsformen wird die Übertragung bei einer Übertragungstemperatur von höchstens 120 °C oder höchstens 120 °C oder höchstens 100 °C oder höchstens 90 °C oder höchstens 80 °C durchgeführt.
In einigen Ausführungsformen migrieren Feststoffe (z. B. Nanopigmente und/oder Harze) der wässrigen Tinte in das Volumen des getrockneten Behandlungsfilms, um mit quaternären Ammoniumsalzen, die sich im getrockneten Behandlungsfilm befinden, zu interagieren (z. B. sich zu verbinden).
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren durchgeführt, um einen Tintenpunktsatz IDS aus im Tintensubstrat vorhandenen Tintenpunkten zu bilden.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass eine Vielzahl an Tröpfchen DP der wässrigen Tintentröpfchen, die auf dem im ITM vorhandenen getrockneten Behandlungsfilm abgeschieden werden, den Tintenpunktsatz IDS aus im Tintensubstrat vorhandenen Tintenpunkten derart bilden, dass eine Übereinstimmung besteht zwischen (i) jedem gegebenen Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP und (ii) einem jeweiligen gegebenen im Substrat vorhandenen Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes derart, dass das gegebene Tröpfchen zu dem gegebenen im Substrat vorhandenen Tintenpunkt führt und/oder sich zu diesem entwickelt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass immer wenn ein Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen während der Abscheidung mit dem getrockneten Behandlungsfilm auf dem ITM kollidiert, die kinetische Energie des kollidierenden Tröpfchens das Tröpfchen verformt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass:

(i) ein maximaler Aufprallradius jedes der verformten Tröpfchen über der Oberfläche des ITM einen maximalen Aufprallradiuswert R_{MAX_AUFPRALL} aufweist und
(ii) nach dem Aufprall und/oder während der Übertragung und/oder nach der Übertragung physikalisch-chemische Kräfte die verformten Tröpfchen oder davon abgeleiteten Punkte derart ausbreiten, dass jeder Tintenpunkt des im Substrat vorhandenen Tintenpunktsatzes IDS einen Radius des getrockneten Punkts R_{GETROCKNETER_PUNKT_AUF_SUBSTRAT} aufweist;
(iii) für jedes Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen und den entsprechenden Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes IDS ein Verhältnis zwischen
1. i. dem im Substrat vorhandenen Radius des getrockneten Punkts R_{GETROCKNETER_PUNKT_AUF_SUBSTRAT}; und
2. ii. iii. dem maximalen Aufprallradiuswert R_{MAX_AUFPRALL} des verformten Tröpfchen,
mindestens 1 oder mindestens 1,01 oder mindestens 1,02 oder mindestens 1,03 oder mindestens 1,04 oder mindestens 1,05 oder mindestens 1,1 oder mindestens 1,15 oder mindestens 1,2 oder mindestens 1,25 oder mindestens 1,3 oder mindestens 1,35 oder mindestens 1,4 oder mindestens 1,45 oder mindestens 1,5 und optional höchstens 2, höchstens 1,8, höchstens 1,7, höchstens 1,6 oder höchstens 1,55 beträgt.

In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass:

i. eine Vielzahl an Tröpfchen DP der Tröpfchen, die auf dem im ITM vorhandenen getrockneten Behandlungsfilm abgeschieden werden, einen Tintenpunktsatz IDS aus im Substrat vorhandenen (d. h. fest an der oberen Substratoberfläche haftenden) Tintenpunkten erzeugt, wobei jedes Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP einem anderen jeweiligen im Substrat vorhandenen Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes IDS entspricht;
ii. jedes Tintentröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP gemäß den Strahlparametern auf dem Substrat abgeschieden wird;
iii. die Strahlparameter zusammen mit den physikalisch-chemischen Eigenschaften von Tintentröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP gemeinsam einen Tintenstrahlpapier-Punktradius R_{DIRECT-JETTING-ONTO-INK-JET-PAPER-THEORETICAL} definieren, bei dem es sich um den Radius des Tintenpunkts handelt, der erhalten wird, wenn die Tintentröpfchen direkt auf Tintenstrahlpapier anstelle des getrockneten Behandlungsfilms tintengestrahlt wurden; und
iv. ein Verhältnis zwischen (A) dem Radius des getrockneten Punkts R_{GETROCKNETER_PUNKT_AUF_SUBSTRAT} der Punkte des Tintenpunktsatzes IDS und dem (B) Radius des Tintenstrahlpapier-Punkts R_{DIREKT-STRAHLEN-AUF-TINTENSTRAHLPAPIER-THEORETISCH} mindestens 1 oder mindestens 1,01 oder mindestens 1,02 oder mindestens 1,03 oder mindestens 1,04 oder mindestens 1,05 oder mindestens 1,1 oder mindestens 1,15 oder mindestens 1,2 oder mindestens 1,25 oder mindestens 1,3 oder mindestens 1,35 oder mindestens 1,4 oder mindestens 1,45 oder mindestens 1,5 und optional höchstens 2, höchstens 1,8, höchstens 1,7, höchstens 1,6 oder höchstens 1,55 beträgt.

In einigen Ausführungsformen beträgt eine Kardinalität des Tintenpunktsatzes mindestens 5 oder mindestens 10 oder mindestens 20 oder mindestens 50 oder mindestens 100, wobei jeder Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes auf dem Substrat verschieden ist.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: die Tintenpunkte des Tintenpunktsatzes in einem quadratischen geometrischen Vorsprung enthalten sind, der auf das Drucksubstrat vorsteht, wobei jeder Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes fest an der Oberfläche des Drucksubstrats haftet, wobei alle Tintenpunkte innerhalb des quadratischen geometrischen Vorsprungs als einzelne Elemente des Tintenpunktsatzes IDS gezählt werden.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: jeder der Tintenpunkte mindestens einen Farbstoff enthält, der in einem organischen Polymerharz dispergiert ist, wobei jeder der Punkte eine durchschnittliche Dicke von weniger als 2.000 nm und einen Durchmesser von 5 bis 300 Mikrometern aufweist.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: jeder Tintenpunkt der Tintenpunkte eine allgemein konvexe Form aufweist, in der eine Abweichung von der Konvexität (DC_Punkt) definiert ist durch: DC_Punkt = 1 - AA/CSA, wobei AA ein berechneter projizierter Bereich des Punktes ist, wobei die Fläche im Allgemeinen parallel zum Drucksubstrat angeordnet ist; und wobei CSA ein Oberflächenbereich mit einer konvexen Form ist, der eine Kontur des projizierten Bereichs minimal begrenzt;
wobei eine mittlere Abweichung von der Konvexität (DC_Punkt _mitt.) des Tintenpunktsatzes höchstens 0,05, höchstens 0,04, höchstens 0,03, höchstens 0,025, höchstens 0,022, höchstens 0,02, höchstens 0,018, höchstens 0,017, höchstens 0,016, höchstens 0,015 oder höchstens 0,014 beträgt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: wobei jeder Tintenpunkt mindestens ein in einem organischen Polymerharz dispergiertes Färbemittel enthält, wobei jeder Tintenpunkt einen kontinuierlichen Bereich einer oberen Oberfläche des Substrats bedeckt; wobei jeder Tintenpunkt vollständig über dem kontinuierlichen Bereich angeordnet ist, so dass

(i) eine projizierte senkrechte Linie, die sich nach unten zur oberen Substratoberfläche erstreckt, zuerst den Tintenpunkt trifft, bevor sie auf die obere Substratoberfläche trifft, an jedem Punkt in dem kontinuierlichen Bereich; und/oder
(ii) jeder Tintenpunkt einen Durchmesser von 15 bis 300 Mikrometern aufweist; und/oder
(iii) jeder der Tintenpunkte eine durchschnittliche Dicke von höchstens 1.800 nm aufweist; wobei jeder der Tintenpunkte durch ein dimensionsloses Aspektverhältnis (R_Aspekt) gekennzeichnet ist, definiert durch:
- R_Aspekt = D_Punkt/H_Punkt, wobei D_Punkt der Durchmesser ist;
- und H_Punkt die durchschnittliche Dicke ist; und/oder
(iv) das Aspektverhältnis mindestens 50 oder mindestens 60 oder mindestens 75 oder mindestens 95 oder mindestens 110 oder mindestens 120 oder mindestens 135 oder mindestens 150 oder mindestens 170 oder ist mindestens 180 oder mindestens 190 oder mindestens 200 oder mindestens 220 oder mindestens 240 oder mindestens 260 oder mindestens 280 oder mindestens 300 beträgt.

In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: das Aspektverhältnis höchstens 400, höchstens 350 oder höchstens 325 beträgt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: jeder Tintenpunkt mindestens ein in einem organischen Polymerharz dispergiertes Färbemittel enthält, wobei jeder Tintenpunkt einen kontinuierlichen Bereich einer oberen Oberfläche des Substrats bedeckt; wobei jeder Tintenpunkt vollständig über dem kontinuierlichen Bereich angeordnet ist, so dass

(i) eine projizierte senkrechte Linie, die sich nach unten zur oberen Substratoberfläche erstreckt, zuerst den Tintenpunkt trifft, bevor sie auf die obere Substratoberfläche trifft, an jedem Punkt in dem kontinuierlichen Bereich; und/oder
(ii) jeder Tintenpunkt mit einem Durchmesser von 15 bis 300 Mikrometern; und/oder
(iii) jeder der Tintenpunkte eine durchschnittliche Dicke von höchstens 1.800 nm aufweist; wobei jeder der Tintenpunkte durch ein dimensionsloses Aspektverhältnis (R_Aspekt) gekennzeichnet ist, definiert durch: R_Aspekt = D_Punkt/H_Punkt, wobei D_Punkt der Durchmesser ist;

_Punkt

In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: mindestens einer (oder mindestens eine Mehrheit oder alle) der Tintenpunkte des Tintenpunktsatzes IDS weniger als 2 % Ladungssteuerungsmittel enthält.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: mindestens einer (oder mindestens eine Mehrheit oder alle) der Tintenpunkte des Tintenpunktsatzes IDS keine Ladungssteuerungsmittel aufweist.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: mindestens einer (oder zumindest eine Mehrheit oder alle) der Tintenpunkte des Tintenpunktsatzes IDS eine Dicke aufweist, die höchstens 1.500 nm oder höchstens 1.000 nm oder höchstens 800 nm oder höchstens 600 nm oder höchstens 400 nm oder höchstens 350 nm oder höchstens 300 nm oder höchstens 250 nm beträgt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: mindestens einer (oder mindestens eine Mehrheit oder alle) der Tintenpunkte des Tintenpunktsatzes IDS mindestens 1,2 Gew.-% des Farbstoffs enthält.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: mindestens einer (oder mindestens eine Mehrheit oder alle) der Tintenpunkte des Tintenpunktsatzes IDS mindestens 5 Gew.-% des Harzes enthält.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: mindestens einer (oder zumindest eine Mehrheit oder alle) der Tintenpunkte des Tintenpunktsatzes IDS derart ist, dass eine Gesamtkonzentration des Farbstoffs und des Harzes in den Tintenpunkten mindestens 40 % beträgt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass das Gewichtsverhältnis des Harzes zu dem Farbstoff in den Tintenpunkten mindestens 1:1 beträgt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass die Tintenpunkte des Tintenpunktsatz IDS derart sind, dass sie frei von Klebstoffversagen sind, wenn sie einem Standardbandtest unterzogen werden.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass eine Oberflächenkonzentration von Stickstoff an einer oberen Filmoberfläche jedes Tintenpunkts eine Volumenkonzentration („bulk“) an Stickstoff innerhalb des Films übersteigt, wobei die Volumenkonzentration in einer Tiefe von mindestens 30 Nanometern unterhalb des oberen Filmoberfläche gemessen wird, und wobei das Verhältnis der Oberflächenkonzentration zur Volumenkonzentration mindestens 1,1 zu 1 beträgt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass eine obere Filmoberfläche jedes Tintenpunktes einen Röntgenphotoelektronenspektroskopie(XPS)-Peak bei 402,0 ± 0,4 eV aufweist.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass die Tintenpunkte des Tintentropfensatzes eine erste dynamische Viskosität in einem Bereich von 106cP bis 3•10⁸ cP für eine Temperatur in einem Bereich von 90 °C bis 195 °C aufweisen.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass die erste dynamische Viskosität höchstens 7•10cP beträgt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: die erste dynamische Viskosität in einem Bereich von 10⁶cP bis 10⁸cP liegt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: die erste dynamische Viskosität mindestens 4•10⁶cP beträgt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass mindestens ein Tintenpunkt (oder mindestens eine Mehrheit oder alle Tintenpunkte) eine Vielzahl von kontinuierlichen Tintenpunkten ist.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass: für mindestens einen Tintenpunkt (oder mindestens eine Mehrheit oder alle Tintenpunkte) eine Punktdicke höchstens 1.200 nm oder höchstens 1.000 nm oder höchstens 800 nm oder höchstens 650 nm oder höchstens 500 nm oder höchstens 450 nm oder höchstens 400 nm beträgt.
In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren so durchgeführt, dass das ITM irgendein hierin offenbartes ITM ist und/oder die wässrige Behandlungslösung jede hierin offenbarte wässrige Behandlungslösung ist.
In einigen Ausführungsformen umfasst die wässrige Tinte ein Pigment, Bindemittel, Dispergiermittel und mindestens ein Additiv.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Einige Ausführungsformen des Drucksystems werden hier unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Die Beschreibung zusammen mit den Figuren macht einem Durchschnittsfachmann anhand von nicht einschränkenden Beispielen deutlich, wie die Lehren der Offenbarung in die Praxis umgesetzt werden können. Die Figuren dienen der Veranschaulichung und es wird nicht versucht, strukturelle Details einer Ausführungsform detaillierter zu zeigen, als es für ein grundlegendes Verständnis der Offenbarung erforderlich ist. Aus Gründen der Klarheit und Einfachheit sind einige in den Figuren dargestellte Objekte nicht maßstabsgerecht.
In den Figuren:

1 ist ein Flussdiagramm eines Druckprozesses nach dem Stand der Technik;
2 und 12 sind Flussdiagramme eines Druckprozesses gemäß einigen Ausführungsformen der Erfindung;
3A-3B, 4A-4B, 5, 6-9, 10A-10C und 11A-11C illustrieren Drucksysteme oder Komponenten davon;
11D illustriert die Scherintensität in Abhängigkeit von der Lage;
13A - 13E beschreiben schematisch einen Prozess, bei dem ein Tintentröpfchen auf einem ITM (z. B. einer Trennoberfläche davon) abgeschieden wird;
14A-14B stellen ein instrumentell aufgezeichnetes topographisches Profil eines getrockneten Behandlungsfilms bereit, der gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde;
15A - 15D illustrieren einige Beispiele von Tintenpunkten auf Papiersubstraten;
16 zeigt schematisch einen Schnitt durch einen Träger;
17 bis 21 zeigen schematisch verschiedene Stufen bei der Herstellung eines ITM gemäß dem vorliegenden Verfahren;
22 ist ein Schnitt durch ein fertiges ITM nach der Installation in einem Drucksystem;
23A und 23B zeigen schematisch einen Querschnitt durch eine gemäß dem Stand der Technik hergestellte Trennschicht;
23C illustriert schematisch einen Querschnitt durch eine gemäß dem vorliegenden Verfahren hergestellte Trennschicht;
24A bis 24D zeigen schematisch eine Vorrichtung, in der einige Ausführungsformen des vorliegenden Verfahrens implementiert werden können, wobei verschiedene Fertigungsstufen dargestellt sind;
25A-25C sind Bilder von verschiedenen Tintenmustern, die auf eine Trennschicht eines ITM der vorliegenden Erfindung gedruckt sind, wobei die Trennschicht gegen eine PET-Trägeroberfläche gehärtet wurde; und
26A-26C sind Bilder von verschiedenen Tintenmustern, die auf eine Trennschicht eines ITM des Standes der Technik gedruckt wurden, bei dem die Trennschicht luftgehärtet wurde.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Die Erfindung wird hier nur beispielhaft unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Unter besonderer Bezugnahme auf die einzelnen Zeichnungen wird betont, dass die gezeigten Einzelheiten nur beispielhaft sind und nur zur Veranschaulichung der bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung dienen und im Hinblick auf das angegeben werden, von dem angenommen wird, dass es die nützlichste und leicht verständliche Beschreibung der Prinzipien und konzeptionellen Aspekte der Erfindung ist. In dieser Hinsicht wird kein Versuch unternommen, strukturelle Details der Erfindung detaillierter zu zeigen, als es für ein grundlegendes Verständnis der Erfindung erforderlich ist, wobei die Beschreibung zusammen mit den Zeichnungen für den Fachmann offen legt, wie die verschiedenen Formen der Erfindung in der Praxis durchgeführt werden können. In allen Zeichnungen werden gleiche Bezugszeichen allgemein verwendet, um gleiche Elemente zu bezeichnen.
DEFINITIONEN
In dieser Anmeldung sind die folgenden Ausdrücke mit der folgenden Bedeutung zu verstehen:

a) Der Begriff „Rückzugswinkel“ oder „RCA“ bezieht sich auf einen Rückzugswinkel, der unter Verwendung eines Kontaktwinkelmessgeräts Dataphysics OCA15 Pro oder eines vergleichbaren videobasiertem optischen Kontaktwinkelmesssystems unter Verwendung der Drop-Shape-Methode gemessen wurde. Der analoge „Fortschreitwinkel“ oder „ACA“ bezieht sich auf einen Fortschreitwinkel, der im Wesentlichen auf die gleiche Weise gemessen wird.
b) der Begriff „Standardalterungsverfahren“ bezieht sich auf ein beschleunigtes Alterungsprotokoll, das auf jeder getesteten Trennschicht bei 160°C für 2 Stunden in einem Standardkonvektionsofen durchgeführt wird.
c) der Begriff „Standardlufthärten“ bezieht sich auf ein herkömmliches Härtungsverfahren zum Härten der Trennschicht, bei dem während des Härtens der Trennschicht die Trennschichtoberfläche (oder „Tintenaufnahmefläche“) Luft ausgesetzt wird.
d) der Begriff „Volumenhydrophobie“ ist durch einen Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser gekennzeichnet, das auf einer Innenfläche der Trennschicht angeordnet ist, wobei die Innenfläche durch Freilegen eines Bereichs des gehärteten Silikonmaterials innerhalb der Trennschicht gebildet wird.
e) der Begriff „Zwischenübertragelement“ oder „Bildübertragelement“ oder „Übertragelement“ bezieht sich auf die Komponente eines Drucksystems, auf die die Tinte zunächst durch die Druckköpfe, beispielsweise durch Tintenstrahlköpfe, aufgetragen wird, und von der das aufgestrahlte Bild anschließend auf ein anderes Substrat oder andere Substrate, in der Regel die endgültigen Drucksubstrate, übertragen wird.
f) der Begriff „Drucktuch“ bezieht sich auf ein flexibles Übertragelement, das in einer Druckvorrichtung montiert werden kann, um eine riemenartige Struktur auf zwei oder mehr Walzen zu bilden, wobei sich mindestens eine davon drehen und das Drucktuch so zu bewegen, dass es um sich um die Walzen bewegt.
g) der Begriff „auf der Trennoberfläche“ in Bezug auf ein Objekt wie ein Tintenbild oder einen Tintenrückstand, bedeutet getragen von und/oder über dieser Trennoberfläche. Der Begriff „auf der Trennoberfläche“ beinhaltet nicht unbedingt einen direkten Kontakt zwischen dem Tintenbild oder dem Tintenrückstand und der Trennoberfläche.
h) der Begriff „hat eine statische Oberflächenspannung, die ausreichend hoch ist, um die statische Oberflächenspannung der wässrigen Behandlungsformulierung zu erhöhen“ und dergleichen in Bezug auf ein bestimmtes Tensid in dieser Formulierung, wird durch Zugabe zusätzlicher Mengen oder Aliquots dieses speziellen Tensids zu der Formulierung und Vergleichen der erreichten statischen Oberflächenspannung der Formulierung mit der statischen Oberflächenspannung der Formulierung vor der Zugabe dieser Aliquots bewertet.
i) der Begriff „flüssiges hygroskopisches Mittel“ bezieht sich auf ein hygroskopisches Mittel, das bei mindestens einer Temperatur im Bereich von 25 °C bis 90 °C flüssig ist und in einem reinen Zustand und bei 90 °C einen Dampfdruck von höchstens 0,05 ata und noch typischer höchstens 0,02 ata, höchstens 0,01 ata oder höchstens 0,003 ata aufweist. Der Begriff „flüssiges hygroskopisches Mittel“ bezieht sich insbesondere auf Materialien wie Glycerin.
j) die Begriffe „Hydrophobie“ und „Hydrophilie“ und dergleichen können in einem relativen Sinn und nicht unbedingt in einem absoluten Sinn verwendet werden.
k) der Begriff „(Behandlungs-)Formulierung“ bezieht sich entweder auf eine Lösung oder eine Dispersion.
1) Nun wird eine Verdampfungslast von x Grad Celsius definiert, wobei x eine positive Zahl ist. Wenn eine Lösung y % Feststoffe Gew./Gew. und z % Flüssigkeit Gew./Gew. bei x Grad Celsius ist, ist die ‚x-Grad-Celsius-Verdampfungslast‘ der Lösung das Verhältnis z/y. Die Einheiten der „Verdampfungslast“ sind „Gewicht Lösemittel pro Gewicht Gesamtlösung“. Für die vorliegende Offenbarung wird die Verdampfungslast immer bei Atmosphärendruck definiert. Für die vorliegende Offenbarung beträgt ein Standardwert von „x“ 60 °C - der Ausdruck „Verdampfungslast“ ohne ein Präfix, das eine Temperatur angibt, bezieht sich auf eine Verdampfungslast von 60 Grad Celsius bei Atmosphärendruck.
m) wenn ein Abschnitt eines ITM mit einer Geschwindigkeit von v Meter/Sekunde in Bewegung ist, bedeutet dies, dass sich der Abschnitt des Drucktuch-ITMs in einer Richtung parallel zu seiner lokalen Oberfläche/Ebene mit einer Geschwindigkeit von mindestens v Meter/Sekunde bewegt - z. B. in Bezug auf einen Applikator, der ortsfest ist.
n) Der Begriff „statische Oberflächenspannung“ bezieht sich auf die statische Oberflächenspannung bei 25 °C und Atmosphärendruck.
o) Der Begriff „Dicke“ einer Nassschicht wird wie folgt definiert. Wenn ein Materialvolumen vol einen Oberflächenbereich mit einer Fläche SA mit einer Nassschicht bedeckt - wird angenommen, dass die Dicke der Nassschicht vol/SA ist.
p) Der Begriff „Dicke“ Trockenfilms wird wie folgt definiert. Wenn ein Materialvolumen vol, das x Gew.-% Flüssigkeit ist, einen Oberflächenbereich SA einer Oberfläche benetzt oder bedeckt, und die gesamte Flüssigkeit wegverdampft wird, um die Nassschicht in einen trockenen Film umzuwandeln, wird angenommen, dass die Dicke des Trockenfilms: $vol / ρ_{Nassschicht} (100 - x) / () SA • ρ_{Trockenschicht}$
wobei ρ_Nassschicht die relative Dichte der Nassschicht ist und ρ_{Trockenschicht} die spezifische Dichte der Trockenschicht ist.
q) der Begriff „kontinuierliche Nassschicht“ bezieht sich auf eine kontinuierliche Nassschicht, die einen konvexen Bereich ohne blanke Unterbereiche innerhalb eines Umfangs des konvexen Bereichs bedeckt.
r) der Begriff „kontinuierlicher dünner getrockneter Film“ bezieht sich auf einem kontinuierlichen getrockneten Film, ohne Unterbrechungen innerhalb eines Umfangs des konvexen Bereichs abdeckt.
s) der Begriff „kohäsiver Film/Zugfestigkeit“ bezieht sich auf ein Konstrukt, das zusammen bleibt, wenn es von einer Oberfläche abgezogen wird, an der es haftet - d. h. wenn es von der Oberfläche abgezogen wird, behält der „kohäsive Film“ seine strukturelle Integrität bei und wird eher als Haut abgeschält als in kleine Stücke zu zerbrechen.
t) der Begriff „eine senkrecht aufgebrachte Kraft“ bezieht sich auf eine Kraft, die mindestens eine Komponente in senkrechter Richtung aufweist -- und optional kann die „senkrecht aufgebrachte“ Kraft eine zusätzliche Komponente in anderen Richtungen aufweisen (z. B. entlang einer Oberfläche, auf die die Kraft aufgebracht wird).
u) sofern nicht anders angegeben, beziehen sich die physikalischen Eigenschaften einer Flüssigkeit (z. B. Behandlungsformulierung), wie Viskosität und Oberflächenspannung, auf die Eigenschaften bei 25 °C.
v) sofern nicht anders angegeben, bezieht sich „Konzentration“ auf ein Gew./Gew. - d. h. ein Gewicht einer Komponente der Formulierung zum Gesamtgewicht dieser Formulierung.

Eine Erörterung von Fig. 2
2 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum indirekten Drucken mit einer wässrigen Tinte auf eine auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche eines Zwischenübertragelements (ITM). In einigen Ausführungsformen kann das Verfahren von 2 (oder eine beliebige Kombination von Schritten davon) unter Verwendung einer in den 3A-3B, 4A-4B, 5-9, 10A-10C und 11A-11C offenbarten Vorrichtung (oder Komponente(n) davon) durchgeführt werden. Insbesondere und wie nachstehend erörtert wird, betreffen Ausführungsformen der Erfindung Verfahren und Vorrichtungen, die zur Herstellung einer Nassbehandlungsschicht mit gleichmäßiger Dicke im Submikrometerbereich über große Bereiche des ITM und/oder bei hohen Druckgeschwindigkeiten nützlich sind.
In verschiedenen Ausführungsformen kann 2 durchgeführt werden, um ein Tintenbild zu erzeugen, das durch eine beliebige Kombination der folgenden Merkmale gekennzeichnet ist: gleichmäßige und kontrollierte Tonwertzunahme, guter und gleichmäßiger Druckglanz und gute Bildqualität aufgrund von Punkten mit hoher Qualität, die eine konstante Punktkonvexität und/oder klar definierte Grenzen aufweisen.
Die Schritte S201-S205 beziehen sich auf die Bestandteile oder Komponenten oder Verbrauchsmaterialien, die im Druckprozess von 2, während sich die Schritte S209-S225 auf den Prozess selbst beziehen.
Kurz gesagt sind die Schritte von 2 wie folgt: In den Schritten S201 und S205 werden ein ITM (d. h. umfassend eine auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche) und eine wässrige Behandlungsformulierung (z. B. eine Lösung) bereitgestellt, die jeweils spezifische Eigenschaften aufweisen, die nachfolgend erörtert werden. In Schritt S209 wird die wässrige Behandlungsformulierung auf die auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche des ITM aufgetragen, um darauf eine Nassbehandlungsschicht zu bilden; In Schritt S213 wird die Nassbehandlungsschicht einem Trocknungsprozess unterzogen, um daraus einen getrockneten Behandlungsfilm auf dem ITM zu bilden. In Schritt S217 werden Tröpfchen wässriger Tinte auf diesen getrockneten Behandlungsfilm abgeschieden, um ein Tintenbild auf der ITM-Oberfläche zu bilden. In Schritt S221 wird dieses Tintenbild getrocknet, um einen Tintenbildrückstand auf der ITM-Oberfläche zu hinterlassen, und in Schritt S225 wird dieser Tintenbildrückstand auf das Drucksubstrat übertragen.
Ausführungsformen der Erfindung beziehen sich auf Verfahren, Vorrichtungen und Kits zum Erreichen der potentiell konkurrierenden Ziele von Tonwertzunahme, Bildglanz und Punktqualität, vorzugsweise in einer Produktionsumgebung, in der eine hohe Druckgeschwindigkeit von größter Bedeutung ist. Gemäß einigen Ausführungsformen haben die Erfinder herausgefunden, dass es nützlich ist, das Verfahren von 2 derart auszuführen, dass der in Schritt S213 gebildete getrocknete Behandlungsfilm sehr dünn ist (z. B. höchstens 150 Nanometer oder höchstens 120 Nanometer oder höchstens 100 Nanometer) oder höchstens 80 Nanometer oder höchstens 70 Nanometer oder höchstens 60 Nanometer oder höchstens 50 Nanometer und optional mindestens 20 Nanometer oder mindestens 30 Nanometer) und/oder über große Bereiche kontinuierlich ist und/oder durch ein sehr glatte obere Oberfläche gekennzeichnet ist und/oder reich an quaternären Ammoniumsalzen ist (z. B. zur Förderung der Tonwertzunahme) und/oder Eigenschaften ((d. h. Eigenschaften des Films an sich oder des Films in Bezug auf die ITM-Oberfläche) aufweist, die eine gute Übertragung vom ITM auf das Substrat fördern.
Zum Beispiel können dickere Behandlungsfilme den Glanz oder die Gleichmäßigkeit davon negativ beeinflussen, da sich nach dem Übertragen der getrocknete Tintenrückstand unter dem Behandlungsfilm und auf der Substratoberfläche befinden kann. Daher kann es bevorzugt sein, einen Behandlungsfilm herzustellen, der sehr dünn ist.
Beispielsweise können Unregelmäßigkeiten in dem Behandlungsfilm und/oder ein Behandlungsfilm mit variierender Dicke Bilder mit einem nicht gleichförmigen Glanz auf dem Substrat ergeben oder können einen Tintenbildrückstand (in Schritt S113) erzeugen, der bei der Übertragung auf das Substrat seine mechanische Integrität verliert. Daher kann es bevorzugt sein, einen Behandlungsfilm herzustellen, der über große Bereiche kontinuierlich ist - vorzugsweise ausreichend kohäsiv, um die strukturelle Integrität beim Bedrucken des Substrats aufrechtzuerhalten und/oder thermorheologische Eigenschaften aufweist, so dass der Behandlungsfilm bei Übertragungstemperaturen zwischen 75 Grad und 150 Grad Celsius klebrig ist.
Zum Beispiel kann das Vorhandensein von quaternären Ammoniumsalzen in dem getrockneten Behandlungsfilm zwar die Ausbreitung des Tintentropfens fördern, jedoch nicht unbedingt eine gleichmäßige Tropfenausbreitung. Die Kombination von (i) einer hohen Konzentration von quaternären Ammoniumsalzen in dem getrockneten Behandlungsfilm und (ii) einem Behandlungsfilm von gleichmäßiger Dicke mit einer oberen Oberfläche, die sehr glatt ist, kann jedoch die gleichmäßige Verteilung von Tintentropfen fördern.
Ausführungsformen der Erfindung betreffen Techniken zum gleichzeitigen Erreichen dieser Ergebnisse, auch wenn sie möglicherweise konkurrierende Ziele beinhalten. Beispielsweise macht es die Anforderung, dass der Behandlungsfilm sehr dünn sein soll, schwieriger, einen Behandlungsfilm zu bilden, der über einen großen Bereich kontinuierlich und/oder für eine gute Übertragung auf das Substrat ausreichend kohäsiv ist und/oder eine sehr glatte und gleichmäßige obere Oberfläche aufweist.
Eine Erörterung von Schritt S201
Obwohl das in Schritt S201 bereitgestellte ITM eine auf Silikon basierende Trennschicht aufweist, kann die Trennoberfläche davon weniger hydrophob oder merklich weniger hydrophob sein als viele herkömmliche auf Silikon basierende Trennschichten. Diese strukturelle Eigenschaft kann auf verschiedene Weise gemessen und charakterisiert werden.
Wie zum Beispiel in Schritt S201 von 2 illustriert, umfasst das Zwischenübertragelement (ITM) eine auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche, die ausreichend hydrophil ist, um mindestens eine der folgenden Eigenschaften zu erfüllen:

(i) ein Rückzugswinkel eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 60°; und
(ii) ein 10-Sekunden dynamischer Kontaktwinkel (DCA) eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 108°.

