JP2009072927A - 画像形成装置および画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】中間転写体から迅速なかつ安定した溶媒除去を行うことができる画像形成装置および画像形成方法を提供すること。
【解決手段】画像形成装置において、中間転写体上に処理液を付与する処理液付与手段と、前記中間転写体上にインクを打滴するインク吐出手段と、回転駆動されながら前記中間転写体に当接され前記処理液と前記インクとが反応した後の溶媒を外周面に備わる凹部に回収するローラ部材と、前記中間転写体との当接位置から前記ローラ部材の回転方向下流側に設けられ、前記ローラ部材の外周面に対して気体を噴射し回収した前記溶媒を除去する気体噴射手段と、を有することを特徴とする。
【選択図】図１７

Description

本発明は画像形成装置および画像形成方法に係り、特に中間転写型画像形成装置の中間転写体における処理液とインクとが反応した後の溶媒の除去に関する。

特許文献１は、中間転写体上に微細な撥水構造を設け、撥水箇所以外の部分に仮固定したインク像を被記録媒体に転写することで、中間転写体上でのインクの移動を抑制し高精細な画像形成を可能にする、としている。

特許文献２，３は、フッ素ゴムやシリコーンゴムを使用した離型性を有する中間転写体に対し、プラズマ処理による表面改質を行うとしている。そして、画像形成から転写までの間に温風乾燥したり、中間転写体を裏面から加熱したりして、水分除去を促進させている。
特開２００４−５０４４９号公報 特開２００５−１４２５５号公報 特開２００５−１４２５６号公報

しかしながら、特許文献１に開示された発明は、親水部に仮固定されるインク滴から余剰溶媒成分の除去をすることなく、そのまま被記録媒体に転写している。そのため、転写時に液流れや被記録媒体のカールが生じたり、画像の定着性が低下するおそれがある。仮に、吸引エアーパイプに接続されたクリーニング用の吸引除去ローラを画像転写前の中間転写体に適用したとしても、吸引の力で色材剥離を生じたり、広幅画像を形成する中間転写体では幅方向における吸引力の不均一により全体的に均一な余剰溶媒成分の除去が図れないおそれがある。特に、絵柄によってインク液が幅方向に不均質に存在すると、より一層均一な余剰溶媒成分の除去が図れないおそれがある。

特許文献２に開示された発明は、加熱により水分を蒸発させるまでの時間が必要であり、安定した水分除去も図れないおそれがある。また、中間転写体を高温にすることにより画像変形などの不具合も生じるおそれがあるため、画像形成の高速処理に十分に対応できない。

また、インクの余剰溶媒を転写前に中間転写体上から除去するため、多孔質材の吸引ローラを中間転写体に当接させること、が考えられる。しかしながら、吸引の力で色材剥離を生じたり、広幅画像を形成する中間転写体では幅方向における吸引力の不均一により全体的に均一な余剰溶媒成分の除去が図れないおそれがある。特に、絵柄によってインク液が幅方向に不均質に存在すると、より一層均一な余剰溶媒成分の除去が図れないおそれがある。

また、画像を形成するインクを打滴する前に予め凝集処理剤を中間転写体上に増粘固定しておく方法（固体酸方式）においては、インクが打滴されない部分では凝集処理剤が増粘固定されたままである。そのため、インクが打滴されない部分では多孔質材の吸引ローラによって凝集処理剤を除去できない。したがって、その後の転写により凝集処理剤が被記録媒体に付着して画像の保存性を低下させたり、その後の中間転写体のクリーニング工程におけるクリーニング性が低下して連続処理での画像の品質低下を生じやすい。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、中間転写体から迅速なかつ安定した溶媒除去を行うことができ、また、色材剥離を防止し、凝集処理剤を中間転写体上に増粘固定しておく場合においても、画像の保存性の維持や連続処理での品質維持を図ることができる画像形成装置及び画像形成方法、を提供すること、を目的とする。

前記目的を達成するために、本発明に係る画像形成装置は、中間転写体上に処理液を付与する処理液付与手段と、前記中間転写体上にインクを打滴するインク吐出手段と、回転駆動されながら前記中間転写体に当接され前記処理液と前記インクとが反応した後の溶媒を外周面に備わる凹部に回収するローラ部材と、前記中間転写体との当接位置から前記ローラ部材の回転方向下流側に設けられ、前記ローラ部材の外周面に対して気体を噴射し回収した前記溶媒を除去する気体噴射手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、中間転写体から迅速なかつ安定した溶媒除去を行うことができる。また、色材剥離を防止しつつ溶媒除去を図ることができ、広幅画像を形成する中間転写体であっても全体的に均一な溶媒除去を図ることができる。

例えば、前記ローラ部材としては、所定の凹形状を有する細密なセルがローラ表面に所定の密度で多数形成されているグラビアローラが好適に用いられる。

本発明の一態様として、前記インク吐出手段は、前記処理液付与手段によって処理液が付与された前記中間転写体上にインクを打滴し、前記中間転写体における前記溶媒の量に応じて前記気体噴射手段から噴射される気体の量を制御する制御手段を有すること、を特徴とする。

かかる態様によれば、中間転写体における溶媒の量に関らず、安定した溶媒除去を行うことができる。

本発明の一態様として、前記ローラ部材の外周面にミスト状の流体を噴射するミスト噴射手段を有し、前記制御手段は、前記中間転写体における前記溶媒の量に応じて前記ミスト状の流体の液比率を制御すること、を特徴とする。

かかる態様によれば、中間転写体における溶媒の量に関らず、安定した溶媒除去を行うことができる。

本発明の一態様として、前記ローラ部材の軸方向における前記凹部の線数は１００〜２００線／インチであること、を特徴とする。

かかる態様によれば、被転写媒体において中間転写体にローラ部材が接触した時の凹部の痕の視認性が低くなり、画質を良好に保つことができる。また、凹部の形状を格子型とすれば三角形状型などに比べ、溶媒除去量を多くすることができる。なお、凹部の形状としては、らせん状の溝（図８（ｃ）参照）でもよい。

本発明の一態様として、前記ローラ部材を前記溶媒の沸点以下で、かつ、前記インクに含有されるポリマー微粒子の溶融温度以下の範囲内の温度に加熱するローラ加熱手段を有すること、を特徴とする。

かかる態様によれば、加熱により処理液中の凝集処理剤の溶解やローラ部材の離型性の向上を促進させ、溶媒除去力を向上させることができる。

本発明の一態様として、前記気体噴射手段から噴射される気体を前記溶媒の沸点以下で、かつ前記インクに含有されるポリマー微粒子の溶融温度以下の範囲内の温度に加熱する気体温調手段を有すること、を特徴とする。

かかる態様によれば、加熱により処理液中の凝集処理剤の溶解やローラ部材の離型性の向上を促進させ、溶媒除去力を向上させることができる。

本発明の一態様として、前記ミスト噴射手段から噴射されるミスト状の流体を前記溶媒の沸点以下で、かつ、前記インクに含有されるポリマー微粒子の溶融温度以下の範囲内の温度に加熱するミスト温調手段を有すること、を特徴とする。

かかる態様によれば、加熱により処理液中の凝集処理剤の溶解やローラ部材の離型性の向上を促進させ、溶媒除去力を向上させることができる。

本発明の一態様として、前記ミスト噴射手段から噴射されるミスト状の流体には、前記処理液または前記インクに含有される高沸点溶媒と前記インクに含有されるポリマー微粒子のうち少なくとも一方が含まれること、を特徴とする。

本発明の一態様として、中間転写体上に処理液を付与する処理液付与工程と、前記中間転写体上にインクを打滴するインク吐出工程と、外周面に凹部を備え回転駆動されるロール部材が前記中間転写体に当接され前記処理液と前記インクとが反応した後の溶媒を前記凹部に回収する溶媒回収工程と、前記中間転写体との当接位置から前記ローラ部材の回転方向下流側に設けられる気体噴射手段が前記ローラ部材の外周面に対して気体を噴射することにより前記溶媒回収工程において回収した前記溶媒を除去する溶媒除去工程と、を有することを特徴とする画像形成方法。

本発明によれば、中間転写体から迅速なかつ安定した溶媒除去を行うことができ、また、色材剥離を防止し、凝集処理剤を中間転写体上に増粘固定しておく場合においても、画像の保存性の維持や連続処理での品質維持を図ることができる。

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。ここではインクジェット記録装置への適用を例に説明する。

〔第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成〕
まず、本発明に係る画像形成装置の一実施形態であるインクジェット記録装置について説明する。図１は第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図である。図１に示すように、本実施形態のインクジェット記録装置１０は、非浸透媒体たる中間転写体１２上に画像(一次画像)を記録した後に、普通紙等の記録媒体１４に転写を行って本画像（二次画像）を形成する転写方式が適用された記録装置であり、主な構成要素として、中間転写体１２に対して凝集処理剤（画像形成用液体、以後、本実施形態において、単に「処理液」という場合もある）を付与する処理液塗布部１６（本発明による「液体塗布装置」が適用される部分に相当）と、中間転写体１２上に付与された処理液の乾燥及び冷却を行うための加熱部１８及び冷却器２０と、中間転写体１２に対して複数色のインク（画像形成用液体）を付与する印字部（インク打滴部）２２と、インク打滴後に中間転写体１２上の液体溶媒（余剰溶媒）を除去する溶媒除去部２４と、中間転写体１２上に形成されたインク画像を記録媒体１４に対して転写を行う転写部２６と、転写部２６に対して記録媒体１４を供給する給紙部２８と、転写後の中間転写体１２を清掃するクリーニング部（第１クリーニング部３０、第２クリーニング部３２）とを備えて構成される。

本例に用いる処理液及びインクの組成については後で詳説するが、処理液はインクに含有される着色材を凝集させる作用を有する酸性液である。インクはシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の各色の着色材（顔料）を含有する着色インクである。

中間転写体１２には無端状ベルトが適用される。この中間転写体（無端状ベルト）１２は複数のローラ（図１では３つの張架ローラ３４Ａ〜３４Ｃと転写ローラ３６を図示したが、ベルトの巻き掛け形態は本例に限定されない）に巻き掛けられた構造を有し、張架ローラ３４Ａ〜３４Ｃ及び転写ローラ３６の少なくとも１つにモータ（図１中不図示、図３１に符号２８８として図示）の動力が伝達されることにより、中間転写体１２は、図１において反時計回り方向（矢印Ａで示す方向）に駆動される。なお、符号３４Ｃで示した張架ローラは、ベルトの蛇行補正と張力付与を行うテンショナーである。

中間転写体１２は、印字部２２と対向する表面（画像形成面）１２Ａの少なくとも一次次画像が形成される画像形成領域（不図示）について、樹脂、金属やゴムなどのインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。また、中間転写体１２の少なくとも画像形成領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。

中間転写体１２の画像形成面１２Ａを含む表面層に用いられる好ましい材料としては、例えば、ポリイミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等の公知の材料が挙げられる。

また、中間転写体１２の表面層の表面張力は１０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下とする態様が好ましい。中間転写体１２の表面層の表面張力を４０ｍＮ／ｍ以上とすると、一次画像が転写される記録媒体１４との表面張力差がなくなり（または、極めて小さくなり）、インク凝集体の転写性が悪化する。更に、中間転写体１２の表面層の表面張力が１０ｍＮ／ｍ以下であると、処理液のぬれ性を考慮した場合に、処理液の表面張力を中間転写体１２の表面層の表面張力よりも小さくする必要があり、処理液の表面張力を１０ｍＮ／ｍ以下とすることが困難となり、中間転写体１２及び処理液の設計自由度（選択範囲）が狭くなる。

本実施形態における中間転写体１２としては、耐久性と普通紙転写性の観点からポリイミドなどの基材に表面エネルギー１５〜３０mN／ｍ（＝ｍＪ／ｍ^２）程度の弾性材料を３０〜１５０μｍ程度の厚みで付与したものが望ましく、シリコンゴムやフッ素ゴム、フッ素系エラストマーなどのコーティングが好適である。

処理液塗布部１６は、後述の第１クリーニング部３０によるクリーニング工程後の中間転写体１２に下塗液となる処理液（凝集処理剤）を付与するものであり、印字部２２よりも中間転写体搬送方向上流側に配置される。処理液塗布部１６に適用される液体塗布装置の詳細な構造は後述するが、中間転写体１２に対する処理液の塗布はグラビアローラ３８のリバースコートによる画像形成部への選択的な付与が望ましい。

