KR100252101B1 - 습식 현상기의 현상액 공급방법 - Google Patents

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Abstract

습식 현상기의 현상액 공급방법을 개시한다. 개시된 방법은 액상의 캐리어가 저장된 캐리어 저장탱크와, 소정 색상의 소정 농도를 갖는 잉크가 저장된 잉크 카트리지와, 캐리어와 잉크가 소정비로 혼합된 현상액이 저장되며 현상유니트로 현상액을 순환적으로 공급하는 순환탱크와, 순환탱크내의 현상액의 농도 및 액위레벨의 조절에 사용되는 프로세스 탱크를 구비하는 습식 현상기용 현상액 공급장치의 현상액 공급방법에 있어서, 캐리어와 잉크를 혼합하여 된 소정 농도의 현상액을 소정의 액위레벨로 순환탱크에 공급하는 단계와; 순환탱크내의 현상액의 농도 및 액위레벨을 판별하는 판별단계와; 판별단계에서 판별된 현상액의 농도가 최소농도값 이하이고, 액위레벨이 최소레벨 이상인 경우, 순환탱크내의 현상액의 액위레벨이 최소레벨이 되도록 잉여 현상액을 프로세스 탱크로 드레인시키는 단계와; 순환탱크내의 현상액이 소정 농도의 소정의 액위레벨로 되도록 캐리어와 잉크를 순환탱크에 다시 공급하는 단계; 및 판별단계에서 판별된 현상액의 농도가 최소농도값을 초과하고, 액위레벨이 최소레벨 이하인 경우, 순환탱크내의 현상액이 소정 농도의 소정 액위레벨로 되도록 캐리어와 잉크를 공급하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 의하면, 현상액의 액위레벨의 조정이 용이하고, 현상액의 보충에 의해 작업 효율을 증대할 수 있다.

Description

습식 현상기의 현상액 공급방법
본 발명은 현상액의 농도 및 액위레벨을 조절하는 방법이 개선된 습식 현상기용 현상액 공급장치의 현상액 공급방법에 관한 것이다.
일반적으로 습식 현상기는, 예컨대 감광벨트와 같이 정전잠상이 형성된 감광부재에 소정 색상을 지닌 현상액을 전사하여 원하는 화상이 형성되도록 하는 장치로서, 감광벨트에 직접 현상액을 도포 및 현상하는 현상유니트와, 현상유니트에 소정 농도범위의 현상액을 지속적으로 공급하기 위한 현상액 공급장치를 구비하고 있다. 그리고, 통상 이와 같은 습식 현상기에 사용되는 현상액으로는, 분말상의 토너가 약 9~10wt% 함유된 잉크원액에 액상의 캐리어를 혼합하여 토너의 농도를 약 2~4wt% 정도로 희석시킨 용액이 사용된다. 따라서 현상액 공급장치에는 잉크원액을 저장하는 잉크 카트리지와, 캐리어를 저장하는 캐리어 저장탱크와, 상기 잉크 카트리지내의 잉크원액과 캐리어 저장탱크내의 캐리어가 소정 비율로 혼합된 현상액을 감광부재에 형성된 정전잠상 부위에 도포하는 현상유니트와, 상기 현상유니트로 공급될 현상액을 저장하는 순환탱크가 구비되어 있다. 그리고, 잉크 카트리지와 순환탱크에는 그 내부에 저장된 용액 중 분말상의 토너가 침전되지 않도록 교반시킴으로써 용액의 농도를 균일하게 유지하기 위한 교반기(agitator)가 각각 설치된다.
상기와 같은 구성의 현상액 공급장치를 가지는 현상액 공급방법은, 현상유니트가 감광부재에 토너와 캐리어가 혼합된 현상액을 도포하는 양만큼 현상유니트는 현상액이 줄어들기 때문에, 항상 일정한 농도를 유지할 수 있도록 원활한 현상액의 공급이 요청된다. 그리고, 순환탱크의 액위도 소정 레벨을 유지해야 한다. 그러나, 감광부재의 정전잠상 부위에 현상액을 현상하는 작업중 토너는 거의 사용하지 않고 캐리어만 소비하는 과정, 즉 화상이 거의 백지상태로 인쇄되는 경우가 있을 수 있고, 반면 그림이나 음영이 뚜렷한 화상과 같이 캐리어의 사용량에 비해 토너의 사용량이 상대적으로 훨씬 많은 경우가 있을 수 있다. 이와 같이 통상의 인쇄작업과 달리 토너와 캐리어의 사용 비율이 그 균형을 유지하지 못한채 인쇄 작업이 계속되면, 현상액의 농도가 지나치게 높아지거나 낮아진다. 따라서, 현상액의 농도 및 액위레벨을 조절하기 위해 잉크원액이나 캐리어를 첨가하게 된다. 그러면 현상액의 농도나 액위가 소망하는 작업조건과 다를 수 있고, 설령 농도를 조절하기 위해 많은 양의 캐리어를 첨가하여 농도를 유지 하더라도 액위레벨은 순환탱크의 작업조건과 동일하게 할 수 없는 경우가 발생한다.