Es kann eine beliebige Anzahl von Techniken zur Verringerung der Hydrophobie der auf Silikon basierenden Trennschicht eingesetzt werden.
In einigen Ausführungsformen werden polare funktionelle Gruppen in die auf Silikon basierende Trennschicht eingeführt und/oder in dieser erzeugt. In einem Beispiel können funktionelle Gruppen zu dem vorpolymeren Ansatz hinzugefügt werden (z. B. Monomere in Lösung) - diese funktionellen Gruppen können beim Härten integraler Bestandteil des Silikonpolymernetzwerks werden. Alternativ oder zusätzlich wird die auf Silikon basierende Trennschicht vorbehandelt (z. B. durch eine Coronaentladung oder durch einen Elektronenstrahl), wodurch deren Oberflächenenergie erhöht wird.
Alternativ kann die auf Silikon basierende Trennschicht so hergestellt werden, dass sie eine reduzierte Hydrophobie aufweist, selbst wenn im Wesentlichen keine funktionellen Gruppen vorhanden sind. In einem Beispiel kann das Silikonpolymer-Gerüst der Trennschicht so strukturiert sein, dass seine polaren Gruppen (z. B. O-Si-O) in einer Richtung orientiert sind, die im Allgemeinen senkrecht zur lokalen Ebene der ITM-Oberfläche ist und „nach oben“ in Richtung der Trennschichtoberfläche weist.
Bislang glauben die Erfinder, dass die Technik des vorhergehenden Absatzes eine bessere Bildübertragung bereitstellen kann (Schritt S225).
Eine Erörterung von Schritt S205 von Fig. 2
Ein Merkmal der in Schritt S205 bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung besteht darin, dass die statische Oberflächenspannung der wässrigen Behandlungsformulierung in einem Bereich von 20 und 40 Dyn/cm liegt. Beispielsweise umfasst die wässrige Behandlungsformulierung ein oder mehrere Tenside.
Somit ist die wässrige Behandlungsformulierung von Schritt S205 weniger hydrophil als viele herkömmliche Behandlungslösungen und wesentlich weniger hydrophil als Wasser.
In einigen Ausführungsformen verringert die Kombination von (i) einer auf Silikon basierenden Trennschicht mit reduzierter Hydrophobie (Schritt S201) und (ii) einer wässrigen Behandlungsformulierung, die eine reduzierte Hydrophilie aufweist, Oberflächenspannungseffekte, die die Perlenbildung der herkömmlichen wässrigen Behandlungslösung fördern (aber beseitigt sie nicht unbedingt).
Zusätzlich zu der statischen Oberflächenspannung in einem Bereich von 20 und 40 Dyn/cm weist die in Schritt S205 bereitgestellte wässrige Behandlungsformulierung die folgenden Eigenschaften auf:

a. Die wässrige Behandlungsformulierung umfasst mindestens 3 Gew.-% eines quaternären Ammoniumsalzes. Dies kann nützlich sein, um sicherzustellen, dass der getrocknete Behandlungsfilm (d. h. hergestellt in Schritt S217) reich an quaternären Ammoniumsalzen ist, was zur Förderung einer guten Tonwertzunahme nützlich sein kann;
b. Die wässrige Behandlungsformulierung umfasst mindestens 1 Gew.-% (z. B. mindestens 1,5 Gew.-% oder mindestens 2 Gew.-% oder mindestens 3 Gew.-%) mindestens eines wasserlöslichen Polymers mit einer Löslichkeit in Wasser von mindestens 5 Gew.-% bei 25 °C. Dies kann nützlich sein, um die Bildung eines Polymerfilms oder einer Polymermatrix in dem getrockneten Behandlungsfilm (hergestellt in Schritt S217) zu fördern, der für eine gute Übertragung in Schritt 225 ausreichend kohäsiv ist.
c. eine dynamische Viskosität bei 25 °C, die mindestens 10 cP beträgt. Wie nachstehend erörtert, wird angenommen, dass eine erhöhte Viskosität nützlich ist, um jeder durch Oberflächenspannung angetriebenen Neigung zur Perlenbildung entgegenzuwirken.
d. eine Verdampfungslast bei 60 °C von höchstens 8:1 (z. B. höchstens 7:1 oder höchstens 6:1 oder höchstens 5:1 oder höchstens 4:1), in Gewichtsanteilen. Somit hat die Lösung eine niedrige spezifische Wärmekapazität relativ zu herkömmlichen Behandlungsformulierungen mit höherer Verdampfungslast. Darüber hinaus wird für eine bestimmte erforderliche Rückstandsdicke für die wässrige Behandlungslösung und für eine gegebene Wärmeleistung, die an die wässrige Behandlungslösung abgegeben wird, die Viskosität der wässrigen Behandlungsformulierung als Funktion der Verdampfung schnell ansteigen, um so effektiv eine hohe absolute Viskosität zu erreichen, die der Oberflächenspannung wirksam entgegenwirkt.

Physikalisch ist es schwieriger, den Fluss von Fluiden, die eine höhere Viskosität aufweisen, als von Fluiden, die eine niedrigeren Viskosität aufweisen, zu induzieren - d. h. um den Fluss von Fluiden, die die höhere Viskosität aufweisen, zu induzieren, ist eine größere Triebskraft erforderlich. Die Kombination aus mindestens mäßiger Anfangsviskosität (d. h. einer dynamischen Viskosität bei 25 °C, die mindestens 10 cP beträgt) und einem schnellen Viskositätsanstieg nach dem Verdampfen (z. B. aufgrund der geringen Verdampfungslast) auf der ITM-Oberfläche stellt sicher, dass die wässrige Behandlungsformulierung eine relativ ‚hohe‘ (z. B. mindestens 10.000 cP) Viskosität in relativ kurzer Zeit (z. B. höchstens 1 Sekunde oder höchstens 0,5 Sekunden) erreicht. Selbst wenn eine gewisse thermodynamische Tendenz zur Perlenbildung besteht, wird die tatsächliche Perlenbildung, die die Eigenschaften des getrockneten Behandlungsfilms (d. h. gebildet in Schritt S213) negativ beeinflussen könnte, daher gehemmt oder deutlich gemindert.
In einigen Ausführungsformen kann die dynamische Viskosität bei 25 °C der anfänglichen wässrigen Behandlungsformulierung mindestens 12 cP oder mindestens 14 cP betragen - Beispiel in einem Bereich von 10 bis 100 cP, 12 bis 100 cP, 14 bis 100 cP, 10 bis 60 cP, oder 12 bis 40 cP.
Zusammenfassend ist festzustellen: Die Kombination

(A) der Trennschicht, die ausreichend hydrophil ausreichend hydrophil ist, um mindestens eine der folgenden Eigenschaften zu erfüllen:
1. (i) ein Rückzugswinkel eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 60°; und
2. (ii) ein 10-Sekunden dynamischer Kontaktwinkel (DCA) eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 108°; und
(B) die statische Oberflächenspannung der wässerigen Behandlungsformulierung im Bereich von 20-40 Dyn/cm ist geeignet, eine Größe einer thermodynamischen Triebskraft zu minimieren, die eine Perlenbildung verursachen würde. Darüber hinaus sind die zuvor genannten viskositätsbezogenen Merkmale nützlich, um dieser Triebskraft entgegenzuwirken.

Diese Verringerung der Größe einer thermodynamischen Kraft, die die Perlenbildung antreibt, zusammen mit dem Entgegenwirken dieser Tendenz, stellt sicher, dass jede Neigung zur Perlenbildung nicht verhindert, dass die Formulierung, in Schritt S209, einer Nassschicht der Behandlungsformulierung in Schritt S209 eine gleichförmige Dicke aufweist.
In Ausführungsformen der Erfindung umfasst die wässrige Behandlungsformulierung eine Wasser enthaltende Trägerflüssigkeit, wobei das Wasser mindestens 65 Gew.-% (z. B. mindestens 70 Gew.-% oder mindestens 75 Gew.-%) der wässrigen Behandlungsformulierung ausmacht;
Eine Erörterung von Schritt S209
In Schritt S209 wird die wässerige Behandlungsformulierung auf die auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche des ITM aufgebracht, um darauf eine Nassbehandlungsschicht mit einer Dicke von höchstens 0,8 µm (z. B. höchstens 0,7 µm oder höchstens 0,6 µm oder höchstens 0,5 µm) zu bilden.
Die „Dicke einer Nassschicht“ wird wie folgt definiert -wenn ein Materialvolumen vol einen Oberflächenbereich mit einer Fläche SA mit einer Nassschicht abdeckt, wird angenommen, dass die Dicke der Nassschicht vol/SA ist.
Vorzugsweise wird Schritt S209 so durchgeführt, dass die Nassbehandlungsschicht eine gleichmäßige Dicke aufweist und fehlerfrei ist, vorzugsweise über einen großen Bereich, wie beispielsweise über den gesamten Bereich der Trennschicht. Dies kann besonders schwierig sein, wenn die Nassbehandlungsschicht eine Dicke im Submikrometerbereich aufweist.
Wie oben erwähnt, ist es nützlich, dass die wässrige Behandlungsformulierung mindestens eine „moderate Viskosität“ aufweist (z. B. eine dynamische Viskosität bei 25 °C, die mindestens 10 cP beträgt), um der Perlenbildung entgegenzuwirken. Trotzdem kann es schwierig sein, bei solchen Viskositäten eine Schicht gleichförmiger Dicke der wässrigen Behandlungsformulierung im Submikronbereich zu erhalten.
In Schritt S209 wird eine wässrige Behandlungsformulierung auf die auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche aufgetragen, um eine Nassbehandlungsschicht zu bilden, die eine Dicke von höchstens 0,8 µm aufweist.
Ausführungsformen der Erfindung betreffen Vorrichtungen und Verfahren zum Auftragen dieser Nassbehandlungsschicht, so dass die Dicke gleichmäßig ist, vorzugsweise über große Bereiche des ITM.
In einigen Ausführungsformen kann nach dem Beschichten der ITM-Oberfläche mit einer Anfangsbeschichtung aus wässriger Behandlungsformulierung überschüssige Behandlungsformulierung aus der Anfangsbeschichtung entfernt werden oder eine Nassbehandlungsschicht erhalten werden, die eine gleichmäßige Dicke von höchstens 0,8 µm aufweist.
In einigen Ausführungsformen kann dies erreicht werden, indem eine stark abgerundete Oberfläche (z. B. einer Rakel) gegen das ITM gedrückt wird oder umgekehrt. Beispielsweise kann ein Krümmungsradius der stark abgerundeten Oberfläche höchstens 1,5 mm oder höchstens 1,25 mm oder höchstens 1 mm betragen.
Bei hohen Druckgeschwindigkeiten, z. B. wenn die Oberflächengeschwindigkeit des ITM relativ groß ist (z. B. mindestens 1 Meter/Sekunde oder mindestens 1,25 Meter/Sekunde oder mindestens 1,5 Meter/Sekunde), kann das Entfernen von überschüssiger Flüssigkeit zum Bilden der Behandlungsschicht, die eine Dicke im Submikrometerbereich aufweist, zum Entstehen eines relativ großen Geschwindigkeitsgradienten (d. h. Scherung) in der Spaltregion (z. B. ist der Geschwindigkeitsgradient senkrecht zur ITM-Oberfläche) zwischen der starken Oberfläche und dem ITM - z. B. eines Geschwindigkeitsgradienten von mindestens 10⁶ sec^-1 oder mindestens 2×10⁶ sec^-1, führen.
Wie oben erwähnt, kann die dynamische Viskosität der Behandlungsformulierung bei 25 °C mindestens 10 cP betragen. Selbst wenn Schritt S209 bei einer höheren Temperatur durchgeführt wird, kann die dynamische Viskosität bei diesen höheren Temperaturen mindestens 3 cP oder mindestens 5 cP oder mindestens 10 cP betragen. Somit ist in einigen Ausführungsformen der Erfindung eine relativ große Kraft erforderlich (z. B. eine Kraft, um die stark abgerundete Oberfläche in Richtung des ITM zu drücken oder umgekehrt), um die erforderliche gleichförmige (vorzugsweise) gleichmäßige Dicke von unter 0,8 µm zu erreichen.
In einigen Ausführungsformen wird die abgerundete Oberfläche mit einer Kraftdichte quer zur Druckrichtung von mindestens 250 g/cm oder mindestens 350 g/cm oder mindestens 400 g/cm und/oder höchstens 1 kg/cm oder höchstens 750 g/cm oder höchstens 600 g/cm zum ITM gedrückt und umgekehrt.
In einigen Ausführungsformen wird die Nassbehandlungsschicht durch Aufbringen eines Drucks zwischen einem Applikator und dem ITM gebildet, wobei eine Druckgröße mindestens 0,1 bar oder mindestens 0,25 bar oder mindestens 0,35 bar oder mindestens 0,5 bar und optional höchstens 2 bar oder höchstens 1,5 bar oder höchstens 1 bar beträgt.
Eine Erörterung von Schritt S213
In Schritt S213 wird die Nassbehandlungsschicht einem Trocknungsprozess unterzogen, um daraus einen getrockneten Behandlungsfilm zu bilden.
Zum Beispiel steigt während des Trocknungsprozesses der Nassbehandlungsschicht deren dynamische Viskosität innerhalb eines Zeitraums von höchstens 0,5 Sekunden oder höchstens 0,25 Sekunden um mindestens einen Faktor 1.000 an.
In einigen Ausführungsformen beträgt eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilms (z. B. eines kohäsiven Polymerbehandlungsfilms) höchstens 150 Nanometer oder höchstens 120 Nanometer oder höchstens 100 Nanometer oder höchstens 80 Nanometer oder höchstens 60 Nanometer.
In einigen Ausführungsformen weist der getrocknete Behandlungsfilm eine glatte obere Oberfläche auf. Zum Beispiel ist der Trocknungsprozess der Nassbehandlungsschicht ausreichend schnell, so dass die Viskosität der wässrigen Behandlungsformulierung schnell genug ansteigt, um die oberflächenspannungsgetriebene Perlenbildung derart zu hemmen, dass der getrocknete Behandlungsfilm eine glatte obere Oberfläche aufweist.
In einigen Ausführungsformen ist die glatte obere Oberfläche des getrockneten Behandlungsfilms durch eine durchschnittliche Rauheit R_a von höchstens 12 Nanometern oder höchstens 10 Nanometern oder höchstens 9 Nanometern oder höchstens 8 Nanometern oder höchstens 7 Nanometern oder höchstens 5 Nanometern gekennzeichnet. Der Fachmann wird auf 13 und die begleitende Erörterung verwiesen.
In einigen Ausführungsformen ist der getrocknete Behandlungsfilm über eine Gesamtheit eines Rechtecks der Trennoberfläche des ITM kontinuierlich, wobei das Rechteck eine Breite von mindestens 10 cm und eine Länge von mindestens 10 Metern aufweist.
In einigen Ausführungsformen ist der Behandlungsfilm transparent.
Eine der Aufgaben des getrockneten Behandlungsfilms besteht darin, die ITM-Oberfläche vor direktem Kontakt mit auf dem Behandlungsfilm abgelagerten Tröpfchen wässriger Tinte zu schützen. Tröpfchen wässriger Tinten könnten jedoch eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilms „erodieren“, insbesondere wenn der getrocknete Behandlungsfilm dünn ist (z. B. höchstens 150 oder höchstens 120 oder höchstens 100 oder höchstens 80 Nanometer). Somit beträgt in einigen Ausführungsformen eine Konzentration an wasserlöslichem Polymer, in Gewichtsanteilen, von wasserlöslichem Polymer in der (z. B. in Schritt S205 von 2 oder in Schritt S95 von 12) bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 10 % oder höchstens 8 % oder höchstens 6 % oder höchstens 5 %.
Eine Erörterung der Schritte S217-S221
In Schritt S217 werden Tröpfchen wässriger Tinte (z. B. durch Abscheidung von Tintentröpfchen) auf diesem getrockneten Behandlungsfilm abgeschieden, um ein Tintenbild auf der ITM-Oberfläche zu bilden. In Schritt S221 wird dieses Tintenbild getrocknet, um einen Tintenbildrückstand auf der ITM-Oberfläche zu hinterlassen.
Zum Beispiel ist ein Vorhandensein von quaternären Ammoniumsalzen in dem getrockneten Behandlungsfilm nützlich, um die Punktausbreitung und/oder Tonwertzunahme zu fördern (z. B. die gleichmäßige Punktausbreitung und/oder Tonwertzunahme), wenn die Tröpfchen abgeschieden werden oder unmittelbar danach - der Fachmann wird auf die nachfolgende Erörterung unter Bezugnahme auf 13A-13E verwiesen Wie oben erwähnt, kann die Bildung (in Schritt S213) eines getrockneten Behandlungsfilms mit gleichmäßiger Dicke und/oder fehlerfrei und/oder der eine sehr glatte obere Oberfläche aufweist, einen gleichmäßigen Fluss von wässriger Tinte auf der oberen Filmoberfläche erleichtern.
Eine Erörterung von Schritt S225
In Schritt SS25 wird der Tintenbildrückstand auf das Substrat übertragen. Zum Beispiel kann der Tintenbildrückstand zusammen mit nicht bedruckten Bereichen des getrockneten Behandlungsfilms auf das Drucksubstrat übertragen werden.
In Ausführungsformen ist der getrocknete Behandlungsfilm ausreichend kohäsiv, so dass sich der getrocknete Behandlungsfilm während der Übertragung des Tintenbildrückstandes vollständig von dem ITM trennt und mit dem getrockneten Tintenbild auf das Drucksubstrat übertragen wird, und zwar sowohl in bedruckten als auch unbedruckten Bereichen.
In einigen Ausführungsformen liegt eine Temperatur des ITM während der Übertragung im Bereich zwischen 80 °C und 120 °C. In einigen Ausführungsformen beträgt die ITM-Temperatur höchstens 100 °C oder höchstens 90 °C. In einigen Ausführungsformen beträgt die ITM-Temperatur mindestens 100 °C oder mindestens 110 °C oder mindestens 120 °C.
In einigen Ausführungsformen hilft ein Vorhandensein von wasserlöslichen Polymeren in der in Schritt S205 bereitgestellten wässrigen Behandlungslösung sicherzustellen (d. h. durch Bilden eines Polymerfilms oder einer Polymermatrix), dass der in Schritt S213 gebildete getrocknete Behandlungsfilm während der Übertragung ausreichend kohäsiv ist.
In einigen Ausführungsformen ist das Substrat, auf dem sich der Tintenbildrückstand befindet, Glanzpapier - z. B. gestrichenes Glanzpapier.
Die Übertragung kann perfekt sein (d. h. eine Gesamtheit des Tintenbildrückstands und der getrocknete Behandlungsfilm werden auf das Substrat übertragen). Alternativ kann die Übertragung nicht ganz so perfekt sein - zu diesem Zweck kann eine Reinigungsstation nach dem Übertragungsschritt von S225 Material, das auf der ITM-Oberfläche verbleibt, entfernen.
Eine Erörterung von Fig. 3A-3B
3A ist ein schematisches Diagramm eines Systems zum indirekten Drucken gemäß einigen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung. Das System von 3A umfasst ein Zwischenübertragelement (ITM) 210, das einen flexiblen Endlosriemen umfasst, der über einer Vielzahl von Führungswalzen 232, 240, 250, 253, 242 angebracht ist.. In anderen Beispielen (nicht gezeigt) ist das ITM 220 eine Trommel oder ein Riemen, der um eine Trommel gewickelt ist.
In dem Beispiel von 3A bewegt sich das ITM 210 (d. h. dessen Riemen) im Uhrzeigersinn. Die Richtung der Riemenbewegung definiert stromaufwärtige und stromabwärtige Richtungen. Die Walzen 242, 240 sind jeweils stromaufwärts und stromabwärts der Bilderzeugungsstation 212 angeordnet - somit kann die Walze 242 als „stromaufwärtige Walze“ bezeichnet werden, während die Walze 240 als „stromabwärtige Walze“ bezeichnet werden kann.
Das System von 3A umfasst ferner:

(a) eine Bilderzeugungsstation 212 (z. B. umfassend Druckstäbe 222A-222D, wobei jeder Druckstab einen Tintenstrahlkopf (Tintenstrahlköpfe) umfasst), die konfiguriert ist, um Tintenbilder (NICHT GEZEIGT) auf einer Oberfläche des ITM 210 zu bilden (z. B. durch Tröpfchenabscheidung) auf einem getrockneten Behandlungsfilm - siehe z. B. Schritt S217 von 2 oder Schritt S109 von 12);
(b) eine Trocknungsstation 214 zum Trocknen der Tintenbilder (siehe z. B. Schritt S221 von 2 oder Schritt S113 von 12)
(c) eine Druckstation 216, in der die Tintenbilder von der Oberfläche des ITM 210 auf ein Blatt- oder Bahnsubstrat übertragen werden (siehe z. B. Schritt S225 von 2 oder Schritt S117 von 12).

In dem bestimmten nicht einschränkenden Beispiel von 3A umfasst die Druckstation 216 einen Druckzylinder 220 und einen Drucktuchzylinder 218, der ein komprimierbares Drucktuch 219 trägt. In einigen Ausführungsformen kann eine Heizeinrichtung 231 kurz vor dem Walzenspalt zwischen den zwei Zylindern 218 und 220 der der Bildübertragungsstation bereitgestellt werden, um das Klebrigmachen des Tintenfilms zu unterstützen, um die Übertragung auf das Substrat (z. B. Blattsubstrat oder Bahnsubstrat zu erleichtern). Die Substratzuführung ist schematisch dargestellt.

(d) eine Reinigungsstation 258 (d. h. in 3A schematisch als Block illustriert), in der Restmaterial (z. B. Behandlungsfilm und/oder Tintenbilder oder Abschnitte davon) von der Oberfläche des ITM 210 gereinigt werden (der Reinigungsschritt ist in 2 NICHT GEZEIGT).
(e) eine Behandlungsstation 260 (d. h. in 3A schematisch als Block illustriert), in der eine Schicht (z. B. mit gleichmäßiger Dicke) aus flüssiger Behandlungsformulierung (z. B. wässriger Behandlungsformulierung) auf der ITM-Oberfläche gebildet wird (siehe z. B. Schritt S209 von 2 oder Schritt S101 von 12).