即ち、本例の処理液塗布部１６は、塗布用ローラとしてのグラビアローラ（「ローラ部材に相当」）３８と、処理液容器４０を含んで構成される。処理液を付着させたグラビアローラ３８を中間転写体１２に接触させながら、中間転写体１２の搬送方向と逆方向にグラビアローラ３８を回転させることにより、処理液が中間転写体１２の画像形成面１２Ａに塗布される。

また、処理液にはインク打滴時の色材固定性と転写性の向上を目的に１〜５重量％のポリマー樹脂（微粒子）を含有しておく態様が好ましい。

処理液塗布部１６の下流側かつ印字部２２よりも上流側に加熱部１８が配置される。本例の加熱部１８は、５０〜１００℃の範囲で温度制御されるヒータが用いられている。処理液塗布部１６によって中間転写体１２上に付与された処理液は、この加熱部１８を通過することで加熱され、溶媒成分が蒸発し、乾燥する。これにより、中間転写体１２の表面に固体状または半固溶状の凝集処理剤層（処理液が乾燥した薄膜層）が形成される。

ここでいう「固体状または半固溶状の凝集処理剤層」とは、以下に定義する含水率が０〜７０％の範囲のものを言うものとする。

加熱部１８の中間転写体搬送方向下流側かつ印字部２２よりも上流側には、冷却器２０が配設されている。この冷却器２０は中間転写体１２の裏面側に配置されている。冷却器２０は、所定の温度範囲に制御可能であり、本実施形態では例えば、４０℃に制御される。加熱部１８の加熱乾燥により凝集処理剤層が形成された中間転写体１２を冷却器２０にて４０℃程度に低温化することで、中間転写体１２からの輻射熱を低減し、印字部２２におけるヘッドのノズル内インクの乾燥を抑制する。

冷却器２０の後段に配置された印字部２２は、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各インク色に対応したインクジェット方式の液体吐出ヘッド（以下「ヘッド」という。）２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋを備える。

冷却器２０を通過した中間転写体１２上の凝集処理剤層に対し、印字部２２の各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋから画像信号に応じて各色（ＣＭＹＫ）の顔料インクを吐出して凝集処理剤層の上に打滴を行う。本例の場合、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋによるインク吐出体積は約２ｐｌであり、記録密度は主走査方向（中間転写体１２の幅方向）及び副走査方向（中間転写体１２の搬送方向）ともに1200dpiで記録される。インクには成膜性を有するポリマー樹脂（微粒子）を含有しておくことも可能であり、かかる態様の場合、転写工程や定着工程により、耐擦性や保存安定性が向上する。

凝集処理剤層上にインク液滴を着弾させると、飛翔エネルギーと表面エネルギーとのバランスにより、インクと凝集処理剤層との接触面が所定の面積にて着弾する。インクが凝集処理剤上に着弾した直後に凝集反応が始まるが、凝集反応はインクと凝集処理剤層との接触面から始まる。凝集反応は接触面近傍のみで起こり、インク着弾時における所定の接触面積で付着力を得た状態でインク内の色材が凝集されるため、色材移動が抑止される。

このインク液滴に隣接して他のインク液滴が着弾しても先に着弾したインクの色材は既に凝集化しているので後から着弾するインクとの間で色材同士が混合せず、ブリードが抑止される。なお、色材の凝集後には、分離されたインク溶媒が広がり、凝集処理剤が溶解した液体層が中間転写体１２上に形成される。

上記のように、凝集処理剤層上に着弾したインクは凝集反応により、顔料の凝集体が形成され、溶媒と分離する。顔料の凝集体と分離した溶媒（残溶媒）成分は、印字部２２の後段に配置されている溶媒除去部２４の溶媒除去ローラ４２によって中間転写体１２上から除去される。

ここで用いる溶媒除去ローラ４２は、塗布用のグラビアローラと同様の原理で表面の溝（セル）に液体をトラップするものが好適である。溶媒除去ローラ４２に捕獲された液はエア噴射や液体噴射等によって溶媒除去ローラ４２から除去される。

このように、溶媒除去ローラ４２によって中間転写体１２の画像形成面１２Ａ上の溶媒を除去する態様では、中間転写体１２上の溶媒が好適に除去されるため、転写部２６で記録媒体１４に多量の溶媒（分散媒）が転写されることはない。したがって、記録媒体１４として普通紙等の紙類が用いられるような場合でも、カール、カックルといった水系溶媒に特徴的な問題が防止できる。

また、溶媒除去部２４により、インク凝集体から余分な溶媒を除去することによって、インク凝集体を濃縮し、より内部凝集力を高めることができる。これによりインク凝集体に含まれる樹脂粒子の融着が効果的に促進され、転写部２６による転写工程までにより強い内部凝集力をインク凝集体に付与することができる。更に、溶媒除去によるインク凝集体の効果的な濃縮により、記録媒体１４に画像を転写した後も良好な定着性や光沢性を画像に付与することができる。

この溶媒除去部２４によって、中間転写体１２上の溶媒すべてを除去する必要は必ずしもない。過剰に除去しすぎてインク凝集体を濃縮しすぎるとインク凝集体の転写体の付着力が強くなりすぎて、転写に過大な圧力を必要とするため好ましくない。むしろ転写性に好適な粘弾性を保つためには、少量残留させることが好ましい。

中間転写体１２上の溶媒を少量残留させることで得られる効果として、次のことが挙げられる。即ち、インク凝集体は疎水性であり、揮発しにくい溶媒成分（主にグリセリンなどの有機溶剤）は親水性であるので、インク凝集体と残留溶媒成分は溶媒除去実施後に分離し、残留溶媒成分からなる薄い液層がインク凝集体と中間転写体との間に形成される。したがって、インク凝集体の中間転写体１２への付着力は弱くなり、転写性向上に有利である。

なお、画像内容によって中間転写体１２上に打滴されるインク量が異なるため、白地の多い画像（インク量が少ない画像）に対しては、それを補うためにミスト噴射ノズル４３からミスト噴射を行い、中間転写体１２上の水分量を所定の許容範囲内で安定化させるようになっている。

溶媒除去部２４の中間転写体搬送方向下流側、かつ転写部２６の手前には、中間転写体１２の汚れを検出するための汚れ検出部４４と、予備加熱手段としてのプレヒータ４６が配置されている。本例のプレヒータ４６は、中間転写体１２の裏面１２Ｂ側に配設されており、一次画像が形成された中間転写体１２を裏面１２Ｂ側から加熱する構成となっている。

プレヒータ４６の加熱温度範囲は９０〜１３０℃であり、転写部２６における転写時の加熱温度（本例では９０℃）以上に設定されている。中間転写体１２の画像形成領域を予備加熱してから、転写部２６にて中間転写体１２から記録媒体１４上に形成画像を転写することにより、予備加熱を行わない場合に比べて転写部２６の加熱温度を低く設定することが可能となり、更に、転写部２６の転写時間を短くすることができる。

転写部２６は、ヒータ（図１中不図示、図３１に複数のヒータを代表して符号２８９で図示）を有した転写ローラ３６と、これに対向して配置される加熱加圧ニップ用の加圧ローラ４８とを含んで構成される。これら転写ローラ３６と加圧ローラ４８の間に中間転写体１２と記録媒体１４とを挟み込み、所定の温度に加熱しながら、所定の圧力（ニップ圧）で加圧することにより、中間転写体１２上に形成された一次画像を記録媒体１４に転写する構成となっている。

転写部２６における転写時のニップ圧を調整するための手段としては、例えば、転写ローラ３６又は加圧ローラ４８、若しくはその両方を図１の上下方向に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。

転写時の好ましいニップ圧力は１．５〜２．０ＭＰａであり、好ましい加熱温度（ローラ温度）は８０〜１２０℃である。本例では、転写ローラ３６及び加圧ローラ４８はともに９０℃に設定される。なお、転写ローラ転写時の加熱温度を高くしすぎると、中間転写体１２の変形等の問題があり、その一方、加熱温度が低すぎると転写性が悪化するという問題がある。

また、転写前に予め記録媒体１４を給紙部２８にて７０〜１００℃に予備（プレ）加熱しておくと転写性が一層向上して好適である。本例の場合、記録媒体１４の予備加熱手段として、給紙部２８にヒータ５０を備えている。ヒータ５０によって予備加熱された記録媒体１４は、粘着ローラ５２、５３の対からなる給紙ローラによってニップ搬送され、転写部２６へと送られる。

給紙部２８の構成としては、ロール紙（連続用紙）のマガジンを備える態様、或いは、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給する態様がある。ロール紙を使用する装置構成の場合、裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンやカセットを併設してもよい。

複数種類の記録媒体を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

本例に適用される記録媒体１４の具体例を挙げると、普通紙（上質紙、再生紙を含む）、インクジェット専用紙などの浸透性媒体、コート紙などの非浸透性又は低浸透性の媒体、裏面に粘着剤と剥離ラベルの付いたシール用紙、ＯＨＰシートなどの樹脂フィルム、金属シート、布、木など様々な媒体がある。

転写部２６に送られた記録媒体１４は、転写ローラ３６と加圧ローラ４８によって所定の温度及び所定のニップ圧で加熱加圧され、中間転写体１２上の一次画像が記録媒体１４上に転写される。転写部２６を通過した記録媒体１４（印刷物）は、剥離爪５６によって中間転写体１２から分離され、図示せぬ搬送手段によって機外へと排出される。図１には示さないが、印刷物の排出部には、プリントオーダー別に印刷物を集積するソーターが設けられる。

なお、中間転写体１２から剥離した記録媒体１４（印刷物）は機外排出前に図示せぬ定着工程を通してもよい。定着部は、例えば、温度及び加圧力の調整可能な加熱ローラ対を含んで構成される。このような定着工程を付加することにより、インクに含有されるポリマー微粒子を造膜させる（画像の最表面にポリマー微粒子が溶解した薄膜が形成される）ことで、耐擦性や保管性が一段と向上する。定着工程における加熱温度は１００〜１３０℃、加圧力は２．５〜３．０ＭＰａが好ましく、添加したポリマー樹脂の温度特性（成膜温度：MFT）などに応じて最適化される。もちろん、転写部２６における転写工程において、転写性と造膜化が両立することができれば、定着部を省略する態様も可能である。

転写部２６による転写工程後、剥離爪５６による剥離部を通過した中間転写体１２は、第1クリーニング部３０に到達する。

第１クリーニング部３０は、蒸留水や精製水などの水や前記溶媒除去部２４で回収した溶媒、又はこれら液体に海面活性剤などを添加した洗浄液を用いて中間転写体１２の洗浄を行う手段であり、洗浄液を噴射する洗浄液噴射部６０、中間転写体１２の画像形成面１２Ａに接触させて中間転写体搬送方向に対して逆回転する回転ブラシ６２、及び中間転写体１２面を摺動払拭するブレード６４を含んで構成される。また、第１クリーニング部３０における中間転写体１２の裏面側にはヒータ６５が配設されている。この第１クリーニング部３０は、主に、記録媒体１４への画像転写終了後の中間転写体１２をクリーニングする手段として機能する。

第1クリーニング部３０で実施される洗浄液による液体クリーニング工程は、高速連続処理に好適だが、僅かな残留物が中間転写体１２上に残留しやすく、中間転写体１２のエッジ部分を安定にクリーニングするのも限界がある。このため長時間の稼動による残留物の堆積で転写性や質感の低下、装置の汚染や動作不良などの不具合を生じる場合がある。

或いはまた、機内冷却用の外気の取り込みや機内発塵、メンテナンス作業などで中間転写体に砂塵などの硬質の塵埃が付着すると第1クリーニング部３０での液体クリーニング時に拭払部材（回転ブラシ６２やブレード６４）との間に挟まり、中間転写体１２に擦り傷などの損傷を生じる場合がある。

このような問題に対処する観点から、本実施形態では、粘着手段（塵埃除去用の粘着ローラ６６，６８）を利用する第２クリーニング部３２を備えている。第２クリーニング部３２は、中間転写体１２の表面（１２Ａ）に対して接触及び離間の移動制御が可能な粘着ローラ６６，６８と、これら粘着ローラ６６，６８が接触し得るクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０を含んで構成される。この第２クリーニング部３２は、図示のように、張架ローラ３４Ａと対向する位置に配置される。なお、図１中、符号７２，７３は押さえローラである。