본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위해 창출된 것으로서, 현상액의 농도와 액위레벨을 조절하기 위하여 별도의 프로세스 탱크를 구비하여 현상액을 수납 가능하게 하는 방법의 습식 현상기용 현상액 공급장치의 현상액 공급방법을 제공함에 그 목적이 있다.
도 1은 본 발명에 따른 습식 현상기용 현상액 공급방법이 채용되는 현상액 공급장치의 개략적인 구성도.
도 2는 본 발명에의 일실시예에 따른 습식 현상기의 현상액 공급방법을 보인순서도.
도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 습식 현상기의 현상액 공급방법을 보인 순서도.
<도면의 주요 부호에 대한 간단한 설명>
10.캐리어 저장탱크 11.캐리어 유출경로
20.잉크 카트리지 21.잉크 유출경로
22.레벨 감지기 30.현상유니트
31.경로 33.제1경로개폐수단
34.현상액 공급경로 35.현상액 배출경로
36.잉크 배출경로 40.순환탱크
42.58.레벨감지기 44.농도 감지기
50.프로세스 탱크 51.리사이클 경로
56.농도 감지기 53.제2경로 개폐수단
53a.리사이클경로 개폐수단 33a.잉크 배출경로 개폐수단
55.펌프 60.건조부
70.감광부재
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 습식 현상기용 현상액 공급장치의 현상액 공급방법은, 액상의 캐리어가 저장된 캐리어 저장탱크와, 소정 색상의 소정 농도를 갖는 잉크가 저장된 잉크 카트리지와, 상기 캐리어와 상기 잉크가 소정비로 혼합된 현상액이 저장되며 현상유니트로 상기 현상액을 순환적으로 공급하는 순환탱크와, 상기 순환탱크내의 현상액의 농도 및 액위레벨의 조절에 사용되는 프로세스 탱크를 구비하는 습식 현상기용 현상액 공급장치의 현상액 공급방법에 있어서, 상기 캐리어와 상기 잉크를 혼합하여 된 소정 농도의 현상액을 소정의 액위레벨로 상기 순환탱크에 공급하는 단계와; 상기 순환탱크내의 현상액의 농도 및 액위레벨을 판별하는 판별단계와; 상기 판별단계에서 판별된 현상액의 농도가 최소농도값 이하이고, 액위레벨이 최소레벨 이상인 경우, 상기 순환탱크내의 현상액의 액위레벨이 최소레벨이 되도록 잉여 현상액을 상기 프로세스 탱크로 드레인시키는 단계와; 상기 순환탱크내의 현상액이 소정 농도의 소정의 액위레벨로 되도록 상기 캐리어와 상기 잉크를 상기 순환탱크에 다시 공급하는 단계; 및 상기 판별단계에서 판별된 현상액의 농도가 최소농도값을 초과하고, 상기 액위레벨이 최소레벨 이하인 경우, 상기 순환탱크내의 현상액이 소정 농도의 소정 액위레벨로 되도록 상기 캐리어와 잉크를 공급하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 다른 특징에 따른 현상액 공급방법은, 상기 프로세스 탱크내의 현상액의 액위레벨과 농도를 측정하는 단계와; 측정된 액위레벨이 소정의 리사이클레벨 이상인 경우, 소정량의 현상액을 상기 순환탱크로 재공급하는 리사이클 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 잉크 카트리지내의 잉크량을 측정하는 단계를 더 포함하여, 측정된 잉크 카트리지내의 잉크량이 최소잉크레벨 이하인 경우, 상기 순환탱크 및/또는 프로세스 탱크내의 현상액을 상기 잉크 카트리지로 배출시키는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
이하 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 1은 본 출원인에 의해 제안된 습식 현상기의 현상액 공급장치의 일예를 나타내는 도면이고, 도 2 및 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 습식 현상기의 현상액 공급방법을 설명하는 순서도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 습식 현상기의 현상액 공급장치는 액상의 캐리어가 저장된 캐리어 저장탱크(10)와, 소정 색상의 잉크가 저장되며 레벨감지기(22)가 설치된 잉크 카트리지(20)와, 레벨감지기(42) 및 농도감지기(44)가 설치된 순환탱크(40)와, 레벨감지기(58) 및 농도감지기(56)가 설치된 프로세스 탱크(50)를 구비한다.
순환탱크(40)는 현상유니트(30)로 공급될 현상액을 저장하기 위해 현상유니트(30)의 하부에 설치된다. 순환탱크(40)와 현상유니트(30)는 경로(31)에 의해 연결되어 있으나, 일체형으로 설치되어도 무방하다. 다만 여기서는 설명의 편의를 위해 구획을 정한 것이다. 캐리어 저장탱크(10)에 연결된 캐리어 유출경로(11)와, 잉크 카트리지(20)에 연결된 잉크 유출경로(22)는 제2경로개폐수단(53) 또는 리사이클경로 개폐수단(53a)에 연결되어 그 각각의 경로개폐수단(53,53a)으로서 밸브의 선택적 개폐와 펌프(55)의 작동에 의해 순환탱크(40)로 공급되어 소정 농도의 소정 액위레벨의 현상액을 형성한다.
