JP2009240925A - 液体塗布装置、液体塗布方法、インクジェット記録装置、及びインクジェット記録方法 - Google Patents

Abstract

【課題】塗布液の発泡現象を引き起こすことなく、塗工用円柱体へ塗布液を安定供給でき、均一な膜厚塗布を実現する。
【解決手段】回転するグラビアローラー３８の上部周面を連続搬送される中間転写体１２に接触させると共に、グラビアローラー３８の周面に供給した処理液の余剰処理液をブレード１１０で所定塗布量に掻き落としてから中間転写体１２に転写塗布する構成において、ブレード１１０を保持するブレード保持体１１４には、ブレード１１０に近接する開口部１５２を有する塗布液供給路１５０が形成され、処理液は、塗布液供給路１５０の開口部１５２からブレード１１０を介してグラビアローラー３８に供給されるようにした。
【選択図】 図１３

Description

本発明は、液体塗布装置、液体塗布方法、インクジェット記録装置、及びインクジェット記録方法に係り、特にグラビアローラー塗布のように塗工用円柱体の表面に余剰に付与した液体をブレードで所定塗布量に掻き落してから基材に塗布する技術に関する。

インクジェット記録方法は、インクジェットヘッドに形成される多数の吐出ノズルからそれぞれインク滴を打滴することによって記録を行うものであり、記録動作時の騒音が低く、ランニングコストが安く、多種多様な記録媒体に対して高品位な画像を記録できることなどから幅広く利用されている。

また、インクジェット記録方法には、インクと、該インクを凝集させる処理液との２液を反応させてインク画像を形成して、インクの定着を促進させる２液法が知られている。

インクジェット記録方法では、各種記録媒体への良好な画像形成を目的に従来から中間転写方式が検討されており、特にインク凝集剤などの下塗液（処理液）を中間転写体に付与しておく方式が画像形成に好適である。本方式を用いてカット紙に画像を形成する際、下塗液の塗布は膜厚の均質性が良好なグラビアローラーのリバース回転塗布が良好であるとされている。

グラビアローラー方式の液体塗布装置は、グラビアローラーの表面に余剰に付与した液体をドクターブレード（以後、単にブレードという）で所定塗布量に掻き落した後、基材に塗布するように構成される。

しかし、かかる液体塗布装置の場合、グラビアローラー表面にブレードの先端を接触させて該グラビアローラー表面に過剰に付着した塗布液を掻き落とす際に、ブレードとグラビアローラーとの接触によってブレードに振動（びびり）が起こり、塗布液が塗布される基材の塗布面上に段ムラの塗布欠陥が発生するという問題がある。

この対策として、特許文献１には、ブレードがブレードホルダーを介してブレード支持装置に支持されると共に、ブレードホルダーが上下のブロックでブレードの基端部に挟み込まれた状態でブレード幅方向の複数箇所をボルトで締結することでブレードを保持する構造であり、グラビアローラーとブレードとの接触力をＦ（ｋｇｆ）とし、ボルトの本数をｎ（本）とし、各ボルトの締め付けトルクをＴ（ｋｇｆｍ）としたときに、次式Ｆ≦０．１×ｎ×Ｔの関係を満足するようにしたグラビア塗布方法が記載されている。同文献によれば、ブレードの振動を低減することができ、ブレードの振動によって発生する段ムラの塗布故障を解消することができるとされている。
特開２００６−２５５６１１号公報

しかしながら、特許文献１に記載された発明では、塗布液貯留槽にグラビアローラー下部を浸して回転することで、塗布液の供給を行うため、グラビアローラーが高速回転する場合、即ち、高速塗布を行う場合には、塗布液貯留槽の塗布液が攪拌されることで、発泡現象を引き起こし、グラビアローラー表面に設けられたセル内に塗布液を充填供給することが不可能となる。更に、発泡を防止するために塗布液貯留槽への送給量を上げると、ブレードで掻き取る塗工剤量が増加し、ブレードとグラビアローラーとの滑接部下側で両端側に移動した塗工剤が、ブレード滑接部より回転方向側へ塗工剤が回り込み、グラビアローラー端部での塗布厚が中央部より厚くなり（塗工剤が掻き取れない）、塗布ムラとなる。特に塗布液に界面活性剤が添加された場合には、塗布液の発泡現象は顕著である。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、塗布液の発泡現象を引き起こすことなく、塗工用円柱体へ塗布液を安定供給でき、均一な膜厚塗布を実現することのできる液体塗布装置、液体塗布方法、インクジェット記録装置、及びインクジェット記録方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明に係る液体塗布装置は、回転する塗工用円柱体の上部周面を連続搬送される帯状の基材に接触させると共に、前記塗工用円柱体周面に供給した塗布液の余剰塗布液をブレードで所定塗布量に掻き落してから前記基材に転写塗布する液体塗布装置において、前記ブレードを保持するブレード保持体には、前記ブレードに近接する開口部を有する塗布液供給路が形成され、前記塗布液は、前記塗布液供給路の開口部から前記ブレードを介して前記塗工用円柱体に供給されることを特徴とする。

本発明によれば、ブレード保持体に形成される塗布液供給路の開口部からブレードを介して塗工用円柱体に処理液が供給されるので、塗工用円柱体の周面で塗布液が発泡現象を起こさず、塗工用円柱体への塗布液の安定供給が可能となる。また、塗布液の供給と同時に、余剰な塗布液もブレードにより掻き取られるため、塗布ムラが生じることなく、均一な膜厚塗布が可能となる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の液体塗布装置の一態様に係り、前記開口部及び前記塗布液供給路は、それぞれ前記塗工用円柱体の軸方向に複数配置されていることを特徴とする。

請求項２に記載の発明によれば、複数の開口部及び塗布液供給路を設けたことにより、塗工用円柱体の軸方向の塗布幅を選択的に変化させることができる。

本発明において、開口部と塗布液供給路は必ずしも同数である必要はない。例えば、１つの塗布液供給路に対して複数の開口部が設けられていてもよいし、逆に、１つの開口部に対して複数の塗布液供給路が設けられていてもよい。但し、各開口部から供給される塗布液量の制御性を向上させる観点から、開口部と塗布液供給路は同数（即ち、１対１に対応）であることが好ましい。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の液体塗布装置の一態様に係り、 前記ブレード保持体は、少なくとも第１のブレード保持体及び第２のブレード保持体からなり、前記第１のブレード保持体及び前記第２のブレード保持体は前記ブレードを挟持した状態で接合されることを特徴とする。

請求項３に記載の発明によれば、ブレードが交換可能となるのでメンテナンス性が向上する。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の液体塗布装置の一態様に係り、前記第２のブレード保持体に前記塗布液供給路の一部が形成され、前記開口部は前記第２のブレード保持体と前記ブレードを接合することにより構成されていることを特徴とする。

請求項４に記載の発明によれば、ブレード保持体に形成される塗布液供給路の開口部からブレードを介して塗工用円柱体に処理液が確実に供給されるようになり、塗工用円柱体への塗布液の供給が更に安定化する。

請求項５に記載の発明は、請求項３又は請求項４に記載の液体塗布装置の一態様に係り、 前記第２のブレード保持体に前記塗布液供給路の一部が形成されるとともに、前記塗布液供給路の周囲に接着剤を塗布する溝が形成され、前記第１のブレード保持体及び前記第２のブレード保持体は前記ブレードを挟持した状態で接着剤により接合されることを特徴とする。

請求項５に記載の発明によれば、塗布液の漏出を防止することができる。また、塗布液供給路の気密性が向上するため、塗布液の供給圧力の精度を向上させることができる。

また、前記目的を達成するために、請求項６に記載の発明に係る液体塗布方法は、回転する塗工用円柱体の上部周面を連続搬送される帯状の基材に接触させると共に、前記塗工用円柱体周面に供給した塗布液の余剰塗布液をブレードで所定塗布量に掻き落してから前記基材に転写塗布する液体塗布方法において、前記塗布液を前記塗工用円柱体に供給する際、前記ブレードを保持するブレード保持体に設けられる塗布液供給路を経由して、前記塗布液供給路の前記ブレードに近接する開口部から前記ブレードを介して前記塗工用円柱体に前記処理液を供給することを特徴とする。

本発明によれば、ブレード保持体に形成される塗布液供給路の開口部からブレードを介して塗工用円柱体に塗布液が供給されるので、塗工用円柱体の周面で塗布液が発泡現象を起こさず、塗工用円柱体への塗布液の安定供給が可能となる。また、塗布液の供給と同時に、余剰な塗布液もブレードにより掻き取られるため、塗布ムラが生じることなく、均一な膜厚塗布が可能となる。

また、前記目的を達成するために、請求項７に記載の発明に係るインクジェット記録装置は、請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の液体塗布装置によって、基材としての中間転写体上に凝集剤を含む処理液を付与する処理液付与手段と、前記処理液付与手段によって処理液が付与された中間転写体上にインクを打滴してインクを凝集させたインク画像を形成するインク打滴手段と、前記中間転写体上に形成されたインク画像を記録媒体に転写する転写手段と、を備えたことを特徴とする。

本発明は、中間転写体上でインクと処理液との２液を反応させてインク画像を形成して、該インク画像を記録媒体に転写する、いわゆる転写方式のインクジェット記録装置に好適である。中間転写体に対する処理液の均一膜厚塗布が可能となり、その結果、画像品質を向上させることができる。

また、前記目的を達成するために、請求項８に記載の発明に係るインクジェット記録方法は、請求項６に記載の液体塗布方法によって、基材としての中間転写体上に凝集剤を含む処理液を付与する処理液付与工程と、前記処理液付与工程によって処理液が付与された中間転写体上にインクを打滴してインクを凝集させたインク画像を形成するインク打滴工程と、前記中間転写体上に形成されたインク画像を記録媒体に転写する転写工程と、を含むことを特徴とする。

本発明は、中間転写体上でインクと処理液との２液を反応させてインク画像を形成して、該インク画像を記録媒体に転写する、いわゆる転写方式のインクジェット記録方法に好適である。中間転写体に対する処理液の均一膜厚塗布が可能となり、その結果、画像品質を向上させることができる。

本発明によれば、ブレード保持体に形成される塗布液供給路の開口部からブレードを介して塗工用円柱体に処理液が供給されるので、塗工用円柱体の周面で塗布液が発泡現象を起こさず、塗工用円柱体への塗布液の安定供給が可能となる。また、塗布液の供給と同時に、余剰な塗布液もブレードにより掻き取られるため、塗布ムラが生じることなく、均一な膜厚塗布が可能となる。

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

ここでは本発明の液体塗布装置をインクジェット記録装置への適用した例で以下に説明する。

〔第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成〕
図１は第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図である。

図１に示すように、本実施形態のインクジェット記録装置１０は、非浸透媒体たる中間転写体１２（基材）上に画像(一次画像)を記録した後に、普通紙等の記録媒体１４に転写を行って本画像（二次画像）を形成する転写方式が適用された記録装置である。

インクジェット記録装置１０は、主として、中間転写体１２に対して凝集処理剤（以後、本実施形態において、単に「処理液」という場合もある）を付与する処理液塗布部１６（本発明による「液体塗布装置」が適用される部分に相当）と、中間転写体１２上に付与された処理液の乾燥及び冷却を行うための加熱部１８及び冷却器２０と、中間転写体１２に対して複数色のインクを付与する印字部（インク打滴部）２２と、インク打滴後に中間転写体１２上の液体溶媒（余剰溶媒）を除去する溶媒除去部２４と、中間転写体１２上に形成されたインク画像を記録媒体１４に対して転写を行う転写部２６と、転写部２６に対して記録媒体１４を供給する給紙部２８と、転写後の中間転写体１２を清掃するクリーニング部（第１クリーニング部３０、第２クリーニング部３２）とを備えて構成される。