インクジェット記録装置の立ち上げ時、待機時、バッチ処理間時などの非画像形成時、或いは、画像形成時の液体クリーニング前に、粘着ローラ６６，６８を中間転写体１２に接触させて回転させることにより、中間転写体１２上の異物を粘着ローラ６６，６８に付着させて、中間転写体上から異物（塵埃）を除去し、中間転写体表面を清掃する。

粘着ローラ６６，６８の表面に付着した異物は、粘着ローラ６６，６８を中間転写体１２から離間させた際に、粘着ローラ６６，６８をクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０に接触させて回転させることにより、粘着ローラ６６，６８上の異物をクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０に移動させることができる。これにより、粘着ローラ６６，６８の表面をクリーニングできる。

次に、インクジェット記録装置１０の要部の構成について更に詳説する。

〔印字部の構成〕
図１に示したように、印字部２２は、中間転写体搬送方向に沿って上流側から、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の順に、各色に対応したヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋが並んで設けられている。

インク貯蔵／装填部７４は、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋにそれぞれ供給するインク液を各々貯蔵するインクタンクを含んで構成される。各インクタンクは所要の流路を介してそれぞれ対応するヘッドと連通されており、各ヘッドに対してそれぞれ対応するインク液を供給する。インク貯蔵／装填部７４は、タンク内の液体残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、液体間の誤装填を防止するための機構を有している。

インク貯蔵／装填部７４の各インクタンクから各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋにインクが供給され、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋから中間転写体１２の画像形成面１２Ａに対してそれぞれ対応する色インクが打滴される。

図２は、印字部２２の平面図である。同図に示すように、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋは、それぞれ中間転写体１２における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有し、そのインク吐出面には画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズル（図１中不図示、図３に符号８１で図示）が複数配列されたノズル列を有するフルライン型のヘッドとなっている。各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋは、中間転写体搬送方向と直交する方向に延在するように固定設置される。

中間転写体１２の幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッドを吐出液別に設ける構成によれば、中間転写体１２の搬送方向（副走査方向）について、中間転写体１２と印字部２２を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、中間転写体１２の画像形成領域に画像（一次画像）を形成することができる。これにより、中間転写体搬送方向と直交する方向（主走査方向；図２参照）に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドが適用される場合に比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。

本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

〔ヘッドの構造〕
次に、各ヘッドの構造について説明する。色別のヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号８０によってヘッドを示すものとする。

図３(ａ)はヘッド８０の構造例を示す平面透視図であり、図３(ｂ) はその一部の拡大図である。記録媒体１４上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド８０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド８０は、図３(ａ)、(ｂ) に示したように、インク吐出口であるノズル８１と、各ノズル８１に対応する圧力室８２等からなる複数のインク室ユニット（記録素子単位としての液滴吐出素子）８３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（中間転写体１２の搬送方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

中間転写体１２の搬送方向（図３中矢印Ｓ）と略直交する方向（図３中矢印Ｍ）に中間転写体１２の画像形成領域の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は図示の例に限定されない。例えば、図３(ａ) の構成に代えて、図４ に示すように、複数のノズル８１が２次元に配列された短尺のヘッドモジュール８０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで長尺化することにより、全体として中間転写体１２の画像形成領域の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル８１に対応して設けられている圧力室８２は、その平面形状が概略正方形となっており（図３(ａ)、(ｂ) 参照）、対角線上の両隅部の一方にノズル８１への流出口が設けられ、他方に供給インクの流入口（供給口）８４が設けられている。なお、圧力室８２の形状は、本例に限定されず、平面形状が四角形（菱形、長方形など）、五角形、六角形その他の多角形、円形、楕円形など、多様な形態があり得る。

図５は、ヘッド８０における記録素子単位となる１チャンネル分の液滴吐出素子（１つのノズル８１に対応したインク室ユニット）の立体的構成を示す断面図（図３(ａ) 中の５−５線に沿う断面図）である。

図５に示したように、各圧力室８２は供給口８４を介して共通流路８５と連通されている。共通流路８５はインク供給源たるインクタンク（図５中不図示；図１の符号７４と等価なもの）と連通しており、インクタンクから供給されるインクは共通流路８５を介して各圧力室８２に供給される。

圧力室８２の一部の面（図３において天面）を構成している加圧板（共通電極と兼用される振動板）８６には個別電極８７を備えたアクチュエータ８８が接合されている。個別電極８７と共通電極間に駆動電圧を印加することによってアクチュエータ８８が変形して圧力室８２の容積が変化し、これに伴う圧力変化によりノズル８１からインクが吐出される。なお、アクチュエータ８８には、チタン酸ジルコン酸鉛やチタン酸バリウムなどの圧電体を用いた圧電素子が好適に用いられる。インク吐出後、アクチュエータ８８の変位が元に戻る際に、共通流路８５から供給口８４を通って新しいインクが圧力室８２に再充填される。

入力画像からデジタルハーフトーニング処理によって生成されるドットデータに応じて各ノズル８１に対応したアクチュエータ８８の駆動を制御することにより、ノズル８１からインク滴を吐出させることができる。中間転写体１２を一定の速度で副走査方向に搬送しながら、その搬送速度に合わせて各ノズル８１のインク吐出タイミングを制御することによって、中間転写体１２上に所望の画像（ここでは、転写前の一次画像）を記録することができる。

上述した構造を有するインク室ユニット８３を図６に示す如く主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット８３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影（正射影）されたノズルのピッチＰはｄ×cosθとなり、主走査方向については、各ノズル８１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影される実質的なノズル列の高密度化を実現することが可能になる。

なお、印字可能幅の全幅に対応した長さのノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、中間転写体１２の幅方向（中間転写体１２の搬送方向と直交する方向）に１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）を印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。

特に、図６に示すようなマトリクス状に配置されたノズル８１を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。即ち、ノズル８１-11 、８１-12 、８１-13 、８１-14 、８１-15 、８１-16 を１つのブロックとし（他にはノズル８１-21 、…、８１-26 を１つのブロック、ノズル８１-31 、…、８１-36 を１つのブロック、…として）、中間転写体１２の搬送速度に応じてノズル８１-11 、８１-12 、…、８１-16 を順次駆動することで中間転写体１２の幅方向に１ラインを印字する。

一方、上述したフルラインヘッドと中間転写体１２とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。

そして、上述の主走査によって記録される１ライン（或いは帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向といい、上述の副走査を行う方向を副走査方向という。即ち、本実施形態では、中間転写体１２の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。

また、本実施形態では、ピエゾ素子（圧電素子）に代表されるアクチュエータ８８の変形によってインク滴を飛ばす方式が採用されているが、本発明の実施に際して、インクを吐出させる方式は特に限定されず、ピエゾジェット方式に代えて、ヒータなどの発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させ、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種方式を適用できる。

〔凝集処理剤の調整〕
(処理液の例１)
［表１］に示す組成にて処理液（例１）を調整した。この調整により得られた処理液(例１)の物性値を測定した結果、ｐＨ３．６、表面張力２８．０ｍN／ｍ、粘度３．１ｍPa・ｓであった。

(処理液の例２)
更に［表２］に示す組成にて界面活性剤を添加した処理液（例２）を調整した。この調整により得られた処理液(例２)の物性値を測定した結果、ｐＨ３．５、表面張力１８．０ｍＮ／ｍ、粘度１０．１ｍPa・ｓであった。

［表２］で用いたフッ素系界面活性剤１の化学式を［化１］に示す。

〔インクの調整〕
本実施形態で用いるインクの調整例を以下に示す。

（ポリマー分散）シアンインクの調液
反応容器に、スチレン６質量部、ステアリルメタクリレート１１質量部、スチレンマクロマーAS−６（東亜合成製）４質量部、プレンマーPP−５００（日本油脂製）５質量部、メタクリル酸５質量部、２−メルカプトエタノール０．０５質量部、メチルエチルケトン２４質量部を調液した。

一方、滴下ロートにスチレン１４質量部、ステアリルメタクリレート２４質量部、スチレンマクロマーAS−６（東亜合成製）９質量部、プレンマーPP−５００（日本油脂製）９質量部、メタクリル酸１０質量部、２−メルカプトエタノール０．１３質量部、メチルエチルケトン56重量部及び２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）1.2 重量部を入れ、混合溶液を調整した。

窒素雰囲気下、反応容器内の混合溶液を攪拌しながら75℃まで昇温し、滴下ロート中の混合溶液を１時間かけて徐々に滴下した。滴下終了から２時間経過後、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）1.2 重量部をメチルエチルケトン12重量部に溶解した溶液を３時間かけて滴下し、更に75℃で２時間、80℃で２時間熟成させ、ポリマー分散剤溶液を得た。

得られたポリマー分散剤溶液の一部を、溶媒を除去することによって単離し、得られた固形分をテトラヒドロフランにて０．１質量％に希釈し、高速GPC（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）HLC-8220GPCにて、TSKgel SuperHZM-H、TSKgel SuperHZ4000、TSKgel SuperHZ2000を3本直列につなぎ測定し、ポリスチレン換算で質量平均分子量25,000であった。

得られたポリマー分散剤を固形分換算で５．０ｇ、シアン顔料Pigment Blue １５：３（大日精化製）１０．０ｇ、メチルエチルケトン４０．０ｇ、１mol／L水酸化ナトリウム８．０ｇ、イオン交換水８２．０ｇ、０．１ｍｍジルコニアビーズ３００ｇをベッセルに添加し、レディーミル分散機（アイメックス製）で１０００ｒｐｍ６時間分散した。得られた分散液をエバポレーターでメチルエチルケトンが十分留去できるまで減圧濃縮し、顔料濃度が１０％になるまで濃縮した。得られたシアン分散液の顔料粒径は７７ｎｍであった。

シアン分散を用いて[表３]に示す組成になるようにインクを調液し、調液後５μｍフィルターで粗大粒子を除去し、シアンインク（Ｃ１−１）を調整した。得られたシアンインクＣ１−１の物性値を測定した結果、ｐＨ９．０、表面張力３２．９ｍN／ｍ、粘度３．９ｍPa・ｓであった。

上記と同様にして、マゼンタ、イエロー、ブラックのインクも調液した。

〔添加ポリマーについて〕
前述した処理液（凝集処理剤）やインクには、適宜ポリマー樹脂などの粒子が添加される。処理液には色材固定や転写改善用として粒径１〜５μｍ、融点６０〜１２０℃の粒子を入れるのが望ましく、インクには画像定着用として粒径１μｍ以下、ガラス点移転点４０〜６０℃の粒子を１〜５％入れるのが好ましい。表４に例を示す。

〔処理液塗布部の構成〕
（液体塗布装置の第１例）
図７は、処理液塗布部１６に適用される液体塗布装置の第１例を示す構成図である。なお、同図において、中間転写体１２は左から右へと搬送されるものとする。図７に示す液体塗布装置１００は、搬送される中間転写体１２に対して、グラビアローラ３８を押し当て、該グラビアローラ３８を中間転写体１２の搬送方向と逆方向（同図において反時計回り方向）に所定の一定速度で回転駆動することにより、中間転写体１２の所望領域に対して選択的に処理液を付与する装置（ここでは、中間転写体搬送方向についての塗布領域の制御を行うもの）である。

本例の液体塗布装置１００は、処理液を貯留した処理液供給タンク１０２から送液ポンプ１０４によって処理液が汲み上げられ、処理液容器４０に処理液が導入される。処理液容器４０の底面から所定の高さ位置にドレイン流路１０６が設けられており、オーバーフローした液はドレイン流路１０６を介して処理液供給タンク１０２に戻るため、処理液容器４０内における処理液１０８の液面高さが一定に保たれる。

グラビアローラ３８は、その表面にピラミッド型や格子型（角錐台型）などに彫られた精密なセル（図８(ａ)，（ｂ）参照）が所定の密度で多数形成された塗布用ローラであり、中間転写体１２の被塗布面の幅寸法と同等以上の長さ（幅寸法）を有する。ローラ面上におけるセルの配列形態は特に限定されないが、回転方向に対して直交しない斜め方向の線に沿ってセルが並ぶ形態が好ましい。セルの形状、深さ、セル容積、密度等は、塗布すべき液量（塗布後の液膜の厚さ）に応じて適宜選択される。なお、グラビアローラは、別名アニロックスローラ、プレシジョンローラとも呼ばれる。