현상액 공급경로(34)는 순환탱크(40)내의 현상액을 현상유니트(30)로 공급하는 경로로서, 펌프(32)의 작동과 제1경로개폐수단(33)의 선택적 개폐에 의해 이루어 진다. 잉크 배출경로(36)는 순환탱크(40) 및/또는 프로세스 탱크(50)내의 현상액을 잉크 카트리지(20)로 배출시키는 경로로서 잉크배출 경로개폐수단인 밸브(33a)의 선택적 개폐에 의해 이루어 진다. 리사이클 경로(51)는 프로세스 탱크(50)내의 현상액을 순환탱크(40)로 공급하기 위한 경로이다.
도 2를 참조하면, 본 발명에 따른 현상액 공급방법은, 순환탱크(40)에 현상액을 공급하는 단계(S210)와, 순환탱크(40)내의 현상액의 농도와 액위레벨을 판별하는 판별단계(S220)와, 순환탱크(40)내의 현상액을 프로세스 탱크(50)로 드레인 시키는 단계(S230)와, 순환탱크(40)에 현상액을 재공급하는 단계들(S240,S270)을 포함한다.
단계 S210는 캐리어 저장탱크(10)에 저장된 액상의 캐리어(C)와 잉크 카트리지(20)에 저장된 잉크를 순환탱크(40)로 공급하는 것으로서, 최초에 비어 있는 순환탱크(40)가 소정 농도와 소정의 액위레벨을 유지하도록 한다. 여기서, 현상액의 농도범위는 최소농도값(Dmin)과 최대농도값(Dmax)범위내에서 최적농도값(Dopt)을 가지며 현상 공정에 따라 그 농도 및 액위레벨이 가변된다. 여기서, 캐리어 저장탱크(10)의 캐리어(C)는 건조부(60)에서 회수된 것일 수도 있다. 잉크 카트리지(20)는 사용후 새로운 잉크 카트리지로 교체 가능하게 설치된다.
단계 S220는 순환탱크(40)내에 설치된 농도 감지기(44)에 의해 이루어 지는데, 현상액의 농도(Dx)가 최소농도값(Dmin) 이하인지를 판별하여 그 정보를 도시되지 않은 제어부로 전달한다. 단계 S250는 순환탱크(40)내에 설치된 레벨감지기(42)에 의해 이루어 지는데, 순환탱크(40)의 현상액의 액위레벨(Lx)을 측정하기 위한 것이다. 단계 S220과 단계 S250은 순차적으로 이루어 지는 것은 아니다. 이 단계들(S220,S250)에 의해 판별된 현상액의 농도(Dx) 및 액위레벨(Lx)의 정보는 제어부(미도시)로 송출된다.
단계 S230은 순환탱크(40)내의 현상액을 프로세스 탱크(50)로 드레인시키는 것으로서, 단계 S220에 의해 판별된 현상액의 농도(Dx)가 최소농도값(Dmin) 이하이고, 그 액위레벨(Lx)이 최소레벨(Lmin) 이상인 경우, 순환탱크(40)의 액위레벨(Lx)이 소정의 최소레벨(Lmin)로 되도록 순환탱크(40)내의 잉여 현상액을 프로세스 탱크(50)로 드레인시킨다.
단계 S240은 순환탱크(40)내의 현상액의 액위레벨(Lx)이 최소레벨(Lmin)인 상태에서 최대레벨(Lmax)로 되도록, 최대레벨에서 최소레벨을 뺀 만큼의 잉크와 캐리어의 혼합액인 현상액을 소정 농도로 순환탱크(40)에 다시 공급하여 그 현상액이 최적농도값(Dopt)과 최대레벨(Lmax)로 만들기 위한 것이다.
단계 S260은 단계들(S220,S250)에 의해 판별된 순환탱크(40)의 현상액의 농도가 최소농도값(Dmin)을 초과하고, 액위레벨(Lx)이 최소레벨(Lmin) 이하인 경우에 적용되는 것으로서, 순환탱크(40)의 현상액이 최적농도값(Dopt)과 최대레벨(Lmax)이 되도록 캐리어와 잉크를 순환탱크(40)로 재공급하는 것이다.
단계 S290는 잉크 카트리지(20)에 설치된 레벨감지기(22)에 의해 잉크 카트리지(20)의 잉크량을 측정하는 단계이다. 이 단계(S290)에 의해 측정된 정보는 제어부로 송출된다. 현상액 배출단계(295)는 단계 S290에 의해 판별된 잉크 카트리지(20)의 잉크레벨(Li,x)이 소정의 최저레벨(Li,min)인 경우에 적용되는 것으로서, 순환탱크(40) 및/또는 프로세스 탱크(50) 내의 현상액을 잉크 카트리지(20)로 전부 배출시키는 단계이다. 즉, 인쇄 작업 도중 잉크가 소진되어 잉크 카트리지(20)의 레벨감지기(22)가 최저레벨(Li,min)을 감지하여 제어부로 그 정보를 송출하면, 제어부는 인쇄 모드를 중지하고, 순환탱크(40) 및/또는 프로세스 탱크(50)내의 현상액을 잉크 카트리지(20)로 배출시켜 습식 현상기의 현상액 공급장치를 세정하기 위한 것이다.