Der Fachmann wird erkennen, dass nicht jede Komponente, die in 3A illustriert ist, erforderlich ist.
3B illustriert eine Vielzahl von ‚Lagen‘ Loc_A- Loc_J, die im Raum fixiert sind - Loc_A befindet sich an Walze 242, Loc_B befindet sich a ‚Beginn‘ der Bildstation 212, Loc_C befindet sich am ‚Ende‘ der Bildstation 212 und so weiter. Somit werden Tintenbilder (z. B. in Schritt S217 von 2) in der Region zwischen den Lagen Loc_A und Loc_B an der Bilderzeugungsstation 212 auf dem oberen Lauf von ITM 210 gebildet. Die Tintenbilder werden (siehe z. B. Schritt S221 von 2 oder Schritt S105 von 12) in der Region zwischen den Lagen Loc_C and Loc_E getrocknet, um Tintenbildrückstände zu bilden - dies kann auftreten, wenn sich die Tintenbilder (z. B. aufgrund der Drehung des ITM im Uhrzeigersinn) durch die Trocknungsstation 214 bewegen. Die Tintenbildrückstände werden an der Druckstation 216 zwischen den Lagen Loc_E und Loc_F auf Substrat übertragen (siehe z. B. Schritt S225 von 2 oder Schritt S117 von 12). Material, das nach der Übertragung der Tintenbildrückstände auf der Oberfläche des ITM 210 verbleibt, kann an der Reinigungsstation 258 zwischen Loc_C und Loc_H von der Oberfläche des ITM 210 gereinigt werden Eine Nassbehandlungsschicht kann in Schritt S209 von 2 (oder Schritt S101 von 12) auf der Oberfläche des ITM 210 an der Behandlungsstation 260 zwischen den Lagen Loc_I und Loc_J gebildet werden (siehe z. B. Schritt S209 von 2 oder Schritt S101 von 12). Diese Nassbehandlungsschicht wurde einem Trocknungsprozess unterzogen (d. h. um die Nassbehandlungsschicht in einen getrockneten Behandlungsfilm umzuwandeln) (siehe z. B. Schritt S213 von 2 oder Schritt S105 von 12) - dies kann zwischen den Loc_J und Loc_A auf der rechten Seite auftreten. Nachdem der getrocknete Behandlungsfilm (z. B. durch Drehen des ITM 210 gegen den Uhrzeigersinn) zur Bilderzeugungsstation 212 transportiert wurde, können anschließend durch Tröpfchenabscheidung Tintenbilder auf dem getrockneten Behandlungsfilm erzeugt werden (siehe z. B. Schritt S217 von 2 oder Schritt S109 von 2).
Wie in 3A-3B illustriert, ist der Abschnitt des ITM zwischen den Lagen Loc_A und Loc_D ein oberer Lauf des ITM 210 (d. h seines Riemens). Dieser obere Lauf (illustriert in 3C) befindet sich zwischen (i) einer stromaufwärtigen Führungswalze 242, die sich stromaufwärts der Bilderzeugungsstation 212 befindet, und (ii) einer stromabwärtigen Führungswalze 240, die sich stromabwärts der Bilderzeugungsstation befindet. Der obere Lauf verläuft durch die Bilderzeugungsstation 212.
Ein unterer Lauf des ITM verläuft zwischen den Lagen Loc_D und Loc_A des ITM 210 und ist in 3D illustriert. Dieser untere Lauf verläuft durch die Druckstation 216, die Reinigungsstation 258 und die Behandlungsstation 260.
Ein Beispiel einer Behandlungsstation ist in 4A gezeigt.
In der besonderen, nicht einschränkenden Ausführungsform von 4A wird das ITM 210, wie zu sehen ist, über eine Rakel, die im Allgemeinen mit 2014 bezeichnet ist und die geeigneterweise in einem Tank 2016 montiert ist, von rechts nach links bewegt, wie durch einen Pfeil 2012 dargestellt. In 4A ist die Rakel 2014 vom Typ Rakelstange und besteht aus einem starren Stab oder Halter 2020, der sich über die gesamte Breite des ITM 210 erstreckt. In ihrer oberen Oberfläche, die gegenüber der Unterseite des ITM 210 angeordnet ist, wird die Stange 2020 mit einem Kanal oder einer Nut 24 gebildet, in der eine Stange 2022 gehalten wird, die aus Quarzglas hergestellt ist und eine glatte und regelmäßige zylindrische Oberfläche mit einer Rauheit von nicht mehr als einigen Mikrometern, vorzugsweise weniger als 10 Mikrometern und insbesondere weniger als 0,5 Mikrometern aufweist.
Bevor sie über die Rakel 2014 läuft, wird die Unterseite des ITM 210 (oder des unteren Laufs) mit einem Überschuss an Behandlungsformulierung (z. B. Lösung) 2030 beschichtet (z. B. bereitgestellt in Schritt S205 von 2 oder Schritt S95 von 12). Die Art und Weise, in der der Überschuss an Behandlungsformulierung (z. B. Lösung) auf das ITM 210 aufgebracht wird, insbesondere auf seine Unterseite in der vorliegenden Darstellung, wird nachstehend unter Bezugnahme auf 5 beschrieben, ist jedoch für die vorliegende Erfindung nicht von grundlegender Bedeutung. Das ITM 210 kann beispielsweise einfach in einen die Flüssigkeit enthaltenden Tank eingetaucht, über eine Quelle der Behandlungsformulierung (z. B. Lösung) geleitet werden, oder, wie in 5 gezeigt, mit einem nach oben gerichteten Strahl 1128 besprüht werden.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird ein flüssigkeitsdurchlässiger Stoff oberhalb von aufwärts gerichteten Sprühköpfen angeordnet, so dass die Flüssigkeit durch den Stoff sickert und eine Schicht auf der Seite des Stoffs bildet, die der zu beschichtenden Oberfläche gegenüberliegt. In diesem Fall werden die Sprühköpfe wirken, um den Stoff in Richtung der Oberfläche zu drücken, aber es wird verhindert, dass die durch sie hindurchströmende Flüssigkeit die Oberfläche berührt, wobei die Flüssigkeit auf dieselbe Weise wie bei einem hydrodynamischen Lager wirkt.
Wie in der Zeichnung gezeigt ist, weist das ITM 210, wenn es sich der Rakel 2014 nähert, eine Flüssigkeitsschicht 2030 auf, die wesentlich größer ist als die gewünschte Dicke des auf das ITM 210 aufzutragenden dünnen Films.
Die Funktion der Rakel 2014 besteht darin, überschüssige Flüssigkeit 2030 aus dem ITM 210 zu entfernen und sicherzustellen, dass die verbleibende Flüssigkeit eben und gleichmäßig über die gesamte Oberfläche des ITM 210 verteilt wird. Um dies zu erreichen, wird das ITM 210 zum Beispiel mittels Luftdruck (NICHT ABGEBEN) in Richtung der Rakel 2014 gedrückt. Alternativ kann die Kraft, die das ITM 210 in Richtung auf die Rakel 2014 drückt, eine Trägerwalze 1141 sein, wie etwa in einigen Ausführungsformen eine komprimierbare (z. B. Moosgummi)-Walze, die entweder aufgrund ihres Eigengewichts oder durch die Wirkung von Federn nach unten auf die obere oder gegenüberliegende Seite der Bahn drückt. Als eine weitere Alternative kann die Rakel 2014 selbst auf das ITM 210 gedrückt werden, während dieses unter Spannung gehalten wird.
Die Spitze der Rakel 2014, die aus einem zylindrischen glatten Stange 2022 besteht, hat einen einheitlichen Radius über die Breite des ITM 210, und seine Glätte gewährleistet eine laminare Strömung der Flüssigkeit in dem Spalt zwischen ihr und der Unterseite des ITM 210.-{}- Die Art der Strömung kann der des flüssigen Schmiermittels in einem hydrodynamischen Lager ähnlich sein und reduziert den Flüssigkeitsfilm 2030, der an der Unterseite des ITM 210 haften bleibt (d. h. der Oberfläche eines „unteren Laufs“ des ITM) auf eine Dicke, die von der Kraft, die das ITM gegen die Rakel 2014 drückt, und dem den Krümmungsradius der Stange 2022 abhängt. Da sowohl der Radius als auch die Kraft über die Breite der Bahn konstant sind, ist der resultierende Film gleichmäßig und seine Dicke kann durch geeignete Wahl der aufgebrachten Kraft und des Stangendurchmessers eingestellt werden. Der von der Rakel 2014 entfernte Flüssigkeitsüberschuss erzeugt einen kleinen Pool 2032 unmittelbar stromaufwärts der Stange 2022, bevor er in den Tank 2016 fällt.
In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann die mit Flüssigkeit zu beschichtende Oberfläche des ITM 210 nach oben und nicht nach unten weisen. In diesem Fall kann, anstatt einen Überschuss an Flüssigkeit auf das ITM 210 aufzubringen (d. h. die Oberfläche eines ‚unteren Laufs‘ des ITM), die Flüssigkeit auf die Oberfläche dosiert werden, um einen ähnlichen kleinen Pool von Flüssigkeit stromaufwärts der Kontaktlinie zwischen dem Wischblatt und der Oberfläche der Oberseite der Bahn zu entwickeln und aufrechtzuerhalten. In diesem Fall können Luftmesser vorgesehen sein, um zu verhindern, dass die Behandlungsformulierung (z. B. Lösung) aus dem Pool über die seitlichen Ränder des ITM 210 überläuft.
In Ausführungsformen der Erfindung stellt der Pool 2032 einen konstanten Vorrat an Behandlungsformulierung (z. B. Lösung) über die gesamte Breite des ITM 210 bereit, so dass alle Bereiche des ITM 210 selbst dann beschichtet werden, wenn die Flüssigkeit aus irgendeinem Grund (z. B aufgrund von ‚Perlenbildung‘) von Teilen der Oberfläche der Bahn vor dem Erreichen der Rakel 2014 abgestoßen wurde.
Der Tank 2016, in den die überschüssige Behandlungsformulierung (z. B. Lösung) fällt, kann der Hauptspeichertank sein, aus dem Flüssigkeit gezogen wird, um die Unterseite der Bahn mit einem Überschuss an Behandlungsformulierung (z. B. Lösung) zu beschichten, oder es kann sich um einen separaten Tank handeln, der in den Hauptvorratsbehälter abgelassen und/oder in geeignete Entsorgungssysteme entleert wird.
Die Stange 2022 besteht aus einem harten Material wie Quarzglas, um gegen Abrieb beständig zu sein. In der Flüssigkeit befinden sich möglicherweise kleine Korn- oder Staubpartikel, die die abgerundete Kante beschädigen könnten, über die die Flüssigkeit fließt. Es wäre möglich, andere Materialien als Quarzglas zu verwenden, das Material sollte jedoch vorzugsweise eine Brinellhärte von mehr als 100 (z. B. mehr als 200 oder mehr als 500 oder sogar mehr als 1.000) aufweisen. In Ausführungsformen der Erfindung sollte das Material zu einer glatten Stange mit gleichförmigem Durchmesser und einer Oberflächenrauheit von weniger als 10 Mikrometer, insbesondere von weniger als 0,5 Mikrometer, geformt werden können.
Die Stange 2022, die einen Radius von 6 mm, aber möglicherweise nur 0,5 mm haben kann, ist relativ zerbrechlich und kann einen Stab 2020 zur Unterstützung benötigen. Um die Stange 2022 genau in Position zu halten, ist die Stange mit einer Nut 24 ausgebildet, in der die Stange 2022 ruht. Die Stange kann auf jede geeignete Weise in der Nut 24 gehalten werden. Zum Beispiel ist es möglich, einen Klebstoff zu verwenden und den Stab 2020 zu verwenden, um die Stange 2022 gegen eine flache Oberfläche, beispielsweise eine Glasscheibe, zu drücken, bis der Klebstoff fest ist. Als weitere Alternative kann die Nut präzise bearbeitet werden, um etwas schmaler als der Stangendurchmesser zu sein, und es kann Wärmeschrumpfung verwendet werden, um die Stange in der Nut in Position zu halten.
Bei Verwendung einer solchen Rakel zum Aufbringen bestimmter Formulierungen (z. B. Lösung) bildet sich manchmal eine Ablagerung 34 des gelösten Stoffes auf der stromabwärtigen Seite der Rakel 2014. Ohne an eine Theorie gebunden sein zu wollen, wird angenommen, dass dies durch die Tatsache verursacht werden kann, dass ein ortsfester Film der Formulierung (z. B. Lösung) an der stromabwärtigen Seite der Rakel haftet und beim Trocknen den gelösten Stoff hinterlässt. Ungeachtet des Grundes für die Bildung einer solchen Ablagerung und ihrer Zusammensetzung wird sie, wenn sie übermäßig wachsen darf, schließlich die Schicht der Behandlungsformulierung (z. B. Lösung) stören, die auf das ITM 210 aufgetragen wird.
Ausführungsformen der Erfindung beziehen sich auf Vorrichtungen und Verfahren zum Wechseln der Rakel 2014, wenn sie verschmutzt ist. 4B illustriert ein Beispiel, wie die Rakel leicht gewechselt werden kann und vorzugsweise ohne den Bahnbeschichtungsprozess unterbrechen zu müssen, oder das Drucksystem, bei dem es erforderlich ist, ein Konditionierungsmittel auf sein ITM aufzubringen.
In 4B sind zwölf Rakel 1122 gleichmäßig in Aussparungen um den Umfang eines zylindrischen drehbaren Rakelhalters 1120 montiert. Die sich axial erstreckenden Rakel 1122 verhalten sich genauso wie die Rakelstangen 1122 in 4A und der Rakelhalter 1120 dient demselben Zweck wie der Stangenhalter 2020. Anstatt Stäbe mit kreisförmigem Querschnitt zu verwenden, sind die Rakel 1122 als Streifen mit glatten abgerundeten und polierten Kanten ausgebildet. Streifen mit abgerundeten Kanten mit gleichmäßigem Krümmungsradius können beispielsweise durch Abflachen von Stangen mit kreisförmigem Querschnitt hergestellt werden. Die Rakel 1122 können geeigneterweise aus rostfreiem Stahl hergestellt sein, jedoch können alternativ andere harte Materialien verwendet werden, die gegen Abrieb beständig sind.
Die Art und Weise, in der der Rakelhalter 1120 und die Rakel 122 mit dem ITM 110 zusammenwirken, ist in 10 gezeigt, die ein Beispiel einer Reinigungsstation 258 und einer Behandlungsstation 260 zeigt (z. B. zum Aufbringen einer nassen Schicht der Behandlungsformulierung - z. B. wie in Schritt S209 von 2 oder Schritt S101 von 2).
In dem Beispiel von 5 werden zwei separate Tanks 1125, 1127 gezeigt. Eine Menge an Behandlungslösung (die beispielsweise eine oder mehrere Eigenschaften von Schritt S205 von 2 oder von Schritt S95 von 12 aufweist) wird im Tank 1125 gespeichert. Zum Beispiel kann diese Behandlungslösung auf die Oberfläche des ITM 210 gestrahlt werden (d. h. durch die Strahlvorrichtung 774). Ebenfalls in 5 illustriert sind die Bürsten 1126A und 1126B zum mechanischen Entfernen von Material von der Oberfläche des ITM 210, um die ITM-Oberfläche zu reinigen - z. B. kann Druck zwischen den Trägerwalzen 772A-772B angelegt werden, die jeweils gegenüber den Bürsten 1126A-1126B angeordnet sind.
In einigen Ausführungsformen umfasst Material, das von der Oberfläche des ITM entfernt wurde, einen getrockneten Behandlungsfilm, der beispielsweise in flüssiger Behandlungsformulierung (der z. B. eine oder mehrerer Eigenschaften von Schritt S205 von 2 oder Schritt S95 von 12 aufweist) löslich sein kann, die in Tank 1125 gelagert wird - dies kann ein Recycling der Behandlungsformulierung ermöglichen. Somit kann die Reinigung der ITM-Oberfläche durch die Behandlungslösung selbst erfolgen.
Unabhängig von irgendwelchen mechanischen Eigenschaften des Systems kann in Ausführungsformen der Erfindung die in Schritt S205 von 2 oder in Schritt S95 von 12 bereitgestellte wässrige Behandlungsformulierung vollständig löslich sein (z. B. kann sie sich nach dem Trocknen vollständig in wässriger Behandlungsformulierung lösen).
Die Behandlungsformulierung 1128 kann durch die Strahlvorrichtung 1128 gestrahlt werden. In dem Beispiel von 5 ist eine der Rakel 1122 aktiv - dies ist mit 1122 _AKTIV gekennzeichnet. Eine relativ dicke Schicht der Behandlungsformulierung kann aufgebracht werden (z. B. durch die Vorrichtung 1128), und überschüssige Behandlungsformulierung kann durch die Kombination aus Rakel 1122 _AKTIV und einer Trägerwalze 1141, die in Richtung der Rakel 1122 _AKTIV gedrückt wird, entfernt werden.
Die Strahlvorrichtung 1128 ist ein Beispiel eines „Beschichters“ zum Aufbringen einer Beschichtung einer Behandlungsformulierung auf die Oberfläche des ITM 210. Ein anderes Beispiel eines Beschichters ist ein Pool 2032, wenn flüssiger Inhalt des Pools auf der ITM-Oberfläche zurückgehalten wird.
Zusammen, die Rakel 1122 _AKTIV (oder die abgerundete Spitze davon) und die Trägerwalze 1141 (oder alternativ eine Vorrichtung zum Bereitstellen von Luftdruck in Richtung der abgerundeten Spitze 1123), zusammen eine Beschichtungsdickenregulierungsanordnung, - kann daher in 10A und 11A die „Enddicke“ der Behandlungsformulierung gemäß einem Kraftbetrag reguliert werden, der die Spitze 1123 in Richtung des gegenüberliegenden Abschnitts des ITM 210 (z. B. in Richtung der Trägerwalzen 1141) drückt oder umgekehrt.
In dem Beispiel von 5 interagiert zu einem gegebenen Zeitpunkt nur eine Rakel 122 mit dem ITM 110, aber wenn eine Klinge verschmutzt wird, wird der Rakelhalter 120 gedreht, um die nächste benachbarte Rakel in die Betriebsposition zu bringen, in der die Klinge funktionsfähig ist, d. h. ausreichend nahe an der Oberfläche, um überschüssige Flüssigkeit zu entfernen und nur einen Film der gewünschten Dicke an der Oberfläche stromabwärts der Vorrichtung anhaften zu lassen.
Vor dem Zurückkehren in die Betriebsposition durchläuft die verschmutzte Klinge 1122 zu einem späteren Zeitpunkt im Rakelhalterdrehzyklus eine Reinigungsvorrichtung, beispielsweise eine Bürste 1130, die Ablagerungen entfernt und die Klinge reinigt, bevor sie wieder funktionsfähig wird.
Die Drehung des Rakelhalters 1120 kann auf Anforderung von einer Bedienungsperson ausgelöst oder in regelmäßigen Abständen durchgeführt werden.
Die Anzahl an Rakeln auf dem Rakelhalter 1120 muss nicht zwölf sein, aber es ist wünschenswert, dass während eines Wechsels eine ausreichende Anzahl vorhanden ist, wie in 8-9 gezeigt, sollte es eine Zeit geben, zu der zwei Rakel 1122 funktionsfähig sind und gleichzeitig mit dem ITM 110 interagieren. Infolgedessen erfolgt ein im Wesentlichen kontinuierlicher Austausch der Klingen, so dass keine Unterbrechung des Filmdosiervorgangs erfolgt, und dies wiederum ermöglicht, dass die Rakel ohne Unterbrechung des Drucksystems gewechselt wird.
8-9 sind detailliertere perspektivische Ansichten bzw. Explosionsschnittansichten des Rakelhalters 1120 und der Rakelreinigungsbürste 1130. Beide sind auf Achsen gelagert, die drehbar in einem Metallrahmen 1140 gelagert sind, der in den Tank 1127 eingetaucht ist. Die Achsen des Rakelhalters 1120 und der Rakelreinigungsbürste 1130 sind mit jeweiligen Antriebsmotoren 1412 und 1144 verbunden, die außerhalb des Tanks 1127 angebracht sind. Wie aus 7 ersichtlich ist, besteht der Rakelhalter 1120 aus einem hohlen Zylinder und seine zylindrische Oberfläche kann perforiert sein, um Gewicht und Trägheitsmoment zu reduzieren, während er immer noch eine ausreichende Festigkeit zum Stützen der Rakel 1122 bereitstellt.
Zwar wurden die Rakel 1122, die von dem Rakelhalter 1120 getragen werden, als flache Streifen gezeigt, aber es sollte sich verstehen, dass sie alternativ als kreisförmige Stange ausgebildet sein können, wie unter Bezugnahme auf 4 beschrieben.
Es wurde gefunden, dass das heftige Rühren der Lösung des Konditionierungs- oder Behandlungsmittels für bestimmte Konditionierungsmittel zur Bildung eines Schaums oder einer Aufschäumung führen kann. Es ist möglich, den Schaum unter Verwendung von Ultraschall zu zerstören, und eine solche Antischaumvorrichtung kann in den Tank 1125 eingebaut werden.
Wie in 10A und 10C illustriert, kann, wenn die Rakel 1122 _AKTIV in Richtung von Trägerwalzen 1141 gedrückt wird oder umgekehrt, die Rakel in einen unteren Lauf des ITM 210 eindringen. Wie in 10A gezeigt, ist das ITM 210 (d. h. sein unterer Lauf) zwischen der Walze 1141 und der Rakel 1122_AKTIV angeordnet. Wenn die Walze 1141 in Richtung der Rakel 1122 _AKTIV drückt, presst die Walze 1141 auf das ITM 210 (d. h. seinen unteren Lauf) und das ITM 210 wird in Richtung der Rakel 1122 _AKTIV gedrückt - ist daher das Gegenteil der Fall
In den Beispielen von 10A-10B ist eine Mittelachse 1188 der Rakel 1122 _AKTIV illustriert. In 10A-10B ist eine abgerundete Spitze der Rakel 1122_AKTIV als 1123 bezeichnet.
In dem Beispiel von 10A liegt Spitze 1123 einer Oberfläche (d. h. lokal senkrecht) des ITM 210 gegenüber. In dem Beispiel von 10A ist die Rakel 1122 _AKTIV im Wesentlichen senkrecht zu einer lokalen Oberfläche des ITM 210 ausgerichtet, die der abgerundeten Spitze 1123 gegenüber liegt.
In dem Beispiel von 10A kann eine abwärts gerichtete Kraft (d. h. über das ITM) durch die Walze 1141 in Richtung der abgerundeten Spitze 1123 aufgebracht werden. Alternativ kann Luftdruck verwendet werden, um das ITM 210 in Richtung auf die abgerundete Spitze 1123 vorzuspannen. Dies führt dazu, dass die Rakel 122 _AKTIV alles bis auf einen dünnen Flüssigkeitsfilm (z. B. weniger als in der Regel weniger als 1 Mikrometer), der eine Dicke aufweist, die durch den Krümmungsradius und den aufgebrachten Druck bestimmt wird.
Alles Obige kann auch für die in 10C bereitgestellte beispielhafte Struktur gelten. In der Ausführungsform von 10C weist die Trägerwalze jedoch eine komprimierbare Oberfläche auf, die zusammengedrückt wird, wenn die abgerundete Spitze in Richtung der ITM-Oberfläche gedrückt wird oder umgekehrt (d. h. jede Konfiguration, in der die Trägerwalze und die abgerundete Spitze aufeinander zu gedrückt werden), so dass die abgerundete Spitze zusammen mit dem ITM mit einer bestimmten oder gewünschten Eindringtiefe in die Trägerwalze eindringt.
Die Strahlvorrichtung 1128 oder ein Bad, in dem die ITM-Oberfläche getränkt werden kann, oder jede andere Vorrichtung zum Aufbringen einer Anfangsbeschichtung kann als „Beschichter“ zum Beschichten der ITM mit einer Flüssigkeitsbehandlungsformulierung betrachtet werden. Außerdem kann die Kombination aus (i) abgerundeter Oberfläche 1123 abgerundete Spitze) und einer Vorrichtung zum Aufbringen einer Gegenkraft (z. B. Walze 1141), um die abgerundete Oberfläche 1112 in Richtung einer gegenüberliegenden des ITM 210 zu drücken (oder umgekehrt), eine Dicke-Regulierungsanordnung zum Entfernen überschüssiger Flüssigkeit zu bilden, um nur die gewünschte gleichmäßige dünne Schicht der Behandlungsformulierung (z. B. mit einer Dicke im Submikrometerbereich) zu hinterlassen
In Ausführungsformen der Erfindung kann der Applikator, wenngleich die abgerundete Spitze 1123 nicht in Kontakt mit einer gegenüberliegenden ITM-Oberfläche ist (z. B., um einen Spalt dazwischen zu erhalten, indirekt über die Behandlungsflüssigkeit weiterhin Druck auf das ITM ausüben.
In einigen Ausführungsformen bringt die abgerundete Spitze einen Druck von mindestens 0,1 bar oder mindestens 0,25 bar oder mindestens 0,35 bar oder mindestens 0,5 bar und optional höchstens 2 bar oder höchstens 1,5 bar oder höchstens 1 bar auf.
Dieser Druck kann in Druckrichtung lokalisiert sein. Zum Beispiel kann ein „Druckstreifen“ (der Streifen kann z. B. quer zur Druckrichtung verlängert werden) (der z. B. eine Länge quer zur Druckrichtung von mindestens 10 cm, mindestens 30 cm, mindestens 50 cm, mindestens 70 cm oder mindestens 100 cm und in der Regel höchstens 250 cm, höchstens 200 cm oder höchstens 150 cm aufweist) auf das ITM durch den Applikator aufgebracht werden, so dass

(i) ein maximaler Druck, der auf das ITM innerhalb des Streifens aufgebracht wird, ist P_STREIFEN_MAX, wobei ein Wert davon mindestens 0,1 bar oder mindestens 0,25 bar oder mindestens 0,35 bar oder mindestens 0,5 bar, und optional höchstens 2 bar oder höchstens 1,5 bar oder höchstens 1 bar beträgt;
(ii) an allen Lagen innerhalb des Streifens ein lokaler Druck, der auf das ITM durch den Applikator aufgebracht wird, mindestens 0,5* P_STREIFEN_MAX ist, und
(iii) an allen Lagen quer zur Druckrichtung auf gegenüberliegenden Seiten des Streifens (stromaufwärts und stromabwärts des Streifens - versetzt von dem Streifen um höchstens 2 cm oder höchstens 1 cm oder höchstens 5 mm oder höchstens 3 mm oder höchstens 2 mm oder höchstens 1 mm oder höchstens 0,5 mm) ein maximaler Druck höchstens 0,2* P_STREIFEN_MAX oder höchstens 0,1* P_STREIFEN_MAX beträgt.

Wie in 11A gezeigt, kann ein Vorhandensein der abgerundeten Spitze 1123 (z. B. der Rakel) (z. B. ortsfest gehalten) ein Scherfeld oder einen Geschwindigkeitsgradienten hervorrufen - siehe zum Beispiel 11B und 11C. An Lagen auf der ITM-Oberfläche kann die Geschwindigkeit des Behandlungsfluids aufgrund einer Antihaft-Randbedingung mit der ITM-Oberfläche nicht gleich Null sein (z. B. im Wesentlichen gleich einer Geschwindigkeit des ITM); an dem Applikator kann die Geschwindigkeit des Behandlungsfluids Null sein.
In einigen Ausführungsformen umfasst i. das Bilden der dünnen Nassbehandlungsschicht (z. B. in Schritt S209 von 2 oder in Schritt S101 von 12) das Erzeugen eines Geschwindigkeitsgradienten (z. B. in der senkrecht zur ITM-Oberfläche liegenden Richtung) der wässrigen Behandlungslösung in einer Lage mit starkem Geschwindigkeitsgradienten IVG x=x_{IVG_Lage} wobei die Lage

(i) von der Trennoberfläche des ITM senkrecht (z. B. um höchstens 3 Mikrometer oder höchstens 2 Mikrometer oder höchstens 1 Mikrometer) versetzt ist und/oder zwischen einem Applikator und der Trennoberfläche des Applikators; und
ii. an der IVG-Lage eine Größe des Geschwindigkeitsgradienten gleich oder größer als ein VG-Wert ist, der mindestens 10⁶ sec^-1 oder mindestens 2×10⁶ sec^-1 oder mindestens 4×10⁶ sec^-1 oder mindestens 5×10⁶ sec^-1 oder mindestens 7,5×10⁶ sec^-1 oder mindestens 10⁷ sec^-1 oder mindestens 2×10⁷ sec^-1 oder mindestens 4×10⁷ sec^-1 oder mindestens 5×10⁷ sec^-1 oder mindestens 7,5×10⁷ sec^-1 beträgt.

i. an einer stromaufwärtigen Lage, die stromaufwärts der IVG-Lage liegt, ein maximaler Geschwindigkeitsgradient höchstens x % eines Werts des Geschwindigkeitsgradienten an der IVG-Lage beträgt;
ii. an einer stromabwärtigen Lage, die stromabwärts der IVG-Lage liegt, ein maximaler Geschwindigkeitsgradient höchstens x % eines Werts des Geschwindigkeitsgradienten an der IVG-Lage beträgt;
iii. ein Wert von x höchstens 50 oder höchstens 30 oder höchstens 20 oder höchstens 10 beträgt; und/oder
iv. die stromaufwärtigen und stromabwärtigen Lagen jeweils um höchstens 2 cm oder höchstens 1,5 cm oder höchstens 1,25 cm oder höchstens 1 cm oder höchstens 9 mm oder höchstens 8 mm oder höchstens 7,5 mm oder höchstens 7 mm oder höchstens 6 mm oder höchstens 5 mm von der IVG-Lage versetzt sind.

In einigen Ausführungsformen wird die abgerundete Oberfläche mit einer Kraftdichte quer zur Druckrichtung von mindestens 250 g/cm oder mindestens 350 g/cm oder mindestens 400 g/cm und/oder höchstens 1 kg/cm oder höchstens 750 g/cm oder höchstens 600 g/cm zum ITM gedrückt und umgekehrt.
Erörterung von Fig. 12
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung betreffen ein in 12 beschriebenes Druckverfahren. In einigen nicht einschränkenden Ausführungsformen können Vorrichtungen, Systeme und Vorrichtungen, die in 3-11 beschrieben werden, verwendet werden, um das Verfahren von 12 durchzuführen. Die Reihenfolge der Schritte in 12 soll nicht einschränkend sein - insbesondere können die Schritte S91-S99 in beliebiger Reihenfolge durchgeführt werden. In einigen Ausführungsformen werden die Schritte S101-S117 in der in 12 angegebenen Reihenfolge durchgeführt.
In einigen Ausführungsformen kann Schritt S91 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S201 von 2 bereitzustellen.
In einigen Ausführungsformen kann Schritt S95 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S205 von 2 bereitzustellen.
In einigen Ausführungsformen kann Schritt S101 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S209 von 2 bereitzustellen.
In einigen Ausführungsformen kann Schritt S105 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S213 von 2 bereitzustellen.
In einigen Ausführungsformen kann Schritt S109 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S217 von 2 bereitzustellen.
In einigen Ausführungsformen kann Schritt S113 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S221 von 2 bereitzustellen.
In einigen Ausführungsformen kann Schritt S117 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S225 von 2 bereitzustellen.
Die Schritte S91-99 beziehen sich auf die Bestandteile oder Komponenten oder Verbrauchsmaterialien, die in dem Verfahren von 12 verwendet werden, während sich die Schritte S101-S117 auf das Verfahren selbst beziehen. Kurz gesagt,

(i) wird in Schritt S101 eine dünne Behandlungsschicht einer Nassbehandlungsformulierung auf ein Zwischenübertragelement (ITM) (z. B. mit einer Trennschicht mit hydrophoben Eigenschaften) aufgetragen,
(ii) in Schritt S105 wird diese Behandlungsschicht zu einem dünnen getrockneten Behandlungsfilm auf einer Trennoberfläche des ITM getrocknet (z. B. schnellgetrocknet),
(iii) in Schritt S109 werden Tröpfchen einer wässrigen Tinte (z. B. durch Aufstrahlen) auf dem dünnen getrockneten Behandlungsfilm abgeschieden,
(iv) in Schritt S113 wird das Tintenbild getrocknet, um ein Tintenbild auf dem getrockneten Behandlungsfilm auf dem ITM zu hinterlassen, und
(v) in Schritt S117 wird das Tintenbild auf das Drucksubstrat (z. B. zusammen mit dem getrockneten Behandlungsfilm) übertragen.

Die Details der Bestandteile der Schritte S91-S99 sowie der Verfahrensschritte S101-S117 sind nachstehend beschrieben.
In Ausführungsformen der Erfindungen werden die Schritte S91-S117 wie folgt durchgeführt:

(A) in Schritt S91 wird ein ITM bereitgestellt - das z. B. höchstens mäßig hydrophob ist und/oder hydrophobe Eigenschaften aufweist und/oder eine Trennschicht aufweist, die auf Silikon basiert und/oder nur mäßig hydrophob ist und/oder ohne funktionelle Gruppen;
(B) in Schritt S95 wird eine wässrige Behandlungslösung bereitgestellt, die (z. B.
- (i) eine niedrige Verdampfungslast aufweist, und/oder
- (ii) die tensidreich ist und/oder
- (ii) die nur mäßig hydrophil ist und/oder
- (iii) ein wasserlösliches Polymer umfasst und/oder
- (iv) quaternäre Ammoniumsalze umfasst und/oder
- (v) eine Viskosität aufweist, die niedrig genug ist, so dass die Lösung in eine einheitliche dünne Schicht ausgebreitet werden kann und/oder
- (vi) hygroskopisches Material umfasst und/oder
- (vii) im Wesentlichen frei von organischen Lösemitteln ist und/oder
- (viii) höchstens eine geringe Konzentration von Flockungsmitteln aufweist, die mehrwertige Kationen enthalten;
(C) in Schritt S99 wird eine wässrige Tinte bereitgestellt;
(D) in Schritt S101 wird eine wässrige Behandlungsformulierung auf die Trennoberfläche des ITM (z. B. ein in Bewegung versetztes ITM) bereitgestellt, um darauf eine dünne Nassbehandlungsschicht (z. B. Dicke ≤ 0,8 µ) zu bilden;
(E) in Schritt S105 wird die dünne Nassbehandlungsschicht einem Trocknungsprozess (z. B. Schnelltrocknung) auf der ITM-Trennoberfläche unterzogen, um einen dünnen getrockneten Behandlungsfilm (z. B. Dicke ≤ 0,08 µ) aus wasserlöslichem Polymer auf der TTM-Trennschicht zu hinterlassen. Zum Beispiel kann der dünne getrocknete Behandlungsfilm eine oder beide der folgenden Eigenschaften aufweisen:
- (i) Zum Beispiel ist der Behandlungsfilm ein kontinuierlicher und/oder kohäsiver Film;
- (ii) eine obere Oberfläche des getrockneten Behandlungsfilms ist durch eine sehr geringe Rauheit gekennzeichnet;
- (iii) in Schritt S109 werden Tröpfchen einer wässrigen Tinte (z. B. durch Tintenstrahlen) auf dem dünnen getrockneten Behandlungsfilm abgeschieden, um darauf ein Tintenbild zu bilden;,
(G) in Schritt S119 das Tintenbild, um einen Tintenrückstand auf dem getrockneten Behandlungsfilm zu hinterlassen (z. B. um eine gute Tintenpunktausbreitung zu erreichen)
(H) in Schritt S119 wird das getrocknete Tintenbild (z. B. bei einer relativ niedrigen Temperatur) (z. B. zusammen mit dem getrockneten Behandlungsfilm) von der ITM-Oberfläche auf ein (z. B. papierbasiertes oder kunststoffbasiertes) Drucksubstrat übertragen.