このグラビアローラ３８の一部（図７において下側の部分）を図７に示すように、処理液容器４０内の処理液１０８に浸すことで、セル内に処理液が入り込み、ローラ表面に処理液が付着する。

処理液容器４０内には、グラビアローラ３８の表面から処理液の余剰分を掻き落とす手段としてのスキージブレード１１０が立設されている。このスキージブレード１１０は、その先端部がグラビアローラ３８に接するように配設され、該先端部はグラビアローラ３８の周面を押す方向に付勢されている。当該付勢力はスキージブレード１１０自体の弾性変形によるものであってもよいし、バネその他の付勢部材（図示せず）を用いて外部から付与するものでもよい。

処理液１０８に浸漬させたグラビアローラ３８を回転させながら、スキージブレード１１０で余剰液を掻き落とすことにより、セル内に保持された処理液のみがスキージブレード１１０を抜けてくる。

また、本実施形態では、中間転写体１２の搬送方向について処理液の塗布範囲を制御する観点から、液体塗布装置１００において、グラビアローラ３８の回転方向に対して、スキージブレード１１０の下流側に、グラビアローラ３８表面の開口範囲を回転方向に絞る（制限する）ように遮蔽部材１１２が配置され、この遮蔽部材１１２とスキージブレード１１０との間（上記の開口範囲）に露出するグラビアローラ３８の表面に対して、図示のように斜め上方から水などの液体や空気などの気体（以下これらを包括して「置換流体」という。）を噴射する置換流体噴射部１１４が配設される。

置換流体噴射部１１４は、グラビアローラ３８の全幅に対して置換流体を吹き付ける噴射範囲を有する。置換流体噴射部１１４から置換流体を噴射することにより、グラビアローラ３８のセルから処理液が除去される。即ち、置換流体として液体を用いる場合には、セル内の処理液が置換流体の液体に置換される。その一方、エア噴射など気体を用いた場合には、セル内から処理液が吹き飛ばされる（空気により置換される）。

置換流体の噴射によるグラビアローラ３８上からの処理液の除去範囲を制御することにより、中間転写体１２への処理液の塗布範囲（中間転写体搬送方向についての領域）を制御できる。中間転写体１２上の非画像形成部に相当する領域に対して、選択的に置換流体を噴射することで、中間転写体１２上の非画像形成部への処理液の塗布は行われず、画像形成部のみについて処理液を塗布することができる（図１６（ａ）参照）。

かかる態様によれば、不要な領域への処理液の塗布を抑制でき、カット紙に画像を転写形成する場合でも加圧ローラ４８への凝集処理液の付着が防止できる。このため、装置の動作が安定し、経時での汚れや腐食などの信頼性も向上する。

なお、グラビアローラ３８の表面（特に凹部）に無電解PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）共析メッキやPFA（パラホルムアルデヒド）コーティングなどの撥液処理を施し表面エネルギーを２５〜４０mN／ｍ（＝ｍＪ／ｍ^２）程度にしておけば凝集処理剤の離型性が向上して好ましく、凝集処理剤の表面張力は１８〜２８mN／ｍ（＝ｍＪ／ｍ^２）（表１、表2準拠）と低いため塗布性の確保も可能である。

グラビアローラ３８の回転駆動手段（図示せず）は、インバータモータによるダイレクト駆動（軸直結）が好ましい態様であるが、かかる構成に限らず、各種モータと減速機（ギア等）との組み合わせや、各種モータとタイミングベルト等の巻き掛け伝動手段との組み合わせなどであってもよい。

また、グラビアローラ３８は、図示せぬ移動機構（当接／離間機構）によって図７の上下方向に移動自在に支持されており、中間転写体１２に対してグラビアローラ３８を押し当てた状態（図７に示したニップ状態）と、中間転写体１２から離間（退避）させた状態とに切り替える制御を行うことができる。

中間転写体１２を挟んでグラビアローラ３８の反対側（図７における上側）には、押さえローラ１１６，１１７が配置されている。２本の押さえローラ１１６，１１８は、中間転写体１２の搬送方向に所定の間隔で平行に並んで配置されており、グラビアローラ３８は、中間転写体１２搬送方向に関して２本の押さえローラ１１６，１１８の略中間に位置する。

塗布時には図示のように、グラビアローラ３８を中間転写体１２に押し当て、押さえローラ１１６，１１８の間に中間転写体１２を押し上げる。押さえローラ１１６，１１８とグラビアローラ３８の間に挟まれた中間転写体１２はグラビアローラ３８の上部周面に沿って湾曲し、グラビアローラ３８との密着性が高まり、接触面積も確保される。中間転写体１２に対するグラビアローラ３８の押し付け量を制御することにより、グラビアローラ３８に対する中間転写体１２の巻き付け角を調整できる。

このニップ状態で中間転写体１２を一定速度で搬送し、かつ中間転写体搬送方向に対してグラビアローラ３８を逆回転させることにより、被塗布部材たる中間転写体１２の画像形成面１２Ａに均質な膜厚による薄膜塗布が可能である。なお、このとき、押さえローラ１１６，１１８は中間転写体１２の搬送に伴い、搬送方向に追従した回転方向に回転する。また、待機中などの非塗布時にはグラビアローラ３８を離間させておくことで第1クリーニング部３０や第2クリーニング部３２でのクリーニングが安定して行え、中間転写体１２のダメージも軽減できる。

本例の液体塗布装置１００において、特に、グラビアローラ３８のセルの密度を１００〜２５０線／インチにすれば塗布パターンの視認性が低く、塗布厚も１〜２５μｍ程度の均質な薄膜塗布が可能である。更に、セルの密度を１５０〜２００線／インチにすれば２〜１０μｍ程度の均質な液膜が形成でき、中間転写体上での液流れを生じず、インク打滴時の色材固定性も良好となる点で一層好ましい。

なお、塗布用のローラ部材としては、グラビアローラ３８に限定されず、図８(ｃ)に示すように、表面にらせん状の溝が形成されたスパイラルローラ３９（例えば、オーエスジー株式会社製の「Ｄ−Bar」（商品名）のような塗工用バーや公知のワイヤーバーなど）を用いることも可能である。スパイラルローラ３９の溝の形状、ピッチａ、溝深さｂ等は、塗布すべき液量（塗布後の液膜の厚さ）に応じて適宜選択される。例えば、本実施形態の液体塗布装置１００の場合、ピッチａ＝０．０８〜０．２ｍｍ、溝深さｂ＝５〜２０μｍのスパイラルローラが好適である。

更に、本例の液体塗布装置１００では、置換流体の噴射により除去された処理液が噴射位置からスキージブレード１１０に沿って略下方向に流れ落ちるようにスキージブレード１１０及び置換流体噴射部１２０が配設されている。即ち、スキージブレード１１０の先端部は図７において、概ねグラビアローラ３８の３時の位置に当接し、該スキージブレード１１０と遮蔽部材１１２との間の領域に噴射された置換流体によってグラビアローラ３８から除去された液（置換流体が液体の場合、この置換流体も含む）は、スキージブレード１１０の斜面１１０Ａを伝って略重力方向に流下する。これにより、スキージブレード１１０先端部への液溜まりを防止し、除去の制御性を向上させながら除去液の飛散も防止している。

また、本例のスキージブレード１１０は、処理液容器４０の内部を区画する仕切り部材（隔壁部材）として兼用されている。図７においてスキージブレード１１０を境にその左側が処理液１０８を貯める領域（塗布液皿として機能する部分）であり、右側は置換流体によって除去された除去液を回収するための回収領域となる。処理液容器４０の処理液１０８を貯める領域の底部には、処理液を加熱するためのヒータ１２２が設けられるとともに、処理液排出口１２４が形成されている。該処理液排出口１２４は処理液排出弁１２６を介して処理液回収タンク１２８に接続されている。

処理液排出弁１２６を開放すれば、処理液容器４０から処理液１０８を抜くことができ、処理液排出弁１２６を閉じて送液ポンプ１０４を駆動することにより、処理液容器４０内に処理液１０８を貯めることができる。

一方、スキージブレード１１０で区画された除去液の回収領域の底部には、除去液排出口１３０が形成されており、該除去液排出口１３０は除去液排出弁１３２を介して除去液回収タンク１３４に接続されている。

このように、スキージブレード１１０自体で隔壁を形成することで凝集処理液と除去液との分離が可能であり、除去液の独立回収が可能となる。なお、置換流体として空気を用いれば簡単な構成での除去が可能であり、また、第１クリーニング部３０（図１参照）を通過した中間転写体１２に僅かに残存した界面活性剤や高沸点溶媒が潤滑剤の役目を果たすので、空気を用いてローラ表面の塗布液を除去した場合でも中間転写体１２の損傷を防止できる。更に、除去液として回収した液を塗布用の処理液として再利用することも可能である。

その一方で、置換流体として液体や液体ミストを用いれば潤滑効果が向上し、特に、精製水などの水を用いれば凝集処理剤が効果的に希釈洗浄され１５〜３０mN／ｍ（＝ｍＪ／ｍ^２）程度の前述の低表面エネルギーの中間転写体１２では凝集処理剤の付着量も少なく、凝集処理剤加熱部での乾燥も可能なため、一層安定な除去が可能となる。

置換流体噴射部１１４に適用される噴射部材の一例として、空気噴射の場合は図９のように、噴射面にφ０．５〜１mm程度のノズル１４０が１〜３mmピッチで幅方向に並んだラインスプレー１４２を用いることができる。このようなラインスプレー１４２を図１０のように複数並べることで所要の噴射幅を実現し、圧力０．１〜０．５ＭＰａの範囲で、吹き付け面の全域に概ね均等な衝撃力（インパクト）５００〜１５００ｍＮを与えることができる。

また、液体噴射の場合は、例えば、オリフィス径０．２〜０．６mm程度で噴射角６０〜１００°の一流体フラットスプレーノズルを用いることができる。図１１のように、フラットスプレーノズルは、噴射角αで流体が噴射されるため、ノズルボディ１４４の吐出面と吹き付け面１４６との距離Lによって、噴射範囲１４８の実質的な噴射幅Wspが規定される。なお、フラットスプレーノズルは、単数で用いる態様に限らず、複数をグラビアローラ３８の幅方向に並べて用いてもよい。この場合は、搬送方向の他、幅方向の除去制御も可能となる。

本例の液体塗布装置１００を備えたインクジェット記録装置１０によれば、装置の待機中や停止時には、処理液排出弁１２６を開けて処理液容器４０から処理液１０８を抜き、グラビアローラ３８の浸漬状態を解消した状態で、置換流体を一定時間噴射しながらグラビアローラ３８を回転させることにより、ローラ表面の処理液が確実に除去され、残留処理液の固着や酸性の残留処理液によるローラ表面の変質も防止でき、装置の安定稼動が可能となる。

（液体塗布装置の第２例）
次に、処理液塗布部１６に適用される液体塗布装置の第２例を説明する。上記に例示した一流体フラットスプレーノズルは、噴射圧力を調整することにより、噴射角（スプレー角度）を制御することができる。また、エアと液の混合により微粒子化した状態で噴射を行う加圧式二流体フラットスプレーノズル（二流体エアーアトマイジングノズル）を用いても、エア圧と液流量の組み合わせを制御することにより、噴射角を制御できる。

したがって、このような噴射角可変の噴射ノズルを用いてグラビアローラ３８への処理液の付与を行うことにより、幅方向に複数の除去ノズルを並べなくとも中間転写体搬送方向の塗布液付与領域のみならず、これと直交する幅方向の付与幅の変更も可能である。

図１２に示す液体塗布装置の第２例は、中間転写体１２の幅方向及び搬送方向について塗布範囲を制御できる装置である。図１２において、図７で説明した構成と同一又は類似する部材については同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１２に示した第２例に係る液体塗布装置１５０は、グラビアローラ３８に処理液を付与する手段として、処理液噴射部１５２を備える。この処理液噴射部１５２の噴射部材として、噴射角を制御できる一流体フラットスプレーノズル、或いは加圧式二流体フラットスプレーノズルが適用される。具体的には、例えば、オリフィス径０．２〜０．４mm程度で噴射角６０〜１００°が実現される一流体フラットスプレーや、これと同等サイズの加圧式二流体フラットスプレーが挙げられる。

処理液噴射部１５２は、図１２のように、グラビアローラ３８の下方からスキージブレード１１０の先端付近に向けて処理液の噴射を行う。その際、画像形成領域の幅に合わせた付与幅となる噴射角となるように、噴射圧力が制御される。