本例に用いる処理液及びインクの組成については後で詳説するが、処理液はインクに含有される着色材を凝集させる作用を有する酸性液である。インクはシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の各色の着色材（顔料）を含有する着色インクである。

中間転写体１２には無端状ベルトが適用される。この中間転写体（無端状ベルト）１２は複数のローラ（図１では３つの張架ローラ３４Ａ〜３４Ｃと転写ローラ３６を図示したが、ベルトの巻き掛け形態は本例に限定されない）に巻き掛けられた構造を有し、張架ローラ３４Ａ〜３４Ｃ及び転写ローラ３６の少なくとも１つにモータ（図１中不図示、図１６に符号２８８として図示）の動力が伝達されることにより、中間転写体１２は、図１において反時計回り方向（矢印Ａで示す方向）に駆動される。なお、符号３４Ｃで示した張架ローラは、ベルトの蛇行補正と張力付与を行うテンショナーである。

中間転写体１２は、印字部２２と対向する表面（画像形成面）１２Ａの少なくとも一次画像が形成される画像形成領域（不図示）について、樹脂、金属やゴムなどのインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。また、中間転写体１２の少なくとも画像形成領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。

中間転写体１２の画像形成面１２Ａを含む表面層に用いられる好ましい材料としては、例えば、ポリイミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等の公知の材料が挙げられる。

また、中間転写体１２の表面層の表面張力は１０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下とする態様が好ましい。中間転写体１２の表面層の表面張力を４０ｍＮ／ｍ以上とすると、一次画像が転写される記録媒体１４との表面張力差がなくなり（または、極めて小さくなり）、インク凝集体の転写性が悪化する。更に、中間転写体１２の表面層の表面張力が１０ｍＮ／ｍ以下であると、処理液のぬれ性を考慮した場合に、処理液の表面張力を中間転写体１２の表面層の表面張力よりも小さくする必要があり、処理液の表面張力を１０ｍＮ／ｍ以下とすることが困難となり、中間転写体１２及び処理液の設計自由度（選択範囲）が狭くなる。

本実施形態における中間転写体１２としては、耐久性と普通紙転写性の観点からポリイミドなどの基材に表面エネルギー１５〜３０mN／ｍ（＝ｍＪ／ｍ２）程度の弾性材料を３０〜１５０μｍ程度の厚みで付与したものが望ましく、シリコンゴムやフッ素ゴム、フッ素系エラストマーなどのコーティングが好適である。

処理液塗布部１６は、第１クリーニング部３０によるクリーニング工程後の中間転写体１２に下塗液となる処理液（凝集処理剤）を付与するものであり、本発明の液体塗布装置が設けられる。本例の処理液塗布部１６は、処理液を付着させたグラビアローラー３８（塗工用円柱体に相当）を中間転写体１２に接触させながら、中間転写体１２の搬送方向と逆方向にグラビアローラー３８を回転させることにより、処理液を中間転写体１２の画像形成面１２Ａに塗布するものであり、詳細な構造は後記する。

また、処理液にはインク打滴時の色材固定性と転写性の向上を目的に１〜５重量％のポリマー樹脂（微粒子）を含有しておく態様が好ましい。また、処理液には、フッ素系の界面活性剤を数％の割合で含有させることも好ましい。

処理液塗布部１６の下流側かつ印字部２２よりも上流側に加熱部１８が配置される。本例の加熱部１８は、５０〜１００℃の範囲で温度制御されるヒータが用いられている。処理液塗布部１６によって中間転写体１２上に付与された処理液は、この加熱部１８を通過することで加熱され、溶媒成分が蒸発し、乾燥する。これにより、中間転写体１２の表面に固体状または半固溶状の凝集処理剤層（処理液が乾燥した薄膜層）が形成される。

ここでいう「固体状または半固溶状の凝集処理剤層」とは、以下に定義する含水率が０〜７０％の範囲のものを言うものとする。

加熱部１８の中間転写体搬送方向下流側かつ印字部２２よりも上流側には、冷却器２０が配設されている。この冷却器２０は中間転写体１２の裏面側に配置されている。冷却器２０は、所定の温度範囲に制御可能であり、本実施形態では例えば、４０℃に制御される。加熱部１８の加熱乾燥により凝集処理剤層が形成された中間転写体１２を冷却器２０にて４０℃程度に低温化することで、中間転写体１２からの輻射熱を低減し、印字部２２におけるヘッドのノズル内インクの乾燥を抑制する。

冷却器２０の後段に配置された印字部２２は、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各インク色に対応したインクジェット方式の液体吐出ヘッド（以下「ヘッド」という。）２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋを備える。

冷却器２０を通過した中間転写体１２上の凝集処理剤層に対し、印字部２２の各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋから画像信号に応じて各色（ＣＭＹＫ）の顔料インクを吐出して凝集処理剤層の上に打滴を行う。本例の場合、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋによるインク吐出体積は約２ｐｌであり、記録密度は主走査方向（中間転写体１２の幅方向）及び副走査方向（中間転写体１２の搬送方向）ともに1200dpiで記録される。インクには成膜性を有するポリマー樹脂（微粒子）を含有しておくことも可能であり、かかる態様の場合、転写工程や定着工程により、耐擦性や保存安定性が向上する。

凝集処理剤層上にインク液滴を着弾させると、飛翔エネルギーと表面エネルギーとのバランスにより、インクと凝集処理剤層との接触面が所定の面積にて着弾する。インクが凝集処理剤上に着弾した直後に凝集反応が始まるが、凝集反応はインクと凝集処理剤層との接触面から始まる。凝集反応は接触面近傍のみで起こり、インク着弾時における所定の接触面積で付着力を得た状態でインク内の色材が凝集されるため、色材移動が抑止される。

このインク液滴に隣接して他のインク液滴が着弾しても先に着弾したインクの色材は既に凝集化しているので後から着弾するインクとの間で色材同士が混合せず、ブリードが抑止される。なお、色材の凝集後には、分離されたインク溶媒が広がり、凝集処理剤が溶解した液体層が中間転写体１２上に形成される。

上記のように、凝集処理剤層上に着弾したインクは凝集反応により、顔料の凝集体が形成され、溶媒と分離する。分離した溶媒（残溶媒）成分は、印字部２２の後段に配置されている溶媒除去部２４の溶媒除去ローラ４２によって中間転写体１２上から除去される。

ここで用いる溶媒除去ローラ４２は、塗布用のグラビアローラーと同様の原理で表面の溝（セル）に液体をトラップするものが好適である。溶媒除去ローラ４２に捕獲された液はエア噴射や液体噴射等によって溶媒除去ローラ４２から除去される。

このように、溶媒除去ローラ４２によって中間転写体１２の画像形成面１２Ａ上の溶媒を除去する態様では、中間転写体１２上の溶媒が好適に除去されるため、転写部２６で記録媒体１４に多量の溶媒（分散媒）が転写されることはない。したがって、記録媒体１４として普通紙等の紙類が用いられるような場合でも、カール、カックルといった水系溶媒に特徴的な問題が防止できる。

また、溶媒除去部２４により、インク凝集体から余分な溶媒を除去することによって、インク凝集体を濃縮し、より内部凝集力を高めることができる。これによりインク凝集体に含まれる樹脂粒子の融着が効果的に促進され、転写部２６による転写工程までにより強い内部凝集力をインク凝集体に付与することができる。更に、溶媒除去によるインク凝集体の効果的な濃縮により、記録媒体１４に画像を転写した後も良好な定着性や光沢性を画像に付与することができる。

この溶媒除去部２４によって、中間転写体１２上の溶媒すべてを除去する必要は必ずしもない。余剰に除去しすぎてインク凝集体を濃縮しすぎるとインク凝集体の転写体への付着力が強くなりすぎて、転写に過大な圧力を必要とするため好ましくない。むしろ転写性に好適な粘弾性を保つためには、少量残留させることが好ましい。

中間転写体１２上の溶媒を少量残留させることで得られる効果として、次のことが挙げられる。即ち、インク凝集体は疎水性であり、揮発しにくい溶媒成分（主にグリセリンなどの有機溶剤）は親水性であるので、インク凝集体と残留溶媒成分は溶媒除去実施後に分離し、残留溶媒成分からなる薄い液層がインク凝集体と中間転写体との間に形成される。したがって、インク凝集体の中間転写体１２への付着力は弱くなり、転写性向上に有利である。

なお、画像内容によって中間転写体１２上に打滴されるインク量がばらつくため、白地の多い画像（インク量が少ない画像）に対しては、それを補うためにミスト噴射ノズル４３からミスト噴射を行い、中間転写体１２上の水分量を所定の許容範囲内で安定化させるようになっている。

溶媒除去部２４の中間転写体搬送方向下流側、かつ転写部２６の手前には、中間転写体１２の汚れを検出するための汚れ検出センサ４４と、予備加熱手段としてのプレヒータ４６が配置されている。本例のプレヒータ４６は、中間転写体１２の裏面１２Ｂ側に配設されており、一次画像が形成された中間転写体１２を裏面１２Ｂ側から加熱する構成となっている。

プレヒータ４６の加熱温度範囲は９０〜１３０℃であり、転写部２６における転写時の加熱温度（本例では９０℃）以上に設定されている。中間転写体１２の画像形成領域を予備加熱してから、転写部２６にて中間転写体１２から記録媒体１４上に形成画像を転写することにより、予備加熱を行わない場合に比べて転写部２６の加熱温度を低く設定することが可能となり、更に、転写部２６の転写時間を短くすることができる。

転写部２６は、ヒータ（図１中不図示、図１６に複数のヒータを代表して符号２８９で図示）を有した転写ローラ３６と、これに対向して配置される加熱加圧ニップ用の加圧ローラ４８とを含んで構成される。これら転写ローラ３６と加圧ローラ４８の間に中間転写体１２と記録媒体１４とを挟み込み、所定の温度に加熱しながら、所定の圧力（ニップ圧）で加圧することにより、中間転写体１２上に形成された一次画像を記録媒体１４に転写する構成となっている。

転写部２６における転写時のニップ圧を調整するための手段としては、例えば、転写ローラ３６又は加圧ローラ４８、若しくはその両方を図１の上下方向に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。

転写時の好ましいニップ圧力は１．５〜２．０ＭＰａであり、好ましい加熱温度（ローラ温度）は８０〜１２０℃である。本例では、転写ローラ３６及び加圧ローラ４８はともに９０℃に設定される。なお、転写ローラ転写時の加熱温度を高くしすぎると、中間転写体１２の変形等の問題があり、その一方、加熱温度が低すぎると転写性が悪化するという問題がある。

また、転写前に予め記録媒体１４を給紙部２８にて７０〜１００℃に予備（プレ）加熱しておくと転写性が一層向上して好適である。本例の場合、記録媒体１４の予備加熱手段として、給紙部２８にヒータ５０を備えている。ヒータ５０によって予備加熱された記録媒体１４は、粘着ローラ５２、５３の対からなる給紙ローラによってニップ搬送され、転写部２６へと送られる。

給紙部２８の構成としては、ロール紙（連続用紙）のマガジンを備える態様、或いは、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給する態様がある。ロール紙を使用する装置構成の場合、裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンやカセットを併設してもよい。