In einigen Ausführungsformen wird das Verfahren von 12 so durchgeführt, dass wenn die wässrige Behandlungslösung in Schritt S101 auf das ITM aufgebracht wird, es wenig oder keine Perlenbildung gibt, so dass der resultierende dünne getrocknete Behandlungsfilm (d. h. erhalten in Schritt S105) kontinuierlich ist und/oder eine glatte (z. B. äußerst glatte) obere Oberfläche aufweist. Diese glatte obere Oberfläche kann wichtig sein, um ein in dem Substrat vorhandenes Tintenbild mit hoher Qualität zu erhalten.
Ein Merkmal, das mit herkömmlichen Verfahren verbunden ist, bei denen das ITM vorbehandelt wird und das Tintenbild auf das vorbehandelte ITM aufgebracht wird, besteht darin, dass sich die getrocknete Behandlungsformulierung (z. B. nach dem Trocknen) nach dem Übertragen auf das Substrat über dem Tintenbild befindet und dem Tintenbild einen unerwünschten Glanz verleihen kann. Um diesen möglicherweise unerwünschten Effekt zu überwinden oder zu minimieren, wird der dünne getrocknete Behandlungsfilm in Schritt S105 erhalten (der zum Beispiel eine Dicke von höchstens 400 Nanometern oder höchstens 200 Nanometern oder höchstens 100 Nanometern oder sogar weniger aufweist). Darüber hinaus ist in einigen Ausführungsformen dieser dünne getrocknete Behandlungsfilm (d. h. erhalten in Schritt S105) kontinuierlich, was, wie nachstehend erörtert, vorteilhaft sein kann.
Obwohl dies keine Einschränkung ist, wird in einigen Ausführungsformen das Verfahren von 12 so durchgeführt, dass die Bildübertragung von Schritt S117 bei einer niedrigen Temperatur (z. B. auf ein ungestrichenes Substrat) - z. B. bei einer Temperatur von höchstens 90 °C oder höchstens 85 °C, höchstens 80 °C oder höchstens 75 °C, höchstens 70 °C oder höchstens 65 °C, höchstens 60 °C - zum Beispiel bei etwa 60 °C durchgeführt wird.
Eine Erörterung von Schritt S91 von Fig. 12
In verschiedenen Ausführungsformen kann das ITM (d. h. das in Schritt S91 von 12 oder in Schritt S201 von 2 bereitgestellte ITM) ein oder mehrere (d. h. jede Kombination) der folgenden Merkmale A1-A5 bereitstellen:

A1: In einigen Ausführungsformen ist die Trennschicht aus einem (z. B. additionshärtenden) Silikonmaterial gebildet - dies stellt dem ITM hydrophobe Eigenschaften bereit, die in Schritt S117 nützlich sind;
A2: Vor der Verwendung in dem Verfahren von 12 wurde die auf Silikon basierende Trennschicht auf eine Weise hergestellt, die deren Hydrophobie verringert. Anstatt sich auf die Zugabe von funktionellen reaktiven Gruppen zu verlassen, um die Trennschicht mit Hydrophilie zu versehen, ist es beispielsweise möglich, die Silikon-Trennschicht zu härten, so dass polare Atome in polaren Gruppen (z. B. das Sauerstoffatom in einer polaren Si-O-Si-Einheit) in Bezug auf die Trennschichtoberfläche ausgerichtet oder auf andere Weise nach außen gerichtet sind. In diesem Beispiel ist das Sauerstoffatom des „Si-O-Si“ unter typischen Verfahrensbedingungen nicht in der Lage, chemisch an die Materialien in der Behandlungslösung, an das getrocknete Tintenbild und/oder an den getrockneten Behandlungsfilm in Schritt S117 zu binden. In den Schritten S101-S105 ist es jedoch möglich, von der Hydrophilie des nach außen gerichteten, polaren „O“ zu profitieren.
A3: Die Trennoberfläche des ITM kann mäßig hydrophobe Eigenschaften aufweisen, ist jedoch nicht übermäßig hydrophob. Somit kann die Trennoberfläche eine Oberflächenenergie (bei 25 °C) von mindestens 23 Dyn/cm und typischer von mindestens 25 Dyn/cm, mindestens 28 Dyn/cm, mindestens 30 Dyn/cm, mindestens 32 Dyn/cm, mindestens 34 Dyn/cm oder mindestens 36 Dyn/cm und/oder höchstens 48 Dyn/cm, höchstens 46 Dyn/cm, höchstens 44 Dyn/cm, höchstens 42 Dyn/cm, höchstens 40 Dyn/cm, höchstens 38 Dyn/cm oder höchstens 37 Dyn aufweisen.
A4: Ein Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Oberfläche der Tintenaufnahme- oder Trennschicht beträgt typischerweise mindestens 30° und noch typischer 30° bis 75°, 30° bis 65°, 30° bis 55° oder 35° bis 55°;
A5: Die Trennschicht des ITM kann frei oder im Wesentlichen frei von innerhalb der vernetzten Polymerstruktur gebundenen funktionellen Gruppen sein; die Erfinder glauben, dass solche funktionellen Gruppen eine unerwünschte Adhäsion erhöhen oder fördern können.

Eine Erörterung von Schritt S95 von Fig. 12
In Schritt S95 wird eine wässrige Behandlungsformulierung bereitgestellt. Diese Behandlungsformulierung umfasst mindestens 50 % Gew./Gew. oder mindestens 55 % Gew./Gew. oder mindestens 60 % Gew./Gew. oder mindestens 65 % Gew./Gew. Wasser-Trägerflüssigkeit):
In verschiedenen Ausführungsformen kann die wässrige Behandlungsformulierung (d. h. die wässrige Behandlungsformulierung in ihrem Anfangszustand vor der Anwendung von Schritt S101 von 12 oder die wässerige Behandlungsformulierung in ihrem Anfangszustand vor der Anwendung von Schritt S205 von 1) eine von mehreren (d. h. jede Kombination) der folgenden Merkmale bereitstellen:

B1. Niedrige Verdampfungslast -- In einigen Ausführungsformen weist die anfängliche wässrige Behandlungsformulierung eine geringe Verdampfungslast auf und ist relativ reich an Material, das bei 60 °C (und bei Atmosphärendruck) fest ist. Wie nachstehend erläutert wird, kann dies in einigen Ausführungsformen nützlich sein, so dass während Schritt S105 die Viskosität in einer sehr kurzen Zeitspanne schnell ansteigt, wodurch einer Tendenz der wässrigen Behandlungsformulierung, auf der Trennoberfläche des ITM, das hydrophobe Eigenschaften aufweist, Perlen zu bilden, entgegengewirkt wird. Zum Beispiel kann die Verdampfungslast bei 60 °C höchstens 10:1 oder höchstens 9:1 oder höchstens 8:1 oder höchstens 6:1 oder höchstens 5:1 oder höchstens 4:1 betragen. In einigen Ausführungsformen ist dies nützlich, um einen kontinuierlichen getrockneten Behandlungsfilm zu erhalten, dem blanke Flecken fehlen.
B2. Tensidreich - in einigen Ausführungsformen umfasst die wässrige Anfangsbehandlungsformulierung mindestens 2 % Gew./Gew., oder mindestens 2,5 % w/t, mindestens 3 % Gew./Gew. oder mindestens 4 % w/t oder mindestens 5 % Gew./Gew. oder mindestens 6 % Gew./Gew. oder mindestens 7 % Gew./Gew. oder mindestens 8 % Gew./Gew. oder mindestens 9 % Gew./Gew. oder mindestens 10 % Gew./Gew. Tensid(e). Zum Beispiel können eines oder mehrere der in der wässrigen Anfangsbehandlungsformulierung vorhandenen Tenside (z. B. mindestens 50 Gew.-% oder mindestens 75 Gew.-% oder mindestens 90 Gew.-% Tenside in der Behandlungsformulierung) bei 60 °C fest sein, wodurch sie zur niedrigen Verdampfungslast beitragen. In einigen Ausführungsformen kann die relativ hohe Konzentration des Tensids in der wässrigen Anfangsbehandlungsformulierung dazu dienen, die wässrige Behandlungsformulierung weniger hydrophil zu machen, wodurch die Neigung der wässrigen Behandlungsformulierung zur Perlenbildung auf der Trennoberfläche des ITM in Schritt S101 und/oder S105 reduziert wird. In einigen Ausführungsformen kann, da das Tensid ein Benetzungsmittel ist, die relativ hohe Konzentration des Tensids nützlich sein, um wässrige Tintentröpfchen über der Oberfläche des getrockneten Tintenfilms während der Schritte S109 und/oder S113 auszubreiten (oder einer Tendenz des Tintentröpfchens, sich zusammenzuziehen, entgegenzuwirken), wodurch die Bedeckung des resultierenden Tintenpunkts, der sich schließlich auf dem Substrat befindet, erhöht wird.
B3. Ein Vorhandensein (z. B. in relativ hoher Konzentration) von quaternären Ammoniumsalzen -- in einigen Ausführungsformen umfasst die wässrige Anfangsbehandlungsformulierung mindestens 1,5 % (z. B. mindestens 2 %, mindestens 2,5 %, mindestens 3 %, mindestens 4 %, mindestens 5 %) Gew./Gew. quaternäre Ammoniumsalze. In einigen Ausführungsformen beträgt die Löslichkeit der quaternären Ammoniumsalze in Wasser bei 25 °C mindestens 5 %. In einigen Ausführungsformen enthält das Ammonium quaternäre Ammoniumsalz aliphatische Substituenten.
B4. Mäßig hydrophile wässrige Anfangsbehandlungsformulierung - in einigen Ausführungsformen ist die wässrige Anfangsbehandlungsformulierung nur mäßig hydrophil - wobei sie z. B. eine statische Oberflächenspannung bei 25 °C von höchstens 32 Dyn/cm (z. B. zwischen 20 und 32 Dyn/cm) oder höchstens 30 Dyn/cm (z. B. zwischen 20 und 32 Dyn/cm) oder höchstens 28 Dyn/cm (z. B. zwischen 20 und 32 Dyn/cm) aufweist. Da die Trennoberfläche des ITM mäßig hydrophobe (oder mäßig hydrophile) Eigenschaften aufweist, kann es nicht nützlich sein, eine wässrige Anfangsbehandlungsformulierung mit hoher Hydrophilie zu verwenden, die die Perlenbildung der wässrigen Behandlungsformulierung auf der Oberfläche des ITM in den Schritten S101 und/oder S105 verursachen würde. Dies kann besonders wichtig für Situationen sein, in denen die Dicke der Nassbehandlungsschicht dünn ist und es erwünscht ist, blanke Flecken zu vermeiden, so dass der resultierende dünne getrocknete Behandlungsfilm kontinuierlich ist.
B5. Vorhandensein eines wasserlöslichen Polymers, das eine Polymermatrix bildet (z. B. beim Trocknen in Schritt S105 von 21 oder beim Trocknen in Schritt S213 von 2) - in einigen Ausführungsformen umfasst die wässrige Anfangsformulierung mindestens 1,5 Gew.-% (z. B. mindestens 2 Gew.-%, mindestens 2,5 Gew.-% oder mindestens 3 Gew.-%) mindestens eines wasserlöslichen Polymers, insbesondere eines matrixbildenden Polymer, das eine Löslichkeit in Wasser von mindestens 5 % bei 25 °C aufweist. Solche Polymere umfassen Polyvinylalkohol (PVA), wasserlösliche Cellulose, einschließlich Derivate davon, wie Hydroxypropylmethylcellulose, PVP, Polyethylenoxid und Acrylsäure, sind jedoch nicht darauf beschränkt. In einigen Ausführungsformen fördert die Bildung der Polymermatrix die Bildung des Films und/oder verleiht dem getrockneten Behandlungsfilm die gewünschte Elastizität und/oder Kohäsivität oder Zugfestigkeit, selbst wenn der getrocknete Behandlungsfilm ziemlich dünn ist.
B6. Relativ niedrige Viskosität vor dem Auftragen auf das ITM in Schritt S101 von 12 (oder vor dem Auftragen auf das ITM in Schritt S209 von 2) -- wie nachstehend erläutert wird, haben die Erfinder in Schritt S101 von 12 (oder in Schritt S209 von 2) gefunden, dass es wünschenswert ist, eine dünne, aber relativ gleichmäßige Nassschicht einer wässrigen Behandlungsformulierung aufzutragen, u diesem Zweck kann die dynamische Viskosität bei 25 °C der wässrigen Anfangsbehandlungsformulierung höchstens 100 cP oder höchstens 80 cP oder höchstens 40 cP oder höchstens 30 cP betragen. Alternativ oder zusätzlich kann die dynamische Viskosität bei 25 °C der wässrigen Anfangsbehandlungsformulierung mindestens 8 cP oder mindestens 10 cP oder mindestens 12 cP oder mindestens 14 cP betragen - sie kann zum Beispiel in einem Bereich von 8 bis 100 cP, 10 bis 100 cP, 12 bis 100 cP, 14 bis 100 cP, 10 bis 60cP oder 12 bis 40cP liegen.

In einigen Ausführungsformen kann dieses Merkmal besonders nützlich sein, wenn die Behandlungsformulierung auf das ITM aufgetragen wird, wenn es sich mit hohen Geschwindigkeiten bewegt (z. B. an einer Applikatoranordnung - zum Beispiel einer ortsfesten Applikatoranordnung, vorbei).

B7. Frei von organischen Lösemitteln, wie Glycerin - in einigen Ausführungsformen kann ein Vorhandensein von organischen Lösemitteln mit niedrigem Dampfdruck das Trocknen der Behandlungsformulierung auf der Oberfläche des ITM in Schritt S105 verzögern und/oder zu einem Behandlungsfilm führen, dem die gewünschte Elastizität und/oder Kohäsivität oder Zugfestigkeit fehlt, die für den Übertragungsschritt S117 gewünscht sind. In einigen Ausführungsformen enthält die Formulierung unabhängig von ihrem Dampfdruck in reinem Zustand keine organischen Lösemittel und/oder umfasst höchstens 3 Gew.-%, höchstens 2 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-% oder höchstens 0,5 Gew.-% oder höchstens 0,25 Gew.-% oder höchstens 0,1 Gew.-% organische Lösemittel. Insbesondere enthält die Formulierung in einigen Ausführungsformen keine organischen Lösemittel und/oder umfasst höchstens 3 Gew.-%, höchstens 2 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-% oder höchstens 0,5 Gew.-% oder höchstens 0,25 Gew.-% oder höchstens 0,1 Gew.-% Glycerin. In einigen Ausführungsformen ist die Formulierung völlig frei von Glycerin.
B8. Umfassend wasserabsorbierende Materialien - in einigen Ausführungsformen, umfasst die wässrige Anfangsbehandlungsformulierung ein festes Wasserabsorptionsmittel, das so ausgewählt ist, dass es Wasser aus der Tinte absorbiert, wenn das Wasserabsorptionsmittel in dem festen, getrockneten Behandlungsfilm angeordnet ist. Zum Beispiel können solche festen Wasserabsorptionsmittel einen Schmelzpunkt (d. h. in reinem Zustand) von höchstens 60 °C oder höchstens 50 °C oder höchstens 40 °C oder höchstens 30 °C oder höchstens haben 25 °C - zum Beispiel mindestens 1,5 % oder mindestens 2 % oder mindestens 2,5 % oder mindestens 3 % Gew./Gew. aufweisen. Beispiele für solche Wasserabsorptionsmittel beinhalten Saccharose, Harnstoff, Sorbit und Isomalt, sind jedoch nicht darauf beschränkt.
B9. Ein Vorhandensein mehrerer Arten von Tensiden, einschließlich mindestens eines Tensids, dessen Oberflächenspannung die der Formulierung insgesamt übersteigt - in einigen Ausführungsformen umfasst die wässrige Anfangsbehandlungsformulierung ein erstes und ein zweites Tensid, wobei das erste Tensid hydrophober ist (und eine niedrigere Oberflächenspannung als) das zweite Tensid aufweist (z. B. quaternäre Ammoniumsalze). In einem Beispiel umfasst das erste Tensid einen Silikonpolyether und/oder das zweite Tensid ist ein quaternäres Ammoniumsalz. Zum Beispiel kann ein absoluter Wert einer Differenz der jeweiligen Oberflächenspannungen zwischen dem ersten und dem zweiten Tensid mindestens 5 Dyn/cm oder mindestens 7,5 Dyn/cm oder mindestens 10 Dyn/cm betragen. Zum Beispiel ist (i) eine Oberflächenspannung des ersten Tensids geringer als eine Oberflächenspannung der wässrigen Anfangsbehandlungsformulierung (z. B. um mindestens 1 Dyn/cm oder mindestens 2 Dyn/cm oder mindestens 3 Dyn/cm oder mindestens 4 Dyn/cm oder mindestens 5 Dyn/cm oder mindestens 7 Dyn/cm) und/oder (ii) eine Oberflächenspannung des zweiten Tensids übersteigt eine Oberflächenspannung der wässrigen Anfangsbehandlungsformulierung (z. B. um mindestens 1 Dyn/cm oder mindestens 2 Dyn/cm oder mindestens 3 Dyn/cm oder mindestens 4 Dyn/cm oder mindestens 5 Dyn/cm oder mindestens 7 Dyn/cm).

In einigen Ausführungsformen besteht der Hauptzweck des ersten Tensids darin, die Hydrophilie der wässrigen Anfangsbehandlungsformulierung (z. B. auf den oben unter „Merkmal A4“ beschriebenen Wert) zu verringern - z. B. so dass die Behandlungsformulierung in den Schritten S101 und/oder S105 keine Perlen bilden kann. Alternativ oder zusätzlich besteht der Hauptzweck des zweiten Tensids darin, alle oben in B3 beschriebenen Merkmale bereitzustellen.
In verschiedenen Ausführungsformen umfasst eine wässrige Anfangsbehandlungsformulierung mindestens 2 % Gew./Gew. oder mindestens 2,5 % Gew./Gew., mindestens 3 % Gew./Gew. oder mindestens 4 % Gew./Gew. oder mindestens 5 % Gew./Gew. des ersten Tensid und/oder mindestens 2 % Gew./Gew. oder mindestens 2,5 % Gew./Gew. oder mindestens 3 % Gew./Gew. oder mindestens 4 % Gew./Gew. oder mindestens 5 % Gew./Gew. des zweiten Tensids. Zum Beispiel beträgt ein Verhältnis zwischen Gew./Gew.-Konzentration des ersten Tensids und einer Gew./Gew.-Konzentration des zweiten Tensids mindestens 0,1 oder mindestens 0,2 oder mindestens 0,25 oder mindestens 0,33 oder mindestens 0,5 oder mindestens 0,75 und/oder höchstens 10 oder höchstens 4 oder höchstens 3, höchstens 2 oder höchstens 4/3.

B10. Mit höchstens einer niedrigen Konzentration von Flockungsmitteln, die mehrwertige Kationen (wie etwa Calciumchlorid) enthalten - in einigen Ausführungsformen wird angenommen, dass diese Verbindungen für die Bildqualität nicht gut sind.

Eine Erörterung von Schritt S99 von Fig. 12
Mögliche Merkmale der WÄSSRIGEN TINTE:

Merkmal Cl: In einigen Ausführungsformen (z. B. in Bezug auf das Verfahren von 2 oder von 12) stellt die Tinte ein oder mehrere Merkmale (jede Kombination von Merkmalen) bereit, die in PCT/IB13/51755 oder US2015/0025179 , PCT/IB14/02395 oder US14/917461 offenbart sind, die alle hiermit durch Bezugnahme aufgenommen sind.

Eine Erörterung von Schritt S105 von Fig. 12

Merkmal D1: Die in Schritt S105 gebildete getrocknete Behandlungsschicht ist dünn, aber keine Monoschicht (z. B. wesentlich dicker als eine Monoschicht) - sie weist z. B. eine Dicke von höchstens 100 Nanometern auf. In einigen Ausführungsformen ist die getrocknete Behandlungsschicht extrem dünn und hat eine Dicke von höchstens 80 Nanometern oder höchstens 75 Nanometern oder höchstens 70 Nanometern oder höchstens 65 Nanometern oder höchstens 60 Nanometern oder höchstens 55 Nanometern oder höchstens 50 Nanometern. Trotzdem ist der getrocknete Behandlungsfilm in verschiedenen Ausführungsformen dicker als Monoschichten oder Konstrukte vom Monoschichttyp, selbst wenn der getrocknete Behandlungsfilm extrem dünn ist. Somit kann in verschiedenen Ausführungsformen eine Dicke der getrockneten Behandlungsschicht mindestens 20 Nanometer oder mindestens 30 Nanometer oder mindestens 40 Nanometer oder mindestens 50 Nanometer betragen. In einigen Ausführungsformen erleichtert das Bereitstellen dieses großen ‚Volumens‘ (d. h. Minimaldicke-Merkmale - z. B. zusammen mit anderen nachstehend beschriebenen Merkmal(en)) die Bildung eines getrockneten Behandlungsfilms, der kohäsiv und/oder elastisch ist - dies kann in Schritt S117 nützlich sein, wo es für den getrockneten Behandlungsfilm (d. h. der in dieser Stufe das getrocknete Tintenbild darauf trägt) wünschenswert ist, seine strukturelle Integrität beizubehalten, wenn es vom ITM auf das Substrat übertragen wird.

In einigen Ausführungsformen kann die getrocknete Behandlungsformulierung dem resultierenden Tintenbild nach der Übertragung auf das Substrat einen unerwünschten Glanz hinzufügen - somit kann die Fähigkeit, eine dünne, aber zusammenhängende, getrocknete Behandlungsschicht zu bilden, nützlich sein. Die dünne Schicht erleichtert auch das Verdampfen und Trocknen der Schicht zu einem Film.

Merkmal D2 -- Der auf dem ITM in Schritt S105 gebildete getrocknete Behandlungsfilm ist kontinuierlich und weist trotz seiner Dünnheit oder extremen Dünnheit keine „blanken Flecken“ darauf auf. Wie nachstehend erörtert wird, können in einigen Ausführungsformen, um dies zu erreichen (d. h. insbesondere für dünne oder sehr dünne Schichten), beide der Folgenden erforderlich sein:
1. (i) Die anfangs aufgetragene Nassschicht, die in Schritt S101 aufgetragen wird, ist kontinuierlich und frei von blanken Flecken, auch wenn die anfangs aufgebrachte Nassschicht mit einer Dicke von höchstens etwa 1 µ (oder höchstens 0,8 µ oder höchstens 0,6 µ oder höchstens 0,4 µ und noch typischer höchstens 0,3 µ, höchstens 0,25 µ, oder höchstens 0,2 µ und/oder mindestens 0,1 µ) relativ dünn ist, und
2. (ii) der Trocknungsprozess von Schritt S105 sehr schnell erfolgt, wobei die Viskosität der Trocknungsbehandlungsformulierung sehr schnell (z. B. um einen Faktor von mindestens 100 oder mindestens 1.000 oder mindestens 10.000 innerhalb von höchstens 100 Millisekunden, höchstens 50 Millisekunden, innerhalb von höchstens 40 Millisekunden, innerhalb von höchstens 30 Millisekunden, innerhalb von höchstens 25 Millisekunden, innerhalb von höchstens 20 Millisekunden innerhalb von höchstens 15 Millisekunden oder höchstens 10 Millisekunden) ansteigt. Da die ITM-Trennschicht hydrophobe Eigenschaften aufweist und die Behandlungsformulierung wässeriger und hydrophiler ist, kann die wässerige Behandlungsformulierung beim Aufbringen der wässrigen Behandlungsformulierung auf die ITM-Trennschicht Perlenbildung stattfinden. Wenn jedoch die Viskosität nach dem Auftragen der Nassbehandlungsschicht schnell ansteigt, kann die Behandlungsformulierung mit höherer Viskosität beständiger gegen Perlenbildung sein als eine Formulierung mit niedrigerer Viskosität. In einigen Ausführungsformen und wie vorstehend in Merkmal „B1“ erörtert, kann die wässrige Behandlungsformulierung feststoffreich sein und/oder eine geringe Verdampfungslast enthalten - dies kann einen schnellen Anstieg der Viskosität ermöglichen.

Ein weiteres Anti-Perlenbildungs-Merkmal (d. h. Anti-Perlenbildung der Behandlungsformulierung in den Schritten S101-S105), das zum Erhalt eines kontinuierlichen, getrockneten Behandlungsfilms nützlich ist, kann sich auf die relativen Eigenschaften

(i) der Trennoberfläche des ITM beziehen, die in einigen Ausführungsformen hydrophobe Eigenschaften aufweist, jedoch nicht übermäßig hydrophob ist (siehe Merkmal (siehe Merkmal „BA“); und
(ii) die wässrige Behandlungsformulierung beziehen, die in einigen Ausführungsformen hydrophile Eigenschaften aufweist, jedoch nicht übermäßig hydrophil ist (siehe Merkmal „B4“). Wenn die statische Oberflächenspannung zwischen der wässrigen Behandlungsformulierung und der Trennschicht des ITM relativ klein sein kann, ist die Triebkraft für die Perlenbildung geringer, und die Viskosität der wässrigen Behandlungsformation (z. B. wenn sie rasch ansteigt) kann ausreichend sein, um die Perlenbildung zu verhindern.

Wie oben erörtert wird, kann trotz der nur mäßigen Hydrophobie der Trennschicht des ITM (siehe Merkmal „A3“), die ITM-Trennschicht bestimmte Eigenschaften aufweisen (siehe Merkmal „A5“), die eine Haftung zwischen der ITM-Trennschicht und dem getrockneten Behandlungsfilm begrenzen - daher, selbst wenn Behandlungsoberfläche in den Schritten S101 und/oder S105 nur mäßig hydrophob ist, um die Perlenbildung der Behandlungsformulierung darauf in den Schritten S101 und/oder S105 zu vermeiden, kann es möglich sein (z. B. mindestens teilweise dank Merkmal „B2“), zu vermeiden, dass in Schritt S117 ein „Preis“ für diesen Vorteil gezahlt wird, wenn es später erwünscht ist, Adhäsionskräfte zwischen der Trennschicht des ITM und dem getrockneten Behandlungsfilm zu minimieren.
In einigen Ausführungsformen ist dies nützlich, um im Substrat vorhandene Tintenbilder mit einer geeigneten Bildintegrität zu erzeugen (siehe zum Beispiel 15A-15D).

Merkmal D3. Der auf dem ITM in Schritt S105 gebildete getrocknete Behandlungsfilm ist durch eine extrem niedrige Oberflächenrauheit gekennzeichnet - in einigen Ausführungsformen kann die Oberflächenrauheit durch eine durchschnittliche Rauheit R_a (einem üblicherweise verwendeten eindimensionalen Rauheitsparameter) von höchstens 20 Nanometern oder höchstens 18 Nanometern oder höchstens 16 Nanometern oder höchstens 15 Nanometern oder höchstens 14 Nanometern oder höchstens 12 Nanometern oder höchstens 10 Nanometern oder höchstens 9 Nanometern oder höchstens 8 Nanometern oder höchstens 7 Nanometern oder höchstens 6 Nanometern gekennzeichnet sein. Der auf dem ITM gebildete getrocknete Behandlungsfilm kann eine R_a von mindestens 3 Nanometern oder mindestens 5 Nanometern aufweisen.

In einigen Ausführungsformen kann es möglich sein, eine solche niedrige durchschnittliche Rauheit R_a sogar für dünne oder extreme dünne getrocknete Behandlungsfilme zu erreiche, die in Schritt S105 gebildet werden - z. B. selbst wenn ein Verhältnis zwischen der durchschnittlichen Rauheit R_a und der Dicke der getrockneten Behandlungsschicht mindestens 0,02 oder mindestens 0,03 oder mindestens 0,04 oder mindestens 0,05 oder mindestens 0,06 oder mindestens 0,07 oder mindestens 0,08 oder mindestens 0,9 oder mindestens 0,1 oder mindestens 0,11 oder mindestens 0,12 oder mindestens 0,13 oder mindestens 0,14 oder mindestens 0,15 oder mindestens 0,16 oder mindestens 0,17 oder mindestens 0,18 oder mindestens 0,19 oder mindestens 0,2 beträgt.
In einigen Ausführungsformen sind der getrocknete Behandlungsfilm, auf dem die wässrigen Tintentröpfchen abgeschieden werden, und eine Oberfläche (z. B. die obere Oberfläche) des getrockneten Behandlungsfilms durch ein dimensionsloses Verhältnis zwischen

(i) einer durchschnittlichen Rauheit R_a und
(ii) einer Dicke der getrockneten Behandlungsschicht gekennzeichnet, wobei das dimensionslose Verhältnis höchstens 0,5, höchstens 0,4, höchstens 0,3, höchstens 0,25, höchstens 0,2, höchstens 0,15 oder höchstens 0,1 und optional mindestens 0,02 oder mindestens 0,03 oder mindestens 0,04 oder mindestens 0,05 oder mindestens 0,06 oder mindestens 0,07 oder mindestens 0,08 beträgt.
- Merkmal D4 - In einigen Ausführungsformen ist es möglich, einen kontinuierlichen Trockenfilm zu erhalten, der die Gesamtheit eines Rechtecks von mindestens 10 c x 1 Meter, oder eine Gesamtheit von 1 m2, 3 m2 oder 10 m2 bedeckt. Der Film Der Film kann eine Dicke oder durchschnittliche Dicke von höchstens 120 nm, höchstens 100 nm, höchstens 80 nm, höchstens 60 nm, höchstens 50 nm oder höchstens 40 nm und typischerweise mindestens 20 nm, mindestens 25 nm oder mindestens 30 nm aufweisen .

Einer Erörterung von Schritt S109-S117
In verschiedenen Ausführungsformen können die Schritte S109 und/oder S113 und/oder S117 durchgeführt werden, um eines oder mehrere der folgenden verfahrensbezogenen Merkmale bereitzustellen:

Merkmal E1 In einigen Ausführungsformen wird Schritt S117 bei einer niedrigen Übertragungstemperatur (z. B. höchstens 90 oder 80 oder 75 oder 70 oder 65 oder 60 °C -aufgrund von thermoplastischen Eigenschaften und/oder Zugfestigkeit) durchgeführt, selbst wenn das Bild auf ein ungestrichenes Substrat übertragen wird. In einigen Ausführungsformen kann das Bereitstellen eines Niedertemperaturübertragungsschritts nützlich sein, um ein Verstopfen der Tintenstrahlköpfe zu reduzieren oder zu vermeiden, und/oder kann auch nützlich sein, um den Druckprozess insgesamt umweltfreundlicher zu machen.