フラットスプレーによる液体の噴射パターンは、図１３に示すように、幅方向について液量分布が生じる。また、噴射圧力によっても噴射量（流量）が変化する。しかし、本例の場合、有効画像エリアの幅よりも広い用紙幅の範囲が塗布できるよう、スキージブレード１１０で余分な処理液を除去するため、結果的にグラビアローラ３８に対する処理液の付与量を安定に保つことができ、塗布幅を制御した均一な塗布が可能である。

置換流体噴射部１１４からの流体噴射によってグラビアローラ３８の周方向に関して処理液を選択的に除去する構成は第１例で説明したとおりである。

また、図１２におけるスキージブレード１１０が処理液容器４０の隔壁として兼用され、グラビアローラ３８から掻き落とされた処理液と、置換流体によって除去された除去液とを分離する部材として機能する点も第1例と同様である。

上記構成からなる第2例の液体塗布装置によれば、処理液噴射部１５２によって幅方向の処理液付与幅が制御され、置換流体噴射部１１４によって、中間転写体搬送方向（グラビアローラ３８における円周方向）の処理液付与範囲が制御される。

図１４は、処理液噴射部１５２と置換流体噴射部１１４との関係を模式的に示した説明図である。図示のように、処理液噴射部１５２のノズルは、少なくとも２種類の噴射幅（幅方向の噴射範囲）の切り替えが可能である。図１４では噴射圧力の強弱によって２種類の噴射幅を実現する例を示しているが、記録媒体１４の用紙サイズの種類に対応して、３種以上の噴射幅を実現する態様も可能である。記録媒体１４の情報は、センサ等によって自動的に取得してもよいし、オペレータによって入力されることにより取得してもよい。

置換流体噴射部１１４のノズルは、処理液噴射部１５２による最大の噴射幅（図示の場合、噴射圧強のときの噴射幅）よりも大きい噴射幅を有する。この置換流体噴射部１１４については噴射幅の制御は不要であるため噴射圧は一定とし、置換流体の噴射（オン）／非噴射（オフ）のみが制御される。本実施形態で、装置構成の簡略化の観点から置換流体噴射部１１４の噴射幅は固定としているが、処理液噴射部１５２の噴射幅の切り替えに応じて、置換流体噴射部１１４の噴射幅を切り替える構成を採用してもよい。

図１５は置換流体として気体（エア）を用いる場合の液体供給系の構成例である。置換流体噴射部１１４のノズルボディ１６０は、電磁弁１６２、手動バルブ１６４、及び精密レギュレータ１６８を介してコンプレッサー１７０に接続されている。コンプレッサー１７０からの圧縮エアを精密レギュレータ１６８によって所定の圧力に保ち、電磁弁１６２のオン／オフ制御によってノズルボディ１６０からのエア噴射（オン）／非噴射（オフ）が制御される。これにより、ノズルボディ１６０からのエア噴射圧は一定となり、所定の噴射幅が実現される。

処理液噴射部１５２のノズルボディ１８０は、電磁弁１８２、温調器１８３、手動バルブ１８４を介して圧力容器１８５内の液体層１８６に接続される。密閉された圧力容器１８５内には、噴射用の液体（本例の場合、処理液）が貯留されており、該圧力容器１８５の気体層１８７は、圧力の変更制御が可能な可変精密レギュレータ１８８を介してコンプレッサー１７０に接続されている。

可変精密レギュレータ１８８を制御して、圧力容器１８５内の圧力を変えることにより、圧力容器１８５から送出される液体の圧力が調整される。圧力容器１８５から送り出された液体は温調器１８３によって所定の温度に加温され、電磁弁１８２を介してノズルボディ１８０に送られる。電磁弁１８２のオン／オフ制御によってノズルボディ１８０からの液の噴射（オン）／非噴射（オフ）が制御され、可変精密レギュレータ１８８の圧力制御により、噴射圧、即ち、ノズルボディ１８０からの噴射幅が変更される。なお、処理液噴射部１５２のノズルボディ１８０として、二流体エアーアトマイジングノズルを用いる場合には、ノズルボディ１８０のエア供給部１８９に対し、レギュレータ（図示せず）を介して圧縮エアが供給される構成となる。

置換流体として液体を用いる場合の供給系について詳細は図示しないが、図１５に示したノズルボディ１６０へのエア供給系に代えて、処理液と類似の液供給系（ただし、圧力制御は不要）が適用される。

上記した第1例及び第2例の構成による中間転写体１２への処理液塗布の制御例について図１６を用いて説明する。図１６（ａ）は第1例を適用して中間転写体１２の搬送方向について塗布範囲（塗布面積）を制御したものである。図１６（ｂ）は第2例を適用して中間転写体１２の幅方向及び搬送方向について塗布範囲を制御したものである。

中間転写体１２は、転写対象となる一次画像が形成される有効画像部１９２の領域よりも大きい幅を有し、有効画像部１９２よりも広い領域（符号１９４で示す記録媒体サイズに相当する塗布部の領域）に対して処理液が塗布される。

図１６（ｃ）は、第1例及び第2例における置換流体の噴射制御のタイミング（図１５に示した電磁弁１６２のオン／オフ制御のタイミングに相当）を表している。図１６（ｄ）は、第1例及び第2例におけるグラビアローラへの塗布液（処理液）の付与制御を表している。

図１６（ｄ）が示すとおり、グラビアローラ３８自体には塗布液（処理液）を一定に付与し続けており、（ｃ）に示す置換流体の制御によって、搬送方向についての塗布範囲が制御される（図１６（ａ）、（ｂ）参照）。

また、第2例に係る液体塗布装置１５０の構成では、記録媒体１４の用紙サイズの変更に対応して、処理液噴射部１５２の噴射圧を制御し、幅方向の塗布範囲を変更する。

本実施形態による液体塗布装置１００，１５０によれば、次のような作用効果が得られる。

（1）塗布液（本例では処理液）を付与したグラビアローラ３８の一部領域（非画像形成部に対応する領域）に対して置換流体を噴射して、当該領域に付着した塗布液を除去（置換）する構成にしたので、非画像形成領域に付着した塗布液（「処理液）を選択的に除去できる。

また、置換流体の噴射は、中間転写体１２の非画像形成領域に相当する部分に対して、処理液の塗布幅よりも広い噴射幅で行うため、確実な除去が可能である。

（2）置換流体の噴射によって除去された余剰塗布液と噴射流体がスキージブレード１１０に沿って流下するようにスキージブレード１１０の形態と配置、並びに、置換流体噴射部の配置が工夫されているため、グラビアローラ３８に当接するスキージブレード１１０の先端部における塗布液の溜まりが生じにくく、増粘が防止され、回転方向の液切れの良い制御を実現できる。

（3）スキージブレード１１０自体で処理液容器４０の隔壁を形成し、該隔壁で区画された空間ごとに独立の排出口（符号１２４、１３０で示した液の回収口）を設けたので、スキージブレード１１０で掻き落とされた塗布液と、置換流体によって除去された液（置換流体が液体の場合は、除去された塗布液と置換液体の混合液）との分離が可能であり、それぞれの液の独立回収が可能である。

（4）置換流体として噴射する液体の表面張力が６０~８０mN／ｍ（蒸留水など界面活性剤を含まない水）、中間転写体の表面エネルギーが１５~３０ｍN／ｍ（＝ｍＪ／ｍ^２）である条件を選択することにより、置換流体の表面張力が中間転写体の表面エネルギーに比べて大きいため、置換流体の中間転写体への付着が低減でき、塗布液成分の効果的な希釈除去も可能である。また、低表面エネルギーの中間転写体では液体の付着量が少なく、加熱による除去も可能である。

（5）第2例で説明したように、グラビアローラ３８への塗布液の付与をフラットスプレー（フラット型のラインスプレー）による液体の噴射で行う構成により、スキージブレード１１０と遮蔽部材１１２による開口スリット制御の他、噴射圧力制御によって塗布幅の制御が可能である。

特に、第１クリーニング部３０による液体クリーニング工程後の中間転写体１２に対して、フラットスプレーによる液体噴射を行う態様では、液体クリーニング工程で残留する薄膜が潤滑層になるためグラビアローラ３８の塗布液非付着部においても中間転写体１２との磨耗防止が可能となる。

（6）装置待機中や停止時などの非画像形成時において、グラビアローラに塗布液を付与せず（第１例においては処理液容器４０から排液、第２例においては処理液噴射部１５２から噴射停止）、更に、所定時間の間、置換流体（気体や液体）を連続付与することにより、グラビアローラ表面がクリーニングされ、塗布液の固着や塗布液成分（本例では酸）によるアタックも低減できる。特に、置換流体として、蒸留水などの不純物の少ない液体を使えば、清浄も一層効果的である。

〔溶媒除去部の構成〕
図１７は、溶媒除去部２４の拡大図である。なお、同図において、中間転写体１２は右から左へと搬送されるものとする。図１７に示す溶媒除去部２４は、搬送される中間転写体１２に対して、溶媒除去ローラ４２（ローラ部材）を当接させて中間転写体１２の搬送方向（同図において時計回り方向）に所定の一定速度で回転駆動する手段である。

溶媒除去ローラ４２は、処理液塗布部１６のグラビアローラ３８と同様の溝構造により、毛細管力などによって表面の溝（セル）に液体をトラップするものである。より詳しくは、溶媒除去ローラ４２は、その表面にピラミッド型や格子型（角錐台型）などの凹凸に彫られた精密なセル（図８（ａ)，（ｂ）参照）が所定の密度で多数形成されたグラビアローラであり、中間転写体１２の被塗布面の幅寸法と同等以上の長さ（幅寸法）を有する。ローラ面上におけるセルの配列形態は特に限定されないが、回転方向に対して直交しない斜め方向の線に沿ってセルが並ぶ形態が好ましい。セルの形状、深さ、セル容積、密度などは、除去すべき液量に応じて適宜選択される。

ここで、図１８に視認性曲線６００を示す。視認性曲線６００は横軸を空間周波数、縦軸を空間周波数周期の濃度差（ΔＤ）としたときの濃度むらとして視認される境界を示す曲線である。視認性曲線６００より上の領域では濃度むらとして視認され易く、視認性曲線６００より下の領域では濃度むらとして視認され難いことを示している。この視認性曲線６００によれば、特に、３０線〜５０線（本／インチ）は濃度むらとして視認性が高く、中間濃度領域では顕著となる。上述した溶媒除去ローラ４２のセル（凹部）の線数を１００〜２００線／インチとすれば、セルの痕は人間の視認周波数を越えており視認性が低くなる。そのため、記録媒体１４における画像の画質を良好に保つことができる。

また、特に、セルの形状を格子型とすれば、溶媒の回収量を多くでき、溶媒除去量を多くすることができる。なお、凹部の形状としては、らせん状の溝（図８（ｃ）参照）を形成してもよい。らせん状の溝の場合には、簡単な形状であり多くの溶媒が回収可能となる。

なお、溶媒の表面張力は凝集処理剤やインクに含まれる界面活性剤により２０〜３０ｍＮ／ｍと低く、濡れ性は良好である。そのため、溶媒除去ローラ４２の表面（特に凹部）に無電解PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）共析メッキやPFA（パラホルムアルデヒド）コーティングなどの撥液処理を施し表面エネルギーを２５〜４０mN／ｍ（＝ｍＪ／ｍ^２）程度にしておけば、溶媒はセルによる保持効果と毛細管現象により効率的にトラップできる。

搬送される中間転写体１２に対して、この溶媒除去ローラ４２を当接させると、セル内に顔料の凝集体から分離した溶媒（残溶媒）成分が入り込んで回収される。これによって、中間転写体１２上に存在する顔料の凝集体から分離した溶媒（残溶媒）が除去される。

また、中間転写体１２との当接位置から溶媒除去ローラ４２の回転方向下流側に、溶媒除去ローラ４２の表面から溶媒を掻き落とす手段としての第１スキージブレード２００が立設されている。この第１スキージブレード２００は、その先端部が溶媒除去ローラ４２に接するように配設され、該先端部は溶媒除去ローラ４２の周面を押す方向に付勢されている。当該付勢力は第１スキージブレード２００自体の弾性変形によるものであってもよいし、バネその他の付勢部材（図示せず）を用いて外部から付与するものでもよい。