複数種類の記録媒体を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

本例に適用される記録媒体１４の具体例を挙げると、普通紙（上質紙、再生紙を含む）、インクジェット専用紙などの浸透性媒体、コート紙などの非浸透性又は低浸透性の媒体、裏面に粘着剤と剥離ラベルの付いたシール用紙、ＯＨＰシートなどの樹脂フィルム、金属シート、布、木など様々な媒体がある。

転写部２６に送られた記録媒体１４は、転写ローラ３６と加圧ローラ４８によって所定の温度及び所定のニップ圧で加熱加圧され、中間転写体１２上の一次画像が記録媒体１４上に転写される。転写部２６を通過した記録媒体１４（印刷物）は、剥離爪５６によって中間転写体１２から分離され、図示せぬ搬送手段によって機外へと排出される。図１には示さないが、印刷物の排出部には、プリントオーダー別に印刷物を集積するソーターが設けられる。

なお、中間転写体１２から剥離した記録媒体１４（印刷物）は機外排出前に図示せぬ定着工程を通してもよい。定着部は、例えば、温度及び加圧力の調整可能な加熱ローラ対を含んで構成される。このような定着工程を付加することにより、インクに含有されるポリマー微粒子を造膜させる（画像の最表面にポリマー微粒子が溶解した薄膜が形成される）ことで、耐擦性や保管性が一段と向上する。定着工程における加熱温度は１００〜１３０℃、加圧力は２．５〜３．０ＭＰａが好ましく、添加したポリマー樹脂の温度特性（成膜温度：MFT）などに応じて最適化される。もちろん、転写部２６における転写工程において、転写性と造膜化が両立することができれば、定着部を省略する態様も可能である。

転写部２６による転写工程後、剥離爪５６による剥離部を通過した中間転写体１２は、第１クリーニング部３０に到達する。

第１クリーニング部３０は、蒸留水や精製水などの水や前記溶媒除去部２４で回収した溶媒、又はこれら液体に界面活性剤などを添加した洗浄液を用いて中間転写体１２の洗浄を行う手段であり、洗浄液を噴射する洗浄液噴射部６０、中間転写体１２の画像形成面１２Ａに当接して中間転写体搬送方向に対して逆回転する回転ブラシ６２、及び中間転写体１２面を摺動払拭するブレード６４を含んで構成される。また、第１クリーニング部３０における中間転写体１２の裏面側にはヒータ６５が配設されている。この第１クリーニング部３０は、主に、記録媒体１４への画像転写終了後の中間転写体１２をクリーニングする手段として機能する。

第１クリーニング部３０で実施される洗浄液による液体クリーニング工程は、高速連続処理に好適だが、僅かな残留物が中間転写体１２上に残留しやすく、中間転写体１２のエッジ部分を安定にクリーニングするのも限界がある。このため長時間の稼動による残留物の堆積で転写性や質感の低下、装置の汚染や動作不良などの不具合を生じる場合がある。

或いはまた、機内冷却用の外気の取り込みや機内発塵、メンテナンス作業などで中間転写体に砂塵などの硬質の塵埃が付着すると第１クリーニング部３０での液体クリーニング時に拭払部材（回転ブラシ６２やブレード６４）との間に挟まり、中間転写体１２に擦り傷などの損傷を生じる場合がある。

このような問題に対処する観点から、本実施形態では、粘着部材（塵埃除去用の粘着ローラ６６，６８）を利用する第２クリーニング部３２を備えている。第２クリーニング部３２は、中間転写体１２の表面（１２Ａ）に対して接触及び離間の移動制御が可能な粘着ローラ６６，６８と、これら粘着ローラ６６，６８が接触し得るクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０を含んで構成される。この第２クリーニング部３２は、図示のように、張架ローラ３４Ａと対向する位置に配置される。なお、図１中、符号７２，７３は押さえローラである。

待機中などの非画像形成時、或いは、画像形成時の液体クリーニング前に、粘着ローラ６６，６８を中間転写体１２に接触させて回転させることにより、中間転写体１２上の異物を粘着ローラ６６，６８に付着させて、中間転写体上から異物（塵埃）を除去し、中間転写体表面を清掃する。

粘着ローラ６６，６８の表面に付着した異物は、粘着ローラ６６，６８を中間転写体１２から離間させた際に、粘着ローラ６６，６８をクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０に接触させて回転させることにより、粘着ローラ６６，６８上の異物をクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０に移動させることができる。これにより、粘着ローラ６６，６８の表面をクリーニングできる。

次に、インクジェット記録装置１０の要部の構成について更に詳説する。

〔印字部の構成〕
図１に示したように、印字部２２は、中間転写体搬送方向に沿って上流側から、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の順に、各色に対応したヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋが並んで設けられている。

インク貯蔵／装填部７４は、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋにそれぞれ供給するインク液を各々貯蔵するインクタンクを含んで構成される。各インクタンクは所要の流路を介してそれぞれ対応するヘッドと連通されており、各ヘッドに対してそれぞれ対応するインク液を供給する。インク貯蔵／装填部７４は、タンク内の液体残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、液体間の誤装填を防止するための機構を有している。

インク貯蔵／装填部７４の各インクタンクから各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋにインクが供給され、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋから中間転写体１２の画像形成面１２Ａに対してそれぞれ対応する色インクが打滴される。

図２は、印字部２２の平面図である。同図に示すように、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋは、それぞれ中間転写体１２における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有し、そのインク吐出面には画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズル（図１中不図示、図３に符号８１で図示）が複数配列されたノズル列を有するフルライン型のヘッドとなっている。各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋは、中間転写体搬送方向と直交する方向に延在するように固定設置される。

中間転写体１２の幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッドを吐出液別に設ける構成によれば、中間転写体１２の搬送方向（副走査方向）について、中間転写体１２と印字部２２を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、中間転写体１２の画像形成領域に画像（一次画像）を形成することができる。これにより、中間転写体搬送方向と直交する方向に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドが適用される場合に比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。

本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

〔ヘッドの構造〕
次に、各ヘッドの構造について説明する。色別のヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号８０によってヘッドを示すものとする。

図３(ａ)はヘッド８０の構造例を示す平面透視図であり、図３(ｂ) はその一部の拡大図である。中間転写体１２上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド８０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド８０は、図３(ａ)、(ｂ) に示したように、インク吐出口であるノズル８１と、各ノズル８１に対応する圧力室８２等からなる複数のインク室ユニット（記録素子単位としての液滴吐出素子）８３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（中間転写体１２の搬送方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

中間転写体１２の搬送方向（図３中矢印Ｓ）と略直交する方向（図３中矢印Ｍ）に中間転写体１２の画像形成領域の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は図示の例に限定されない。例えば、図３(ａ) の構成に代えて、図４に示すように、複数のノズル８１が２次元に配列された短尺のヘッドモジュール８０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで長尺化することにより、全体として中間転写体１２の画像形成領域の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル８１に対応して設けられている圧力室８２は、その平面形状が概略正方形となっており（図３(ａ)、(ｂ) 参照）、対角線上の両隅部の一方にノズル８１への流出口が設けられ、他方に供給インクの流入口（供給口）８４が設けられている。なお、圧力室８２の形状は、本例に限定されず、平面形状が四角形（菱形、長方形など）、五角形、六角形その他の多角形、円形、楕円形など、多様な形態があり得る。

図５は、ヘッド８０における記録素子単位となる１チャンネル分の液滴吐出素子（１つのノズル８１に対応したインク室ユニット）の立体的構成を示す断面図（図３(ａ) 中の５−５線に沿う断面図）である。

図５に示したように、各圧力室８２は供給口８４を介して共通流路８５と連通されている。共通流路８５はインク供給源たるインクタンク（図５中不図示；図１の符号７４と等価なもの）と連通しており、インクタンクから供給されるインクは共通流路８５を介して各圧力室８２に供給される。

圧力室８２の一部の面（図５において天面）を構成している加圧板（共通電極と兼用される振動板）８６には個別電極８７を備えたアクチュエータ８８が接合されている。個別電極８７と共通電極間に駆動電圧を印加することによってアクチュエータ８８が変形して圧力室８２の容積が変化し、これに伴う圧力変化によりノズル８１からインクが吐出される。なお、アクチュエータ８８には、チタン酸ジルコン酸鉛やチタン酸バリウムなどの圧電体を用いた圧電素子が好適に用いられる。インク吐出後、アクチュエータ８８の変位が元に戻る際に、共通流路８５から供給口８４を通って新しいインクが圧力室８２に再充填される。

入力画像からデジタルハーフトーニング処理によって生成されるドットデータに応じて各ノズル８１に対応したアクチュエータ８８の駆動を制御することにより、ノズル８１からインク滴を吐出させることができる。中間転写体１２を一定の速度で副走査方向に搬送しながら、その搬送速度に合わせて各ノズル８１のインク吐出タイミングを制御することによって、中間転写体１２上に所望の画像（ここでは、転写前の一次画像）を記録することができる。

上述した構造を有するインク室ユニット８３を図６に示す如く主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット８３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影（正射影）されたノズルのピッチＰはｄ×cosθとなり、主走査方向については、各ノズル８１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影される実質的なノズル列の高密度化を実現することが可能になる。

なお、印字可能幅の全幅に対応した長さのノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、中間転写体１２の幅方向（中間転写体１２の搬送方向と直交する方向）に１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）を印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。

特に、図６に示すようなマトリクス状に配置されたノズル８１を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。即ち、ノズル８１-11 、８１-12 、８１-13 、８１-14 、８１-15 、８１-16 を１つのブロックとし（他にはノズル８１-21 、…、８１-26 を１つのブロック、ノズル８１-31 、…、８１-36 を１つのブロック、…として）、中間転写体１２の搬送速度に応じてノズル８１-11 、８１-12 、…、８１-16 を順次駆動することで中間転写体１２の幅方向に１ラインを印字する。

一方、上述したフルラインヘッドと中間転写体１２とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。

そして、上述の主走査によって記録される１ライン（或いは帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向といい、上述の副走査を行う方向を副走査方向という。即ち、本実施形態では、中間転写体１２の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。

また、本実施形態では、ピエゾ素子（圧電素子）に代表されるアクチュエータ８８の変形によってインク滴を飛ばす方式が採用されているが、本発明の実施に際して、インクを吐出させる方式は特に限定されず、ピエゾジェット方式に代えて、ヒータなどの発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させ、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種方式を適用できる。

〔凝集処理剤の調整〕
（処理液の例１）
［表１］に示す組成にて処理液（例１）を調整した。この調整により得られた処理液（例１）の物性値を測定した結果、ｐＨ３．６、表面張力２８．０ｍN／ｍ、粘度３．１ｍPa・ｓであった。

(処理液の例２)
更に［表２］に示す組成にて界面活性剤を添加した処理液（例２）を調整した。この調整により得られた処理液(例２)の物性値を測定した結果、ｐＨ３．５、表面張力１８．０ｍＮ／ｍ、粘度１０．１ｍPa・ｓであった。

［表２］で用いたフッ素系界面活性剤１の化学式を［化１］に示す。

〔インクの調整〕
本実施形態で用いるインクの調整例を以下に示す。

（ポリマー分散）シアンインクの調液
反応容器に、スチレン６質量部、ステアリルメタクリレート１１質量部、スチレンマクロマーAS−６（東亜合成製）４質量部、プレンマーPP−５００（日本油脂製）５質量部、メタクリル酸５質量部、２−メルカプトエタノール０．０５質量部、メチルエチルケトン２４質量部を調液した。