In einigen Ausführungsformen sind sowohl der getrocknete Behandlungsfilm als auch das getrocknete Tintenbild bei der Übertragungstemperatur klebrig und können somit selbst bei einer relativ niedrigen Temperatur sauber von der Trennschicht abgezogen werden. Diese Eigenschaft kann zumindest teilweise der Chemie der wässerigen Anfangsbehandlungslösung zugeschrieben werden. In einigen Ausführungsformen können die Chemie und Struktur der Trennschicht (siehe zum Beispiel Merkmal „A5“) auch zum Bereitstellen eines Niedertemperaturübertragungsprozesses in Schritt S117 nützlich sein.

Merkmal E2 -- Ausbreitung -- die Art und Weise, wie Tröpfchen auf dem Film abgeschieden werden (z. B. der Benetzungswinkel) und die physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften des Behandlungsfilms [A2 und/oder A3 und/oder A8 - auch die Nanopartikel in der Tinte können dazu beitragen], ist derart, dass ein Radius eines Tintenpunkts unmittelbar nach dem Auftreffen auf den getrockneten Behandlungsfilm größer ist als ein Radius des Vorläufertröpfchens - z. B. vergrößert sich jedes Tröpfchen über die Größe hinaus, die sich aus der Ausbreitung des Tropfens ergibt, die durch die Aufprallenergie des Tröpfchens verursacht wird. [D_max = 2•R_max, oder D_Aufprall-max = 2•R_Aufprall-max].

13A - 13E beschreiben schematisch einen Prozess, bei dem ein Tintentröpfchen auf einem ITM (z. B. einer Trennoberfläche davon) abgeschieden wird. In 13A bewegt sich ein Tintentröpfchen in Richtung des ITM. 13B-13C beschreiben das Tintentröpfchen unmittelbar nach der Kollision zwischen (i) dem Tröpfchen und (ii) dem ITM (oder dem darauf getrockneten Behandlungsfilm). Die kinetische Energie des Tropfens bewirkt eine Verformung des Tröpfchens - dies ist in den 13B-13C dargestellt. Insbesondere die kinetische Energie des Tröpfchens bewirkt, dass sich das Tröpfchen nach außen ausdehnt -- 13C zeigt einen maximalen Radius des Tröpfchens beim Aufprall -- d. h. die maximale Zunahme des Radius aufgrund von Verformung, die durch kinetische Energie des Tröpfchens verursacht wird. Nachdem das Tröpfchen diesen maximalen Radius erreicht („R_{_bei_Aufprall}“ oder „R_{_max_Aufprall}“, austauschbar verwendet), z. B. innerhalb von 10 Millisekunden nach dem Aufprall, das Tröpfchen (oder ein nachfolgender Punkt davon, da jedes Tröpfchen beim Trocknen schließlich aufgrund kinetischer, energiegetriebener Tröpfchenverformung zu einem Tintenpunkt wird) - zuerst befindet sich der Punkt auf dem ITM (z. B. über den getrockneten Behandlungsfilm), wie in 13D gezeigt, und nach der Übertragung befindet sich das Tintentröpfchen auf dem Substrat, wie in 13E gezeigt). Das Tröpfchen oder sein Punktnachfolger kann sich aufgrund physikalisch-chemischer Kräfte oder chemischer Interaktionen weiter ausdehnen. Dies ist ein Ausbreitungsphänomen, das schematisch durch einen Vergleich der 13C oder 13D mit 13B dargestellt ist. Es sei noch einmal angemerkt, dass 13A-13E schematisch sind und dass es nicht erforderlich ist, dass das verformte Tröpfchen die spezifischen Formen aufweisen, die in 13A-13E illustriert sind. 14A-14B stellen ein instrumentell aufgezeichnetes topographisches Profil eines getrockneten Behandlungsfilms bereit, der gemäß Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.
Allgemeiner Kommentar zu den 2 und 12 - In einigen Ausführungsformen kann Schritt S201 von 2 durchgeführt werden, um jedes Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S91 von 12 bereitzustellen.
In einigen Ausführungsformen kann Schritt S205 von 2 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S95 von 12 bereitzustellen. In einigen Ausführungsformen kann Schritt S209 von 2 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S101 von 12 bereitzustellen. In einigen Ausführungsformen kann Schritt S213 von 2 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S105 von 12 bereitzustellen. In einigen Ausführungsformen kann Schritt S217 von 2 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S109 von 12 bereitzustellen. In einigen Ausführungsformen kann Schritt S221 von 2 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S113 von 12 bereitzustellen. In einigen Ausführungsformen kann Schritt S225 von 2 durchgeführt werden, um ein beliebiges Merkmal oder eine Kombination von Merkmalen von Schritt S117 von 12 bereitzustellen.
14A-14B stellen instrumentell aufgezeichnete topographische Profile von getrockneten, kontinuierlichen Behandlungsfilms bereit, die gemäß einigen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden. Die mit einem Zygo-Laserinterferometer erzeugten topographischen Profile zeigen eine durchschnittliche Filmdicke von ungefähr 40-50 Nanometern (14A) bzw. ungefähr 100 Nanometern (14B). Die Filmoberfläche ist außergewöhnlich glatt und zeigt in 14A eine durchschnittliche Rauheit (R_a) von etwa 7 Nanometern und etwas weniger in 14B. In anderen topographischen Profilen wurden eine durchschnittliche Filmdicke von ungefähr 40 Nanometern und ein R_a von etwa 5 Nanometern beobachtet.
Trotz der Dünnheit des Films (typischerweise höchstens 120 nm, höchstens 100 nm, höchstens 80 nm, höchstens 70 nm, höchstens 60 nm, höchstens 50 nm oder höchstens 40 nm und noch typischer 30 bis 100 nm, 40 bis 100 nm, 40) bis 80 nm, 40 bis 70 nm oder 40 bis 60 nm) ist der Filme in der Regel frei von blanken Stellen und fehlerfrei, selbst über große Flächen von 20 cm², 50 cm², oder 200 cm² und mehr.
Ohne sich auf eine Theorie beschränken zu wollen, glauben die Erfinder, dass die ultraglatte Oberfläche des getrockneten Behandlungsfilms ein gleichmäßiges und kontrolliertes Ausbreiten der Tintenpunkte ermöglicht, so dass die Bildung nachteiliger Rinnsale und dergleichen merklich gemildert oder abgewendet ist. Die resultierende Tintenpunktform ist hinsichtlich der Qualität (Konvexität, Rundheit, Kantenschärfe) der überlegenen Form ziemlich ähnlich, die in der Patentanmeldung PCT/IB2013/000840 der Landa Corporation, die hier für alle Zwecke durch Bezugnahme vollständig aufgenommen ist. Dies ist besonders im Hinblick auf den von der vorliegenden Offenbarung verwendeten Ausbreitungsmechanismus überraschend, im Vergleich zu dem durch Oberflächenspannung gesteuerten Fallen und Zusammenziehen von Tropfen, die in jener Anmeldung offenbart ist.
15A - 15D illustrieren einige Beispiele von Tintenpunkten auf Papiersubstraten. Insbesondere stellt 15A eine Draufsicht eines vergrößerten Bildes eines einzelnen Tintenpunktes bereit, der an einem beschichteten Papiersubstrat (130 GSM) haftet, nachdem er auf ein ITM tintengestrahlt wurde und von diesem gemäß Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung übertragen wurde; 15B stellt eine Draufsicht eines vergrößerten Bildes einer Vielzahl von Tintenstrahltintenpunkten bereit, die in einem Sichtfeld auf einem beschichteten Papiersubstrat (130 GSM) gemäß Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung angeordnet sind;. 15C stellt eine Draufsicht eines vergrößerten Bildes eines einzelnen Tintenpunktes bereit, der an einem unbeschichteten Papiersubstrat haftet, nachdem er auf ein ITM tintengestrahlt wurde und von diesem gemäß Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung übertragen wurde; 15D stellt eine Draufsicht eines vergrößerten Bildes einer Vielzahl von Tintenstrahltintenpunkten bereit, die in einem Sichtfeld auf einem unbeschichteten Papiersubstrat gemäß Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung angeordnet sind.
Punkt- und Konvexitätsmessungen wurden gemäß den durch PCT/IB2013/000840 offenbarten Verfahren durchgeführt. Darüber hinaus wurden Punkt- und Konvexitätsmessungen im Wesentlichen wie nachstehend beschrieben durchgeführt:
Bildaufnahmeverfahren
Die Aufnahme der Punktbilder wurde unter Verwendung eines LEXT (Olympus) OLS3000-Mikroskops durchgeführt. Die Bilder wurden mit einem optischen X100- und X20-Zoom aufgenommen. Die Farbbilder wurden im unkomprimierten Format (Tiff) mit einer Auflösung von 640 x 640 Pixel gespeichert.
Außerdem wurde zur Messung der Punktdicke und des Durchmessers ein ZYGO-Mikroskop mit einer XI 00-Linse verwendet.
Über die Analyse
Die interessierenden grundlegenden Parameter (und ihre Einheiten), die in dieser Arbeit enthalten sind, sind:

• Durchmesser - Anpassung zu einem Kreis [Ddot] [mic]
• Umfang [P] [mic]
• Gemessene Fläche [A] [pix^2]
• Minimalfläche mit konvexer Form [CSA] [pix^2]
• Optische Einheitlichkeit [STD] [8-Bit-Tonwert]
• Dicke [Hdot] [mic]

Aus diesen Parametern wurde Folgendes berechnet:

• Aspektverhältnis: RAspekt = DPunkt/HPunkt [dimensionlos]
• Punkt-Rundheit: ER = P2/(4π•A) [dimensionlos]
• DRdot: ER-1 [dimensionlos]
• Konvexität: CX = AA/CSA [dimensionlos]
• Nicht-Konvexität: DcPunkt = 1 - CX [dimensionlos]

Die Analyse wurde unter Verwendung des MATLAB Bildverarbeitungswerkzeugs durchgeführt, wobei, wo möglich, das oben erwähnte Analyseverfahren verwendet wurde, das in WO2013/132418 angewendet wird.
DRUCKTUCH
Das ITM kann auf die in 17 - 22 und der damit verbundenen Beschreibung beschriebene erfindungsgemäße Weise hergestellt werden. Ein solches ITM kann für die Nanographic Printing™-Technologien der Landa Corporation besonders geeignet sein.
Mit Bezug nun auf 16 zeigt 16 schematisch einen Schnitt durch einen Träger 10. In allen Zeichnungen ist der Träger 10 zur Unterscheidung von den Schichten, die einen Teil des fertigen Artikels bilden, als durchgezogene schwarze Linie dargestellt. Der Träger 10 hat eine Trägerkontaktfläche 12.
In einigen Ausführungsformen kann die Trägerkontaktfläche 12 eine gut polierte flache Oberfläche mit einer Rauheit (Ra) von höchstens etwa 50 nm, höchstens 30 nm, höchstens 20 m, höchstens 15 nm, höchstens 12 nm oder typischer höchstens 10 nm, höchstens 7 nm oder höchstens 5 nm sein. In einigen Ausführungsformen kann die Trägerkontaktfläche 12 zwischen 1 und 50 nm, zwischen 3 und 25 nm, zwischen 3 und 20 nm oder zwischen 5 nm und 20 nm liegen.
Die hydrophilen Eigenschaften der Trägerkontaktfläche 12 werden nachstehend beschrieben.
In einigen Ausführungsformen kann der Träger 10 unflexibel sein, wobei er zum Beispiel aus einer Glasscheibe oder einer dicken Metallplatte gebildet ist.
In einigen Ausführungsformen kann der Träger 10 vorteilhafterweise aus einer flexiblen Folie gebildet sein, wie beispielsweise einer flexiblen Folie, die hauptsächlich aus Aluminium, Nickel und/oder Chrom besteht oder diese enthält. In einer Ausführungsform ist die Folie eine Platte aus aluminisiertem PET (Polyethylenterephthalat, einem Polyester), z. B. PET, das mit einem pyrogenen Aluminiummetall beschichtet ist. Die Deckbeschichtung aus Aluminium kann durch eine Polymerbeschichtung geschützt werden, wobei die Platte in der Regel eine Dicke zwischen 0,05 mm und 1,00 mm aufweist, um flexibel zu bleiben, jedoch nur schwer durch einen kleinen Radius gebogen werden kann, um Faltenbildung zu verhindern.
In einigen Ausführungsformen kann der Träger 10 vorteilhafterweise aus einem antistatischen Polymerfilm gebildet sein, zum Beispiel einem Polyesterfilm wie PET. Die antistatischen Eigenschaften des antistatischen Films können durch verschiedene dem Fachmann bekannte Mittel erreicht werden, einschließlich der Zugabe verschiedener Additive (wie beispielsweise eines Ammoniumsalzes) zu der Polymerzusammensetzung.
In einem Schritt des vorliegenden ITM-Herstellungsverfahrens, dessen Ergebnisse in 17 gezeigt sind, wird eine flüssige erste härtbare Zusammensetzung (in 24B als 36 dargestellt) bereitgestellt und daraus wird eine Schicht 16 auf der Trägerkontaktfläche 12 gebildet, wobei Schicht 16 eine Anfangstrennschicht mit einer äußeren Tintenübertragungsoberfläche 14 darstellt.
Die Fluid erste härtbare Zusammensetzung der Schicht 16 kann ein Elastomer enthalten, das in der Regel aus einem Silikonpolymer hergestellt ist, beispielsweise einem Polydimethylsiloxan, wie einem vinylterminierten Polydimethylsiloxan.
In einigen Ausführungsformen umfasst das flüssige erste härtbare Material ein vinylfunktionelles Silikonpolymer, z. B. ein Vinylsiliconpolymer, das zusätzlich zu den terminalen Vinylgruppen mindestens eine laterale Vinylgruppe enthält, beispielsweise ein vinylfunktionelles Polydimethylsiloxan.
In einigen beispielhaften Ausführungsformen umfasst das flüssige erste härtbare Material ein vinylterminiertes Polydimethylsiloxan, ein vinylfunktionelles Polydimethylsiloxan mit mindestens einer lateralen Vinylgruppe an der Polysiloxankette zusätzlich zu den terminalen Vinylgruppen, einen Vernetzer und einen Additionshärtungskatalysator und beinhaltet gegebenenfalls ferner ein Härtungsverzögerungsmittel.
Wie aus dem Stand der Technik bekannt ist, kann die härtbare Klebstoffzusammensetzung jede geeignete Menge eines Additionshärtungskatalysators enthalten, in der Regel höchstens 0,01 % des Vorpolymers, bezogen auf die Molmenge.
Beispielhafte Formulierungen für das flüssige erste härtbare Material sind nachstehend in den Beispielen angegeben.
Schicht 16 der flüssigen ersten härtbaren Zusammensetzung wird auf die Trägerkontaktfläche 12 aufgetragen und anschließend gehärtet. Schicht 16 kann unter Verwendung beispielsweise eines Rakelmessers (eines Messers auf einer Walze) auf die gewünschte Dicke ausgebreitet werden, ohne dass die Rakel die Oberfläche berührt, die letztendlich als die Farbübertragungsoberfläche 14 des ITM wirkt, so dass Unregelmäßigkeiten in dem Rakelmesser die Qualität des fertigen Produkts nicht beeinträchtigen. Nach dem Härten kann die „Trennschicht“ 16 eine Dicke zwischen etwa 2 Mikrometern und etwa 200 Mikrometern haben. Eine Vorrichtung, in der ein solcher Schritt und ein solches Verfahren implementiert werden können, ist schematisch in 24A und 24B dargestellt.
Zum Beispiel kann die vorstehend detailliert beschriebene Trennschichtformulierung gleichförmig auf einen PET-Träger aufgetragen, auf eine Dicke von 5 bis 200 Mikrometer (µ) abgezogen und etwa 2 bis 10 Minuten bei 120 bis 130 °C gehärtet werden. Überraschenderweise kann die Hydrophobie der Tintenübertragungsoberfläche der so hergestellten Trennschicht, die anhand ihres Rückzugswinkels (RCA) mit einem Tröpfchen von 0,5 bis 5 Mikroliter (µl) destilliertem Wasser ermittelt wird, etwa 60° betragen, während die andere Seite der gleichen Trennschicht (die zur Annäherung an die Hydrophobie einer herkömmlich mit einer Luftgrenzfläche hergestellten Schicht dient), einen RCA aufweisen kann, der signifikant höher ist, in der Regel etwa 90°. PET-Träger, die zur Herstellung der Farbübertragungsoberfläche 14 verwendet werden, können in der Regel einen RCA von etwa 40° oder weniger aufweisen. Alle Kontaktwinkelmessungen wurden mit einem Kontaktwinkelanalysator - Krüss™ „Easy Drop“ FM40Mk2 und/oder einem Dataphysics OCA15 Pro (Particle and Surface Sciences Pty. Ltd., Gosford, NSW, Australien) durchgeführt.
In einem nachfolgenden Schritt des Verfahrens, dessen Ergebnisse in 18 gezeigt sind, wird eine zusätzliche Schicht 18, die als Anpassungsschicht bezeichnet wird, auf der Schicht 16 auf der der Tintenübertragungsoberfläche 14 gegenüberliegenden Seite aufgetragen. Die Anpassungsschicht 18 ist eine elastomere Schicht, die es der Schicht 16 und ihrer äußersten Oberfläche 14 ermöglicht, der Oberflächenkontur eines Substrats eng zu folgen, auf das ein Tintenbild aufgedruckt wird. Das Aufbringen der Anpassungsschicht 18 auf der der Farbübertragungsoberfläche 14 gegenüberliegenden Seite kann das Auftragen eines Klebstoffs oder einer Klebezusammensetzung zusätzlich zu dem Material der Anpassungsschicht 18 beinhalten. Im Allgemeinen kann die Anpassungsschicht 18 in der Regel eine Dicke zwischen etwa 100 Mikrometern und etwa 300 Mikrometern oder mehr aufweisen.
Die Anpassungsschicht 18 kann zwar die gleiche Zusammensetzung wie die Trennschicht 16 haben, die Material- und Prozessökonomie kann jedoch die Verwendung von weniger teuren Materialien rechtfertigen. Darüber hinaus wird die Anpassungsschicht 18 in der Regel so ausgewählt, dass sie mechanische Eigenschaften (z. B. eine größere Spannungsfestigkeit) aufweist, die sich von der Trennschicht 16 unterscheiden. Solche gewünschten Eigenschaftsunterschiede können beispielsweise durch Verwendung einer anderen Zusammensetzung in Bezug auf die Trennschicht 16, durch Variieren der Anteile der jeweiligen Bestandteile, die zur Herstellung der Formulierung der Trennschicht 16 verwendet werden, und/oder durch die Zugabe von weiteren Bestandteilen zu einer solchen Formulierung und/oder durch die Wahl unterschiedlicher Härtungsbedingungen erreicht werden. Beispielsweise kann die Zugabe von Füllstoffpartikel die mechanische Festigkeit der Anpassungsschicht 18 in Bezug auf die Trennschicht 16 günstig erhöhen.
In einigen Ausführungsformen kann die Anpassungsschicht 18 verschiedene Kautschuke enthalten. Vorzugsweise sind solche Kautschuke bei Temperaturen von mindestens 100 °C stabil und können Kautschuke wie Alkylacrylatcopolymerkautschuke (ACM), Methylvinylsilikonkautschuk (VMQ), Ethylenpropylendienmonomerkautschuk (EPDM), Fluorelastomerpolymere, Nitrilbutadienkautschuk (NBR), Ethylenacrylelastomer (EAM) und hydrierten Nitrilbutadienkautschuk (HNBR) enthalten.
Als nicht einschränkendes Beispiel wurde Silopren® LSR 2530 (Momentive Performance Materials Inc., Waterford NY), ein Zweikomponenten-Flüssigsilikonkautschuk, bei dem die beiden Komponenten in einem Verhältnis von 1:1 gemischt werden, auf die zuvor beschriebene gehärtete Trennschicht 16 aufgetragen. Die Silikonkautschukmischung wurde mit einer Messerklinge dosiert/abgezogen, um eine Anfangsanpassungsschicht 18 mit einer Dicke von etwa 250 Mikrometern zu erhalten, die dann etwa 5 Minuten bei 150-160 °C gehärtet wurde.
In einem nachfolgenden Schritt des Verfahrens, dessen Ergebnisse in 19 gezeigt sind, wird eine Verstärkungsschicht oder Stützschicht 20 auf der Anpassungsschicht 18 aufgebaut. Die Stützschicht 20 enthält in der Regel eine Faserverstärkung in Form einer Bahn oder eines Gewebes, um der Stützschicht 20 eine ausreichende strukturelle Integrität zu verleihen, damit sie sich nicht ausdehnen kann, wenn das ITM im Drucksystem unter Spannung gehalten wird. Die Stützschicht 20 wird durch Beschichten der Faserverstärkung mit einem Harz gebildet, das anschließend gehärtet wird und nach dem Härten flexibel bleibt.
Alternativ kann die Stützschicht 20 separat als Verstärkungsschicht ausgebildet sein, einschließlich solcher Fasern, die in das unabhängig gehärtete Harz eingebettet und/oder imprägniert sind. In diesem Fall kann die Stützschicht 20 über eine Klebstoffschicht auf der Anpassungsschicht 18 aufgebracht werden, wobei optional die Notwendigkeit entfällt, die Stützschicht 20 in situ zu härten. Im Allgemeinen kann die Stützschicht 20, unabhängig davon, ob sie in situ oder separat auf der Anpassungsschicht 18 ausgebildet wurde, eine Dicke zwischen etwa 100 Mikrometern und etwa 500 Mikrometern aufweisen, wovon ein Teil auf die Dicke der Fasern oder des Gewebes zurückzuführen ist, deren Dicke im Allgemeinen zwischen etwa 50 Mikrometern und etwa 300 Mikrometern variiert. Die Dicke der Stützschicht ist jedoch nicht einschränkend. Für Hochleistungsanwendungen kann die Trägerschicht beispielsweise eine Dicke von mehr als 200 Mikrometern, mehr als 500 Mikrometern oder 1 mm oder mehr aufweisen.
Beispielsweise wurde auf die hierin beschriebene mehrschichtige ITM-Struktur, die eine vinylfunktionalisierte Trennbeschichtung 16 und eine Zweikomponenten-Silikonkautschuk-Anpassungsschicht 18 enthielt, eine Stützschicht 20 aufgetragen, die ein Gewebe aus Glasfasern enthielt. Das Glasfasergewebe mit einer Dicke von etwa 100 Mikrometern war ein Leinwandgewebe mit 16 Fäden/cm in senkrechten Richtungen. Das Glasfasergewebe wurde in ein härtbares Fluid eingebettet, das einen flüssigen Silikonkautschuk Silopren® LSR 2530 enthielt, der der Anpassungsschicht entsprach. Insgesamt hatte die resultierende Stützschicht 20 eine Dicke von etwa 200 Mikrometern und wurde bei 150 °C für etwa 2 bis 5 Minuten gehärtet. Vorzugsweise können Gewebe mit dichterer Webstruktur (z. B. mit 24 × 23 Fäden/cm) verwendet werden.
Nach der In-situ-Bildung oder Aufbringung der Stützschicht 20 können nach Bedarf zusätzliche Schichten auf deren Rückseite aufgebaut werden. 20 zeigt ein optionales Filzdrucktuch 22, das an der Rückseite der Stützschicht 20 (z. B. durch einen gehärteten Klebstoff oder ein Harz) befestigt ist, und 21 zeigt eine Hochfriktionsschicht 24, mit der die Rückseite des Drucktuchs 22 beschichtet ist. Wie dem Fachmann klar sein wird, können verschiedene relativ weiche Kautschuke zur Herstellung einer Schicht mit Hochfriktionseigenschaften dienen, wobei Silikonelastomere nur ein Beispiel für solche Kautschuke sind. In Abwesenheit einer Zwischenschicht, wie beispielsweise dem Drucktuch 22, kann die Hochfriktionsschicht 24 direkt auf die Stützschicht 20 aufgebracht sein.
Wie erwähnt, bilden alle Schichten (z. B. 18, 20, 22, 24 oder eine beliebige dazwischen liegende Klebstoff- oder Grundschicht und dergleichen), die zu der Trennschicht des ITM hinzugefügt wurden, gemeinsam die Basis der Struktur, wie in Bezug auf Basis 200 in 23C gezeigt.
Bevor das ITM verwendet wird, muss der Träger 10 entfernt werden, um die Tintenübertragungsoberfläche 14 der Trennschicht 16 freizulegen, wie in 22 dargestellt. In der Regel kann das fertige Produkt einfach vom Träger 10 abgezogen werden.
Wenn der Träger 10 eine flexible Folie ist, kann es bevorzugt sein, ihn auf dem ITM zu belassen, bis das ITM in einem Drucksystem installiert werden soll. Die Folie wird die Farbübertragungsoberfläche 14 des ITM während der Lagerung, des Transports und der Installation schützen. Zusätzlich kann der Träger 10 nach Beendigung des Herstellungsprozesses durch eine alternative Folie ersetzt werden, die als Schutzfilm geeignet ist.
24A bis 24D illustrieren schematisch eine Vorrichtung 90, in der das ITM hergestellt werden kann. 24A stellt eine schematische Übersicht über eine solche Vorrichtung 90 bereit, die eine Abwickelwalze 40 und einer Aufwickelwalze 42 aufweist, wobei ein flexibler Schleifen-Förderer 100 bewegt wird. Entlang des Weges, dem der Förderer 100 folgt, kann eine Abgabestation 52 angeordnet werden, die härtbare Fluidzusammensetzungen, die für die gewünschten ITMs geeignet sind, abgeben kann, eine Abziehstation 54, die die Dicke der härtbaren Schicht steuern kann, wenn sie sich stromabwärts der Station bewegt, und eine Härtungsstation 56, die die Schicht mindestens teilweise härten kann, so dass sie als Anfangsschicht für einen gegebenenfalls vorhandenen nachfolgenden Schritt dienen kann. Die Abgabestation 52, die Abziehstation 54 und die Härtungsstation 56 bilden eine Schichtbildungsstation 50a. Wie durch 50b illustriert, kann die Vorrichtung 90 optional mehr als eine Schichtbildungsstation enthalten. Weiterhin kann eine Bildungsstation 50 zusätzliche Unterstationen enthalten, die durch eine Abgabewalze 58 in der Station 50a dargestellt sind.
In einigen Ausführungsformen kann auf einen Schleifen-Förderer 100 verzichtet werden: Der Träger 10 wird direkt zwischen den Walzen 40 und 42 gespannt. Der unbearbeitete Träger 10 wird von der Abwickelwalze 40 abgewickelt und nach dem Durchlaufen der Stationen 50a und 50b auf die Aufwickelwalze 42 aufgewickelt.
Obwohl in der Figur nicht dargestellt, kann die Vorrichtung ferner stromaufwärts der Abgabestation eine „Oberflächenbehandlungs“-Station umfassen, die das anschließende Auftragen einer härtbaren Zusammensetzung oder deren Aufbringen auf die Trägerkontaktfläche oder gegebenenfalls die Anfangsschicht erleichtert. Wie in Bezug auf den Träger erwähnt, kann die optionale Oberflächenbehandlungsstation (nicht gezeigt) für eine physikalische Behandlung (z. B. Coronabehandlung, Plasmabehandlung, Ozonisierung usw.) geeignet sein.
24B illustriert schematisch, wie in einer Bildungsstation 50 der Vorrichtung 90 ein auf dem Förderer 100 angeordneter Träger 10 beschichtet werden kann. In der Abgabestation 52 wird die härtbare Zusammensetzung 36 der Trennschicht 16 auf die Trägerkontaktfläche 12 aufgetragen. Wenn der Träger 10 in Pfeilrichtung angetrieben wird, wird die härtbare Zusammensetzung 36 an der Abziehstation 54 auf eine gewünschte Dicke abgezogen, beispielsweise unter Verwendung einer Rakel. Wenn sich die abgezogene Schicht stromabwärts fortbewegt, tritt sie in die Härtungsstation 56 ein, die so konfiguriert ist, dass sie die härtbare Zusammensetzung 36 mindestens teilweise härtet, wodurch die Bildung einer Anfangsschicht 16 an der Austrittsseite der Härtungsstation ermöglicht wird. Solche beispielhaften Schritte wurden in Verbindung mit 16 und 17 beschrieben.
24C und 24D illustrieren schematisch, wie zusätzliche Schichten (die die Basis bilden) aufgetragen werden können. In 24C wird eine härtbare Zusammensetzung 38 an der Abgabestation 52 abgegeben (die gleich oder anders sein kann als die Station, die dazu diente, den Träger mit der Trennschicht 16 zu beschichten, wie in 9B dargestellt). Die härtbare Zusammensetzung 38 wird in der Abziehstation 54 auf eine gewünschte Dicke abgezogen, tritt dann in die Härtungsstation 56 ein und verlässt die Härtungsstation 56 ausreichend gehärtet, um als Anfangsschicht 18 für einen nachfolgenden Schritt und zu dienen so weiter. Ein solcher beispielhafter Schritt wurde in Verbindung mit 18 beschrieben. Mit Bezug nun auf 24C zeigt 24C schematisch eine härtbare Zusammensetzung 39, die an der Abgabestation 52 aufgetragen wird. Das Gerüst einer Stützschicht (z. B. eines Gewebes) kann durch die Abgabewalze 58 abgegeben werden. Das beispielhafte Gewebe kann vor dem Eintritt in die Härtungsstation 56 an einer Station 60 in die härtbare Zusammensetzung eingetaucht werden. Auf diese Weise kann eine Stützschicht 20 an der Austrittsseite der Härtungsstation gebildet werden.
23A und 23B illustrieren schematisch, wie Defekte in einem Abschnitt einer äußeren Schicht 80 (z. B. einer Trennschicht) erscheinen würden, die gemäß dem oben beschriebenen Verfahren des Fachgebiets hergestellt wurde. 23A illustriert verschiedene Phänomene, die sich auf Luftblasen beziehen, die in einer beliebigen härtbaren Zusammensetzung eingeschlossen sein können, wenn das Härten erfolgt, bevor solche Blasen beseitigt werden können (z. B. durch Entgasen). Wie in der Figur zu sehen ist, können sie, da winzige Blasen 82 in Richtung der Luftgrenzfläche migrieren, wobei die Orientierung der Schicht 80 während der Herstellung über einen Körper 800, also die Migrationsrichtung, durch einen Pfeil angezeigt ist, zu größeren Blasen verschmelzen. Die Blasen können unabhängig von ihrer Größe entweder in dem Volumen der Schicht oder auf ihrer Oberfläche eingeschlossen bleiben, wobei der obere Teil der Blasenhülle Vorsprünge 84 bildet. Wenn an die Oberfläche angrenzende Blasen platzen, während das Härten der Schicht bereits fortgeschritten ist, können Krater 86 zurückbleiben, selbst wenn das Segment der Hülle der Blasen, die von der Oberfläche hervorstehen, verschwunden ist. Diese Phänomene stellen daher in der Regel einen Luftblasen-„Gradienten“ bereit, wobei die oberen Abschnitte im Allgemeinen entweder mit größeren Blasen als die unteren Abschnitten besiedelt sind und/oder eine höhere Blasendichte pro Querschnittsfläche oder pro Volumen aufweisen, wobei sich niedriger und höher auf die Orientierung der Schicht während ihrer Herstellung beziehen. Der Einfluss von blasenabgeleiteten Defekten auf der Oberfläche ist offensichtlich, wobei die Heterogenität der Oberfläche in der Regel jedes nachfolgende Wechselspiel, beispielsweise mit einem Tintenbild, negativ beeinflusst. Da ein derartiges ITM in der Regel unter Spannung und/oder unter Druck betrieben wird, können sich die Krater mit der Zeit verbreitern und sich vereinigen, um größere Risse zu bilden. Somit können solche Phänomene die strukturelle Integrität der Oberfläche und jede mechanische Eigenschaft, die eine solche Integrität dem ITM verliehen hätte, beeinflussen.
23B illustriert schematisch verschiedene Phänomene, die sich auf feste Verunreinigungen wie Staub beziehen. Obwohl in der vorliegenden Illustration der Staub zusätzlich zu Luftblasen dargestellt wird, muss dies nicht unbedingt der Fall sein, da ein jeder dieser Oberflächen- oder Schichtdefekte unabhängig auftreten kann. Wie in der Abbildung zu sehen ist, können feste Verunreinigungen auf der Oberfläche verbleiben. Wenn sich Verunreinigungen absetzen, nachdem die äußere Schicht 80 ausgehärtet ist, können diese Verunreinigungen 92 sogar durch geeignete Reinigung der Außenfläche entfernt werden. Dennoch ist ein solches Phänomen unerwünscht, da es eine zusätzliche Verarbeitung eines solchen ITM erfordern würde, bevor es verwendet werden kann. Wenn solche Verunreinigungen auftreten, während die Schicht noch nicht ausgehärtet ist, können die Verunreinigungen entweder auf der Oberfläche der Schicht 80 eingeschlossen sein (z. B. die Verunreinigung 94, die „schwebend“ zu sein scheint), oder sie können sogar in die Trennschicht eingetaucht sein, (z. B. Verunreinigung 96). Es ist leicht zu verstehen, dass größere/schwerere Verunreinigungen tiefer absinken können als kleinere.
Im Gegensatz zu im Stand der Technik bekannten Verfahren umfasst das hierin offenbarte Verfahren das Bilden einer Schicht aus einem flüssigen ersten härtbaren Material, wobei eine Seite der Schicht eine Trägerkontaktoberfläche berührt, wobei die Schicht eine Anfangstrennschicht bildet. Die Trägerkontaktoberfläche schützt die Anfangstrennschicht und verleiht der Farbübertragungsschicht die gewünschten Eigenschaften, während der Träger als physikalisch robuste Stützstruktur fungiert, auf der andere Schichten hinzugefügt werden, um das ITM zu bilden, bis das ITM fertig ist. Dadurch werden viele mögliche Fehlerquellen vermieden. Darüber hinaus wird die Oberflächenbeschaffenheit der Farbübertragungsoberfläche in erster Linie, wenn auch nicht ausschließlich, durch die Trägerkontaktoberfläche bestimmt.
23C illustriert schematisch einen Schnitt durch eine äußere Schicht 16 (z. B. eine Trennschicht), die gemäß dem vorliegenden Verfahren hergestellt wurde. Zum Vergleich mit den vorherigen Zeichnungen ist der Schnitt ohne einen Träger und in derselben Orientierung wie in den 23A und 23B gezeigt, obwohl die Herstellung in umgekehrter Orientierung durchgeführt wird, wie durch den Pfeil gezeigt. Die Basis 200, die, wie im Folgenden detailliert beschrieben wird, auf die erste äußere Schicht 16 aufgebracht wird, nachdem die Schicht mindestens teilweise gehärtet ist, ist daher nicht mit dem Körper 800 äquivalent, der bereits während des Herstellungsprozesses als Stütze dient. Nur zur Veranschaulichung ist die Schicht 16 mit einer großen Anzahl von Blasen 82 dargestellt, was jedoch nicht der Fall sein muss. Falls vorhanden, würden solche Blasen jedoch ein anderes Muster aufweisen als die zuvor beschriebenen. Erstens können, da sich die nun oberste Tintenübertragungsoberfläche 14 der Schicht 16 zuvor in Kontakt mit einem Träger befand, keine Vorsprünge beobachtet werden, wodurch die Trennschicht frei von Phänomenen ist, wie sie zuvor durch die auf der Oberfläche vorstehenden Blasen 84 dargestellt wurden. In ähnlicher Weise sind Krater, die zuvor als Hohlräume 86 dargestellt wurden, sehr unwahrscheinlich, da sie die Verwendung einer inkompatiblen härtbaren Schicht und eines Trägers beinhalten würden. Da gemäß dem vorliegenden Verfahren das härtbare Material, das die äußere Schicht bilden soll, dazu dient, den Träger geeignet benetzen, wird angenommen, dass im Wesentlichen keine Luftblasen zwischen dem Träger und der darauf gebildeten Anfangsschicht eingeschlossen werden können. Wenn überhaupt, würden sich solche Blasen im Volumen der Schicht befinden. Da jedoch die Herstellung im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren in umgekehrter Orientierung erfolgt, wäre der Blasen-Gradient aus demselben Grund umgekehrt. Wie in 23C gezeigt, wären winzige Blasen näher an der Außenfläche als größere Blasen, die näher an der Basis wären.
Die erfindungsgemäßen Trennschichtstrukturen der vorliegenden Erfindung, die aus Additionshärtungsformulierungen hergestellt werden, können im Wesentlichen keine funktionellen Gruppen oder eine unwesentliche Menge (z. B. eine unwesentliche Menge von OH-Gruppen) enthalten, die kovalent in der Polymermatrix gebunden sind. Solche funktionellen Gruppen können beispielsweise Einheiten wie C=O, S=O und OH einschließen.
Da diese Trennschichtstrukturen höchstens eine unwesentliche Menge solcher funktionellen Gruppen enthalten, ist zu erwarten, dass ihre Trennschichten stark hydrophob sind. Die Erfinder haben jedoch überraschenderweise festgestellt, dass die durch das vorliegende Verfahren hergestellten Trennschichtoberflächen tatsächlich etwas hydrophiler und deutlich hydrophiler als entsprechende Trennschichten sein können, d. h. Trennschichten mit der gleichen Zusammensetzung, die jedoch unter Verwendung der herkömmlichen Härtungstechnik hergestellt werden, bei der die Trennschicht Luft ausgesetzt wird („Standardlufthärtung“). Ohne an eine Theorie gebunden sein zu wollen, glauben die Erfinder, dass durch den engen Kontakt zwischen der Trägerkontaktfläche und der Oberfläche der Anfangstrennschicht die leicht hydrophilen Eigenschaften der Trägerkontaktfläche in die Trennschichtoberfläche induziert werden.
Wie vorstehend erörtert, können ITM-Trennschichten, die niedrige Oberflächenenergien aufweisen, die Übertragung des getrockneten Tintenbildes auf das Drucksubstrat erleichtern. Während der Tintenaufnahmestufe neigen die wässrigen Tintentropfen, die auf eine solche hydrophobe Trennschicht mit niedriger Energie gespritzt werden, nach dem anfänglichen Aufprall zur Perlenbildung, wodurch die Bildqualität beeinträchtigt wird. Energiereichere, weniger hydrophobe Trennschichten können diesen Effekt mildern, beeinträchtigen jedoch die Bildübertragungsqualität. Die Erfinder haben herausgefunden, dass die Trennschichtstrukturen der vorliegenden Erfindung in der Regel Trennoberflächen mit charakteristisch abgemilderter Hydrophobie aufweisen, wie sie sich in Rückzugswinkeln für destilliertes Wasser von höchstens 80° oder höchstens 70°, in der Regel höchstens 60° oder höchstens 50° und typischer 30° - 60°, 35° - 60°, 30° - 55°, 30° - 50°, 30° - 45° oder 35° - 50° äußert. Überraschenderweise kann jedoch sowohl die Tintenaufnahme als auch die Übertragung des trockenen, erwärmten Tintenbilds von guter Qualität sein. Es muss betont werden, dass noch niedrigere Werte des Rückzugswinkels (und des nachstehend erörterten dynamischen Kontaktwinkels) durch Verwendung von Trägeroberflächen mit höherer Hydrophilie (geringere Kontaktwinkel in Bezug auf Tropfen aus destilliertem Wasser) und/oder durch Coronabehandlung (oder eine ähnliche Behandlung) erreicht werden können.
Ohne an eine Theorie gebunden sein zu wollen, glauben die Erfinder, dass die oben beschriebenen induzierten Oberflächeneigenschaften die Wechselwirkungen zwischen polaren Gruppen (z. B. O-Si-O) auf der Trennschichtoberfläche und entsprechenden polaren Einheiten (z. B. OH-Gruppen im Wasser) in den wässrigen Flüssigkeiten (z. B. wässrigen Tintenstrahltinten), die darauf abgeschieden werden, verbessern, wodurch sie zur Aufnahme der aufgestrahlten Tintentropfen beitragen. Anschließend, nach dem Trocknen der Tinte und dem Erwärmen des Tintenfilms auf Übertragungstemperaturen, werden diese Wechselwirkungen abgeschwächt, was eine vollständige Übertragung des trockenen oder im Wesentlichen trockenen Tintenbildes ermöglicht. Somit ist die Leistungsfähigkeit der erfindungsgemäßen Trennschichtstruktur sowohl in der Tintenaufnahmestufe als auch in der Tintenfilmübertragungsstufe deutlich besser als es für eine Trennschicht mit mäßiger Hydrophobie zu erwarten gewesen wäre, aber ohne die spezielle Oberflächenstruktur und die durch die Trägerkontaktfläche induzierten Eigenschaften.
BEISPIELE