また、中間転写体１２との当接位置から溶媒除去ローラ４２の回転方向下流側であって、溶媒除去ローラ４２の回転方向に対して第１スキージブレード２００の上流側に、溶媒除去ローラ４２表面の開口範囲を回転方向に絞る（制限する）ように遮蔽部材２０２が配置されている。そして、この遮蔽部材２０２と第１スキージブレード２００との間（上記の開口範囲）に露出する溶媒除去ローラ４２の外周面に対して、図１７のように上方から空気などの気体を噴射する気体噴射ノズル４５（気体噴射手段）が配設される。

気体噴射ノズル４５は、溶媒除去ローラ４２の全幅に対して気体を吹き付ける噴射範囲を有する。気体噴射ノズル４５から気体を噴射することにより、溶媒除去ローラ４２の外周面に形成されるセルから溶媒が吹き飛ばされて除去される。

また、溶媒除去ローラ４２の回転方向に対して、第１スキージブレード２００の下流側に、溶媒除去ローラ４２の表面から溶媒を掻き落とす手段としての第２スキージブレード２０４が立設されている。そして、この第２スキージブレード２０４と第１スキージブレード２００との間に露出する溶媒除去ローラ４２の表面に対して、図１７のように略右上方から気体（空気など）と液体とからなるミスト状の流体（以下、ミストという）を噴射するミスト噴射ノズル４３（ミスト噴射手段）が配設される。なお、ミスト噴射ノズル４３は噴射するミスト状の流体の液比率を変えることにより、溶媒除去ローラ４２の表面に付与する液体量を変えることができる。そのため、ミスト状の流体の液比率を０として、気体のみを噴射することもできる。

ミスト噴射ノズル４３は、溶媒除去ローラ４２の全幅に対してミストや気体を吹き付ける噴射範囲を有する。ミスト噴射ノズル４３からミストを溶媒除去ローラ４２に噴射することにより、ミストが噴射された部分の溶媒除去ローラ４２に接した中間転写体１２上の凝集処理剤層が溶解希釈され、特にインク量が少ない（白地の多い）画像に対して溶媒除去ローラ４２による溶媒回収が促進される。

また、ミスト中に処理液またはインクに含有される高沸点溶媒を添加すれば転写部２６における転写工程や、第１クリーニング部３０におけるクリーニング工程での乾燥防止に効果的である。また、インクに含有されるポリマー微粒子をミスト中に含有すれば用紙全体にポリマーが付与できるので、転写対象となる用紙の質感も均一化して安定化する。なお、ミスト中に含有する液体の一例を［表５］に示す。

また、前記のようにミスト噴射ノズル４３からは気体のみを噴射することもでき、この場合は溶媒除去ローラ４２のセルから溶媒が吹き飛ばされて除去される。

溶媒除去ローラ４２の回転駆動手段（図示せず）は、インバータモータによるダイレクト駆動（軸直結）が好ましい態様であるが、かかる構成に限らず、各種モータと減速機（ギア等）との組み合わせや、各種モータとタイミングベルト等の巻き掛け伝動手段との組み合わせなどであってもよい。

また、溶媒除去ローラ４２は、図示せぬ移動機構（当接／離間機構）によって図１７の上下方向に移動自在に支持されており、中間転写体１２に対して溶媒除去ローラ４２を押し当てた状態（図１７に示したニップ状態）と、中間転写体１２から離間（退避）させた状態とに切り替える制御を行うことができる。

中間転写体１２を挟んで溶媒除去ローラ４２の反対側には、張架ローラ３４Ｂが配置されている。

なお、溶媒除去ローラ４２のセルの密度を１００〜２００線／インチにすれば、前述の通り被転写媒体における溶媒除去ローラ４２のセルのパターンの視認性が低く、液層厚みも均質にできる。

また、気体の噴射により除去された溶媒が、噴射位置から第１スキージブレード２００に沿って略右下方向の排出口２０６に流れ落ちるように、第１スキージブレード２００及び気体噴射ノズル４５が配設されている。即ち、第１スキージブレード２００の先端部は図１７において、概ね溶媒除去ローラ４２の２時の位置に当接し、該第１スキージブレード２００と遮蔽部材２０２との間の領域に噴射された気体によって溶媒除去ローラ４２から除去された溶媒は、第１スキージブレード２００の斜面２００Ａを伝って略右下方向の排出口２０６に流下する。これにより、第１スキージブレード２００先端部への液溜まりを防止し、除去の制御性を向上させながら溶媒の飛散も防止している。

また、ミスト噴射ノズル４３から噴射された余剰液体が、噴射位置から第２スキージブレード２０４に沿って略右下方向の排出口２０８に流れ落ちるように、第２スキージブレード２０４が配設されている。即ち、第２スキージブレード２０４の先端部は図１７において、概ね溶媒除去ローラ４２の４時の位置に当接し、ミスト噴射ノズル４３から噴射された余剰液体は、第２スキージブレード２０４の斜面２０４Ａを伝って略右下方向の排出口２０８に流下する。これにより、第２スキージブレード２０４の先端部への液溜まりを防止し、除去の制御性を向上させながら溶媒の飛散も防止している。

気体噴射ノズル４５に適用される噴射部材の一例として、図９のように、噴射面にφ０．５〜１mm程度のノズル１４０が１〜３mmピッチで幅方向に並んだラインスプレー１４２を用いることができる。このようなラインスプレー１４２を図１０のように複数並べることで所要の噴射幅を実現し、圧力０．１〜０．５ＭＰａの範囲で、吹き付け面の全域に概ね均等な衝撃力（インパクト）５００〜１５００ｍＮを与えることができる。

ミスト噴射ノズル４３に適用される噴射部材の一例として、エア圧０．２〜０．６ＭＰａ、液圧０〜０．３ＭＰａでエア流量４０〜８０ｌ／ｍｉｎ、液流量０〜１０ｌ／ｈ、噴射角９０°〜１３０°を実現することができる二流体フラットスプレーノズルを用いることができる。図１１のように、フラットスプレーノズルは、噴射角αで流体が噴射されるため、ノズルボディ２２０の吐出面と吹き付け面１４６との距離Lによって、噴射範囲１４８の実質的な噴射幅Wspが規定される。なお、フラットスプレーノズルは、単数で用いる態様に限らず、複数を溶媒除去ローラ４２の幅方向に並べて用いてもよい。この場合は、搬送方向の他、幅方向の除去制御も可能となる。

図１９は溶媒除去部２４の気体液体供給系の構成例を示す説明図である。気体噴射ノズル４５のノズルボディ２１０は、電磁弁２１２、温調器２１３、手動バルブ２１４、及び圧力の変更制御が可能な可変精密レギュレータ２１６を介してコンプレッサー２１８に接続されている。コンプレッサー２１８からの圧縮気体（圧縮空気など）は可変精密レギュレータ２１６によって圧力が調整される。そして、電磁弁２１２のオン／オフ制御によってノズルボディ２１０からの気体噴射（オン）／非噴射（オフ）が制御される。以上により、ノズルボディ２１０からの気体噴射圧を調整しつつ、任意の噴射幅が実現される。

また、圧縮気体は温調器２１３によって所定の温度に加温される。そこで、圧縮気体を温調器２１３によって加温して、ノズルボディ２１０から噴射される気体の温度を処理液とインクとが反応した後の溶媒の沸点、具体的には主成分である水の沸点以下であって、かつ凝集処理剤やインクに含有されるポリマー微粒子の溶融温度以下の範囲で加熱することにより、凝集処理剤層の溶解や溶媒除去ローラ４２の離型性が向上して、溶媒除去の効果が一層増大する。

具体的には、凝集処理剤やインクに含有されるポリマー微粒子が非結晶性ポリマーの微粒子の場合には、ガラス転移点以下（一例として、アクリル系では５０℃以下）の範囲で加熱温調するのが好ましい。また、凝集処理剤やインクに含有されるポリマー微粒子が結晶性ポリマーの微粒子の場合には、融点以下（一例として、エチレン系で１１０℃以下、ＷＡＸ系で７０℃以下）の範囲で加熱温調するのが好ましい。

ミスト噴射ノズル４３のノズルボディ２２０は、電磁弁２２２、温調器２２４、手動バルブ２２６を介して圧力容器２２８内の液体層２３０に接続される。密閉された圧力容器２２８内には、噴射用の液体が貯留されており、該圧力容器２２８の気体層２３２は、圧力の変更制御が可能な可変精密レギュレータ２３４を介してコンプレッサー２１８に接続されている。

可変精密レギュレータ２３４を制御して、圧力容器２２８内の圧力を変えることにより、圧力容器２２８から送出される液体の圧力が調整される。圧力容器２２８から送り出された液体は温調器２２４によって所定の温度に加温され、電磁弁２２２を介してノズルボディ２２０に送られる。また、ノズルボディ２２０の気体供給部２３６に対し、気体噴射ノズル４５のノズルボディ２１０への気体の供給経路から分離して精密レギュレータ２３８を介して圧縮気体が供給される構成となる。

そして、圧力容器２２８から送出される液体と精密レギュレータ２３８を介して供給される圧縮気体とにより、ノズルボディ２２０からはミストを噴射することができる。なお、電磁弁２２２のオン／オフ制御によって圧力容器２２８から送出される液体の供給を止めれば、精密レギュレータ２３８を介して供給される圧縮気体のみとなり、ノズルボディ２２０からは気体のみを噴射することができる。

このように、電磁弁２２２のオン／オフ制御によってノズルボディ２２０からのミストまたは気体のみの噴射（オン）／非噴射（オフ）が制御される。

また、圧力容器２２８から送り出された液体を温調器２２４によって加温して、ノズルボディ２２０から噴射されるミストの温度を処理液とインクとが反応した後の溶媒の沸点、具体的には主成分である水の沸点以下であって、かつ凝集処理剤やインクに含有されるポリマー微粒子の溶融温度以下の範囲で加熱することにより、凝集処理剤層の溶解や溶媒除去ローラ４２の離型性が向上して、溶媒除去の効果が一層増大する。

具体的には、凝集処理剤やインクに含有されるポリマー微粒子が非結晶性ポリマーの微粒子の場合には、ガラス転移点以下（一例として、アクリル系では５０℃以下）の範囲で加熱温調するのが好ましい。また、凝集処理剤やインクに含有されるポリマー微粒子が結晶性ポリマーの微粒子の場合には、融点以下（一例として、エチレン系で１１０℃以下、ＷＡＸ系で７０℃以下）の範囲で加熱温調するのが好ましい。

なお、ミスト噴射ノズル４３では、ノズルボディ２２０において、コンプレッサー２１８からの圧縮気体（圧縮空気など）を精密レギュレータ２３８によって所定の圧力に保っている。その一方、可変精密レギュレータ２３４を制御して圧力容器２２８から送出される液体の圧力を調整することにより、ノズルボディ２２０からの噴射幅（噴射圧）が変更される。

具体例として、ノズルボディ２２０において、コンプレッサー２１８からの圧縮気体の圧力を０．４ＭＰａに保ち、圧力容器２２８から送出される液体の圧力を０〜０．３ＭＰａの間で調整する。このとき、ノズルボディ２２０の吐出面と吹き付け面１４６との距離L（図１１）を１５ｃｍとすると、ノズルボディ２２０からの気体流量を６０ｌ／ｍｉｎ、噴射幅Wsp（図１１）を６０ｃｍ、液体流量を０〜１０ｌ／ｈに制御することができる。

更に、気体噴射ノズル４５の噴射量や、ミスト噴射ノズル４３の噴射量を中間転写体１２上の液体量（凝集処理剤とインクとが反応した後の溶媒の量）に応じて制御すれば、ベタに近い画像でも白地に近い画像でも溶媒の残留量を安定に保つことが可能となり、転写性や中間転写体クリーニング性が向上する。

具体例として、中間転写体１２上の液体（溶媒）層の厚みは白地画像の場合で約１μm（凝集処理剤の溶媒）、ベタ画像の場合で約９〜１３μm（凝集処理剤と２〜３色分のインクとが反応した後の溶媒）である。そこで、溶媒除去ローラ４２を制御することにより、中間転写体１２上の液体層の厚みを約３〜７μmに安定化することが可能となる。なお、更に中間転写体１２上の液体層の厚みを薄くする場合には、溶媒除去ローラ４２を複数設けても良い。