一方、滴下ロートにスチレン１４質量部、ステアリルメタクリレート２４質量部、スチレンマクロマーAS−６（東亜合成製）９質量部、プレンマーPP−５００（日本油脂製）９質量部、メタクリル酸１０質量部、２−メルカプトエタノール０．１３質量部、メチルエチルケトン56重量部及び２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）1.2 重量部を入れ、混合溶液を調整した。

窒素雰囲気下、反応容器内の混合溶液を攪拌しながら75℃まで昇温し、滴下ロート中の混合溶液を１時間かけて徐々に滴下した。滴下終了から２時間経過後、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）1.2 重量部をメチルエチルケトン12重量部に溶解した溶液を３時間かけて滴下し、更に75℃で２時間、80℃で２時間熟成させ、ポリマー分散剤溶液を得た。

得られたポリマー分散剤溶液の一部を、溶媒を除去することによって単離し、得られた固形分をテトラヒドロフランにて０．１質量％に希釈し、高速GPC（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）HLC-8220GPCにて、TSKgel SuperHZM-H、TSKgel SuperHZ4000、TSKgel SuperHZ2000を3本直列につなぎ測定し、ポリスチレン換算で質量平均分子量25,000であった。

得られたポリマー分散剤を固形分換算で５．０ｇ、シアン顔料Pigment Blue １５：３（大日精化製）１０．０ｇ、メチルエチルケトン４０．０ｇ、１mol／L水酸化ナトリウム８．０ｇ、イオン交換水８２．０ｇ、０．１ｍｍジルコニアビーズ３００ｇをベッセルに添加し、レディーミル分散機（アイメックス製）で１０００ｒｐｍ６時間分散した。得られた分散液をエバポレーターでメチルエチルケトンが十分留去できるまで減圧濃縮し、顔料濃度が１０％になるまで濃縮した。得られたシアン分散液の顔料粒径は７７ｎｍであった。

シアン分散を用いて[表３]に示す組成になるようにインクを調液し、調液後５μｍフィルターで粗大粒子を除去し、シアンインク（Ｃ１−１）を調整した。得られたシアンインクＣ１−１の物性値を測定した結果、ｐＨ９．０、表面張力３２．９ｍN／ｍ、粘度３．９ｍPa・ｓであった。

上記と同様にして、マゼンタ、イエロー、ブラックのインクも調液した。

〔添加ポリマーについて〕
前述した処理液（凝集処理剤）やインクには、適宜ポリマー樹脂などの粒子が添加される。処理液には色材固定や転写改善用として粒径１〜５μｍ、融点６０〜１２０℃の粒子を入れるのが望ましく、インクには画像定着用として粒径１μｍ以下、ガラス点移転点４０〜６０℃の粒子を１〜５％入れるのが好ましい。［表４］に例を示す。

〔処理液塗布部の構成〕
（液体塗布装置の第１例）
本発明の液体塗布装置１００は、回転する塗工用円柱体の上部周面を連続搬送される中間転写体１２（基材）に接触させるとともに、回転する塗工用円柱体が所定塗布量の処理液で覆われるように、ブレードで処理液の余剰分を掻きとしてから中間転写体１２に塗布する塗布方式に適用できる。なお、以下の説明では、塗工用円柱体としてグラビアローラーを使用したダイレクトグラビアコーター方式の例で液体塗布装置１００を説明する。

図７は、液体塗布装置１００を斜め上方から見た全体斜視図であり、図８は図７の側面断面図である。図７及び図８において、中間転写体１２は矢印Ａ方向に搬送されるものとする。これらの図に示すように、液体塗布装置１００は、主として、グラビアローラー３８、ブレード１１０、及びブレードブラケット（ブレード保持体）１１４を備えて構成される。

グラビアローラー３８は、モータ（図示せず）による回転駆動力が駆動プーリ１０２を介してグラビアローラー３８に伝達され、図７及び図８のＢ方向（中間転写体１２の搬送方向とは逆方向）に一定速度で回転駆動する。

グラビアローラー３８の回転駆動手段（図示せず）は、インバータモータによるダイレクト駆動（軸直結）が好ましい態様であるが、かかる構成に限らず、各種モータと減速機（ギア等）との組み合わせや、各種モータとタイミングベルト等の巻き掛け伝動手段との組み合わせなどであってもよい。

また、グラビアローラー３８は、図示せぬ移動機構（当接／離間機構）によって上下方向に移動自在に支持されており、中間転写体１２に対してグラビアローラー３８を押し当てた状態と、中間転写体１２から離間（退避）させた状態とに切り替える制御を行うことができる。これにより、中間転写体１２の搬送方向の処理液の塗布範囲を適宜変化させることができる。

ブレードブラケット１１４の詳細な構造については後で説明するが、ブレードブラケット１１４にはブラケット幅方向（グラビアローラー３８の軸方向）に沿って複数のねじりコイルバネ１３０が設けられており、ブレードブラケット１１４に保持されるブレード１１０の先端がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに押圧状態で接触するように構成されている。また、ブレードブラケット１１４の内部には処理液供給路１５０（１５０Ａ、１５０Ｂ）が形成されており（図１３参照）、処理液供給路１５０の先端部に形成される開口部１５２からブレード１１０を介して処理液が供給される。グラビアローラー３８を回転駆動させつつ、ブレードブラケット１１４に形成される処理液供給路１５０の開口部１５２からブレード１１０を介して処理液をグラビアローラー３８の塗工部３８Ａの外周面に供給するとともに、グラビアローラー３８の周面に付着した処理液の余剰分は、ブレード１１０で所定の塗布量に掻き落とされる。このようにして、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの外周面に計量された処理液は、グラビアローラー３８が中間転写体１２に接触することにより、中間転写体１２の下面に転写塗布される。

図８に示すように、ブレード１１０で掻き落とされた処理液は、装置本体（処理液容器）１１７内に集められて再利用又は廃棄される。具体的には、装置本体１１７内に形成された斜面１５４により、ブレード１１０で掻き落とされた処理液は第１処理液排出口１５６に集められ、更にその下側に形成される斜面１５８により第２処理液排出口１６０に集められた後、第２処理液排出口１６０から装置本体１１７外部へ排出される。もちろん、第１処理液排出口１５６から直接、装置本体１１７外部に処理液を排出してもよく、装置構成などに応じて適宜配設すればよい。

各斜面１５４、１５８は、図８に示すようなグラビアローラー３８の軸方向に垂直な断面だけでなく、グラビアローラー３８の軸方向に平行な断面についても各処理液排出口１５６、１６０側が鉛直方向最下部となるように斜めに傾いていることが好ましい。このようにブレード１１０で掻き落とされた処理液が各処理液排出口１５６、１６０に集められるように各斜面１５４、１５８を３次元的に傾斜させておくことにより、余剰処理液を装置本体１１７内部に残すことなく、装置本体１１７外部に確実に排出することができる。

第２処理液排出口１６０に接続される処理液排出管１６２には切替弁１６４が設けられている。第２処理液排出口１６０から排出される処理液は、切替弁１６４を処理液回収管１６６側に切り替えたときには、処理液回収管１６６を介して処理液タンク（処理液供給源）１７２に回収されて再利用される。一方、切替弁１６４を処理液廃棄管１６８側に切り替えたときには、処理液廃棄管１６８を介して廃棄タンク（不図示）に回収されて破棄される。

グラビアローラー３８は、ブレード１１０と接触する円柱状の塗工部３８Ａを備え、塗工部３８Ａの両側にはグラビアローラー３８の回転軸１０７が設けられている。そして、回転軸１０７の径は塗工部３８Ａの径よりも小径に形成される。塗工部３８Ａの径φは、処理液の薄膜塗布及び装置のコンパクト化から４０ｍｍ以下、より好ましくは３０ｍｍ以下にすることが好ましい。即ち、一般的なグラビア印刷機やグラビア塗工機等に使用されるグラビアローラー径である５０〜８０ｍｍ程度のものに比べて、著しく小径にすることが好ましい。この場合、塗工部３８Ａの径φの下限としては、グラビアローラー３８に撓みが発生しないように、３０ｍｍ程度であることが好ましい。

グラビアローラー３８の塗工部３８Ａ表面には、ピラミッド型や格子型（角錐台型）などに彫られた精密なセル（図９（ａ），（ｂ）参照）が所定の密度で多数形成される。塗工部３８Ａ表面におけるセルの配列形態は特に限定されないが、回転方向に対して直交しない斜め方向の線に沿ってセルが並ぶ形態が好ましい。セルの形状、深さ（深度）、セル容積、密度等は、塗布すべき液量（塗布後の液膜の厚さ）に応じて適宜選択される。

また、図８に示すように、中間転写体１２を挟んでグラビアローラー３８の反対側（図８における上側）であって、グラビアローラー３８の上流側と下流側には、押さえローラ１１６，１１８が配置されている。２本の押さえローラ１１６，１１８は、中間転写体１２の搬送方向に所定の間隔で平行に並んで配置されており、グラビアローラー３８は、中間転写体１２搬送方向に関して２本の押さえローラ１１６，１１８の略中間に位置する。なお、図７には、押さえローラ１１６，１１８の図を略して図示している。

そして、塗布時には図示のように、グラビアローラー３８を中間転写体１２に押し当て、押さえローラ１１６，１１８の間に中間転写体１２を押し上げる。押さえローラ１１６，１１８とグラビアローラー３８の間に挟まれた中間転写体１２はグラビアローラー３８の上部周面に沿って湾曲し、グラビアローラー３８との密着性が高まり、接触面積も確保される。中間転写体１２に対するグラビアローラー３８の押し付け量を制御することにより、グラビアローラー３８に対する中間転写体１２の巻き付け角（ラップ角）を調整できる。

このニップ状態で中間転写体１２を一定速度で搬送し、かつ中間転写体搬送方向に対してグラビアローラー３８を逆回転させることにより、被塗布部材たる中間転写体１２の画像形成面１２Ａに均質な膜厚による薄膜塗布が可能である。なお、このとき、押さえローラ１１６，１１８は中間転写体１２の搬送に伴い、搬送方向に追従した回転方向に回転する。

本例の液体塗布装置１００において、特に、グラビアローラー３８のセルの密度を１００〜２５０線／インチ（より好ましくは１５０〜２００線／インチ）とし、深度を４５〜７０μｍの範囲に形成することが好ましい。これにより、塗布パターンの視認性が低く、塗布厚も１〜２５μｍの均質な薄膜塗布が可能である。更に、セルの密度を１５０〜１６５線／インチにすれば１〜１０μｍ（より好ましくは１〜５μｍ、特に好ましくは１〜３μｍ）の均質な液膜が形成でき、中間転写体１２上での液流れを生じず、インク打滴時の色材固定性も良好となる点で一層好ましい。

インクジェット記録装置１０の高速印字に対応して、液体塗布装置１００での処理液の塗布も高速化する必要があり、中間転写体１２の搬送速度としては５００〜６６０ｍｍ／秒（３０〜４０ｍ／分）の範囲で搬送されることが好ましい。また、高速塗布における塗布安定性のためには、中間転写体１２の搬送速度に対するグラビアローラー３８の回転周速度を大きくすることが好ましく、相対速度比で１．２〜１．６倍の範囲にすることが好ましい。従って、中間転写体１２の搬送速度を５００ｍｍ／秒とした場合には、グラビアローラー３８の回転周速度を６００〜８３０ｍｍ／秒（３６〜５０ｍ／分）の範囲にすることが好ましい。このときのグラビアローラー３８の回転数は、塗工部３８Ａの径を３０ｍｍとした場合、３８０〜５３０ｒｐｍになる。