Es wird nun auf die folgenden Beispiele Bezug genommen, die zusammen mit den obigen Beschreibungen die Erfindung auf nicht einschränkende Weise veranschaulichen.

Liste der verwendeten Materialien:
Bestandteil	Lieferant	CAS-Nummer	Beschreibung
DMS-V35-Harz	Gelest	68083-19-2	Vinylterminiertes Polydimethylsiloxan
			Viskosität 5.000 mPa.s
			MW -49.500
			Vinyl -0,018-0,05 mmol/g
VQM-146-Harz	Gelest	68584-83-8	20-25 % Vinylharz in DMS V46
			Viskosität 50.000-60.000 mPa.s
			Vinyl -0,18-0,23 mmol/g
Inhibitor 600	Evonik	204-070-5	Mischung aus Divinylpolydimethylsiloxan und 2-Methylbut-3-yn-2-ol
Härtungsverzögerun gsmittel
			Viskosität 900 mPa.s
			Vinyl 0,11 mmol/g
SIP6831.2	Gelest	68478-92-2	Platindivinyltetramethyldisiloxan
Katalysator			Platin 2,1-2,4 %
Polymer RV 5000	Evonik		Vinylfunktionelle Polydimethylsiloxane
(XPRV 5000)			Viskosität 3.000 mPa.s
Harz			Vinyl 0,4 mmol/g
Crosslinker 100	Evonik		Polydimethylsiloxane, die SiH-Gruppen in der Polymerkette enthalten
Crosslinker
			Hydrid 7,8 mmol/g
HMS-301 Vernetzer	Gelest	68037-59-2	Poly(dimethylsiloxan-co-methyl-hydrosiloxan), trimethylsilylterminiert

			Hydrid 4,2 mmol/g
Silsurf A010-D-UP	Siltech	134180-76-0	Polyethersiloxan-Copolymer
Additiv

SilGrip SR 545	Momentiv e	56275-01-5	Harz auf Silikonbasis, das „MQ“-Gruppen enthält
Funktionelles MQ-Harz	Momentiv e		Harz auf Silikonbasis, das „MQ“-Gruppen enthält
Funktionelles MQ-Harz			Viskosität 11 mPa•s
Aluminisiertes PET	Hanita Ltd.	NR	Aluminisierte Polyesterfolie
	Hanita Ltd.
Skyroll SH 92	SKC Inc.	NR	Antistatische Polyesterfolie
Skyroll SH 76	SKC Inc.	NR	Unbehandelte Polyesterfolie

Die als Substrate bei der Herstellung der Trennschichtoberfläche verwendeten Träger umfassen (1) eine antistatische Polyesterfolie (Beispiele 1 bis 7); (2) eine unbehandelte, d. h. nicht antistatische Polyesterfolie (Beispiel 11); und (3) eine aluminisierte Polyesterfolie (Beispiel 10).
BEISPIEL 1
Die ITM-Trennschicht von Beispiel 1 hatte die folgende Zusammensetzung (Gew./Gew.):

Name Anteile

DMS-V35 70

XPRV-5000 30

VQM-146 40

Inhibitor 600 5

SIP6831.2 0,1

Crosslinker HMS-301 12
Die Trennschicht wurde im Wesentlichen hergestellt, wie im vorliegenden, nachstehend bereitgestellten Drucktuch-Herstellungsverfahren beschrieben.
Drucktuch-Herstellungsverfahren (für Trennschichten, die gegen eine Trägeroberfläche gehärtet wurden)
Alle Komponenten der Trennschichtformulierung wurden gründlich miteinander vermischt. Die gewünschte Dicke der Anfangstrennschicht wurde mit einer Latte/Rakel auf eine PET-Folie aufgetragen (andere Beschichtungsverfahren können ebenfalls verwendet werden), gefolgt von einer 3-minütigen Härtung bei 150 °C. Anschließend wurde Silopren LSR 2530 mit einem Rakel auf die Trennschicht aufgetragen, um eine gewünschte Dicke zu erreichen. Das Härten wurde dann 3 Minuten bei 150 °C durchgeführt. Eine zusätzliche Schicht aus Silopren LSR 2530 wurde dann auf die vorherige (gehärtete) Silikonschicht aufgetragen, und Glasfasergewebe wurde in diese nasse, frische Schicht eingearbeitet, so dass nasses Silikon in die Gewebestruktur eindrang. Das Härten wurde dann 3 Minuten bei 150 °C durchgeführt. Eine abschließende Schicht aus Silopren LSR 2530 wurde dann auf das Glasfasergewebe aufgetragen und wiederum wurde ein Härten bei 150 °C für 3 Minuten durchgeführt. Die ganze Drucktuchstruktur wurde dann auf Raumtemperatur abgekühlt und das PET wurde entfernt.
BEISPIEL 2
Die ITM-Trennschicht von Beispiel 2 hat die folgende Zusammensetzung:

Name der Komponente Anteile

DMS-V35 70

XPRV-5000 30

VQM-146 40

Inhibitor 600 5

SIP6831.2 0,1

Crosslinker HMS-301 12

Silsurf A010-D-UP 5
Das Drucktuch wurde im Wesentlichen wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
BEISPIEL 3
Die ITM-Trennschicht von Beispiel 3 hat die folgende Zusammensetzung:

Name der Komponente Anteile

DMS-V35 70

XPRV-5000 30

VQM-146 40

Inhibitor 600 5

SIP6831.2 0,1

Crosslinker 100 6,5

Silsurf A010-D-UP 5
Das Drucktuch wurde im Wesentlichen wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
BEISPIEL 4
Die ITM-Trennschicht von Beispiel 4 hat die folgende Zusammensetzung:

Name der Komponente Anteile

DMS-V35 100

VQM-146 40

Inhibitor 600 3

SIP6831.2 0,1

Crosslinker HMS-301 5
Das Drucktuch wurde im Wesentlichen wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
BEISPIEL 5
Die ITM-Trennschicht aus Beispiel 5 wurde aus Silopren® LSR 2530 (Momentive Performance Materials Inc., Waterford, NY) hergestellt, einem Zweikomponenten-Flüssigsilikonkautschuk, bei dem die beiden Komponenten in einem Verhältnis von 1:1 gemischt werden. Das Drucktuch wurde im Wesentlichen wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
BEISPIEL 6
Die ITM-Trennschicht von Beispiel 6 hat eine Zusammensetzung, die im Wesentlichen mit der von Beispiel 4 identisch ist, aber SR545 (Momentive Performance Materials Inc., Waterford, New York) enthält, ein im Handel erhältliches Harz auf Silikonbasis, das polare Gruppen enthält. Die polaren Gruppen sind vom „MQ“-Typ, wobei „M“ für Me₃SiO steht und „Q“ für SiO₄ steht. Die vollständige Zusammensetzung ist unten angegeben:

Name der Komponente Anteile

DMS-V35 100

VQM-146 40

SR545 5

Inhibitor 600 3

SIP6831.2 0,1

Crosslinker HMS-301 5
Das Drucktuch wurde im Wesentlichen wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
BEISPIEL 7
Die ITM-Trennschicht von Beispiel 7 hat eine Zusammensetzung, die im Wesentlichen mit der von Beispiel 6 identisch ist, aber das Polymer RV 5000 enthält, das vinylfunktionelle Polydimethylsiloxane mit einer hohen Dichte an Vinylgruppen umfasst, wie vorstehend beschrieben. Die vollständige Zusammensetzung ist unten angegeben:

Name der Komponente Anteile

DMS-V35 70

RV 5000 30

VQM-146 40

Inhibitor 600 5

SIP6831.2 0,1

Crosslinker HMS-301 12

SR545 5
Das Drucktuch wurde im Wesentlichen wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
VERGLEICHSBEISPIELE 1A - 1F
ITM-Trennschichten wurden als „entsprechende Trennschichten“ oder „Referenz-Trennschichten“ für die Zusammensetzungen der Beispiele 1 bis 6 hergestellt, so dass die entsprechenden Trennschichten (als Vergleichsbeispiele 1A bis IF bezeichnet) die gleichen Zusammensetzungen wie jeweils die Beispiele 1 bis 6 hatten. Während des Härtens der Trennschicht wurde jedoch die Trennschichtoberfläche (oder „Tintenaufnahmeoberfläche“) Luft ausgesetzt („Standardlufthärtung“), und zwar gemäß einem herkömmlichen, nachstehend bereitgestellten Herstellungsverfahren.
Vergleichs-Drucktuchherstellungsverfahren (für Trennschichten, die während des Härtens Luft ausgesetzt sind)
Eine erste Schicht aus Silopren LSR 2530 wurde unter Verwendung einer Latte/Rakel auf eine PET-Folie aufgetragen, gefolgt von 3 Minuten Härten bei 150 °C, um die gewünschte Dicke zu erreichen. Eine zusätzliche Schicht aus Silopren LSR 2530 wurde dann auf die vorherige (gehärtete) Silikonschicht aufgetragen, und Glasfasergewebe wurde in diese nasse, frische Schicht eingearbeitet, so dass nasses Silikon in die Gewebestruktur eindrang. Silopren LSR 2530 wurde dann auf das Glasfasergewebe aufgetragen und 3 Minuten bei 150 °C gehärtet. Vor dem Bilden der Anfangs-Trennschicht wurden alle Komponenten der Trennschichtformulierung gründlich miteinander vermischt. Die Trennschicht wurde auf gehärtetes Silopren LSR 2530 aufgetragen, um die gewünschte Dicke zu erreichen, und wurde anschließend 3 Minuten bei 150 °C gehärtet, während die Trennschichtoberfläche Luft ausgesetzt wurde.
BEISPIEL 8
Die Kontaktwinkel der Tröpfchen aus destilliertem Wasser auf den Trennschichtoberflächen wurden mit einem speziellen Kontaktwinkelmessgerät Dataphysics OCA15 Pro (Particle and Surface Sciences Pty. Ltd., Gosford, NSW, Australien) gemessen. Das Verfahren, das zur Durchführung der RCA- (RCA = Receding Contact Angle = Rückzugswinkel) und ACA-Messungen (ACA = Advancing Contact Angle = Fortschreitwinkel) verwendet wird, ist ein herkömmliches Verfahren, das von Dr. Roger P. Woodward („Contact Angle Measurements Using the Drop Shape Method“, inter alia, www.firsttenangstroms.com/pdfdocs/CAPaper.pdf) entwickelt wurde.
Die Ergebnisse für die Beispiele 1 bis 6 sind nachstehend zusammen mit den Ergebnissen für die gemäß den Vergleichsbeispielen 1A bis IF hergestellten Trennschichten angegeben.
In nahezu allen Fällen zeigten die gegen die Trägeroberflächen erzeugten Trennoberflächen geringere Rückzugswinkel als die gleiche Formulierung, die in Luft gehärtet wurde. Noch typischer wiesen die gegen die Trägerflächen erzeugten Trennoberflächen Rückzugswinkel auf, die um mindestens 5°, mindestens 7°, mindestens 10°, mindestens 12° oder mindestens 15° niedriger waren oder in einem Bereich von 5° - 30°, 7° - 30°, 10° - 30°, 5° - 25°, 5° - 22°, 7° - 25° oder 10° - 25° niedriger waren.
BEISPIEL 9

Die in den Beispielen 1 bis 6 hergestellten Trennoberflächen und die jeweiligen in den Vergleichsbeispielen 1A bis IF hergestellten Trennoberflächen wurden 2 Stunden lang bei 160 °C gealtert, um die Alterung der Trennschicht unter verlängerten Betriebsbedingungen zu simulieren. Die Rückzugwinkel wurden gemessen und die Ergebnisse sind unten angegeben:

Trenn-Formulierung	Trennoberfläche vs. PET		Vergleichs- Trenn-formulierung	Trennoberfläche vs. Luft
Trenn-Formulierung	RCA vor dem Altern	RCA nach dem Altern	Vergleichs- Trenn-formulierung	RCA vor dem Altern	RCA nach dem Altern
Beispiel 1	75°	80°	Vergleichs beispiel 1A	95°	95°
Beispiel 2	45°	60°	Vergleichs beispiel 1B	65°	65°
Beispiel 3	40°	50°	Vergleichs beispiel 1C	63°	65°
Beispiel 4	65°	62°	Vergleichs beispiel 1D	79°	75°
Beispiel 5	70°	74°	Vergleichs beispiel 1E	80°	80°
Beispiel 6	56°	70°	Vergleichs beispiel 1F	74°	70°

In Bezug auf die Vergleichsbeispiele ist es offensichtlich, dass der Rückzugswinkel nach Durchführung des Alterungsprozesses im Wesentlichen beibehalten wird. In Bezug auf die erfindungsgemäßen Beispiele 1-6 ist es jedoch offensichtlich, dass der Rückzugswinkel nach Durchführung des Alterungsprozesses in der Regel um 4°-15° zunimmt. Ohne an eine Theorie gebunden sein zu wollen, glauben die Erfinder, dass die Zunahme des Kontaktwinkels in den erfindungsgemäßen Trennschichtstrukturen auf einen Verlust des hydrophilen Verhaltens (oder eines erhöhten hydrophoben Verhaltens) aufgrund einer gewissen Änderung der Position der polaren Gruppen zurückzuführen ist (z. B. Si-O-Si) an der Oberfläche der Trennschicht.
BEISPIEL 10
Ein Drucktuch, das eine Trennschicht mit der Zusammensetzung von Beispiel 2 enthält, wurde im Wesentlichen wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, jedoch gegen eine aluminisierte PET-Trägeroberfläche.
BEISPIEL 11
Eine Trennschicht mit der Trennschichtzusammensetzung von Beispiel 2 wurde im Wesentlichen wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, jedoch gegen eine im Handel erhältliche PET-Trägeroberfläche, die keiner antistatischen Vorbehandlung unterzogen wurde.
BEISPIEL 12
Die in den Beispielen 2, 10 und 11 hergestellten Trennschichten wurden gemäß der vorliegenden Erfindung Kontaktwinkelmessungen unterzogen, um sowohl den Fortschreitwinkel als auch den Rückzugswinkel zu bestimmen. Die Ergebnisse sind unten angegeben:

Trenn- Formulierung Trägerfilm RCA vs. Träger

Beispiel 10 Aluminisiertes PET 62°

Beispiel 11 PET ohne antistatische Behandlung 62°

Beispiel 2 PET mit antistatischer Behandlung 45°
Die Beispiele 10 und 11 zeigten Rückzugswinkel, die etwa 30° niedriger waren als der Rückzugswinkel derselben Zusammensetzung, die mit der Trennschicht gehärtet wurde, die Luft ausgesetzt war. Die Trennschichtoberfläche des Beispiels 2, die gegen eine antistatische PET-Trägeroberfläche hergestellt wurde, wies einen Rückzugswinkel auf, der etwa 50° unter dem Rückzugswinkel der gleichen Zusammensetzung lag, die unter Einwirkung von Luft hergestellt wurde.
BEISPIEL 13
Die in den Beispielen 2, 10 und 11 verwendeten Trägerflächen wurden Kontaktwinkelmessungen unterzogen, um sowohl den Fortschreitwinkel als auch den Rückzugswinkel zu bestimmen. Die Ergebnisse sind unten angegeben:

Trägerfilm Kohlenwasserstoff der Träger

ACA RCA

Aluminisiertes PET 80° 40°

PET ohne antistatische Behandlung 70° 40°

PET mit antistatischer Behandlung 40° 20°
Aus den erhaltenen Rückzugswinkeln lässt sich erkennen, dass die drei Trägeroberflächen ein hydrophiles Verhalten zeigen und dass das einer antistatischen Behandlung unterzogene PET den höchsten Grad an hydrophilem Verhalten (20° RCA vs. 40° RCA) zeigt.
Bezeichnenderweise ist das hydrophile Verhalten der Trägeroberflächen mindestens teilweise in die jeweiligen Trennoberflächen induziert worden: Die unter Luftbehandlung gehärtete Formulierung hat einen RCA von 65°; die gleiche Formulierung, die gegen eine antistatische PET-Oberfläche hergestellt wurde, hat einen RCA von 45°; der verwendete antistatische PET-Träger weist einen RCA von 20° auf. So weist die erfindungsgemäße Trennschichtstruktur eine Trennoberfläche auf, deren Hydrophilie/Hydrophobie-Eigenschaften zwischen den Eigenschaften der gleichen, in Luft gehärteten Formulierung und der Trägeroberfläche selbst liegen.
BEISPIEL 14
Die Oberflächenenergien der Trennschicht wurden für Tintenaufnahmeoberflächen der folgenden Beispiele berechnet: Beispiel 1A, gehärtet unter Einwirkung von Luft; Beispiel 1, gehärtet gegen eine antistatische PET-Oberfläche; und Beispiel 1 gehärtete gegen eine antistatische PET-Oberfläche und dann dem Standard-Alterungsverfahren bei 160 °C für 2 Stunden unterzogen. Die drei Beispiele haben die gleiche chemische Formulierung.
Für jedes dieser Beispiele wurde die Gesamtoberflächenenergie unter Verwendung der klassischen Methode des „harmonischen Mittelwerts“ (auch als Owens-Wendt-Oberflächenenergiemodell bekannt, siehe beispielsweise KRUSS Technical Note TN306e), berechnet. Die Ergebnisse sind unten angegeben:

Trenn-Formulierung Gesamtoberflächenenergie J/m²

Beispiel 1A -- luftgehärtet 20,9

Beispiel 1 -- gealtert 22,6

Beispiel 1 26,1
In Beispiel 1A, das unter Luftbehandlung gehärtet wird, ist die Trennschichtoberfläche extrem hydrophob und die Gesamtoberflächenenergie der Oberfläche ist, wie erwartet, niedrig und beträgt 20,9 J/m². Dies ist ziemlich nahe an dem Literaturwert für Oberflächenenergie für Polydimethylsiloxan (PDMS). Bezeichnenderweise zeigte Beispiel 1, das gegen eine antistatische PET-Oberfläche gehärtet wurde, eine Gesamtoberflächenenergie von etwa 26 J/m², was etwas weniger hydrophob ist als die „luftgehärtete“ Probe. Nachdem diese Formulierung dem Standardalterungsverfahren unterzogen worden war, nahm die gesamte Oberflächenenergie von etwa 26 J/m² auf unter 23 J/m² ab. Dieses Ergebnis scheint die RCA-Ergebnisse zu bestätigen, die für die verschiedenen gealterten und nicht gealterten Materialien dieser beispielhaften Formulierung erhalten wurden.
BEISPIEL 15
Die Oberflächenenergien der Trennschicht wurden für Tintenaufnahmeoberflächen der folgenden Beispiele berechnet: Beispiel 2A, gehärtet unter Einwirkung von Luft; Beispiel 2, gehärtet gegen eine antistatische PET-Oberfläche; und Beispiel 2 gehärtete gegen eine antistatische PET-Oberfläche und dann dem Standard-Alterungsverfahren bei 160 °C für 2 Stunden unterzogen. Die drei Beispiele haben die gleiche chemische Formulierung.
Wie in Beispiel 14 wurde die Gesamtoberflächenenergie unter Verwendung des klassischen „harmonischen Mittel“-Verfahrens berechnet. Die Ergebnisse sind unten angegeben:

Trenn-Formulierung Gesamtoberflächenenergie (J/m²)

Beispiel 2A -- luftgehärtet 34,6

Beispiel 2 -- gealtert 39,9

Beispiel 2 49,1
In Beispiel 2A ist die Trennschichtoberfläche, wenn sie unter Luft gehärtet wird, weniger hydrophob als die Trennschicht von Beispiel 1A, wobei die Gesamtoberflächenenergie der Oberfläche etwa 35 J/m2 beträgt. Beispiel 2, das gegen eine antistatische PET-Oberfläche gehärtet wurde, zeigte eine Gesamtoberflächenenergie von etwa 49 J/m², was deutlich weniger hydrophob ist als die „luftgehärtete“ Probe. Nachdem diese Formulierung dem Standardalterungsverfahren unterzogen worden war, nahm die gesamte Oberflächenenergie von etwa 49 J/m² auf etwa 40 J/m² ab. Dieses Ergebnis scheint die RCA-Ergebnisse zu bestätigen, die für die verschiedenen gealterten und nicht gealterten Materialien dieser beispielhaften Formulierung erhalten wurden.
BEISPIEL 16
Die Temperatur auf der Drucktuchoberfläche wird auf 75 °C gehalten. Das Bild (in der Regel ein Farbverlauf von 10-100 %) wird mit einer Geschwindigkeit von 1,7 m/s mit einer Auflösung von 1200 dpi auf das Drucktuch gedruckt. Ein ungestrichenes Papier (A4 Xerox Premium Copier Paper, 80 g/m²) wird zwischen der Druckwalze und dem Drucktuch eingelegt und die Walze wird auf das Drucktuch gedrückt, während der Druck auf 3 bar eingestellt ist. Die Walze bewegt sich auf dem Papier, übt Druck auf die Kontaktlinie zwischen Drucktuch und Papier aus und fördert den Transferprozess. In einigen Fällen kann eine unvollständige Übertragung beobachtet werden, wobei ein Tintenrückstand auf der Drucktuchoberfläche verbleibt. Um den Umfang dieses Tintenrückstandes zu bewerten, wird Glanzpapier (A4 Burgo glossy paper 130 g/m²) auf das Drucktuch ähnlich wie bei unbeschichtetem Papier aufgetragen, und der Übertragungsvorgang wird erneut durchgeführt. Tinte, die auf dem Drucktuch verblieben ist und nicht auf das ungestrichene Papier übertragen wurde, wird auf das Glanzpapier übertragen. Somit kann das Glanzpapier hinsichtlich des Tintenrückstands gemäß der folgenden Skala (% der Bildoberfläche) bewertet werden:

A - kein sichtbarer Rückstand
B - 1-5 % sichtbarer Rückstand
C - mehr als 5 % sichtbarer Rückstand.