도 3은 프로세스 탱크(50)내의 현상액을 이용하는 단계(S270)가 더 부가된 경우의 작동설명을 위한 순서도이다. 도 2와 동일한 부호는 동일한 작동을 하므로 상세한 설명은 생략한다.
도면을 참조하면, 단계 S270은 프로세스 탱크(50)의 액위레벨을 측정하는 단계(S272)와, 프로세스 탱크(50)내의 현상액을 순환탱크(40)로 리사이클시키는 단계(S274) 및 프로세스 탱크(50)내의 현상액의 농도를 측정하는 단계(S276)를 포함한다.
단계 S272는 프로세스 탱크(50)내의 액위레벨(Lp,x)을 측정하는 단계로서 프로세스 탱크(50)에 설치된 레벨감지기(58)에 의해 이루어진다. 그 액위레벨(Lp,x)이 소정의 리사이클레벨(Lr) 이상인 경우에는 리사이클단계(S274)로 진행되고, 그것이 작은 경우에는 단계 S276으로 진행된다.
리사이클단계(S274)는 단계 S272에 의해 판별된 액위레벨(Lp,x)이 소정의 리사이클 레벨(Lr) 보다 큰 경우에 적용되는 것으로서, 순환탱크(40)가 최대레벨(Lmax)을 유지하도록 프로세스 탱크(50)내의 소정 현상액을 순환탱크(40)로 공급하는 것이다.
단계 S276은 프로세스 탱크(50)내의 현상액의 농도(Dp,x)를 측정하는 단계로서, 프로세스 탱크(50)에 설치된 농도감지기(56)에 의해 이루어 진다. 이는 단계 S260을 진행시키기 위한 것으로서, 그 측정된 농도(Dp,x)가 최적농도값(Dopt)이 되도록 캐리어 저장탱크(10)에 저장된 액상의 캐리어(C)와 잉크 카트리지(20)에 저장된 잉크원액을 순환탱크(40)로 소정량 공급하는 것이다.
본 발명에 따른 습식 현상기의 현상액 공급방법의 실행과정을 바람직한 데이터를 예로 들어 설명하면 다음과 같다. 여기서 순환탱크(40)의 농도 범위는 다음과 같다. 최소농도값(Dmin)은 2wt%이고, 최대농도값(Dmax)은 4wt%인 범위내에서 최적농도값(Dopt)이 3wt%로 정해지며, 최대레벨(Lmax)이 400ml이고, 최소레벨(Lmin)이 340ml인 레벨범위를 가진다.
먼저, 인쇄기의 전원을 켜기전 초기모드에서는 잉크 카트리지(20)는 토너의 농도가 약 9~10wt%인 잉크(원액)가 채워져 있고, 프로세스 탱크(50)는 비어 있는 상태이다. 이 상태에서 인쇄기의 전원이 켜지면, 잉크 카트리지(20)내의 잉크원액 약 133ml와 캐리어 저장탱크(10)내의 캐리어(C) 약 267ml가 순환탱크(40)로 공급되어 약 400ml의 최적레벨(Lmax)의 현상액(working solution: 3wt%)을 형성한다(단계 S210). 이 때, 순환탱크(40)로 현상액이 공급되는 경로를 설명하면 다음과 같다.
제2경로 개폐수단으로서 2웨이 밸브(53)는 캐리어 유출경로(11)와 잉크 유출경로(21)를 선택적으로 개폐한다. 제2경로 개폐수단을 통과한 용액은 펌프(55)의 작동과 제4경로(54)를 통해 순환탱크(40)로 공급된다. 제1경로 개폐수단인 2웨이 밸브(33)는 현상액 공급경로(34)를 개방하고, 현상액 배출경로(35)를 폐쇄하여 펌프(32)의 작동에 의해 현상유니트(30)로 현상액을 공급한다. 현상유니트(30)에서는 일정 농도의 현상액을 감광부재(70)의 정전잠상 부위(미도시)에 도포하고, 현상액 중 캐리어는 도시되지 않은 스퀴지 롤러에 의해 현상유니트(30)에 회수된다. 이와 같이 회수된 현상액은 경로(31)를 통해 현상유니트(30)의 하부에 설치된 순환탱크(40)로 다시 회수된다. 또한, 정전잠상 부위에 현상액이 현상된 감광부재(70)는 건조부(60)에 의해 건조되는데, 이 건조부(60)에서는 현상액 중 토너만 상기 감광부재에 부착하고, 캐리어를 최종적으로 감광부재로부터 분리 및 회수한다. 이렇게 회수된 캐리어는 다시 캐리어 저장탱크(10)에 저장 가능하게 되어 있다. 한편, 순환탱크(40)에는 레벨감지기(42)와 농도감지기(44)가 설치되어 있어서, 순환탱크(40)내의 현상액의 액위레벨과 농도에 대한 정보를 도시되지 않은 제어부에 전달한다.