また、中間転写体１２の幅と塗工部３８Ａの幅との関係は、中間転写体１２の幅が塗工部３８Ａの幅よりも幅広であることが好ましい。これにより、中間転写体１２に塗布された処理液が中間転写体幅方向に濡れ広がったときに、処理液が中間転写体１２の裏面（図８では中間転写体の上面）に裏回りするのを防止できる。

次に、ブレード１１０及びブレードブラケット１１４の構成について、図７、８、１０〜１４を参照しながら説明する。

ブレードブラケット１１４に保持されるブレード１１０は薄板状に形成され、ブレード１１０の先端がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに押圧状態で接触するように構成されている（例えば図１２参照）。

ブレード１１０の幅と、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの幅とは、略同一とすることが好ましいが、グラビアローラー３８の軸方向でのユニット組み立てを考慮すると、ブレード１１０の幅を塗工部３８Ａの幅より最大で１ｍｍ程度長くすることが好ましい。

ブレード１１０は薄板状であり、その先端をグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに押圧することから、使用しているうちにブレード先端が磨耗する。従って、ブレード１１０をブレードブラケット１１４に対して着脱自在（交換可能）に保持されることが好ましい。ブレード１１０の厚みは、０．５〜３．０ｍｍの範囲が好ましく、０．５〜２．０ｍｍの範囲がより好ましい。本例では、０．６ｍｍとした。この範囲が、ブレード１１０による処理液１０８の掻き落し性能及び強度の両方を満足するからである。ブレード１１０の材質は、ステンレス鋼、アルミニム合金等の金属材料が強度的に好ましいが、樹脂材料、セラミックス材料をも使用することができる。

特に、本実施形態のように処理液の成分として酸が含まれる場合には、処理液に対する耐腐食性の観点から、ステンレス鋼が好ましく、この中でも、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ３０４系であることが最も好ましい。コーティングブレードのように最終仕上げにメッキ処理を施す必要がなくなり、素材不良やメッキ不良を原因とする（メッキ）ピンホールの有無の検査が不要となる。なお、コーティングブレードのメッキ処理には硬質クロムメッキが一般的に用いられるが、硬質クロムメッキは酸に溶解するので、品質上は使用に耐えることが不可能である。

本発明の好ましい態様として、耐摩耗性の観点から、ブレード１１０とグラビアローラー３８は同一材質で構成されることが好ましい。ブレード１１０とグラビアローラー３８の硬度が同一となるので、ブレード１１０とグラビアローラー３８との接触部における摩耗が低減され、互いの摩耗速度の差が小さくなる。この結果、ブレード１１０の交換頻度が低減されるので、メンテナンスコストを低減することが可能となる。

図１２及び図１３に示すように、ブレード１１０の保持体であるブレードブラケット１１４は、第１のブレードブラケット１１４Ａと第２のブレードブラケット１１４Ｂとから構成され、これらはブレード１１０を挟持した状態でブラケット締結具(ブラケットネジ)１１５により接合されている。

また、第１及び第２のブレードブラケット１１４Ａ、１１４Ｂの製作精度（即ち、第１及び第２のブレードブラケット１１４Ａ、１１４Ｂを接合したときに形成されるブレード挟持部の間隔寸法がブレード１１０の厚み寸法より大きく構成される場合）を考慮して、他の締結具(ネジ)１４０により、ブレード１１０の裏面側（第１のブレードブラケット１１４Ａ側）から当該ブレード１１０を第２のブレードブラケット１１４Ｂに押し付けている。ブレード１１０は締結具１４０での押し付けでも機能的には十分であるが、第２のブレードブラケット１１４Ｂに接着接合されていることが、処理液の不要な漏出を防ぎ、処理液供給系の密閉度が高まり好ましい。

図７、１０、１１に示すように、ブレードブラケット１１４（１１４Ａ）の軸受部（ブレードブラケット軸受部）１４２は、装置本体１１７の軸支持部１１９に支持された第１のブラケット支持軸１０５に回動自在に支持されるとともに、ブラケット幅方向（グラビアローラー３８の軸方向）に沿って複数の第２のブラケット支持軸１２２が配置されており、各々の第２のブラケット支持軸１２２にはねじりコイルバネ１３０が回動自在に支持されている。複数のねじりコイルバネ１３０は、ブレードブラケット１１４に保持されるブレード１１０をグラビアローラー３８側に付勢する手段として機能する。ブレードブラケット軸受部１４２には、各第２のブラケット支持軸１２２が配置される位置（即ち、各ねじりコイルバネ１３０が配置される位置）にそれぞれブラケット支持軸押さえ１２４が嵌合支持されており、第２のブラケット支持軸１２２及びそれに支持されるねじりコイルバネ１３０を覆い隠している。

第１のブラケット支持軸１０５と第２のブラケット支持軸１２２の軸心が同位置となるように構成されることが好ましい。この場合、第２のブラケット支持軸１２２が、第１の機能としてねじりコイルバネ１３０の支持軸として機能するとともに、第２の機能としてブレードブラケット１１４の支持軸として機能する。これにより、軸ズレが生じることなく、ブレードブラケット１１４をグラビアローラー３８側に効率的に付勢することができる。

図１１に示すように、ねじりコイルバネ１３０の一端は第１のブレードブラケット１１４Ａの隔壁に形成された溝部１２６に嵌入されており、他端は装置本体１１７のバネ受け部材１３２に支持されている。そして、ねじりコイルバネ１３０の両端が開く方向に作用することによって、ブレードブラケット１１４がグラビアローラー３８側に付勢され、ブレードブラケット１１４に保持されるブレード１１０のブレード先端がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに押圧状態で接触する。

図示の例では、ねじりコイルバネ１３０の両端部のアーム先端形状は真っ直ぐに構成されているが、これに限定されず、ねじりコイルバネ１３０が作用する相手方の部品形状に合わせて適宜選択すればよい。

ブレード１１０がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに接触する圧力は、０．２〜２０ｇｆ／ｍｍの範囲が好ましく、０．２〜５ｇｆ／ｍｍの範囲がより好ましい。

本例では、ブレード１１０がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに接触する圧力が２ｇｆ／ｍｍ近傍となるように、ねじりコイルバネ１３０の仕様と個数が決定されている。具体的には、用紙サイズＡ３判（２９７ｍｍ×４２０ｍｍ）の記録用紙が縦方向に紙送されることを考慮し、グラビアローラー３８の軸方向の長さを３２０ｍｍとして、材質をＳＵＳ３０４ＷＰＢ、線径をφ１ｍｍ、内径をφ６ｍｍ、巻数を４巻とする７個のねじりコイルバネ１３０がブラケット幅方向に沿って等間隔に配置されている。即ち、同一の付勢力を有する７個のねじりコイルバネ１３０がブラケット幅方向（グラビアローラー３８の軸方向）に沿って等間隔に配置されている。

この際、ブラケット幅方向の両端部に配置されるねじりコイルバネ１３０の作用点は、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの両端部の余剰処理液の掻き取り性を良好にする観点から、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの側面（端面）３８Ｂから２０ｍｍ以内の位置に配置することが好ましい。

ブレードブラケット１１４（１１４Ａ）のブレードブラケット軸受部１４２には、複数の処理液配管（処理液供給管）１１３が接続されている。具体的には、ブラケット幅方向に沿って複数の処理液配管１１３が等間隔に配置されており、これらの間に第２のブラケット支持軸１２２やそれ支持されるねじりコイルバネ１３０が配置される。

図１３に示すように、ブレードブラケット１１４には、各処理液配管１１３が接続される位置にそれぞれ処理液供給路１５０が形成されている。処理液供給路１５０は、第１の処理液供給路１５０Ａと、第２の処理液供給路１５０Ｂとから構成される。第１の処理液供給路１５０Ａは、第１のブレードブラケット１１４Ａの処理液配管１１３が接続される位置からその反対側の面に向けて貫通形成された孔部から構成される。第２の処理液供給路１５０Ｂは、第２のブレードブラケット１１４Ｂに形成された溝部をブレード１１０及び第１のブレードブラケット１１４Ａで塞いで構成されており、第１の処理液供給路１５０Ａに連通するとともに、開口部１５２がブレード１１０に接した状態で構成されている。

開口部１５２は、ブレード幅方向（グラビアローラー３８の軸方向）に沿って複数設けられている。各開口部１５２はブレード幅方向に幅広なスリット状に形成されており、各開口部１５２からブレード１１０の幅方向全体に渡って処理液を供給することが可能である。

第２のブレードブラケット１１４Ｂには第２の処理液供給路１５０Ｂの一部（溝部）が形成され、開口部１５２は第２のブレードブラケット１１４Ｂとブレード１１０を接合することにより構成されているので、開口部１５２からブレード１１０を介してグラビアローラー３８に処理液を確実に供給することが可能となる。ブレード１１０を介さずに直接グラビアローラー３８に処理液を供給する場合に比べて、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの外周面で処理液の発泡現象が起こさず、処理液の安定供給が可能となる。

送液ポンプ１０４により、処理液タンク１７２内の処理液が処理液配管１１３からブレードブラケット１１４内の処理液供給路１５０に送られると、処理液供給路１５０の開口部１５２から供給された処理液は、ブレード１１０の表面（第２のブレードブラケット１１４Ｂ側の面）を経由して、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａに付着するとともに、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａに付着した処理液の余剰分は、ブレード１１０で所定の塗布量に掻き落とされる。

ブレードブラケット１１４に形成される開口部１５２の開口厚みｔ［ｍｍ］は、０＜ｔ≦２（より好ましくは０＜ｔ≦１、特に好ましくは０＜ｔ＜０．２）であることが好ましい。開口部１５２からの処理液の供給量を抑えることにより、グラビアローラー３８に処理液が直接供給されることなく、ブレード１１０を介して処理液を安定供給することができ、不要な処理液の飛び散りを防止することができる。

本発明のより好ましい態様として、本実施形態では、開口部１５２がブレード１１０に接した状態を示したが、本発明の実施に際してはこれらが接していることを必ずしも必要とするものではない。即ち、ブレード１１０の厚み方向に関して、開口部１５２とブレード１１０が近接していればよい。ブレード１１０の厚み方向に関して、開口部１５２とブレード１１０の好ましい距離（離間距離）ｈ[ｍｍ]は、０≦ｈ≦０．１（より好ましくは０≦ｈ≦０．０５、特に好ましくはｈ＝０（即ち、開口部１５２がブレード１１０に接した状態））である。

処理液の供給経路となるブレード１１０の表面（第２のブレードブラケット１１４Ｂ側の面、即ち、開口部１５２が形成される側の面）は親水処理されていることが好ましい。開口部１５２からブレード１１０を介してグラビアローラー３８に処理液を安定して供給することが可能となる。

処理液供給路１５０の開口部１５２から突出しているブレード１１０の寸法（以下、「ブレード突出寸法」という。）Ｌは、開口部１５２からブレード１１０への処理液の供給性、及び複数の開口部１５２間でのブレード１１０上での処理液の濡れ広がりや合一性の観点から、２〜１５ｍｍ（より好ましくは５〜１２ｍｍ、特に好ましくは５〜１０ｍｍ）であることが好ましい。なお、ブレード突出寸法Ｌについては、処理液供給量、即ち、グラビアローラー３８のセルサイズなどに応じて、適宜選択すればよい。