Die Ergebnisse der Bewertung sind unten angegeben:

Trenn-Formulierung Übertragungsqualität

Beispiel 4 B

Beispiel 1 B

Beispiel 2 A

Beispiel 3 A

Beispiel 6 C
BEISPIEL 17
Beispiel 16 wurde für die Trennoberflächen der Beispiele 2 und 3 wiederholt, jedoch mit einer Druckgeschwindigkeit von 3,4 m/s auf dem Drucktuch. Beide Trennoberflächen behielten eine Übertragungsqualität A.
BEISPIEL 18
Die ITM-Trennschichtzusammensetzungen der Beispiele 2 und 3 wurden gemäß dem in Beispiel 1 angegebenen Verfahren gegen ein PET-Substrat gehärtet. Die ITM-Trennschichtzusammensetzungen der Beispiele 2 und 3 wurden gemäß dem in den Vergleichsbeispielen 1B und 1C angegebenen Verfahren gegen Luft gehärtet. Die Proben wurden dann dynamischen Kontaktwinkel(DCA)-Messungen nach 10 Sekunden und anschließend nach 70 Sekunden gemäß dem folgenden Verfahren unterzogen:
Der Tropfen wird auf einer glatten PTFE-Filmoberfläche mit möglichst geringer Tropfenfallhöhe angeordnet, so dass die kinetische Energie den Tropfen nicht ausbreitet. Dann bildet sich ein hängender Tropfen. Anschließend wird die Probe angehoben, bis sie den Boden des Tropfens berührt. Wenn der Tropfen groß genug ist, wird ihn die Adhäsion an der Oberfläche von der Nadelspitze ziehen. Die Nadelspitze befindet sich in einer solchen Höhe über der Oberfläche, dass der wachsende hängende Tropfen die Oberfläche berührt und sich löst, bevor er aufgrund seines eigenen Gewichts frei fällt.
Der dynamische Kontaktwinkel wird dann nach 10 Sekunden und nach 70 Sekunden gemessen. Die Ergebnisse sind unten angegeben:

Dynamischer Kontaktwinkel

Gegen PET gehärtet Gegen Luft gehärtet

Beispiel nach 10 s nach 70 s nach 10 s nach 70 s

Bsp. 2 105° 97° 114° 103°

Bsp. 3 87° 70° 113° 94°
Es wird beobachtet, dass die anfängliche Messung des dynamischen Kontaktwinkels nach 10 Sekunden einen starken Hinweis auf die Hydrophilie der Oberfläche der Trennschicht liefert. Die anschließende Messung nach 70 Sekunden liefert einen Hinweis darauf, in welchem Umfang eine Flüssigkeit (wie ein polyetherglykolfunktionalisiertes Polydimethylsiloxan), die sich innerhalb der Trennschicht befindet, in den Tropfen eingebracht wurde. Eine solche Integration kann den gemessenen DCA weiter reduzieren.
Somit zeigen die gegen PET gehärteten Proben wesentlich niedrigere (hydrophilere) anfängliche DCA-Messungen (105°, 87°) in Bezug zu den hydrophilen anfänglichen DCA-Messungen (114°, 113°) der jeweiligen gegen Luft gehärteten Proben. Neben der gezeigten Hydrophilie wiesen die gegen PET gehärteten Proben zwischen der ersten und der zweiten Messung einen Abfall des DCA von 8 auf 17° auf.
25A-25C stellen Bilder von verschiedenen Tintenmustern bereit, die auf eine Trennschicht eines ITM der vorliegenden Erfindung gedruckt sind, wobei die Trennschicht von Beispiel 1 gegen eine PET-Trägeroberfläche gehärtet wurde. 26A-26C sind Bilder von demselben Tintenmustern, die auf eine Trennschicht von Beispiel 2 gedruckt werden, bei dem die Trennschicht gegen Luft gehärtet wurde. Der Vergleich zwischen 25A und 26A zeigt, dass die Trennschicht des erfindungsgemäßen ITM eine höhere optische Dichte aufweist und das Tintenbildmuster genauer widerspiegelt. Ein Vergleich zwischen den 25C und 26C ergibt die gleiche Schlussfolgerung. Beim Vergleich nun zwischen den 25B und 26B ist es offensichtlich, dass jeder Tintenpunkt in 25B merklich größer ist als die jeweiligen Tintenpunkte in 26B.
Wie hier in der Beschreibung und in den folgenden Ansprüchen verwendet, bezieht sich der Begriff „Rückzugswinkel“ oder „RCA“ auf einen Rückzugswinkel, der unter Verwendung eines Kontaktwinkelmessgeräts Dataphysics OCA15 Pro oder eines vergleichbaren videobasierten optischen Kontaktwinkelmesssystems unter Verwendung einer oben beschriebenen Drop-Shape-Methode bei Umgebungstemperaturen gemessen wurde. Der analoge „Fortschreitwinkel“ oder „ACA“ bezieht sich auf einen Fortschreitwinkel, der im Wesentlichen auf die gleiche Weise gemessen wird.
Wie hier in der Beschreibung in dem folgenden Anspruchsabschnitt verwendet, bezieht sich der Begriff „dynamischer Rückzugswinkel“ oder „DCA“ auf einen dynamischen Kontaktwinkel, der unter Verwendung eines Kontaktwinkelmessgeräts Dataphysics OCA15 Pro oder eines vergleichbaren videobasierten optischen Kontaktwinkelmesssystems unter Verwendung der von Dr. Roger P. Woodward in dem oben genannten „Contact Angle Measurements Using the Drop Shape Method“ erarbeiteten Methode bei Umgebungstemperaturen und wie vorstehend in Beispiel 17 durchgeführt gemessen wurde.
Wie hier in der Beschreibung und in dem folgenden Anspruchsteil verwendet, bezieht sich der Begriff „Standardalterungsverfahren“ auf ein beschleunigtes Alterungsprotokoll, das an jeder getesteten Trennschicht bei 160 °C für 2 Stunden in einem Standardkonvektionsofen durchgeführt wird.
Wie hierin in der Beschreibung und im folgenden Anspruchsteil verwendet, bezieht sich der Begriff „Standardlufthärtung“ auf ein herkömmliches Härtungsverfahren zum Härten der Trennschicht, das mit Bezug auf die Vergleichsbeispiele 1A bis IF beschrieben wurde, bei dem während des Härtens der Trennschicht die Trennschichtoberfläche (oder „Tintenaufnahmeoberfläche“) Luft ausgesetzt wird.
Wie hier in der Beschreibung und in dem folgenden Anspruchsabschnitt verwendet, ist der Begriff „Volumenhydrophobie“ durch einen Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser gekennzeichnet, das auf einer Innenfläche der Trennschicht angeordnet ist, wobei die Innenfläche durch Freilegen eines Bereichs des gehärteten Silikonmaterials innerhalb der Trennschicht gebildet wird.
In Bezug auf die Beispiele C1 bis C12 wird nachstehend die bei Raumtemperatur gemessene Viskosität jeder Probe angegeben (alle Werte in cP):

C1 = 19,2
C2 = 18,15
C3 = 22,3
C4 = 36,2
C5 = 19,8
C6 = 21,2
C7 = 28,1
C8 = 18,0
C9 = 50,0
C10 = 48,2
C11 = 20,2
C12 = 20,7

Die Oberflächenspannungen für diese wässrigen Behandlungsformulierungen waren für diese 12 beispielhaften Formulierungen homogener und lagen bei Raumtemperatur im Allgemeinen im Bereich von 26 bis 29 26-29 mN/m oder 26-28 mN/m.
BEISPIELE C1-C12

Beispielhafte Zusammensetzungen der flüssigen Behandlungflüssigkeiten für das erfindungsgemäße ITM sind in den nachfolgenden Tabellen angegeben:

	Konz.	Komponenten		Konz.	Komponenten
C1	5,00%	PVA 4-88	C2	3,50%	PVA 8-88
	0,30%	Xiameter OFX-5211		0,30%	Xiameter OFX-5211
	3,00%	Silsurf A010 D up		3,00%	Silsurf A010 D up
	0,50%	Lupasol PN 50		0,50%	Lupasol P
	5,00%	Zucker		3,00%	Zucker
	6,00%	Foamquat SAQ 90		5,00%	Foamquat SAQ 90
	80,20%	Wasser		84,70%	Wasser

	Konz.	Komponenten		Konz.	Komponenten
C3	6,00%	PVA 4-88	C4	4,50%	PVA 8-88
	0.30%	Xiameter OFX-5211		0,30%	Tego 240
	3,00%	Silsurf A010 D up		1,00%	Silsurf A010 D up
	0,50%	Lupasol PN 50		0,50%	Lupasol PN 50
	5,00%	Zucker		3,00%	Basionics LQ01
	5,40%	Larostate 264 A		7,00%	Foamquat SAQ 90
	79,80%	Wasser		83,70%	Wasser

	Konz.	Komponenten		Konz.	Komponenten
C5	3,20%	PVA 8-88	C6	5,00%	Methocel E3
	0,30%	Xiameter OFX-5211		0,30%	Xiameter OFX-5211
	1,00%	Silsurf A010 D up		1,00%	Silsurf A010 D up
	0,50%	Lupasol PN 50		0,50%	Lupasol PN 50
	6,00%	cliqsmart 129-30		6,00%	cliqsmart 129-30
	6,00%	Arqua d O-50		6,00%	Foamquat SAQ 90
	83,00%	Wasser		81,20%	Wasser

	Konz.	Komponenten		Konz.	Komponenten
C7	5,00%	Methocel E3	CB	5,00%	Methocel E3
	0,30%	Xiameter OFX-5211		0,30%	Xiameter OFX-5211
	1,00%	Silsurf A010 D up		1,00%	Silsurf A010 D up
	0,50%	Lupasol PN 50		0,50%	Lupasol PN 50
	5,00%	Basion ics LQ01		6,00%	Harnstoff
	5,00%	Foamquat SAQ 90		6,00%	Foamquat SAQ 90
	83,20%	Wasser		81,20%	Wasser

	Konz.	Komponenten		Konz.	Komponenten
C9	5,00%	PVA 8-88	C10	5,00%	PVA 4-88
	0,30%	Xiameter OFX-5211		0,30%	Xiameter OFX. 5211
	1,00%	Silsurf A010 D up		3,00%	Silsurf A010 D up
	0,50%	Lupasol PN 50		0,50%	Lupasol PN 50
	5,50%	Harnstoff		5,00%	Zucker
	5,50%	Foamquat SAQ 90		6,00%	Foamquat SAQ 90
	82,20%	Wasser		80,20%	Wasser

	Konz.	Komponenten		Konz.	Komponenten
C11	3,50%	PVA 8-88	C12	5,00%	PVA 4-8B
	0,30%	Dynax 4000		0,30%	BYK 307
	1,00%	Silsurf A010 D up		1,00%	Silsurf A010 D up
	0,50%	Lupasol PN 50		0,50%	Lupasol PN 50
	3,00%	Basionics LQ01		5,00%	Zucker
	7,00%	Foamquat SAQ 90		5,40%	Foamquat SAQ 90
	84,10%	Wasser		82,80%	Wasser

BEISPIELE C13 - C22

Zusammensetzungen von wässrigen Behandlungsflüssigkeiten des ITM und verschiedene Eingeschaften davon werden in der folgenden Tabelle als Beispielzusammensetzungen C13 bis C22 angegeben

		Bsp. C13	Bsp. C14	Bsp. C15	Bsp. C16	Bsp. C17	Bsp. C18	Bsp. C19	Bsp. C20	Bsp. C21	Bsp. C22
Feststoffe (Gew.-%)	PVA6-88	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4
	PVA8-88
	Zucker	5	5	5	5	0	0		10	10	5
	Silsurf A010 D-UP	3	3		4,38	3	3	3	3	3	3
	Lupasol P				0,84	0,5	0,5			0,5	0,5
	BYK 21344	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
	Glycerin
	Larostate 264A	3		3		5		3
	Foamquat SAQ 90				5,5		5,5
	Feststoffe insg. (%)	15,3	12,3	12,3	20,2	12,8	13,3	10,3	17,3	17,8	12,8
1200 dpi x 600 dpi, 2D-wie hergestellt	M Punktgröße	47,33	42,44	47,58	48,43	41,6	41,5	41,9	46,5	43,2	39,5
	K Punktgröße	48,75	44,3	46,62	48,35	43,4	43	43,5	48,5	45,9	42
	Viskosität (cP)	15,57	8,34	10,23	19	10,7	13,6	9,3	11,2	13,9	11,2
	Übertragung (K, 2/150) Burgo/Condat
	Benetzung (M)								sehr körnig	körnig
	Oberflächenspannung (Dyn/cm)	25	21,5	28,7	26,2
	Textur		fehlgeschl.

BEISPIEL C23
Eine zusätzliche wässrige Behandlungsformulierung wird in Beispiel C23 bereitgestellt. Diese Formulierung enthält kein anderes Tensid als das quaternäre Ammoniumsalz (Larostate 264A), das in einem relativ hohen Prozentanteil (8 Gew.-%) vorhanden ist, um die Oberflächenspannung der wässrigen Behandlungsformulierung ausreichend zu verringern. Die Oberflächenspannung und Viskosität bei Raumtemperatur betragen 32,3 mN/m bzw. 17,8 cP.

Konz. Komponenten

4,00% PVA 6-88

8,00% Larostate 264A

0,30% Lupasol P

4,00% Zucker

83,700% Wasser
Herstellung von Pigmenten
In den unten beschriebenen Beispielen verwendete Pigmente werden im Allgemeinen mit einer Anfangspartikelgröße von wenigen Mikrometern geliefert. Diese Pigmente wurden in Gegenwart des Dispergiermittels im Submikronbereich gemahlen, wobei die beiden Materialien als wässrige Mischung der Mahlvorrichtung zugeführt wurden. Wenn nicht anders angegeben, wurden 30 g Pigment mit der Gewichtsmenge des Dispergiermittels gemischt, die das in den folgenden Beispielen angegebene Gewichtsverhältnis erfüllte. Entionisiertes Wasser wurde bis auf 200 g zugegeben. Diese flüssige Aufschlämmung wurde in Gegenwart von 4.500 g Chromstahlkügelchen (Glen Mills Inc., USA), die einen Durchmesser von 0,8 mm aufweisen, in einem Attritor HDDM-01/HD-01 von Union Process für eine Zeitdauer und einen Energieeintrag, der ausreichend ist, um Mahlgut herzustellen, das Pigmentpartikel umfasst, die einen medianen Durchmesser (analysiert pro Partikelvolumen) von 100 nm oder weniger (D_V50 ≤ 100 nm) aufweisen. In der Regel wurde der Attritor für mindestens 48 Stunden bei etwa 3.000 U/min betrieben, wobei die Mahldauer auch von der Anfangspartikelgröße abhing.
Partikelgröße und -verteilung in den auf diese Weise hergestellten Zusammensetzungen wurden unter Verwendung von DLS-Methodik (Malvern Zetasizer Nano ZS) bestimmt Sofern nicht anders angegeben wurde ein Aliquot aus den betrachteten Zusammensetzungen entfernt und gegebenenfalls in doppelt destilliertem Wasser (DDW) verdünnt, um Proben zu erhalten, die eine Feststoffkonzentration von etwa 1 Gew.-% aufweisen. Die flüssigen Proben wurden vor der DLS-Messung kurz (etwa 7 Sekunden in einer Sonics Vibracell VCX 750 (750 Watt) bei 75 % der maximalen Leistung) beschallt, um eine ordnungsgemäße Verteilung der Pigmentpartikel während der Bestimmung der Partikelgröße und -verteilung sicherzustellen. Die Ergebnisse wurden basierend auf dem Volumen der Partikel analysiert.
Sobald die Pigment-Dispergiermittel-Mischung die gewünschte Partikelgröße erreicht hatte, wurden 50 g Wasser in die Kammer der Mahlvorrichtung gegeben und die resultierende verdünnte Dispersion wurde daraus extrahiert. Die Perlen wurden durch Filtration des verdünnten Mahlguts durch ein geeignetes Sieb getrennt. Die Pigmentkonzentration betrug zu diesem Zeitpunkt 12 Gew.-%.
Zu dem Pigmentdispergiermittel enthaltenden Mahlgut wurde Natriumdodecanoat (SDD) und/oder mindestens ein Additiv aus den folgenden Additiven zugegeben: Kaliumdodecanoat, Natriumoleat, Kaliumoleat, Natriummyristat, Kaliummyristat, Natriumdodecylsulfat, Natriumdodecylbenzolsulfonat Kalium- und Natriumoctanoat. Wasser wurde nach Bedarf zugegeben, um eine Zusammensetzung mit einer Pigmentkonzentration von 10 Gew.-% zu erhalten.
Beispiel I1 - Tintenzusammensetzung
Im vorliegenden Beispiel wird die Herstellung einer Tintenzusammensetzung beschrieben: Heliogen^® Blue D7079 wurde mit Disperbyk^® 190 in einem HDDM-OI/HD-01-Attritor wie zuvor beschrieben gemahlen, die Materialien wurden in folgendem Verhältnis gemischt: Heliogen^® Blue D7079 30 g

Disperbyk^® 190 (40%) 30 g

Wasser 140 g

Insgesamt 200 g
Das gemahlene Konzentrat, das jetzt einen D_V50-Wert von weniger als 100 nm aufweist, wurde weiter mit 50 g Wasser verdünnt und mit 12 Gew.-% Pigmentkonzentration aus der Mahlvorrichtung extrahiert. Das Mahlgutkonzentrat wurde wie nachstehend beschrieben zur Herstellung einer Tintenzusammensetzung weiterverarbeitet.
In einer ersten Stufe wurden 2,4 g Natriumdodecanoat zu 200 g des Mahlgutkonzentrats gegeben, um ein Mahlgut zu erhalten. Die Mischung wurde bis zur Homogenität gerührt (5'-Magnetrührer bei 50 U/min) und 1 Tag bei 60 °C inkubiert. Die Mischung wurde dann auf Umgebungstemperatur abkühlen gelassen.
In einer zweiten Stufe wurden dem Mahlgut Tintenbestandteile wie folgt hinzugefügt:

Mahlgutkonzentrat (aus Stufe 1) 202,4 g

Joncryl^® 538 (46.5%) 154,8 g

BYK^® 349 5 g

BYK^® 333 2 g

Propylenglykol 240 g

Wasser 595,8 g

Insgesamt 1.200 g
Die Mischung wurde 30 Minuten bei Umgebungstemperatur gerührt, was zu einer Tintenstrahl-Tintenzusammensetzung mit einer Viskosität von weniger als 10 cP führte.
Beispiele I2 bis I5 - Tintenzusammensetzungen
Die Tinte von Beispiel I1 wurde formuliert, jedoch mit der Zugabe von 5, 10, 12 bzw. 15 g TWEEN 20.
Tonwertzunahme
Tonwertzunahme bezieht sich auf die Zunahme der Punktgröße gegenüber dem Anfangsdurchmesser der kugelförmigen Tropfen. Die Tonwertzunahme wird durch das Verhältnis des finalen Punktdurchmessers zum Anfangsdurchmesser des Tropfens bestimmt. Es ist höchst wünschenswert, einen Weg zu finden, um die Punktgröße zu erhöhen, ohne das Tropfenvolumen erhöhen zu müssen.
Unter Verwendung der hierin offenbarten erfinderischen Technologien erreichten die Erfinder Tonwertzunahmen von mindestens 1,5 oder 1,6, und noch typischer mindestens 1,7, mindestens 1,8, mindestens 1,9, oder mindestens 2,0, oder in einem Bereich von 1,5 bis 2,2, 1,5 bis 2,1, 1,7 bis 2,1 oder 1,8 bis 2,1.
Bei Verwendung von Tropfen mit einem Volumen von 6,3 Picolitern (D = 22,9 Mikrometer) und bei Verwendung der wässrigen Behandlungsformulierungen der vorliegenden Erfindung lagen die erhaltenen getrockneten Tintenpunkte zum Beispiel innerhalb eines Durchmesserbereichs von 40 bis 48 Mikrometern.
Wie hier in der Beschreibung und im folgenden Anspruchsabschnitt verwendet, können die Ausdrücke „Hydrophobie“ und „Hydrophilie“ und dergleichen in einem relativen Sinn und nicht unbedingt in einem absoluten Sinn verwendet werden.
Wie hier in der Beschreibung und im folgenden Anspruchsteil verwendet, bezieht sich der Begriff „funktionelle Gruppe“ auf eine Gruppe oder eine Einheit, die an die Polymerstruktur der Trennschicht gebunden ist und eine höhere Polarität als die O-Si-O-Gruppe von herkömmlich additionshärtenden Silikonen aufweist. Hier werden verschiedene Beispiele bereitgestellt. Die Erfinder beobachten, dass reines additionshärtendes Polydimethylsiloxanpolymer O-Si-O-, SiO₄-, Si-CH₃- und C-C-Gruppen enthält und dass die meisten anderen funktionellen Gruppen einen höheren Dipol aufweisen, so dass sie als „funktionell“ angesehen werden können. Fachleute werden erkennen, dass solche funktionellen Gruppen dazu neigen oder stark dazu neigen, mit Komponenten zu reagieren, die in der Regel in wässrigen Tinten vorhanden sind, die beim indirekten Tintenstrahldrucken verwendet werden, und zwar bei Prozesstemperaturen von bis zu 120 °C.
Wenn nicht anders definiert, haben alle hierin verwendeten technischen und wissenschaftlichen Begriffe die gleiche Bedeutung, wie sie üblicherweise von einem Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet, auf das sich die Erfindung bezieht, verstanden wird. Im Konfliktfall hat die Beschreibung einschließlich der Definitionen Vorrang.
In der Beschreibung und den Ansprüchen der vorliegenden Offenbarung wird jedes der Verben „umfassen“, „enthalten“ und „haben“ und Konjugationen davon, verwendet, um anzuzeigen, dass das Objekt oder die Objekte des Verbs nicht unbedingt eine vollständige Liste von Mitgliedern, Komponenten, Elementen, Schritten oder Teilen des Subjekts oder von Subjekten des Verbs sind. Diese Begriffe beinhalten die Begriffe „bestehend aus“ und bestehend im Wesentlichen aus“.
Wie hier verwendet, schließt die Singularform „ein“, „eine“ und „der, die, das“ die Pluralbezüge ein und bedeutet „mindestens eine“ oder „eine oder mehrere“, sofern der Kontext nicht eindeutig etwas anderes vorschreibt.
Positions- oder Bewegungsbegriffe wie „obere“, „untere“, „rechts“, „links“, „unten“, „unter“, „abgesenkt“, „niedrig“, „oben“, „über“, „erhöht“, „hoch“, „vertikal“, „horizontal“, „rückwärts“, „vorwärts“, „stromaufwärts“ und „stromabwärts“ sowie grammatikalische Variationen davon können hierin nur zu beispielhaften Zwecken verwendet werden, um die relative Positionierung, Platzierung oder Verschiebung bestimmter Komponenten zu veranschaulichen, um eine erste und eine zweite Komponente in den vorliegenden Illustrationen anzuzeigen oder beides zu tun. Diese Begriffe zeigen nicht unbedingt an, dass sich beispielsweise eine „untere“ Komponente unter einer „oberen“ Komponente befindet, da solche Richtungen, Komponenten oder beide umgedreht, gedreht, im Raum bewegt, in einer diagonalen Orientierung oder Position angeordnet, horizontal oder vertikal angeordnet oder auf ähnliche Weise verändert werden können.
Sofern nicht anders angegeben, bedeutet die Verwendung des Ausdrucks „und/oder“ zwischen den letzten beiden Elementen einer Liste von Auswahlmöglichkeiten, dass eine Auswahl einer oder mehrerer der aufgelisteten Auswahlmöglichkeiten geeignet ist und getroffen werden kann.
Wie hier in der Beschreibung und im nachfolgenden Anspruchsabschnitt verwendet, bezieht sich der Begriff „%“ auf Gewichtsprozent, sofern nichts anderes angegeben ist.
In ähnlicher Weise bezieht sich der Begriff „Verhältnis“, wie er hier in der Beschreibung und im folgenden Anspruchsabschnitt verwendet wird, auf ein Gewichtsverhältnis, sofern nichts anderes angegeben ist.
Sofern nicht anders angegeben sind in der Offenbarung Adjektive wie „im Wesentlichen“ und „etwa“, die eine Bedingung oder eine Beziehungseigenschaft eines Merkmals oder von Merkmalen einer Ausführungsform der vorliegenden Technologie verändern, so zu verstehen, dass die Bedingung oder Eigenschaft innerhalb von Toleranzen definiert ist, die für den Vorgang der Ausführungsform für eine Anwendung, für die sie vorgesehen ist, akzeptabel sind.
Zwar wurde diese Offenbarung im Hinblick auf bestimmte Ausführungsformen und allgemein zugehörige Verfahren beschrieben, aber Änderungen und Permutationen der Ausführungsformen und Verfahren werden für den Fachmann offensichtlich sein. Die vorliegende Offenbarung soll nicht durch die hierin beschriebenen spezifischen Ausführungsformen beschränkt sein, sondern nur durch den Umfang der beigefügten Ansprüche.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

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WO 2013/132345 [0003]
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WO 2013/132340 [0003]
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US 2015/0025179 [0343]
US 14917461 [0343]