상술한 작업은 인쇄기가 정상적인 작업조건 일 때, 즉 소정의 캐리어와 잉크원액이 소정 농도로 혼합되어 그 소모량이 농도에 직접적인 영향을 미치지 않을 때에 적용된다. 반면에, 감광부재의 정전잠상 부위에 토너만 지나치게 현상하는 작업조건일 때, 즉 기록용지에 일반적인 문자의 인쇄가 아니라, 음영이나 그림 등을 많이 인쇄하게 되는 경우에는 현상액 중 토너는 감광부재에 현상되어 그 소비량이 많고, 캐리어는 현상유니트(30)로 회수 되기 때문에 최종적으로 순환탱크(40)에 회수되는 현상액은 농도가 묽어져 다음 현상작업에 사용할 수 없는 경우가 발생할 수 있다. 이 경우에 작업조건(농도)를 맞추기 위해 잉크 카트리지(20)내의 잉크원액을 보충할 경우 농도는 조정할 수 있어도 작업조건을 벗어나는 액위레벨이 될 가능성이 있다. 마찬가지로 감광부재(70)의 정전잠상 부위에 현상되는 토너의 양이 거의 없는 경우, 즉 기록용지(미도시)에 최종적으로 전사되는 화상이 거의 없는 경우 토너의 소비량에 비해 캐리어의 사용량이 상대적으로 과다해져 순환탱크(40)내의 현상액의 농도가 높아지는 경우가 있을 수 있다. 이 경우에도 상술한 바와 같이 농도와 액위레벨 문제를 동시에 만족시킬 수는 없다.
이러한 문제점을 해결하고자 본 발명에서는 순환탱크(40)내의 현상액의 농도(Dx)가 최소농도값(Dmin) 이하인지 판별하는 단계(S220)를 거친다. 단계 S220에 의해 판별된 현상액의 농도(Dx)가 최소농도값(Dmin) 이하인 경우 단계 S230으로 진행되고, 그 이상인 경우 단계 S250으로 진행된다. 즉 순환탱크(50)의 현상액 농도가 최소농도값(Dmin:2wt%) 이하인 경우 순환탱크(40)의 일정량의 현상액을 프로세스 탱크(50)로 드레인시킨다(단계 S230). 여기서, 순환탱크(40)내의 현상액의 액위레벨(Lx)이 소정의 최소레벨(Lmin:340ml)에 도달할 때까지 드레인 작업이 계속된다(S235참조). 이는 순환탱크(40)내의 현상액의 농도와 액위레벨을 조정하기 위한 방편으로서, 본 발명의 특징에 해당하는 것이다. 즉, 순환탱크(40)를 소정 정도 비워내고 그 공간을 활용하는 것이다. 현상작업 중 상기와 같은 비정상 작동이 계속되면, 순환탱크(40)내에 설치된 농도 감지기(44)가 제어부로 그 정보를 전달하고, 제어부는 현상 작업을 일시 중단시키고, 순환탱크(40)내의 일정량의 현상액을 현상액 배출경로(35)를 통해 프로세스 탱크(50)로 배출시킨다. 이 때, 제2경로개폐수단으로서 2웨이 밸브(33)는 현상액 공급경로(34)를 패쇄시키고, 현상액 배출경로(35)를 개방시킨다.
상술한 바와 같이 순환탱크(40)내의 현상액을 프로세스 탱크(50)내로 일부 배출시키고 나면 그 만큼의 빈 공간을 이용하여 상술한 농도 조정에 있어서 발생하는 액위레벨의 한계를 극복할 수 있다. 따라서 프로세스 탱크(50)는 충분한 정도의 공간이 확보되어야 한다. 프로세스 탱크(50)에 저장되는 현상액은 상술한 비정상 작동이 계속되면 증가하게 된다. 따라서 이를 적당히 소모시킬 필요가 발생한다. 그래서, 프로세스 탱크(50)에는 농도 감지기(56)가 마련되어 있어서 이를 통해 제어부로 그 정보가 전달되면, 제어부는 캐리어(C)와 잉크원액(I)과 함께 상기 프로세스 탱크(50)내에 있는 현상액을 적당히 배합하여 소정 농도를 가진 현상액(working solution)을 순환탱크(40)로 다시 공급한다(단계 S240).