図８では図示を省略したが、送液ポンプ１０４とブレードブラケット１１４の間の処理液配管１１３は複数に分岐されており（図７参照）、各処理液配管１１３に電磁弁１７０がそれぞれ設けられている。各電磁弁１７０のオン／オフ制御によって、送液ポンプ１０４により処理液タンク１７２から各処理液配管１１３に選択的に処理液を供給することができる。

ブレードブラケット１１４に接続される処理液配管１１３の数は１つでもよいし、複数でもよい。但し、本発明においては、本実施形態の如く、複数の処理液配管１１３が設けられている態様が好ましい。なぜなら、ブレード１１０の付勢手段であるねじりコイルバネ１３０が複数であること、更に処理液配管１１３の個数に応じて、処理液供給路１５０を同数構成可能であるので、グラビアローラー３８の軸方向（即ち、中間転写体１２の幅方向）の処理液の塗布範囲を任意に変更することができる。つまり、最終的に記録媒体１４に転写される記録画像（２次画像）の画像幅に応じて処理液の塗布幅を可変させることができる。

図１４は、第２のブレードブラケット１１４Ｂの構成例を示した斜視図である。図１４に示す第２のブレードブラケット１１４Ｂには、第２の処理液供給路１５０Ｂがブラケット幅方向（図１４のＸ方向）に沿って複数設けられている。各第２の処理液供給路１５０Ｂは、処理液導入部１８０から開口部１５２に向かって漏斗状に広がっている。処理液導入部１８０は、第１の処理液供給路１５０Ａが連通する位置に相当する。

また、第２のブレードブラケット１１４Ｂには、ブラケット幅方向に隣接する第２の処理液供給路１５０Ｂ、１５０Ｂ間にブラケット締結具１１５用の穴部１７４が形成されている。

図１４に示すように、第２の処理液供給路１５０Ｂはいずれも同一形状である必要はない。例えば、複数のねじりコイルバネ１３０の配置構造を考慮して、ブラケット幅方向端部の第２の処理液供給路１５０Ｂ-1をそれ以外（ブラケット幅方向中央部）の第２の処理液供給路１５０Ｂ-2と異なる形状にしてもよい。図１４に示した例では、ブラケット幅方向端部の第２の処理液供給路１５０Ｂ-1は、ブラケット幅方向端部側（図１４の左側）よりブラケット幅方向中央部側（図１４の右側）の広がり角度が大きい非対称な構造となっており、ブラケット幅方向中央部側に多くの処理液が流れるようになっている。これにより、ブレード１１０端部における塗布ムラを防止することができる。

更に、ブラケット幅方向端部の第２の処理液供給路１５０Ｂ-1だけでなく、それ以外の各第２の処理液供給路１５０Ｂ-2についても互いに異なる形状にしてもよい。異なる幅の記録媒体１４が用いられる場合や、中間転写体１２から記録媒体１４への転写位置が中間転写体１２の幅方向（主走査方向）で異なる場合、処理液の塗布位置や供給量が変化する。このため、記録媒体１４の種類や、中間転写体１２から記録媒体１４への転写位置に応じて、各第２の処理液供給路１５０Ｂ-2の形状が適宜決定されることが好ましい。

第２の処理液供給路１５０Ｂは、流体抵抗を減少させる観点から、処理液導入部１８０から開口部１５２に向かって、３次元方向（図１４（ａ）中のＸ,Ｙ,Ｚ方向）に対して斜めに傾いた様々な傾斜面を用いて形成されることが好ましい。

第２の処理液供給路１５０Ｂの周辺部には、処理液の不要な漏出を防ぐため、接着剤用塗布溝１７６を設けることが好ましい。接着接合しないことによる微量な漏出が生じても、装置本体１１７内に回収されるため、必ずしも接着剤用塗布溝を設けることは必要ではないが、接着剤用塗布溝１７６を設けることにより、処理液の不要な漏出を防ぐことができ、更に、第２の処理液供給路１５０Ｂの気密性が向上するため処理液の供給圧力の精度を向上させることも可能となる。

ブレード１１０上での処理液の濡れ広がりや合一の観点から、図１４（ｂ）に示すように、必要な接着剤用塗布溝１７６を残して、ブラケット幅方向に隣接する第２の処理液供給路１５０Ｂ、１５０Ｂ間の隔壁部１７８の先端形状を尖った形状（先細り形状）にすることが好ましい。このような形状にすることにより、ブレード１１０を介したグラビアローラー３８への処理液供給がグラビアローラー３８の軸方向で均一化される。この結果、グラビアローラー３８の軸方向の塗布ムラが解消され、中間転写体１２への処理液の均一な膜厚塗布が可能となる。

図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、ブラケット幅方向（図１４のＸ方向）に隣接する第２の処理液供給路１５０Ｂ、１５０Ｂ間の隔壁部１７８に接着剤用塗布溝１７６が形成されていることは必ずしも必要とするものではない。図１４（ｃ）、（ｄ）に接着剤用塗布溝１７６が形成されない隔壁部１７８の一例を示す。

ここで、「処理液の濡れ広がりや合一の観点」について補足説明する。

ブラケット幅方向（図１４のＸ方向）に隣接する第２の処理液供給路１５０Ｂ、１５０Ｂ間の隔壁部１７８の先端形状は、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの全幅に処理液を供給する場合（即ち、塗布幅が全幅の場合）には、先細り形状の方が第２の処理液供給路１５０Ｂ内における処理液の流れの方向が斜め方向になるので、ブラケット幅方向に隣接する開口部１５２、１５２の間で処理液が濡れ広がって合一しやすくなる。一方、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの全幅に処理液を供給する必要のない場合（即ち、塗布幅が狭い場合）には、ブラケット幅方向に隣接する開口部１５２、１５２からの処理液を合一させることは必ずしも必要とせず、各開口部１５２からの処理液の流れの方向が図１４（ａ）のＹ方向に平行で直線的であることが好ましい場合もある。他方では、記録媒体１４の種類や中間転写体１２から記録媒体１４への転写位置（用紙通過位置）に応じて、処理液の塗布幅や塗布位置を制御する必要がある。「処理液の濡れ広がりや合一の観点」とは、隔壁部１７８の先端形状を先細り形状にしたとき、Ｌ寸法、開口部厚みを調整することにより、処理液の塗布幅や塗布位置が変化しても処理液の濡れ広がりや合一に影響を与えないレベルであることをいう。

上記の如く構成される液体塗布装置１００によれば、複数のねじりコイルバネ１３０によりブレード１１０の先端がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに押圧状態で接触するように構成され、更に、ブレード１１０を保持するブレードブラケット１１４には、ブレード１１０に接する開口部１５２を有する処理液供給路１５０が形成されている。従って、ブレードブラケット１１４に形成される処理液供給路１５０の開口部１５２からブレード１１０を介してグラビアローラー３８の塗工部３８Ａ（グラビアローラー外周面）に供給されるので、グラビアローラー３８を高速回転させても、グラビアローラー３８の周面で処理液が発泡現象を起こすことなく、グラビアローラー３８への処理液の安定供給が可能となる。また、処理液の供給と同時に、余剰な処理液もブレード１１０により掻き取られるため、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの外周面のセルに処理液を正常に充填することができ、塗布ムラが生じることなく、均一な膜厚塗布が可能となる。

従って、従来技術のように塗布液貯留槽を設置する必要がなくなるとともに、処理液を多量に供給する必要もなく（即ち、必要最小限の供給量となるので）、グラビアローラー３８に供給された処理液によって他の部分が汚染されることも未然に防止することができる。つまり、グラビアローラー３８で処理液貯留槽内の処理液を攪拌することがないので、処理液の発泡現象を引き起こすことがなく、処理液に界面活性剤を添加することも可能となり、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの外周面のセルに処理液が正常に充填可能となる。

また、処理液の供給量は、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの外周面のセルに充填する量に若干の余剰分を加えた必要最小限の供給量にすることができる。このため、ブレード１１０で掻き取る余剰処理液の量も従来技術に比べて減少するので、従来技術のように、ブレード１１０とグラビアローラー３８の塗工部３８Ａとの接触部（滑接部）下側で両端側に移動した処理液が、前記接触部からグラビアローラー３８の回転方向下流側に回り込んで、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａ端部での塗布厚が中央部に比べて厚くなり（即ち、塗工部３８Ａ端部での処理液が十分に掻き取れない現象が発生し）、塗布ムラとなるような不具合は発生しない。

また、グラビアローラー３８に処理液を供給するための機構（処理液供給機構）は、ブレード１１０及びブレードブラケット（ブレード保持体）１１４から一体的に構成されるので、液体塗布装置１００のコンパクト化が可能となる。

また、ブラケット幅方向（グラビアローラー３８の軸方向）に沿って複数の開口部１５２が形成されているので、各開口部１５２に連通する処理液供給路１５０への処理液の供給／非供給を選択的に制御することにより（例えば、電磁弁１７０のオン／オフ制御を行うことにより）、グラビアローラー３８の軸方向（即ち、中間転写体１２の幅方向）の処理液の塗布範囲を任意に変更することができる。つまり、最終的に記録媒体１４に転写される記録画像（２次画像）の画像幅に応じて処理液の塗布幅を可変させることができる。

また、ブレード１１０を保持するブレードブラケット１１４を、少なくとも第１のブレードブラケット１１４Ａ及び第２のブレードブラケット１１４Ｂで構成することにより、ブレードブラケット１１４に形成される処理液供給路１５０や開口部１５２の形状自由度（設計自由度）が向上し、所望の塗布幅を容易に実現することができる。また、ブレード１１０を交換可能にすることができるので、ブレード１１０のメンテナンス性が向上する。更に、様々な開口部１５２を構成する第２のブレードブラケット１１４Ｂを複数種類用意しておけば、最終的に記録媒体１４に転写される記録画像（２次画像）の画像幅に応じて処理液幅を更に細かく変化させることができる。

また、本例の液体塗布装置１００によれば、使用しているうちにブレード１１０のブレード先端が摩耗しても、ブラケット幅方向（グラビアローラー３８の軸方向）に沿って配置される複数のねじりコイルバネ１３０によって、ブレード１１０のブレード先端がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに押圧状態で接触するようにブレードブラケット１１４が付勢され続けるため、ブレード１１０のブレード先端とグラビアローラー３８の塗工部３８Ａとの間に隙間が生じることがなく、余剰処理液の掻き取り性の低下を防止することができ、中間転写体１２への処理液の均一膜厚塗布が可能となる。また、ブレード１１０の交換頻度が低減されるので、メンテナンスコストを低減することが可能となる。更に、ブレード１１０のブレード先端が摩耗する度に、ブレード１１０がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに接触する圧力を測定する必要がなく、メンテナンスを簡略化することができる。

特に、本例では、同一の付勢力を有する複数のねじりコイルバネ１３０がブラケット幅方向（グラビアローラー３８の軸方向）に沿って等間隔に配置されるため、ブレード１１０のブレード先端がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに接触する圧力が、グラビアローラー３８の軸方向に沿って均一化される。従って、ブレード１１０のブレード先端はグラビアローラー３８の軸方向に沿って均一に摩耗が進行するので、余剰処理液の掻き取り性の低下をより確実に防止することができる。その結果、グラビアローラー３８の軸方向に沿った塗布ムラが生じることなく、中間転写体１２への処理液の均一膜厚塗布が可能となる。