ここで、図２０は、気体噴射ノズル４５とミスト噴射ノズル４３からの噴射に関する制御の例を表す図である。なお、中間転写体１２上に形成された画像として、ベタ画像などを８０％以上１００％以下の濃度の画像、中間調画像を２０％以上８０％未満の濃度の画像、白地画像などを０％以上２０％未満の画像としている。また、図２０の制御は、システムコントローラ（図３１，図３７の符号２７２）により、印字すべき画像データに基いて中間転写体１２上の液体（溶媒）量を判断して行われる。

図２０に示すように、中間転写体１２上に中間調画像よりも濃度の高い画像（ベタ画像含む）が形成される場合（図２０における「８０％以上〜１００％以下」の画像濃度（溶媒量）の場合）には、気体噴射ノズル４５からの気体の噴射量を大量とし、かつ、ミスト噴射ノズル４３から気体のみの噴射を行うように制御する。このように、濃度の高い画像（ベタ画像含む）が形成される場合には、中間転写体１２上の液体量が多いため、気体噴射ノズル４５およびミスト噴射ノズル４３により２段階で大量の気体を噴射させている。

また、中間調画像を形成する場合（図２０における「２０％以上〜８０％未満」の画像濃度（溶媒量）の場合）には、気体噴射ノズル４５からの気体の噴射量を中量または少量とし、かつ、ミスト噴射ノズル４３からは適宜、気体のみの噴射あるいはミスト噴射のいずれかの選択を行うように制御する。より具体的には、図２０における「６０％以上〜８０％未満」の画像濃度（溶媒量）の場合には、気体噴射ノズル４５からの気体の噴射量を中量とし、かつ、ミスト噴射ノズル４３から気体のみの噴射を行うように制御する。図２０における「４０％以上〜６０％未満」の画像濃度（溶媒量）の場合には、気体噴射ノズル４５からの気体の噴射量を少量とし、かつ、ミスト噴射ノズル４３から気体のみの噴射を行うように制御する。図２０における「２０％以上〜４０％未満」の画像濃度（溶媒量）の場合には、気体噴射ノズル４５からの気体の噴射量を少量とし、かつ、ミスト噴射ノズル４３からミスト噴射を行うように制御する。

また、中間転写体１２上に中間調画像よりも濃度の低い画像（白地画像含む）が形成される場合（図２０における「０％以上〜２０％未満」の画像濃度（溶媒量）の場合）には、気体噴射ノズル４５からの気体の噴射量を少量とし、かつ、ミスト噴射ノズル４３からミスト噴射を行うように制御する。このように、濃度の低い画像（白地画像含む）が形成される場合には、中間転写体１２上の液体量が少ないため、気体噴射ノズル４５からは少量の気体を噴射させて溶媒除去量を少なくし、ミスト噴射ノズル４３からはミスト噴射を行って液体を供給している。

以上のように、中間転写体１２上の液体量に応じて、気体噴射ノズル４５からの気体の噴射量や、ミスト噴射ノズル４３からの気体の噴射量またはミストの噴射量を制御することにより、中間転写体１２上の液体量に関らず、安定した溶媒除去を行うことができる。

溶媒除去ローラ４２の駆動は中間転写体１２への付勢による連れ回りでもよいが、減速比を調整したギアなどで対向ローラなどと連結すれば、中間転写体１２への追従性が向上して好ましい。

更に、溶媒除去ローラ４２（特に、その外周面）をヒーターなどのローラ加熱部（図３３の符号３５４）により、処理液とインクとが反応した後の溶媒の沸点、具体的には主成分である水の沸点以下であって、凝集処理剤やインクに含有したポリマー微粒子の溶融温度以下の範囲で加熱温調すれば、凝集処理剤層の溶解や溶媒除去ローラ４２の離型性が向上して、溶媒除去の効果が一層増大する。

具体的には、凝集処理剤やインクに含有されるポリマー微粒子が非結晶性ポリマーの微粒子の場合には、ガラス転移点以下（一例として、アクリル系では５０℃以下）の範囲で加熱温調するのが好ましい。また、凝集処理剤やインクに含有されるポリマー微粒子が結晶性ポリマーの微粒子の場合には、融点以下（一例として、エチレン系で１１０℃以下、ＷＡＸ系で７０℃以下）の範囲で加熱温調するのが好ましい。

なお、図２１に示すように、張架ローラ３４Ｂを溶媒除去ローラ４２の回転方向に移動させて配置してもよい。これにより、溶媒除去ローラ４２に対する中間転写体１２の巻き付け量（接触長さ）を巻き付け角θ分だけ増加させることができ、より確実に溶媒除去の効果を得ることができる。

〔第１クリーニング部の構成〕
前記の図１に示すように、第１クリーニング部３０は、洗浄液を用いて中間転写体１２の洗浄を行う手段であり、洗浄液を噴射する洗浄液噴射部６０、中間転写体１２の画像形成面１２Ａに接触させて中間転写体搬送方向に対して逆回転する回転ブラシ６２、及び中間転写体１２面を摺動払拭するブレード６４を含んで構成される。

また、第１クリーニング部３０における中間転写体１２の裏面側にはヒータ６５が配設されている。このヒータ６５により、中間転写体１２における残留物への界面活性剤の浸透性を上げると共にポリマー微粒子などの残留物を溶融する。具体的な一例として、このとき、ヒータ６５により中間転写体１２を９０〜１２０°Ｃに加熱する。

ここで、中間転写体１２における残留物は、前記の処理液やインクに由来するものである。

そして、中間転写体１２上の残留物は、中間転写体搬送方向に対して逆回転する回転ブラシ６２により剥離される。回転ブラシ６２として、ナイロンやフッ素樹脂などを植毛したものが考えられる。

さらに、中間転写体１２上の残留物は、ＥＰＴ（エチレン・プロピレンゴム）やＮＢＲ（ニトリルゴム）、フッ素ゴム、ウレタンゴムなどのゴム製のブレード６４により除去される。

以上のように第１クリーニング部３０は、主に、記録媒体１４への画像転写終了後の中間転写体１２をクリーニングする手段として機能する。

また、回転ブラシ６２とブレード６４は、移動機構（当接／離間機構駆動部、図２８における符号３２７）によって移動自在に支持されており、中間転写体１２に対して回転ブラシ６２とブレード６４を押し当てた状態と、中間転写体１２から離間（退避）させた状態とに切り替える制御を行うことができる。

図２２は、１液を噴射する場合の液体供給系の構成例である。洗浄液噴射部６０のノズルボディ４００は、電磁弁４０２、温調器４０４、手動バルブ４０６、送液ポンプ４０８を介して保管容器４１０内に接続される。また、噴射の検出を行うため、ノズルボディ４００から噴射した液体を検出するための噴射検出センサ（不図示、抵抗値検出型センサ、光透過検出型センサ、噴射圧検出型センサなど）が、ノズルボディ４００と中間転写体１２との間に配置されている。

更に、噴射用の液体（本例の場合、洗浄液）の噴射幅を確保するため、ノズルボディ４００と電磁弁４０２の間の流路を分岐させてノズルボディ４１４に接続させている。保管容器４１０内には、噴射用の液体（本例の場合、洗浄液）が貯留されており、該保管容器４１０は、ノズルボディ４００やノズルボディ４１４から噴射された洗浄液を再利用するための回収容器４１２やフィルタ４１６に接続されている。

このような構成のもと、送液ポンプ４０８を制御することにより保管容器４１０から送出された液体は、温調器４０４によって所定の温度（一例として、５０〜９０°Ｃ）に加温され、電磁弁４０２を介してノズルボディ４００やノズルボディ４１４に送られる。そして、電磁弁４０２のオン／オフ制御によってノズルボディ４００やノズルボディ４１４からの液の噴射（オン）／非噴射（オフ）が制御される。

図２３は、２液を噴射する場合の液体供給系の構成例である。洗浄液噴射部６０のノズルボディ４２０は、電磁弁４２２、切替弁４２４、温調器４２６、手動バルブ４２８を介して圧力容器４３０内の液体層４３２に接続される。密閉された圧力容器４３０内には、噴射用の液体（本例の場合、洗浄液）が貯留されており、該圧力容器４３０の気体層４３４は、圧力の変更制御が可能な可変精密レギュレータ４３６を介してコンプレッサー４３８に接続されている。

また、切替弁４２４から別経路で、温調器４４０、手動バルブ４４２を介して圧力容器４４４内の液体層４４６に接続される。密閉された圧力容器４４４内には、噴射用の液体（本例の場合、精製水や蒸留水など）が貯留されており、該圧力容器４４４の気体層４４８は、圧力の変更制御が可能な精密レギュレータ４５０を介してコンプレッサー４３８に接続されている。

さらに、噴射の検出を行うため、ノズルボディ４２０から噴射した液体を検出するための噴射検出センサ（不図示、抵抗値検出型センサ、光透過検出型センサ、噴射圧検出型センサなど）が、ノズルボディ４２０と中間転写体１２との間に配置されている。

更に、噴射用の液体（本例の場合、洗浄液、精製水や蒸留水など）の噴射幅を確保するため、ノズルボディ４２０と電磁弁４２２の間の流路を分岐させてノズルボディ４５２に接続させている。

このような構成のもと、可変精密レギュレータ４３６を制御して、圧力容器４３０内の圧力を変えることにより、圧力容器４３０から送出される液体（本例の場合、洗浄液）の圧力が調整される。圧力容器４３０から送り出された液体は温調器４２６によって所定の温度に加温され、切替弁４２４と電磁弁４２２を介してノズルボディ４２０やノズルボディ４５２に送られる。電磁弁４２２のオン／オフ制御によってノズルボディ４２０やノズルボディ４５２からの液の噴射（オン）／非噴射（オフ）が制御され、可変精密レギュレータ４３６の圧力制御により、噴射圧、即ち、ノズルボディ４２０やノズルボディ４５２からの噴射量や噴射幅が変更される。

また、精密レギュレータ４５０を制御して、圧力容器４４４内の圧力を変えることにより、圧力容器４４４から送出される液体の圧力が調整される。圧力容器４４４から送り出された液体（本例の場合、精製水や蒸留水など）は温調器４４０によって所定の温度に加温され、切替弁４２４と電磁弁４２２を介してノズルボディ４２０やノズルボディ４５２に送られる。電磁弁４２２のオン／オフ制御によってノズルボディ４２０やノズルボディ４５２からの液の噴射（オン）／非噴射（オフ）が制御され、精密レギュレータ４５０の圧力制御により、噴射圧、即ち、ノズルボディ４２０やノズルボディ４５２からの噴射量や噴射幅が変更される。

なお、洗浄液としては凝集処理剤やインクの含有成分と同様の界面活性剤を含んだ高沸点溶媒入り水性液が好ましく、前記の溶媒除去部２４で回収した液体を用いても良い。また、回収容器４１２に回収した洗浄液は、フィルタ４１６でろ過して再利用するのが好ましく、精製水などで濃度調整しても良い。調液した洗浄液の一例を［表６］に示す。

また、洗浄液噴射部６０に適用される噴射部材の一例として、前記の図９のような、噴射面にノズルが幅方向に並んだラインスプレーを用いることができる。さらに、前記の図１０のように、ラインスプレーを複数並べることで所要の噴射幅を実現してもよい。

また、より一層のクリーニング性能の向上を図るため、回転ブラシ６２やブレード６４を複数配置してもよい。

〔第２クリーニング部の構成〕
図２４は、第２クリーニング部３２の部分の拡大図である。図２４に示すように、第２クリーニング部３２は、中間転写体１２の表面（１２Ａ）に対して接触及び離間の移動制御が可能な粘着ローラ６６，６８と、これら粘着ローラ６６，６８が接触し得るクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０を含んで構成される。この第２クリーニング部３２は、図示のように、張架ローラ３４Ａと対向する位置に配置される。

このように、第２クリーニング部３２を張架ローラ３４Ａと対向する位置に配置されることにより、中間転写体１２の搬送方向が変化する変極点の前後の部分に各々粘着ローラ６６，６８が配置されることになる。そのため、中間転写体１２の搬送方向の変極点の付近で張力が発生して、中間転写体１２上の残留物の剥離が生じやすくなる。なお、図２４中、符号７２，７３は押さえローラであり、必要に応じて配置される。

粘着ローラ６６，６８は、中間転写体１２より粘着力が高く、具体例として、粘着力が２０〜２００ｈｐａ（測定方法はＪＩＳ−Ｋ−６２５６準拠）のブチルゴムやウレタンゴムなどで形成することが望ましい。また、粘着ローラ６６，６８は、中間転写体１２より広幅に設定することが望ましい。