여기서, 프로세스 탱크(50)내의 현상액은 리사이클 경로(51)를, 캐리어(C)는 캐리어 유출경로(11)를, 잉크원액(I)은 잉크 유출경로(21)를 통해 각각 공급되고, 리사이클 경로 개폐수단(53a)은 순환탱크(40)의 농도에 적합하도록 상기 경로를 선택적으로 개폐한다. 그러면 이를 통과한 용액은 펌프(55)의 작동과 제4경로(54)를 통해 순환탱크(40)에 공급된다. 제1경로 개폐수단으로서 2웨이 밸브(33)는 현상액 공급경로(34)를 개방하고, 현상액 배출경로(35)를 패쇄하여 그 개방된 현상액 공급경로(34)를 따라 현상유니트(30)로 현상액을 공급하게 되고, 현상유니트(30)로 공급된 현상액은 다시 경로(31)에 의해 순환탱크(40)로 공급된다.
한편, 단계 S220에서 현상액의 농도(Dx)가 최소농도값(Dmin) 이상인 경우에는 순환탱크(40)의 액위레벨을 판별하는 단계 S250으로 진행된다. 이는 순환탱크(40)의 액위레벨을 판별하기 위한 것이다. 이렇게 판별된 액위레벨(Lx)이 소정의 최소레벨(Lmin) 이상인 경우 정상적인 인쇄 모드로 되어 인쇄동작이 이루어지고, 그렇지 않고 그 보다 작은 경우 프로세스 탱크(50)내의 현상액을 순환탱크(40)로 리사이클 시키거나(단계 S270) 잉크와 캐리어를 더 보충할 필요(단계 S260)가 있기 때문이다.
단계 S260은 단계들(S220,S250)에 의해 판별된 순환탱크(40)의 현상액의 농도가 최소농도값(Dmin:2wt%)을 초과하고, 액위레벨(Lx)이 최소레벨(Lmin:340ml) 이하인 경우에 적용되는 것으로서, 순환탱크(40)가 최적농도(3wt%) 및 최대레벨(400ml)이 되도록 캐리어와 잉크를 순환탱크(40)로 공급하는 것이다.
단계 S270을 위해서는 먼저 프로세스 탱크(50)내의 현상액의 액위(Lp,x)를 판별하는 단계(S272)가 필요하다. 이 단계(S272)는 프로세스 탱크(50)내에 있는 현상액을 이용하기 위한 것으로서, 그 농도와 액위레벨이 적정한 경우 순환탱크(40)로 재공급됨으로써 그 효율을 증대할 수 있는 이점이 있다. 만약 상기 단계(S272)에 의해 프로세스 탱크(50)의 액위레벨(Lp,x)이 소정의 리사이클레벨(Lr:30ml) 보다 크면, 리사이클단계(270)에 의해 프로세스 탱크(50)내의 현상액을 순환탱크(40)로 다시 공급할 수 있고, 그렇지 않고 그 보다 작으면, 단계 S260으로 진행되어 소정 농도의 현상액을 소정의 액위레벨로 순환탱크(40)에 다시 공급한다. 리사이클단계(S274)는 프로세스 탱크(50)내의 현상액을 순환탱크(40)로 공급하여 프로세스 탱크(50)내의 현상액을 이용하는 것이다.
단계 S290은 정상적이든 비정상적이든 관계없이 인쇄 작업 도중 잉크 카트리지(20)내의 잉크가 소진되었는가 여부를 잉크 카트리지(20)내의 레벨감지기(22)에 의해 그 잉크량을 측정하는 단계이다. 이 단계(S290)는 그에 의해 판별된 잉크 카트리지(20)의 잉크레벨(Li,x)이 최저레벨(Li,min)로 떨어지면 제어부는 인쇄모드를 일시 중단시키고, 잉크배출단계(S295)를 진행시키고, 그렇지 않은 경우에는 정상적인 작동을 한다.
잉크배출단계(295)는 순환탱크(40) 및/또는 프로세스 탱크(50)내의 현상액을 잉크 카트리지(20)로 전부 배출시키기 위한 것으로서, 순환탱크(40)내의 현상액을 순환탱크(40)와 현상유니트(30)를 수회 반복 공회전 시킨 후 현상액 전부를 잉크 배출경로(36)를 통해 잉크 카트리지(20)로 배출시킨다. 뿐만 아니라 프로세스 탱크(50)내에 있는 현상액도 잉크 카트리지(50)로 배출함으로써 현상기용 현상액 공급장치를 깨끗하게 하여 새로운 잉크 카트리지가 사용될 때 작업 효율을 향상할 수 있다. 여기서 잉크 배출경로 개폐수단(33a)는 제1경로 개폐수단(33) 대용으로 사용된다. 먼저 현상액을 수회 공회전시킬 때에는 잉크 배출경로(36)와 현상액 배출경로(35)를 폐쇄하고, 현상액 공급경로(34)를 개방한다. 그러면, 현상액 배출경로(35)와 제2경로 개폐수단 또는 리사이클 경로 개폐수단과 제4경로(54)와 현상액 공급경로(34)를 경유하여 반복 공회전 한다. 반대로 잉크 카트리지(20)로 현상액을 전액 배출시킬 경우에는 잉크 배출경로 개폐수단(33a)이 잉크 배출경로(36)를 개방하고, 현상액 공급경로(34) 및 현상액 배출경로(35)를 폐쇄한다. 그러면, 펌프(32)의 작동에 의해 개방된 경로를 통해 현상액을 유동시킬 수 있다.