なお、同一の付勢力を有する複数のねじりコイルバネ１３０がブラケット幅方向（グラビアローラー３８の軸方向）に沿って等間隔に配置されることは必ずしも必要ではない。即ち、複数のねじりコイルバネ１３０の付勢力が異なっていてもよいし、複数のねじりコイルバネ１３０がブラケット幅方向に沿って不均一な間隔で配置されていてもよい。ねじりコイルバネ１３０の付勢力は、ブレードブラケット１１４を介してブレード１１０に伝達され、ブレード１１０のブレード先端がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに接触する圧力となるため、ブレードブラケット１１４の形態に応じて、即ち、ブレードブラケット１１４の剛性に応じて、複数のねじりコイルバネ１３０の付勢力や配置間隔を適宜変化させることにより、ブレード１１０のブレード先端がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに接触する圧力をグラビアローラー３８の軸方向に沿って均一化することが可能であり、上述した本例と同等の効果を得ることができる。

また、本例では、ブレード１１０のブレード先端がグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに押圧状態で接触するようにブレードブラケット１１４を付勢する手段として、ねじりコイルバネ１３０を用いたが、これに限定されず、その他の付勢手段（例えば、板バネなど）を適用することも可能である。

但し、本例の如く、付勢手段としてねじりコイルバネを用いる態様が好適である。ねじりコイルバネの巻数、素線径、外径などの調整によって付勢力を容易に変更することができる。また、ねじりコイルバネは小型であり、複数配置することで十分な付勢力を得ることができる。この結果、余剰処理液の掻き取り性がグラビアローラー３８の軸方向に沿って均一化することが可能であり、中間転写体１２への処理液の均一膜厚塗布が可能となる。また、コンパクトに構成することが可能となり、液体塗布装置１００の小型化が可能となる。

（液体塗布装置の第２例）
図１５は、本発明に係る液体塗布装置の他の構成例（第２例）を示した構成図である。図１５中、図７〜図１４に示した第１例と共通又は類似する部材には同一番号を付して、説明を省略する。

ブレードブラケット１１４は、処理液配管１１３、電磁弁１９２、温調器１９０、手動バルブ１８８を介して圧力容器（処理液タンク）１８６内の液体層に接続される。密閉された圧力容器１８６内には、処理液が貯留されており、該圧力容器１８６の気体層は、圧力の変更制御が可能な可変精密レギュレータ１９４を介してコンプレッサー１９６に接続されている。

可変精密レギュレータ１９４を制御して、圧力容器１８６内の圧力を変えることにより、圧力容器１８６から送出される液体の圧力が調整される。圧力容器１８６から送り出された液体（処理液）は温調器１９０によって所定の温度に加温され、電磁弁１９２を介してブレードブラケット１１４に送られる。

電磁弁１９２のオン／オフ制御によってブレードブラケット１１４に形成される処理液供給路１５０の開口部１５２からの処理液の供給（オン）／非供給（オフ）が制御される。従って、ブラケット幅方向に沿って配置される複数の開口部１５２の中から処理液を供給する開口部を選択的に制御することができ、処理液の塗布幅を可変させることが可能となる。この結果、最終的に記録媒体１４上に転写される画像の記録幅に対応させて、中間転写体１２の幅方向（主走査方向）の処理液の塗布範囲を適宜変化させることができる。

また、可変精密レギュレータ１９４により微圧制御が可能となるので、処理液の供給量を精密に制御することが可能となる。この結果、処理液の供給量はグラビアローラー３８の塗工部３８Ａの外周面のセルに充填する量に若干の余剰分を加えた供給量ですむととともに、その余剰分を極力少なくすることが可能となる。

即ち、ブレード１１０で掻き取られる余剰処理液の量も従来技術に比べて減少するので、従来技術のように、ブレード１１０とグラビアローラー３８の塗工部３８Ａとの接触部（滑接部）下側で両端側に移動した処理液が、前記接触部からグラビアローラー３８の回転方向下流側に回り込んで、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａ端部での塗布厚が中央部に比べて厚くなり（即ち、塗工部３８Ａ端部での処理液が十分に掻き取れない現象が発生し）、塗布ムラとなるような不具合は発生しない。

また、上述した第１例の液体塗布装置１００と同様に、グラビアローラー３８は、図示せぬ移動機構（当接／離間機構）によって上下方向に移動自在に支持されており、中間転写体１２に対してグラビアローラー３８を押し当てた状態と、中間転写体１２から離間（退避）させた状態とに切り替える制御を行うことができる。即ち、中間転写体１２の幅方向だけでなく、搬送方向についても処理液の塗布範囲を制御することが可能である。

〔制御系の説明〕
図１６は、インクジェット記録装置１０のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース２７０、システムコントローラ２７２、メモリ２７４、モータドライバ２７６、ヒータドライバ２７８、冷却器制御部２７９、プリント制御部２８０、画像バッファメモリ２８２、ヘッドドライバ２８４等を備えている。

通信インターフェース２７０は、ホストコンピュータ２８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース２７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ２８６から送出された画像データは通信インターフェース２７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦メモリ２７４に記憶される。

メモリ２７４は、通信インターフェース２７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ２７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ２７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ２７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ２７２は、通信インターフェース２７０、メモリ２７４、モータドライバ２７６、ヒータドライバ２７８、冷却器制御部２７９等の各部を制御し、ホストコンピュータ２８６との間の通信制御、メモリ２７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ２８８やヒータ２８９を制御する制御信号を生成する。

ＲＯＭ２７５には、システムコントローラ２７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、ＲＯＭ２７５は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ２７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ２７６は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがってモータ２８８を駆動するドライバである。図１６には、装置内の各部に配置されるモータを代表して符号２８８で図示されている。例えば、図１６に示すモータ２８８には、図１の張架ローラ３４Ａ〜３４Ｃの中の駆動ローラを駆動するモータや、溶媒除去ローラ４２の移動機構のモータ、転写ローラ３６や加圧ローラ４８の移動機構のモータなどが含まれている。

ヒータドライバ２７８は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがって、ヒータ２８９を駆動するドライバである。図１６には、インクジェット記録装置１０に備えられる複数のヒータを代表して符号２８９で図示されている。例えば、図１６に示すヒータ２８９には、図１に示す加熱部１８のヒータや、プレヒータ４６などが含まれている。

図１６の冷却器制御部２７９は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがって冷却器２０（図１参照）の温度制御を行う制御部である。

プリント制御部２８０は、システムコントローラ２７２の制御にしたがい、メモリ２７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ２８４に供給する制御部である。プリント制御部２８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ２８４を介してヘッド８０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

プリント制御部２８０には画像バッファメモリ２８２が備えられており、プリント制御部２８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ２８２に一時的に格納される。なお、図１６において画像バッファメモリ２８２はプリント制御部２８０に付随する態様で示されているが、メモリ２７４と兼用することも可能である。また、プリント制御部２８０とシステムコントローラ２７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

画像入力から印字出力までの処理の流れを概説すると、印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース２７０を介して外部から入力され、メモリ２７４に蓄えられる。この段階では、例えば、ＲＧＢの画像データがメモリ２７４に記憶される。

インクジェット記録装置１０では、インク（色材) による微細なドットの打滴密度やドットサイズを変えることによって、人の目に疑似的な連続階調の画像を形成するため、入力されたデジタル画像の階調（画像の濃淡）をできるだけ忠実に再現するようなドットパターンに変換する必要がある。そのため、メモリ２７４に蓄えられた元画像（ＲＧＢ）のデータは、システムコントローラ２７２を介してプリント制御部２８０に送られ、該プリント制御部２８０において閾値マトリクスや誤差拡散法などを用いたハーフトーニング処理によってインク色ごとのドットデータに変換される。

即ち、プリント制御部２８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの４色のドットデータに変換する処理を行う。こうして、プリント制御部２８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ２８２に蓄えられる。なお、中間転写体１２上に形成される一次画像は、転写の際に反転することを考慮して、最終的に記録媒体１４に形成される二次画像の鏡面画像としなければならない。即ち、ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋに供給される駆動信号は鏡面画像に対応した駆動信号であり、プリント制御部２８０にて入力画像に対して反転処理を施す必要がある。

ヘッドドライバ２８４は、プリント制御部２８０から与えられる印字データ（即ち、画像バッファメモリ２８２に記憶されたドットデータ）に基づき、ヘッド８０の各ノズル８１に対応するアクチュエータ８８を駆動するための駆動信号を出力する。ヘッドドライバ２８４にはヘッドの駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

ヘッドドライバ２８４から出力された駆動信号がヘッド８０に加えられることによって、該当するノズル８１からインクが吐出される。中間転写体１２を所定の速度で搬送しながらヘッド８０からのインク吐出を制御することにより、中間転写体１２上に画像（一次画像）が形成される。

また、システムコントローラ２７２は、転写制御部２９２、処理液塗布制御部２９４を制御するともに、図１で説明した溶媒除去部２４、第１クリーニング部３０及び第２クリーニング部３２の動作を制御する。

図１６に示した転写制御部２９２は、転写部２６の転写ローラ３６及び加圧ローラ４８（図1参照）の温度制御やニップ圧制御を行う。記録媒体１４の種類やインクの種類ごとに、ニップ圧や転写温度の最適値（制御目標値）が予め求められ、データテーブル化されて所定のメモリ（例えば、ＲＯＭ２７５）に記憶されている。システムコントローラ２７２は、使用する記録媒体１４の情報や使用インクの情報をオペレータによる入力、又は所定のセンサからの自動読取等により取得すると、当該データテーブルを参照して転写ローラ３６及び加圧ローラ４８の温度及びニップ圧を制御する。

図１６に示した処理液塗布制御部２９４は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがい処理液塗布部１６の動作を制御する。処理液塗布部１６に図７〜図１４で説明した液体塗布装置１００が適用される場合、図１６のように、送液ポンプ１０４、グラビアローラーの当接／離間機構駆動部３０４、グラビアローラー回転駆動部３０６等が処理液塗布制御部２９４により制御される。

上述した第１の実施形態では、凝集処理剤（処理液）を塗布した後に、これを乾燥させて固体状又は半固溶状の凝集処理剤層を形成し、この上にインクを打滴する例を示したが、インク打滴後に凝集処理剤を付与する態様も可能である。以下、かかる態様について、第２の実施形態として説明する。

〔第２の実施形態〕
図１７は、第２の実施形態に係るインクジェット記録装置７００の構成図である。図１７において、図１で説明した例と同一又は類似する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１７に示すインクジェット記録装置７００は、処理液塗布部１６にて塗布する下塗液が図１の例とは異なるものであり、かつ、図１における加熱部１８及び冷却器２０に代えて、印字部２２の後段に凝集処理液を付与する液体吐出ヘッド（以下「凝集液ヘッド」という。）７０２が配設された構成から成る。

即ち、本例に示すインクジェット記録装置７００は、中間転写体１２に下塗液（以下「第１処理液」ともいう。）による第１処理液層を形成し、この第１処理液層内にインク液滴を打滴し、その後、第１処理液層内のインク液滴に対応して、インク液滴を凝集させる機能を有する凝集処理液（以下「第２処理液」ともいう。）を打滴することにより、インク中の着色材（顔料）を凝集させて、インク凝集体を形成する３液系画像形成方式が適用される。

このインクジェット記録装置７００の処理液塗布部１６にて塗布する第１処理液は、インク液滴と接触してもインク液滴を凝集させる機能を有していない液体であって、例えば、印字部２２に用いられるインク液から着色材（顔料）を取り除いた液体を用いることができる。［表５］に第１処理液の調整例を示す。