Claims

Wässrige Behandlungsformulierung zur Verwendung mit einem Zwischenübertragelement eines Drucksystems, wobei die wässrige Behandlungsformulierung Folgendes umfasst: (a) eine erste Tensidzusammensetzung, die ein erstes Tensid umfasst, wobei das erste Tensid ein quaternäres Ammoniumsalz enthält, das eine Löslichkeit in Wasser bei 25 °C von mindestens 5 % aufweist; (b) mindestens 1 Gew.-% eines wasserlöslichen Polymers, das eine Löslichkeit in Wasser von mindestens 5 % bei 25 °C aufweist; und (c) eine Wasser enthaltende Trägerflüssigkeit, wobei das Wasser mindestens 65 Gew.-% der Behandlungsformulierung ausmacht; wobei eine Konzentration des quaternären Ammoniumsalzes in der wässrigen Behandlungsformulierung mindestens 3 Gew.-% beträgt; und wobei die Behandlungsformulierung (i) eine statische Oberflächenspannung bei 25 °C in einem Bereich von 20 und 40 Dyn/cm, (ii) eine Verdampfungslast bei 60 °C von höchstens 8:1 in Gewichtsanteilen; und (iii) eine Viskosität bei 25 °C in einem Bereich von 10cP bis 100cP aufweist.
Wässrige Behandlungsformulierung nach Anspruch 1, wobei die Löslichkeit des quaternären Ammoniumsalzes mindestens 7 %, mindestens 10%, mindestens 15% oder mindestens 20 %, optional höchstens 50 %, höchstens 40 % oder höchstens 35 % beträgt oder ferner optional in einem Bereich von 5 bis 40 %, 5 bis 30 %, 5 bis 25 %, 7 bis 35 %, 10 bis 35 %, 12 bis 35 % oder 15 bis 35 % liegt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei eine Konzentration des quaternären Ammoniumsalzes in der wässrigen Behandlungsformulierung mindestens 4 %, mindestens 5 %, mindestens 6 % oder mindestens 7 %, optional höchstens 30 % oder höchstens 25 % höchstens 20 % beträgt oder ferner optional in einem Bereich von 2 bis 30 %, 3 bis 30 %, 4 bis 30 %, 4 bis 20 %, 5 bis 25 %, 6 bis 25 %, 6 bis 20 % oder 7 bis 20 % liegt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei eine Konzentration des wasserlöslichen Polymers in der wässrigen Behandlungsformulierung mindestens 1,5 Gew.-% oder mindestens 2 Gew.-%, mindestens 2,5 Gew.-%, mindestens 3 Gew.-% oder mindestens 3,5 Gew.-%, optional höchstens 10 Gew.-% oder höchstens 9 Gew.-% oder höchstens 8 Gew.-% oder höchstens 7 Gew.-% oder höchstens 6 Gew.-% beträgt oder ferner optional in einem Bereich von 1,5 bis 20 Gew.-% oder 2 bis 10 Gew.-%, 2 bis 8% Gew.-%, 2 bis 7 Gew.-%, 2,5 bis 10 Gew.-%, 2,5 bis 8 Gew.-%, 2,5 bis 7 Gew.-%, 2,5 bis 6 Gew.-%, 3 bis 8 Gew.-%, 3 bis 7 Gew.-%, 3 bis 6 Gew.-%, 3 bis 6 Gew.-%, 3,5 bis 10 Gew.-%, 3,5 bis 8 Gew.-%, 3,5 bis 7 Gew.-%, 3,5 bis 6 Gew.-% oder 4 bis 6 Gew.-% liegt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Löslichkeit des wasserlöslichen Polymers in Wasser mindestens 7 % beträgt, mindestens 10% beträgt, mindestens 12% oder mindestens 15% beträgt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das wasserlösliche Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylalkohol, wasserlöslicher Cellulose, Polyvinylpyrrolidon (PVP), Polyethylenoxid, Polyethylenimin und wasserlöslichen Acrylaten.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Verdampfungslast bei 60 °C höchstens 6:1 oder höchstens 5:1, höchstens 4:1, höchstens 3,5:1 oder höchstens 3:1 und optional mindestens 2:1, mindestens 2,2:1 oder mindestens 2,5:1 beträgt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, ferner umfassend ein zweites Tensid, das ausgewählt ist, um eine statische Oberflächenspannung der wässrigen Behandlungsformulierung zu reduzieren, wobei das zweite Tensid optional ein Silikonpolyether ist, wobei das zweite Tensid optional eine Konzentration in der Formulierung von mindestens 1 Gew.-%, mindestens 1,5 Gew.-%, mindestens 2 Gew.-%, mindestens 2,5 Gew.-% oder mindestens 3 Gew.-%, optional höchstens 15 Gew.-%, höchstens 12 Gew.-%, höchstens 10 Gew.-%, höchstens 8 Gew.-% oder höchstens 7 Gew.-% aufweist oder ferner optional in einem Bereich von 1,5 bis 13 Gew.-%, 1,5 bis 10 Gew.-%, 2 bis 13 Gew.-%, 2 bis 10 Gew.-%, 2,5 bis 13 Gew.-%, 2,5 bis 10 Gew.-% oder 3 bis 10 Gew.-% liegt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, ferner umfassend ein Wasserabsorptionsmittel, das in der Trägerflüssigkeit mindestens in einem Bereich von 25 °C bis 60 °C angeordnet ist; wobei, wenn die wässrige Behandlungslösung unter Bildung eines festen Films verdampft wird, das Wasserabsorptionsmittel als Wasserabsorber wirkt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, ferner umfassend ein Wasserabsorptionsmittel, das in der Trägerflüssigkeit mindestens in einem Bereich von 25 °C bis 60 °C angeordnet ist, wobei das Wasserabsorptionsmittel in einem reinen Zustand ein Feststoff ist, wobei, wenn die wässrige Behandlungslösung unter Bildung eines festen Films verdampft wird, das Wasserabsorptionsmittel als Wasserabsorber wirkt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach Anspruch 10, wobei das Wasserabsorptionsmittel eine Konzentration von 1 bis 25 %, 1 bis 15%, 1 bis 10%, 2,5 bis 20 %, 2,5 bis 12%, 3 bis 15%, 3 bis 12%, 3 bis 10% oder 3,5 bis 12% aufweist.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Konzentration des quaternären Ammoniumsalzes im Bereich von 3 bis 15% liegt; eine Konzentration des wasserlöslichen Polymers im Bereich von 2,5 bis 10% oder 2,5 bis 8 % oder 2,5-7 % oder 2,5-6 % liegt, eine Verdampfungslast bei 60 °C im Bereich von 2,5:1 bis 4:1 liegt und die Viskosität mindestens 12 cP und optional mindestens 14 cP oder mindestens 16 cP beträgt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach Anspruch 12, wobei die statische Oberflächenspannung im Bereich von 25 bis 36 Dyn/cm liegt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach Anspruch 12 oder Anspruch 13, wobei das Wasserabsorptionsmittel eine Konzentration von 2,5 bis 10% aufweist.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die wässrige Behandlungsformulierung eine Gesamttensidkonzentration von mindestens 6 %, mindestens 7 %, mindestens 8 %, mindestens 9 % oder mindestens 10 % aufweist und optional in einem Bereichs von 6 bis 40 %, 6 bis 30 %, 6 bis 20 %, 7 bis 30 %, 7 bis 20 %, 7 bis 15%, 8 bis 25 %, 8 bis 20 %, 8 bis 15% oder 8 bis 13% liegt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei alle Komponenten der wässrigen Behandlungsformulierung vollständig gelöst sind.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei eine Gesamtkonzentration an organischen Lösemitteln in der wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 3 Gew.-%, höchstens 2 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-% oder höchstens 0,5 Gew.-% beträgt oder wobei die Formulierung frei von organischem Lösemittel ist.
Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei eine Gesamtkonzentration an flüssigen hygroskopischen Mitteln in der wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 1,5 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-%, höchstens 0,5 Gew.-%, höchstens 0,3 Gew.-% oder höchstens 0,1 Gew.-% beträgt oder wobei die wässrige Behandlungsformulierung frei von flüssigem, hygroskopischem Mittel ist.
Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei das quaternäre Ammoniumsalz ein organisches quaternäres Ammoniumsalz ist.
Wässrige Behandlungsformulierung nach Anspruch 19, wobei eine erste Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von mindestens 6 Kohlenstoffatomen aufweist und optional in einem Bereich von 6 bis 20, 6 bis 18, 8 bis 20 oder 8 bis 18 Kohlenstoffatomen liegt.
Wässrige Behandlungsformulierung nach Anspruch 20, wobei eine zweite Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von höchstens 3 Kohlenstoffatomen oder höchstens 2 Kohlenstoffatomen aufweist.
Wässrige Behandlungsformulierung nach Anspruch 21, wobei eine dritte Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von höchstens 3 Kohlenstoffatomen, höchstens 2 Kohlenstoffatomen oder 1 Kohlenstoffatom aufweist.
Wässrige Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, wobei das organische quaternäre Ammoniumsalz ein kationisches organisches quaternäres Ammoniumsalz ist, das optional ein Sulfat oder Phosphatanion aufweist.
Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, wobei das Polyethylenimin höchstens 0,8 Gew.-%, 0,6 Gew.-%, 0,4 Gew.-% oder 0,3 Gew.-% oder 0,2 Gew.-% oder 0,1 Gew.-% der Formulierung ausmacht, oder wobei Polyethylenimin höchstens 30 %, höchstens 20 %, höchstens 15%, höchstens 10% oder höchstens 5 % des wasserlöslichen Polymers ausmacht.
Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, wobei die Viskosität mindestens 12 cP, mindestens 14 cP oder mindestens 16 cP, optional höchstens 90 cP, höchstens 80 cP, höchstens 70 cP, höchstens 60 cP, höchstens 55 cP oder höchstens 50 cP beträgt und ferner optional in einem Bereich von 10 bis 80 cP, 12 bis 80 cP, 12 bis 60 cP, 12 bis 55 cP oder 14 bis 60 cP liegt.
Behandlungsformulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 25, wobei eine Konzentration an wasserlöslichem Polymer, in Gewichtsanteilen, von wasserlöslichem Polymer in der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 10% oder höchstens 8 % oder höchstens 6 % oder höchstens 5 % beträgt.
Druckverfahren, umfassend: a. Bereitstellen eines Zwischenübertragelements (ITM), das eine auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche umfasst, die ausreichend hydrophil ist, um mindestens eine der folgenden Eigenschaften zu erfüllen: (i) ein Rückzugswinkel eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 60°; und (ii) ein 10-Sekunden dynamischer Kontaktwinkel (DCA) eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 108°; b. Bereitstellen einer wässrigen Behandlungsformulierung, umfassend: i. mindestens 3 Gew.-% eines quaternären Ammoniumsalzes, das eine Löslichkeit in Wasser bei 25 °C von mindestens 5 % aufweist; ii. mindestens 1 Gew.-% mindestens eines wasserlöslichen Polymers, das eine Löslichkeit in Wasser von mindestens 5 % bei 25 °C aufweist; und iii. eine Wasser enthaltende Trägerflüssigkeit, wobei das Wasser mindestens 65 Gew.-% der wässrigen Behandlungsformulierung ausmacht; wobei die wässrige Behandlungsformulierung die folgenden Eigenschaften aufweist: i. eine statische Oberflächenspannung in einem Bereich von 20 und 40 Dyn/cm bei 25 °C; ii. eine dynamische Viskosität bei 25 °C, die mindestens 10 cP beträgt; und iii. eine Verdampfungslast bei 60 °C von höchstens 8:1 in Gewichts anteilen; c. Auftragen der wässrigen Behandlungsformulierung auf die Oberfläche der auf Silikon basierenden Trennschicht des ITM, um darauf eine Nassbehandlungsschicht mit einer Dicke von höchstens 0,8 µm zu bilden; d. Unterziehen der Nassbehandlungsschicht einem Trocknungsprozess, um aus der Nassbehandlungsschicht einen getrockneten Behandlungsfilm auf der Oberfläche der auf Silikon basierenden Trennschicht zu bilden; e. Abscheiden von Tröpfchen einer wässrigen Tinte auf dem getrockneten Behandlungsfilm, um ein Tintenbild auf der Trennschichtoberfläche der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche zu bilden; f. Trocknen des Tintenbildes, um einen Tintenbildrückstand auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche zu hinterlassen; und g. Übertragen des Tintenbildrückstands auf ein Drucksubstrat durch Druckkontakt zwischen dem ITM und dem Drucksubstrat.
Verfahren nach Anspruch 27, wobei die Verdampfungslast der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung bei 60 °C höchstens 6:1, höchstens 5:1, höchstens 4:1, höchstens 3,5:1 oder höchstens 3:1 und optional mindestens 2:1, mindestens 2,2:1 oder mindestens 2,5:1 beträgt.
Verfahren nach Anspruch 27 oder Anspruch 28, wobei eine Konzentration des quaternären Ammoniumsalzes in der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung im Bereich von 3 bis 15% liegt; eine Konzentration des wasserlöslichen Polymers im Bereich von 2,5 bis 10% oder 2,5 bis 8 % liegt, eine Verdampfungslast bei 60 °C im Bereich von 2,5:1 bis 4:1 liegt und die Viskosität mindestens 12 cP und optional mindestens 14 cP oder mindestens 16 cP beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 29, wobei die bereitgestellte wässrige Behandlungsformulierung eine Gesamttensidkonzentration von mindestens 6 %, mindestens 7 %, mindestens 8 %, mindestens 9 % oder mindestens 10% aufweist und optional in einem Bereich von 6 bis 40 %, 6 bis 30 %, 6 bis 20 %, 7 bis 30 %, 7 bis 20 %, 7 bis 15%, 8 bis 25 %, 8 bis 20 %, 8 bis 15% oder 8 bis 13% liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 30, wobei eine Gesamtkonzentration an organischen Lösemitteln in der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 3 Gew.-%, höchstens 2 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-% oder höchstens 0,5 Gew.-% beträgt, oder wobei die Formulierung frei von organischem Lösemittel ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 31, wobei eine Gesamtkonzentration an flüssigen hygroskopischen Mitteln in der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 1,5 Gew.-%, höchstens 1 Gew.-%, höchstens 0,5 Gew.-%, höchstens 0,3 Gew.-% oder höchstens 0,1 Gew.-% beträgt oder wobei die wässrige Behandlungsformulierung frei von flüssigem, hygroskopischem Mittel ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 32, wobei das quaternäre Ammoniumsalz der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung ein organisches quaternäres Ammoniumsalz ist.
Verfahren nach Anspruch 33, wobei eine erste Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von mindestens 6 Kohlenstoffatomen aufweist und optional in einem Bereich von 6 bis 20, 6 bis 18, 8 bis 20 oder 8 bis 18 Kohlenstoffatomen liegt.
Verfahren nach Anspruch 34, wobei eine zweite Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von höchstens 3 Kohlenstoffatomen oder höchstens 2 Kohlenstoffatomen aufweist.
Verfahren nach Anspruch 35, wobei eine dritte Kohlenstoffkette des organischen quaternären Ammoniumsalzes eine Länge von höchstens 3 Kohlenstoffatomen, höchstens 2 Kohlenstoffatomen oder 1 Kohlenstoffatom aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 36, wobei das organische quaternäre Ammoniumsalz ein kationisches organisches quaternäres Ammoniumsalz ist, das optional ein Sulfat oder Phosphatanion aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 37, wobei die auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche ausreichend hydrophil ist, um mindestens eine der folgenden Eigenschaften zu erfüllen: (i) ein Rückzugswinkel eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 60°.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 38, wobei die auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche ausreichend hydrophil ist, um mindestens eine der folgenden Eigenschaften zu erfüllen: ein 10-Sekunden dynamischer Kontaktwinkel (DCA) eines Tropfens aus destilliertem Wasser, der auf der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche abgeschieden ist, beträgt höchstens 108°.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 39, wobei das bereitgestellte ITM eine Trägerschicht und eine Trennschicht umfasst, die die auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche aufweist, und eine zweite Oberfläche, die (i) der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche gegenüberliegt und (ii) auf der Trägerschicht aufgebracht ist, und wobei die Trennschicht aus einem additionhärtenden Silikonmaterial gebildet ist und wobei eine Dicke der Trennschicht höchstens 500 Mikrometer (µm) beträgt.
Verfahren nach Anspruch 40, wobei das additionshärtende Silikonmaterial im Wesentlichen aus einem additionshärtenden Silikon besteht oder mindestens 95 Gew.-% des additionshärtenden Silikons enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 41, wobei funktionelle Gruppen in der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche des bereitgestellten ITM höchstens 3 Gew.-% des additionshärtenden Silikonmaterials ausmachen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 42, wobei ein polyetherglykolfunktionalisiertes Polydimethylsiloxan in das additionshärtende Silikonmaterial des bereitgestellten ITM imprägniert ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 43, wobei die Trennschicht des bereitgestellten ITM so eingerichtet ist, dass polare Gruppen der Tintenaufnahmeoberfläche eine Orientierung von der zweiten Oberfläche weg oder entgegengesetzt haben.
Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 44, wobei eine Oberflächenhydrophobie der auf Silikon basierenden Trennschichtoberfläche des bereitgestellten ITM kleiner als eine Volumenhydrophobie des gehärteten Silikonmaterials innerhalb der Trennschicht ist, wobei die Oberflächenhydrophobie durch einen Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser auf der Tintenaufnahmeoberfläche gekennzeichnet ist, wobei die Volumenhydrophobie durch einen Rückzugswinkel eines Tröpfchens aus destilliertem Wasser gekennzeichnet ist, das auf einer Innenfläche angeordnet ist, die gebildet wird, indem ein Bereich des gehärteten Silikonmaterials innerhalb der Trennschicht freigelegt wird, um einen freigelegten Bereich zu bilden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 45, wobei die wässrige Behandlungsformulierung auf die auf Silikon basierende Trennschichtoberfläche derart aufgebracht wird, dass die Dicke der Nassbehandlungsschicht höchstens 0,5 µm oder höchstens 0,4 µm beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 46, wobei die Nassbehandlungsschicht gebildet und/oder dünner gemacht wird, indem eine abgerundete Oberfläche in Richtung des ITM gedrückt wird oder umgekehrt, wobei: i. die abgerundete Oberfläche einen Krümmungsradius von höchstens 2 mm oder höchstens 1,5 mm oder höchstens 1,25 mm oder höchstens 1 mm aufweist, und/oder ii. das Drücken bei einer Kraftdichte quer zur Druckrichtung von mindestens 250 g/cm oder mindestens 350 g/cm oder mindestens 400 g/cm und/oder höchstens 1 kg/cm oder höchstens 750 g/cm oder höchstens 600 g/cm stattfindet, und/oder iii. das Drücken durch Aufbringen eines Drucks zwischen und dem ITM durchgeführt wird, wobei eine Druckgröße mindestens 0,1 bar oder mindestens 0,25 bar oder mindestens 0,35 bar oder mindestens 0,5 bar und optional höchstens 2 bar oder höchstens 1,5 bar oder höchstens 1 bar beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 47, wobei das Bilden der Nassbehandlungsschicht oder das Dünnermachen der Schicht das Zum-Fließen-Bringen der wässrigen Behandlungsformulierung derart umfasst, dass ein Geschwindigkeitsgradient senkrecht zu dem ITM entsteht, wobei eine Größe des Geschwindigkeitsgradienten mindestens 10⁶ sec^-1 oder mindestens 2×10° sec^-1 beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 48, wobei der Trocknungsprozess der Nassbehandlungsschicht ausreichend schnell ist, so dass die Viskosität der wässrigen Behandlungsformulierung schnell genug ansteigt, um die oberflächenspannungsgetriebene Perlenbildung derart zu hemmen, dass der getrocknete Behandlungsfilm eine glatte obere Oberfläche aufweist.
Verfahren nach Anspruch 49, wobei die glatte obere Oberfläche des getrockneten Behandlungsfilms durch eine durchschnittliche Rauheit R_a von höchstens 12 Nanometern oder höchstens 10 Nanometern oder höchstens 9 Nanometern oder höchstens 8 Nanometern oder höchstens 7 Nanometern oder höchstens 5 Nanometern gekennzeichnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 50, wobei das Trocknen der Behandlungslösung ausreichend schnell durchgeführt wird, um die Perlenbildung zu verhindern und einen kontinuierlichen hydrophilen und kohäsiven Polymerbehandlungsfilm mit einer Dicke von höchstens 200 nm oder höchstens 150 nm oder höchstens 120 nm oder höchstens 100 nm oder höchstens 80 nm oder höchstens 70 nm oder höchstens 60 nm oder höchstens 50 nm oder höchstens 40 nm oder höchstens 30 nm zu hinterlassen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 50, wobei eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilms, auf dem die wässrigen Tintentröpfchen abgeschieden werden, höchstens 200 nm oder höchstens 120 nm oder höchstens 100 nm oder höchstens 80 nm beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 52, wobei eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilms, auf dem die wässrigen Tintentröpfchen abgeschieden werden, mindestens 15nm oder mindestens 20 nm oder mindestens 30 nm oder mindestens 80 nm beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 53, wobei der getrocknete Behandlungsfilm über ein Gesamtheit eines Rechtecks der Trennoberfläche des ITM kontinuierlich ist, wobei das Rechteck eine Breite von mindestens 10 cm und eine Länge von mindestens 10 Metern aufweist.
Verfahren nach Anspruch 54, wobei der getrocknete Behandlungsfilm für mindestens 50 % oder mindestens 75 % oder mindestens 90 % oder mindestens 95 % mindestens 95 % oder mindestens 99 % oder 100% einer Fläche des Rechtecks, wobei eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilm nicht von einem durchschnittlichen Dickenwert innerhalb des Rechtecks um mehr als 50 % oder mehr als 40 % oder mehr als 30 % abweicht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 56, wobei während des Trocknungsprozesses der Nassbehandlungsschicht deren dynamische Viskosität innerhalb eines Zeitraums von höchstens 250 Millisekunden um mindestens einen Faktor 1.000 ansteigt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 56, wobei der Tintenbildrückstand zusammen mit nicht bedruckten Bereichen des getrockneten Behandlungsfilms auf das Drucksubstrat übertragen wird.
Verfahren nach Anspruch 57, wobei eine Dicke des getrockneten Behandlungsfilms höchstens 120 nm beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 58, wobei der getrocknete Behandlungsfilm ausreichend kohäsiv ist, so dass sich der getrocknete Behandlungsfilm während der Übertragung des Tintenbildrückstandes vollständig von dem ITM trennt und mit dem getrockneten Tintenbild auf das Drucksubstrat übertragen wird, und zwar sowohl in bedruckten als auch unbedruckten Bereichen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 59, wobei Feststoffe der wässrigen Tinte in das Volumen des getrockneten Behandlungsfilms migrieren, um mit quaternären Ammoniumsalzen, die sich im getrockneten Behandlungsfilm befinden, zu interagieren, um die Tröpfchenausbreitung zu fördern.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 60, wobei das Verfahren so durchgeführt wird, dass: i. ein Tintenpunktsatz IDS aus im Tintensubstrat vorhandenen Tintenpunkten gebildet wird; ii. eine Vielzahl an Tröpfchen DP der wässrigen Tintentröpfchen, die auf dem im ITM vorhandenen getrockneten Behandlungsfilme abgeschieden werden, den Tintenpunktsatz IDS aus im Tintensubstrat vorhandenen Tintenpunkten derart bildet, dass eine Übereinstimmung besteht zwischen: A. jedem gegebenen Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP und B. einem jeweiligen gegebenen im Substrat vorhandenen Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes derart, dass das gegebene Tröpfchen zu dem gegebenen im Substrat vorhandenen Tintenpunkt führt und/oder sich zu diesem entwickelt; iii. immer wenn ein Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen während der Abscheidung mit dem getrockneten Behandlungsfilm auf dem ITM kollidiert, die kinetische Energie des kollidierenden Tröpfchens das Tröpfchen verformt; iv. ein maximaler Aufprallradius jedes der verformten Tröpfchen über der Oberfläche des ITM einen maximalen Aufprallradiuswert R_{MAX_AUFPRALL} aufweist; v. nach dem Aufprall physikalisch-chemische Kräfte die verformten Tröpfchen derart ausbreiten, dass jeder Tintenpunkt des im Substrat vorhandenen Tintenpunktsatzes IDS einen Radius des getrockneten Punkts R_{GETROCKNETER_PUNKT_AUF_SUBSTRAT} aufweist; vi. für jedes Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen und den entsprechenden Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes IDS ein Verhältnis zwischen A. dem im Substrat vorhandenen Radius des getrockneten Punkts R_{GETROCKNETER_PUNKT_AUF_SUBSTRAT}; und B. dem maximalen Aufprallradiuswert R_{MAX_AUFPRALL}, des verformten Tröpfchen, mindestens 1,1 beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 61, wobei das Verfahren so durchgeführt wird, dass: i. eine Vielzahl an Tröpfchen DP der Tröpfchen, die auf dem im ITM vorhandenen getrockneten Behandlungsfilm abgeschieden werden, einen Tintenpunktsatz IDS aus im Substrat vorhandenen (d. h. fest an der oberen Substratoberfläche haftenden) Tintenpunkten erzeugt, wobei jedes Tröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP einem anderen jeweiligen im Substrat vorhandenen Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes IDS entspricht; ii. jedes Tintentröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP gemäß den Strahlparametern auf dem Substrat abgeschieden wird; iii. die Strahlparameter zusammen mit den physikalisch-chemischen Eigenschaften von Tintentröpfchen der Vielzahl an Tröpfchen DP gemeinsam einen Tintenstrahlpapier-Punktradius R_{DIREKT-STRAHLEN-AUF-TINTENSTRAHLPAPIER-THEORETISCH} definieren, bei dem es sich um den Radius des Tintenpunkts handelt, der erhalten wird, wenn die Tintentröpfchen direkt auf Tintenstrahlpapier anstelle des getrockneten Behandlungsfilms tintengestrahlt wurden; und iv. ein Verhältnis zwischen (A) dem Radius des getrockneten Punkts R_{GETROCKNETER_PUNKT_AUF_SUBBSTRAT} der Punkte des Tintenpunktsatzes IDS und dem (B) Radius des Tintenstrahlpapier-Punkts R_{DIREKT-STRAHLEN-AUF-TINTENSTRAHLPAPIER - THEORETISCH} mindestens 1,1 beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 61 bis 62, wobei eine Kardinalität des Tintenpunktsatzes mindestens 5 oder mindestens 10 oder mindestens 20 oder mindestens 50 oder mindestens 100 beträgt, wobei jeder Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes auf dem Substrat verschieden ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 61 bis 63, wobei die Tintenpunkte des Tintenpunktsatzes in einem quadratischen geometrischen Vorsprung enthalten sind, der auf das Drucksubstrat vorsteht, wobei jeder Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes fest an der Oberfläche des Drucksubstrats haftet, wobei alle Tintenpunkte innerhalb des quadratischen geometrischen Vorsprungs als einzelne Elemente des Tintenpunktsatzes IDS gezählt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 64, wobei das Verfahren so durchgeführt wird, dass: i. ein Tintenpunktsatz IDS aus im Tintensubstrat vorhandenen Tintenpunkten gebildet wird; ii. eine Kardinalität des Tintenpunktsatzes mindestens 5 oder mindestens 10 oder mindestens 20 oder mindestens 50 oder mindestens 100 beträgt, wobei jeder Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes auf dem Substrat verschieden ist. iii. die Tintenpunkte des Tintenpunktsatzes in einem quadratischen geometrischen Vorsprung enthalten sind, der auf das Drucksubstrat vorsteht, wobei jeder Tintenpunkt des Tintenpunktsatzes fest an der Oberfläche des Drucksubstrats haftet, wobei alle Tintenpunkte innerhalb des quadratischen geometrischen Vorsprungs als einzelne Elemente des Tintenpunktsatzes IDS gezählt werden; iv. jeder der Tintenpunkte mindestens einen Farbstoff enthält, der in einem organischen Polymerharz dispergiert ist, wobei jeder der Punkte eine durchschnittliche Dicke von weniger als 2.000 nm und einen Durchmesser von 5 bis 300 Mikrometern aufweist; v. jeder Tintenpunkt der Tintenpunkte eine allgemein konvexe Form aufweist, in der eine Abweichung von der Konvexität (DC_Punkt) definiert ist durch: DC_Punkt = 1 - AA/CSA, wobei AA ein berechneter projizierter Bereich des Punkts ist, wobei die Fläche im Allgemeinen parallel zum Drucksubstrat angeordnet ist; und wobei CSA ein Oberflächenbereich mit einer konvexen Form ist, der eine Kontur des projizierten Bereichs minimal begrenzt; und vi. eine mittlere Abweichung von der Konvexität (DC_Punkt _mitt.) des Tintenpunktsatzes höchstens 0,05, höchstens 0,04, höchstens 0,03, höchstens 0,025, höchstens 0,022, höchstens 0,02, höchstens 0,018, höchstens 0,017, höchstens 0,016, höchstens 0,015 oder höchstens 0,014 beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 65, wobei die wässrige Behandlungsformulierung auf mindestens einen oder mehrere Abschnitte des ITM aufgebracht wird, der/die mit einer Geschwindigkeit von mindestens 1 Meter/Sekunde, mindestens 1,5 Meter/Sekunde, mindestens 2 Meter/Sekunde, mindestens 2,5 Meter/Sekunde, mindestens 3 Meter/Sekunde, wahlweise höchstens 5,5 Meter/Sekunde, höchstens 5,0 Meter/Sekunde, höchstens 4,5 Meter/Sekunde oder höchstens 4,0 Meter/Sekunde in Bewegung versetzt ist/sind, um darauf die Nassbehandlungsschicht zu bilden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 66, wobei eine Konzentration an wasserlöslichem Polymer, in Gewichtsanteilen, von wasserlöslichem Polymer in der bereitgestellten wässrigen Behandlungsformulierung höchstens 10% oder höchstens 8 % oder höchstens 6 % oder höchstens 5 % beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 67, wobei die bereitgestellte wässrige Behandlungsformulierung einem der Ansprüche 1 bis 26 entspricht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 68, wobei der getrocknete Behandlungsfilm, auf dem die wässrigen Tintentröpfchen abgeschieden werden, und eine Oberfläche des getrockneten Behandlungsfilms durch ein dimensionsloses Verhältnis zwischen (i) einer durchschnittlichen Rauheit R_a und (ii) einer Dicke der getrockneten Behandlungsschicht gekennzeichnet sind, wobei das dimensionslose Verhältnis höchstens 0,5, höchstens 0,4, höchstens 0,3, höchstens 0,25, höchstens 0,2, höchstens 0,15 oder höchstens 0,1 und optional mindestens 0,02 oder mindestens 0,03 oder mindestens 0,04 oder mindestens 0,05 oder mindestens 0,06 oder mindestens 0,07 oder mindestens 0,08 beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 69, wobei das Verfahren eines der hier bereitgestellten Drucktuchmerkmale verwendet.
Drucksystem, umfassend: a. ein Zwischenübertragelement (ITM), umfassend einen flexiblen Endlosriemen, der über einer Vielzahl von Führungswalzen montiert ist; b. eine Bilderzeugungsstation, die zum Bilden von Tintenbildern auf einer Oberfläche des ITM konfiguriert ist, wobei eine erste und eine zweite der Führungswalzen stromaufwärts und stromabwärts der Bilderzeugungsstation angeordnet sind, um einen oberen Lauf, der durch die Bilderzeugungsstation verläuft, und einen unteren Lauf zu definieren; b. eine Druckstation, durch die der untere Lauf des ITM verläuft, wobei die Druckstation stromabwärts der Bilderzeugungsstation angeordnet ist und konfiguriert ist, um die Tintenbilder von der ITM-Oberfläche auf das Substrat zu übertragen; und d. eine Behandlungsstation, die stromabwärts der Druckstation und stromaufwärts der Bilderzeugungsstation angeordnet ist, um eine gleichförmige dünne Schicht einer flüssigen Behandlungsformulierung auf der ITM-Oberfläche an ihrem unteren Lauf zu erzeugen, wobei die Behandlungsstation Folgendes umfasst: i. einen Beschichter zum Beschichten des ITM mit der flüssigen Behandlungsformulierung; und ii. eine Beschichtungsdickenregulierungsanordnung zum Entfernen überschüssiger Flüssigkeit, um nur die gewünschte gleichförmige dünne Schicht der Behandlungsformulierung zu hinterlassen, wobei die Beschichtungsdickenregulierungsanordnung eine abgerundete Spitze umfasst, die der ITM-Oberfläche am unteren Lauf gegenüber liegt.
System nach Anspruch 71, wobei die abgerundete Spitze eine Spitze einer Rakel ist.
System nach Anspruch 72, wobei die Rakel senkrecht zur ITM-Oberfläche ausgerichtet ist.
System nach einem der Ansprüche 71 bis 73, wobei die abgerundete Spitze in Richtung der ITM-Oberfläche gedrückt wird oder wobei die abgerundete Spitze und die ITM-Oberfläche aufeinander zu gedrückt werden.
System nach Anspruch 74, wobei die abgerundete Spitze in Richtung der ITM-Oberfläche gedrückt wird oder wobei die abgerundete Spitze und die ITM-Oberfläche durch eine Trägerwalze, die eine weiche Außenfläche aufweist, aufeinander zu gedrückt werden.