한편, 프로세스 탱크(50)는 인쇄 작업 종료 후 순환탱크(40) 및 현상유니트(30)내의 현상액을 현상액 유출경로(35a)를 통해 프로세스 탱크(50)내에 수납해 두면, 인쇄기가 전복되거나 이동중 흔들려서 현상유니트(30)의 외부로 현상액이 유출되어 주위를 오염시키는 경우에도 대비할 수 있다.
본 발명에 따른 습식 현상기용 현상액 공급장치의 현상액 공급방법이 적용되는 구체적인 케이스를 실험예를 예로 들어 설명하면 다음과 같다. 실험조건은 9 wt%의 잉크 약 133ml와 0 wt%의 캐리어 약 267ml가 혼합되어 적정농도(3 wt%)와 적정레벨(약 400ml)의 현상액(working solution)이 초기조건으로 주어진다. 그리고 각각의 케이스 마다 커버리지(coverage)를 달리하여 그에 해당하는 현상조건에 따라 그 소비되는 현상액의 농도(Dx)와 액위레벨(Lx)를 측정하였다. 여기서, 커버리지는 인쇄기의 현상작업 중 A4 기록용지의 전체 면적에서 인쇄되는 토너의 소비 면적을 백분율로 나타낸 것이다.
실험예1
5%의 커버리지로 인쇄하는 경우를 설명한다. 이는 인쇄매수가 많은 경우에 적용되는 것으로서, A4용지로 670매를 인쇄하면, 순환탱크(40)내의 현상액의 농도는 2wt%의 최소농도값(Dmin)이 되어 농도감지기(44)가 작동하여 제어부로 그 정보가 송출되어 인쇄모드가 일시 중단되고, 그 액위레벨은 345ml이므로 여유가 있게 된다. 여기서 본 발명에 의한 단계 S230에 의해 순환탱크(40)내의 현상액 5ml를 프로세스 탱크(50)로 배출하여 순환탱크(40)를 최소레벨(Lmin:340ml)이 되도록 드레인시킨 후, 단계 S240에 의해 9 wt% 잉크원액 60ml를 더 공급하면, 400ml의 최적농도값(Dopt:3wt%)을 형성하게 되어 정상적인 농도 및 액위레벨의 조정이 마무리 되므로 일시 중단되었던 인쇄모드를 다시 가동시킬 수 있다.
실험예2
100%의 커버리지로 인쇄하는 경우를 설명한다. 이는 기록용지에 일반적인 문자의 인쇄가 아니라 그림 등과 같이 기록용지 전체를 토너로 가득채우는 경우로서, A4용지로 27매를 인쇄하면, 순환탱크(40)내의 현상액의 농도는 2wt%의 최소농도값(Dmin)이 되어 농도감지기(44)가 작동하여 제어부로 그 정보가 송출되어 인쇄모드가 일시 중단되지만, 그 액위레벨은 여전히 390ml이므로 여유가 있다. 여기에서도 상기 실험예1과 같이 본 발명에 의한 단계 S230에 의해 순환탱크(40)내의 현상액 50ml를 배출하여 순환탱크(40)를 보정레벨(Lmin:340ml)이 되도록 드레인시킨 후, 단계 S240에 의해 9 wt% 잉크원액 60ml를 더 공급하면, 400ml의 최적농도값(Dopt)을 형성하게 되어 정상적인 농도 및 액위레벨의 조정이 마무리 되므로 일시 중단된 인쇄모드는 다시 가동된다.
실험예3
0%의 커버리지로 인쇄하는 경우를 설명한다. 이는 기록용지에 토너가 거의 묻어나오지 않는 상태의 인쇄모드로서, A4용지로 763매를 인쇄하면, 순환탱크(40)내의 현상액의 농도는 3.5wt%이므로 최소농도값(Dmin)보다 더 여유가 있지만, 그 액위레벨은 340ml의 최소레벨이 되어 농도감지기(44)가 작동되어 제어부로 그 정보가 송출되어 인쇄모드가 일시 중단된다. 여기서는 본 발명에 의한 단계 S230가 불필요하고, 단계 S260에 의해 0wt% 캐리어 60ml를 더 공급하면, 400ml의 최적농도값(Dopt)을 형성하게 되어 정상적인 농도 및 액위레벨의 조정이 마무리 된다.
실험예4
3%의 커버리지로 인쇄하는 경우를 설명한다. 이는 정상적인 조건에서 다량의 매수로 인쇄하는 경우로서, A4용지로 740매를 인쇄하면, 농도는 여유가 있지만, 액위레벨을 보충해야 하는 경우의 인쇄모드로서, 순환탱크(40)내의 현상액의 농도는 2.45wt%가 되어 여유가 있지만, 그 액위레벨은 340ml의 최소레벨이 되므로 인쇄모드가 일시 중단된다. 따라서, 본 발명에 의한 단계 S270의 적용가능성을 판별하기 위해 프로세스 탱크(50)의 액위레벨(Lp,x)을 검토할 필요가 생긴다. 본 발명에 의한 단계 S272에 의해 그 액위레벨(Lp,x)이 소정의 리사이클레벨(Lr:30ml)보다 크면 리사이클단계(280)로 진행되고, 작으면 단계 S260을 진행시킨다.