凝集液ヘッド７０２から吐出される凝集処理液（第２処理液）は、インクのｐＨを変化させることにより、インクに含有される顔料（着色材）およびポリマー微粒子を凝集させ、インク凝集物を生じさせる機能を持つ処理液が好ましい。

図１７に示した凝集処理液貯蔵／装填部７０４は、凝集液ヘッド７０２に供給する第２処理液を貯蔵するタンクを含んで構成される。当該タンクは所要の流路を介して凝集液ヘッド７０２と連通されている。

本例の凝集液ヘッド７０２は、印字部２２に配置されるヘッドと同一構成のものが適用される。なお、凝集液ヘッド７０２は、中間転写体１２に対して非接触で凝集処理液を付与可能なものであればよく、インク用のヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋよりも打滴密度（解像度）を落とした構造のヘッドを適用してもよいし、スプレー方式など他のインクジェット方式以外の方式を適用してもよい。

第２処理液の成分として、ポリアクリル酸、酢酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、コハク酸、グルタル酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、スルホン酸、オルトリン酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩等の中から選ばれることが好ましい。

また、第２処理液の好ましい例として、多価金属塩あるいはポリアリルアミンを添加した処理液を挙げることができる。これらの化合物は、１種類で使用されてもよく、２種類以上併用されてもよい。

第２処理液は、インクとのｐＨ凝集性能の観点からｐＨは１〜６であることが好ましく、ｐＨは２〜５であることがより好ましく、ｐＨは３〜５であることが特に好ましい。

第２処理液中におけるインクの顔料およびポリマー微粒子を凝集させる成分の添加量としては、液体の全重量に対し、０．０１重量％以上２０重量％以下であることが好ましい。０.０１重量％以下の場合は第２処理液とインクが接触時に、濃度拡散が十分に進まずｐＨ変化による凝集作用が十分に発生しないことがある。また２０重量％以上であると、インクジェットヘッドからの吐出性能の悪化（例えば、吐出異常の発生）が懸念される。

第２処理液は、乾燥によって吐出ヘッド（７０２）のノズルが詰まるのを防止する目的から、水、その他添加剤溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水、その他添加剤溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。これらの溶媒は、水、その他添加剤と共に単独若しくは複数を混合して用いることができる。

水、その他添加剤溶性有機溶媒の含有量は第２処理液の全重量に対し、６０重量％以下であることが好ましい。６０重量％以上よりも多い場合は処理液の粘度が増加し、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。

第２処理液には、定着性および耐擦性を向上させるため、樹脂成分をさらに含有してもよい。樹脂成分は、処理液をインクジェット方式によって打滴する場合ヘッドからの吐出性を損なわないもの、保存安定性があるものであればよく、水溶性樹脂や樹脂エマルジョンなどを自由に用いることができる。

樹脂成分としては、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、ビニル系、スチレン系等が考えられる。定着性向上といった機能を充分に発現させるには、比較的高分子のポリマーを高濃度１重量％〜２０重量％に添加することが必要である。しかし、上記材料を液体に溶解させて添加しようとすると高粘度化し、吐出性が低下する。適切な材料を高濃度に添加し、かつ粘度上昇を抑えるには、ラテックスとして添加する手段が有効である。ラテックス材料としては、アクリル酸アルキル共重合体、カルボキシ変性ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンラテックス）、ＳＩＲ（スチレン−イソプレン）ラテックス、ＭＢＲ（メタクリル酸メチル−ブタジエンラテックス）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンラテックス）、等が考えられる。

ラテックスのガラス転移点温度Ｔｇはプロセス上、定着時に影響の強い値で、常温保存時の安定性と加熱後の転写性を両立するために、５０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。さらに最低造膜温度ＭＦＴはプロセス上、定着時に影響の強い値で、低温で充分な定着を得る為に１００℃以下、さらに好ましくは５０℃以下である。

第２処理液にインクと逆極性のポリマー微粒子を含有し、インク中の顔料及びポリマー微粒子と凝集させることによってさらに凝集性を高める態様も好ましい。また、第２処理液に、インクに含まれるポリマー微粒子成分に対応した硬化剤を含有し、インクと第２処理液が接触した後に、インク成分中の樹脂エマルジョンが凝集するとともに架橋又は重合するようにして、凝集性を高めてもよい。

第２処理液は、界面活性剤を含有してもよい。界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。

また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるSURFYNOLS（AirProducts&Chemicals社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。更に、特開昭５９−１５７６３６号の第（３７）〜（３８）頁に界面活性剤として挙げられたものや、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)に界面活性剤として挙げられたものを第２処理液の界面活性剤として使うことができる。

更に、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコン系の界面活性剤を用いることも可能である。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。

第２処理液に上述した界面活性剤を含有すると、第２処理液の表面張力を下げて中間転写体上でのぬれ性を高めるのに効果がある。第２処理液の表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、インクジェット方式による付与において、液滴の微液滴化および吐出性能の観点からは、第２処理液の表面張力は１５〜４５ｍＮ／ｍであることがより好ましい。

第２処理液の粘度は、インクジェット方式による付与の観点から１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。なお、第２処理液にｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線、吸収剤、等も添加してもよい。

図１８は、図１７に示したインクジェット記録装置７００のブロック図である。図１８中、図１６に示した例と同一又は類似の要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１８に示したインクジェット記録装置７００では、凝集処理液（第２処理液）を付与する手段としての、凝集液ヘッド７０２と、これを駆動するヘッドドライバ７０８を備えている。ヘッドドライバ７０８は、プリント制御部２８０から与えられる画像データに基づいて凝集液ヘッド７０２のアクチュエータ８８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号をアクチュエータ８８に印加してアクチュエータ８８を駆動する駆動回路を含んで構成される。このように、画像データに応じて凝集液を打滴する構成とし、印字部２２によってインクが打滴される位置に対して、凝集処理液を選択的に打滴する態様が好ましい態様であるが、スプレーノズルを用いて一様に付与する態様も可能である。

また、上述した各実施形態では、中間転写体として無端状ベルトを用いたが、ドラム状の中間転写体を用いる態様も可能である。この場合はリブで補強したアルミ薄肉管などの表面にフッ素系エラストマーなどをコートして用いるのが、加工性や熱制御性の観点でから望ましい。また、上述した各実施形態では、中間転写体に処理液を塗布して記録媒体に転写する例で説明したが、中間転写体を介さずに記録媒体に処理液を直接塗布する記録方法についても本発明の液体塗布装置を使用できる。

第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 印字部周辺の要部平面図 ヘッドの内部構造を示す要部平面透視図 ヘッドの他の構成例を示す平面図 図３中の５−５線に沿う断面図 ヘッドのノズル配置例を示す平面図 処理液塗布部に適用される液体塗布装置の第１例を示す斜視図 液体塗布装置の側面断面図 グラビアローラーの表面に形成されるセル形状を示す図 液体塗布装置のブレードブラケット周辺部を示した一部拡大図 液体塗布装置のブレードブラケット周辺部を示した一部拡大図 液体塗布装置のブレードブラケット周辺部を示した要部断面図 液体塗布装置のブレードブラケット周辺部を示した要部断面図 第２のブレードブラケットを示した斜視図 処理液塗布部に適用される液体塗布装置の第２例を示す側面断面図 第１の実施形態に係るインクジェット記録装置のシステム構成を示すブロック図 第２の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 第２の実施形態に係るインクジェット記録装置のシステム構成を示すブロック図

符号の説明

１０、７００…インクジェット記録装置、１２…中間転写体、１４…記録媒体、１６…処理液塗布部、１８…加熱部、２０…冷却器、２２…印字部、２２Ｋ，２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｙ…ヘッド、２６…転写部、３６…転写ローラ、３８…グラビアローラー、３８Ａ…塗工部、４８…加圧ローラ、８１…ノズル、８２…圧力室、８８…アクチュエータ、１００…液体塗布装置、１０２…駆動プーリ、１０４…送液ポンプ、１０５…第１のブラケット支持軸、１０７…グラビアローラーの回転軸、１１０…ブレード、１１３…処理液配管、１１４…ブレードブラケット、１１４Ａ…第１のブレードブラケット、１１４Ｂ…第２のブレードブラケット、１１５…締結具、１１７…装置本体、１１６、１１８…押さえローラ、１１９…軸支持部、１２２…第２のブラケット支持軸、１２４…ブラケット支持軸押さえ、１３０…ねじりコイルバネ、１３２…バネ受け部材、１５０…処理液供給路、１５０Ａ…第１の処理液供給路、１５０Ｂ…第２の処理液供給路、１５２…開口部、２７２…システムコントローラ、２９４…処理液塗布制御部、７０２…凝集液ヘッド

Claims (8)

1. 回転する塗工用円柱体の上部周面を連続搬送される帯状の基材に接触させると共に、前記塗工用円柱体周面に供給した塗布液の余剰塗布液をブレードで所定塗布量に掻き落してから前記基材に転写塗布する液体塗布装置において、
   前記ブレードを保持するブレード保持体には、前記ブレードに近接する開口部を有する塗布液供給路が形成され、
   前記塗布液は、前記塗布液供給路の開口部から前記ブレードを介して前記塗工用円柱体に供給されることを特徴とする液体塗布装置。
2. 前記開口部及び前記塗布液供給路は、それぞれ前記塗工用円柱体の軸方向に複数配置されていることを特徴とする請求項１に記載の液体塗布装置。
3. 前記ブレード保持体は、少なくとも第１のブレード保持体及び第２のブレード保持体からなり、前記第１のブレード保持体及び前記第２のブレード保持体は前記ブレードを挟持した状態で接合されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の液体塗布装置。
4. 前記第２のブレード保持体に前記塗布液供給路の一部が形成され、前記開口部は前記第２のブレード保持体と前記ブレードを接合することにより構成されていることを特徴とする請求項３に記載の液体塗布装置。
5. 前記第２のブレード保持体に前記塗布液供給路の一部が形成されるとともに、前記塗布液供給路の周囲に接着剤を塗布する溝が形成され、前記第１のブレード保持体及び前記第２のブレード保持体は前記ブレードを挟持した状態で接着剤により接合されることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の液体塗布装置。
6. 回転する塗工用円柱体の上部周面を連続搬送される帯状の基材に接触させると共に、前記塗工用円柱体周面に供給した塗布液の余剰塗布液をブレードで所定塗布量に掻き落してから前記基材に転写塗布する液体塗布方法において、
   前記塗布液を前記塗工用円柱体に供給する際、前記ブレードを保持するブレード保持体に設けられる塗布液供給路を経由して、前記塗布液供給路の前記ブレードに近接する開口部から前記ブレードを介して前記塗工用円柱体に前記塗布液を供給することを特徴とする液体塗布方法。
7. 請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の液体塗布装置によって、基材としての中間転写体上に凝集剤を含む処理液を付与する処理液付与手段と、
   前記処理液付与手段によって処理液が付与された中間転写体上にインクを打滴してインクを凝集させたインク画像を形成するインク打滴手段と、
   前記中間転写体上に形成されたインク画像を記録媒体に転写する転写手段と、
   を備えたことを特徴とするインクジェット記録装置。
8. 請求項６に記載の液体塗布方法によって、基材としての中間転写体上に凝集剤を含む処理液を付与する処理液付与工程と、
   前記処理液付与工程によって処理液が付与された中間転写体上にインクを打滴してインクを凝集させたインク画像を形成するインク打滴工程と、
   前記中間転写体上に形成されたインク画像を記録媒体に転写する転写工程と、
   を含むことを特徴とするインクジェット記録方法。

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