먼저, 프로세스 탱크(50)의 현상액(2wt%농도)의 액위레벨이 리사이클레벨(30ml)을 넘는 경우를 설명하면 다음과 같다. 즉 순환탱크(40)내의 340ml의 잉크레벨과 2.45wt% 농도의 현상액이 최대레벨(Lmax:400ml)과 적정농도(Dopt:3wt%)가 되기 위해서는 6.1wt%의 현상액 60ml가 필요하다. 이를 위해 단계 S260에 의해 잉크 카트리지(20)내의 9wt%의 잉크원액 35.1ml를 공급하고, 리사이클단계(S274)에 의해 프로세스 탱크(50)내의 현상액 24.9ml를 공급하면, 400ml의 최적농도값(Dopt)을 형성하게 되어 정상적인 농도 및 액위레벨의 조정이 마무리 된다.
반면, 프로세스 탱크(50)의 현상액이 리사이클레벨(Lr:30ml)에 미치지 못하는 경우는 본 발명에 의한 단계 S276 및 단계 S260에 의해 9wt%의 잉크원액 40.7ml와 0wt%의 캐리어 19.3ml를 공급하면, 400ml의 최적농도값(Dopt)을 형성하게 되어 정상적인 농도 및 액위레벨의 조정이 마무리 된다.
상술한 본 발명에 따른 현상액 공급장치의 현상액 공급방법은 단색의 습식 현상기의 현상액 공급장치에 적용되는 경우의 상세한 설명이다. 이는 본 발명의 일 실시예에 불과하고 다른 실시예로서, 본 발명이 옐로우, 마젠타, 시안, 블랙의 칼라 습식 현상기에 적용되는 경우와, 4가지 색상 중 어느 한 색이나 그 이상을 사용하는 경우와, 상기 색상 이외에 다른 색상을 현상하는 경우에도 본 발명의 청구범위에 포함됨을 부인하지 않는다.
이상과 같은 본 발명에 의하면, 별도의 프로세스 탱크를 마련함으로써 현상액의 농도와 액위레벨의 조정이 용이해 진다. 뿐만 아니라 리사이클단계에 의해 현상액을 재활용할 수 있고, 잉크 카트리지 교환시 현상액 공급장치의 세정작업도 아울러 할 수 있기 때문에 작업효율도 향상할 수 있다.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의해서 정해져야 할 것이다.

Claims (4)

  1. 액상의 캐리어가 저장된 캐리어 저장탱크와, 소정 색상의 소정 농도를 갖는 잉크가 저장된 잉크 카트리지와, 상기 캐리어와 상기 잉크가 소정비로 혼합된 현상액이 저장되며 현상유니트로 상기 현상액을 순환적으로 공급하는 순환탱크와, 상기 순환탱크내의 현상액의 농도 및 액위레벨의 조절에 사용되는 프로세스 탱크를 구비하는 습식 현상기의 현상액 공급방법에 있어서,
    상기 캐리어와 상기 잉크를 혼합하여 된 소정 농도의 현상액을 소정의 액위레벨로 상기 순환탱크에 공급하는 단계와; 상기 순환탱크내의 현상액의 농도 및 액위레벨을 판별하는 판별단계와; 상기 판별단계에서 판별된 현상액의 농도가 최소농도값 이하이고, 액위레벨이 최소레벨 이상인 경우, 상기 순환탱크내의 현상액의 액위레벨이 최소레벨이 되도록 잉여 현상액을 상기 프로세스 탱크로 드레인시키는 단계와; 상기 순환탱크내의 현상액이 소정 농도의 소정의 액위레벨로 되도록 상기 캐리어와 상기 잉크를 상기 순환탱크에 다시 공급하는 단계; 및 상기 판별단계에서 판별된 현상액의 농도가 최소농도값을 초과하고, 상기 액위레벨이 최소레벨 이하인 경우, 상기 순환탱크내의 현상액이 소정 농도의 소정 액위레벨로 되도록 상기 캐리어와 잉크를 공급하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 습식 현상기의 현상액 공급방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 프로세스 탱크내의 현상액의 액위레벨과 농도를 측정하는 단계와; 측정된 액위레벨이 소정의 리사이클레벨 이상인 경우, 소정량의 현상액을 상기 순환탱크로 재공급하는 리사이클 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 습식 현상기의 현상액 공급방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 잉크 카트리지내의 잉크량을 측정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 습식 현상기의 현상액 공급방법.
  4. 제3항에 있어서,
    측정된 잉크 카트리지내의 잉크량이 최소잉크레벨 이하인 경우, 상기 순환탱크 및/또는 프로세스 탱크내의 현상액을 상기 잉크 카트리지로 배출시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 습식 현상기의 현상액 공급방법.
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