清掃方法については後述するが、インクジェット記録装置の立ち上げ時、待機時、バッチ処理間時、画像形成時に移行する直前のプリント初期化などの非画像形成時に、粘着ローラ６６，６８を中間転写体１２に接触させて回転させることにより、中間転写体１２上の異物を粘着ローラ６６，６８に付着させて、中間転写体１２の表面１２Ａから異物（塵埃）を除去して清掃する。

粘着ローラ６６，６８の表面に付着した異物は、粘着ローラ６６，６８を中間転写体１２から離間させた際に、粘着ローラ６６，６８をクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０に接触させて回転させることにより、粘着ローラ６６，６８上の異物をクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０に移動させることができる。これにより、粘着ローラ６６，６８の表面をクリーニングできる。

図２５は、粘着ローラ６６，６８を櫛型に２段分割した例であって粘着ローラ６６，６８の軸方向に対し垂直な方向から見た図である。図２５に示すように、粘着ローラ６６，６８を櫛型に２段分割することにより、粘着ローラ６６，６８の粘着力が分割され中間転写体１２への貼り付きを防止できる。

なお、粘着ローラ６６，６８は定期的に取り外して表面を研磨リフレッシュすることが望ましい。また、クリーニングウエブ７０は、粘着ローラ６６，６８に常に接触させておいてもよい。

また、粘着ローラ６６，６８の代わりに、粘着剤を付与したウェブを多層巻きにして適宜表面を剥離しながら使用する構成のものを使用してもよい。

〔汚れ検出部の構成〕
図２６は、汚れ検出部４４の拡大図である。図２６に示すように、汚れ検出部４４はレーザ変位センサを構成している。より具体的には、汚れ検出部４４は、半導体レーザ光源４６０、投光レンズ系４６２、駆動回路４６４、光位置検出素子４６６、受光レンズ系４６８、信号増幅回路４７０などを構成している。

半導体レーザ光源４６０は、駆動回路４６４により駆動され、投光レンズ系４６２を介して測定対象物に対しレーザ光を照射する。測定対象物に対し照射され反射されたレーザ光は、受光レンズ系４６８を介して光位置検出素子４６６に取り込まれ検出信号を生成し、信号増幅回路４７０により当該検出信号が増幅される。そして、増幅された検出信号をもとに後述するシステムコントローラ２７２（図３１）にて、測定対象物までの距離、測定対象物の基準位置からの変位量を演算する。

具体例として、半導体レーザ光源４６０から照射される半導体レーザとしては、波長が４１０ｎｍや６７０ｎｍのものを使用することが考えられる。また、測定対象物までの距離の演算としては、三角測量の原理を使用することが考えられる。

前述の通り中間転写体１２はポリイミドなどの基材にシリコンゴムやフッ素ゴム、フッ素系エラストマーなどを３０〜１５０μm程度の厚みに付与して、コーティング部を形成したものである。そして、コーティング部は通常は光透過性を有しレーザ光を透過しやすいが、残留物が付着すると表面反射を生じ反射距離の変化を生じる。そのため、測定対象物の基準位置からの変位量を演算することにより、高沸点溶媒や酸、ポリマー粒子などが全体に薄く（例えば、０．５〜５μｍ）残留した場合でも、反射光量測定に比べて確実で安定な汚れ検出が可能となる。

これを図２１を用いて説明すると、測定対象物が中間転写体１２であり、ポリイミドなどの基材面の上にシリコンゴムやフッ素ゴム、フッ素系エラストマーなどのコーティング部が形成されコート面を形成している。そして、このコート面の位置を基準位置とする。

ここで、コート面の上に残留物が存在しない場合には、投光レンズ系４６２を介して中間転写体１２に照射されたレーザ光は、コート面やコーティング部を透過して、基材面で反射される。そして、反射されたレーザ光は、受光レンズ系４６８を介して光位置検出素子４６６に取り込まれる。

一方、図２１ではコート面の上にさらに残留物が存在し、残留物面を形成している。そのため、投光レンズ系４６２を介して中間転写体１２に照射されたレーザ光は、残留物内を透過できず残留物面で反射されてしまう。そして、反射されたレーザ光は、受光レンズ系４６８を介して光位置検出素子４６６に取り込まれる。

そこで、基材面からコート面（基準位置）までの変位と、基材面から残留物面までの変位との違いから、汚れ検出を行う。

〔中間転写体の清掃〕
図２７〜図３０は、中間転写体の清掃に関する動作シーケンスを示すフローチャート図である。

図２７は、インクジェット記録装置の立ち上げ時、待機時、バッチ処理間時などの非画像形成時において、第２クリーニング部３２により清掃を行う動作シーケンスを示すフローチャート図である。図２７に示すように、中間転写体１２に接触させている全部材を中間転写体１２から離間させる（ステップＳ１）。ここで中間転写体１２に接触させている全部材とは、処理液塗布部１６のグラビアローラ３８、溶媒除去部２４の溶媒除去ローラ４２、転写部２６の加圧ローラ４８など、中間転写体１２の画像形成面に接触している全部材である。

次に、汚れ検出部４４により中間転写体１２の汚れを測定する（汚れ検出工程、ステップＳ２）。そして、測定結果より清掃が必要か否かを判断する（ステップＳ３）。具体的には、図２６において、基材面からコート面（基準位置）までの変位と基材面から残留物面までの変位との差が所定値以上の場合には、第２クリーニング部３２により清掃が必要と判断する。判断の結果、清掃が必要とされた場合（ＹＥＳ）には、第２クリーニング部３２により清掃（第２クリーニング工程）を行い（ステップＳ４）、その後終了する。一方、判断の結果、清掃が不要とされた場合（ＮＯ）には、そのまま動作シーケンスを終了する。

なお、汚れ検出部４４により中間転写体１２の汚れを測定することなく、インクジェット記録装置の立ち上げ時、待機時、バッチ処理間時などの非画像形成時には、必ず第２クリーニング部３２により清掃を行うこととしてもよい。

また、残留物が多い場合は粘着ローラ６６，６８のクリーニングを繰り返してもよく、また、第１クリーニング部３０による清掃と併用してもよい。なお、第１クリーニング部３０による清掃を行わない場合には、回転ブラシ６２とブレード６４は、移動機構（当接／離間機構駆動部、図２８における符号３２７）によって中間転写体１２から離間（退避）させた状態に制御されている。

以上のように、粘着ローラ６６，６８を用いれば中間転写体１２に付着した僅かな色材や紙粉などの付着物を、液体洗浄に比べて中間転写体１２の全幅にわたって確実に除去することが可能である。

図２８は、非画像形成時において画像形成時に移行する直前に、例えば、インクジェット記録装置の立ち上げの後の待機状態から画像形成状態に入る前に、プリントの初期化として中間転写体１２の表面の安定化を図る動作シーケンスを示すフローチャート図である。図２８に示すように、中間転写体１２に接触させている全部材を中間転写体１２から離間させる（ステップＳ１１）。次に、第２クリーニング部３２により清掃を行う（ステップＳ１２）。次に、第１クリーニング部３０により清掃（第１クリーニング工程）を行い（ステップＳ１３）、動作シーケンスを終了する。

このように、非画像形成時において画像形成時に移行する直前に、第２クリーニング部３２による清掃後、第１クリーニング部３０による清掃を行う。これにより、インクジェット記録装置の機内冷却用の外気の取り込みや機内発塵、メンテナンス作業などで中間転写体１２に砂塵などの硬質の塵埃が付着した場合であっても、第１クリーニング部３０による清掃時に回転ブラシ６２やブレード６４との間に硬質の塵埃が挟まって中間転写体１２に擦り傷などの損傷を生じること、を防止できる。

なお、ステップＳ１２において、中間転写体１２の温度を残留物のポリマー成分の溶融温度未満とすることにより、中間転写体１２に僅かなポリマー成分が残留していても中間転写体１２への塵埃の溶着を防止でき、より確実な中間転写体１２の清掃が可能となる。

図２９は、第１クリーニング部３０により連続して清掃を行いながら画像形成を行う動作シーケンスを示すフローチャート図である。図２９に示すように、処理液塗布部１６により中間転写体１２に下塗液となる処理液（凝集処理剤）を塗布する（液体付与工程、ステップＳ２１）。次に、塗布された処理液が加熱部１８を通過することで加熱され、溶媒成分が蒸発し、乾燥する（ステップＳ２２）。これにより、中間転写体１２の表面に固体状または半固溶状の凝集処理剤層（処理液が乾燥した薄膜層）が形成される。

次に、印字部２２の各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋから画像信号に応じて各色（ＣＭＹＫ）の顔料インクを吐出して凝集処理剤層の上に打滴を行う（液体付与工程、ステップＳ２３）。次に、顔料の凝集体と分離した溶媒（残溶媒）成分を溶媒除去部２４の溶媒除去ローラ４２によって中間転写体１２上から除去する（ステップＳ２４）。次に、中間転写体１２上に形成された一次画像を記録媒体１４に転写する（ステップＳ２５）。

次に、第１クリーニング部３０により中間転写体１２を清掃する（ステップＳ２６）。次に、画像形成を継続するか否かを判断して（ステップＳ２７）、画像形成を継続する場合（ＹＥＳ）には再びステップＳ２１に戻り、画像形成を継続しない場合（ＮＯ）には動作シーケンスを終了する。

なお、画像形成時においては、第２クリーニング部３２の粘着ローラ６６，６８は中間転写体１２から離間させ、水系や石油系などの洗浄液を含浸させた不織布などを用いた低速巻き取りウェブ、もしくは粘着ローラ６６，６８より粘着力の強い粘着ベルトに付勢させて、粘着ローラ６６，６８をクリーニングしてもよい。

図３０は、画像形成後（バッチ処理後）の非画像形成時に、プリント後処理として中間転写体１２のクリーニングを行う動作シーケンスを示すフローチャート図である。図３０に示すように、中間転写体１２に接触させている全部材を中間転写体１２から離間させる（ステップＳ３１）。

次に、第１クリーニング部３０により清掃を行う（ステップＳ３２）。この時、洗浄液（第１液体）より水分比率の高い（高沸点溶媒や界面活性剤の含有成分の少ない）液体（第２液体）により清掃を行う。より具体的には、第２クリーニング部３２により清掃を行う前に、第１クリーニング部３０において切替弁４２４（図２３）を調節して洗浄液噴射部６０から精製水や蒸留水などの水を噴射させて清掃を行う。これにより、中間転写体１２上に残留物として存在する凝集処理剤やインクに含まれるグリセリンやジエチレングリコールなどの高沸点溶媒や界面活性剤、酸が希釈除去されるので、第２クリーニング部３２による清掃がより一層効果的に行うことができる。

なお、第１クリーニング部３０により清掃を行う際には、中間転写体１２の温度を下げて噴射させた水分比率の高い液体の蒸発を抑えたり、精密レギュレータ４５０により圧力容器４４４内の気体層４４８の圧を調整して洗浄液噴射部６０から噴射させる水の中間転写体１２上への塗布量を上げてもよい。これにより、中間転写体１２の残留物が低減するので、第２クリーニング部３２による清掃がさらにより一層効果的に行うことができる。

次に、第２クリーニング部３２により加熱溶融による清掃を行う（ステップＳ３３）。ここで、加熱溶融による清掃について以下に説明する。

まず、第１クリーニング部３０のヒータ６５または加熱部１８のいずれか一方、あるいは、第１クリーニング部３０のヒータ６５と加熱部１８の両方により中間転写体１２を加熱しながら１〜３分間回動させて（中間転写体温度調整工程）から、温度が上昇している中間転写体１２に粘着ローラ６６，６８を接触させる。このとき、ヒータ６５や加熱部１８の温度は、中間転写体１２について残留物内の水分が蒸発する温度かポリマー微粒子が溶融する温度の一方の温度のいずれか、または、中間転写体１２について残留物内の水分が蒸発しかつポリマー微粒子が溶融する温度となるように設定することが望ましい。より詳細には、ポリマー微粒子が非結晶性ポリマーの微粒子の場合にはガラス転移点以上（一例として、アクリル系では５０°Ｃ以上）となるように設定することが望ましい。また、ポリマー微粒子が結晶性ポリマーの場合には融点以上（一例として、エチレン系では１１０°Ｃ以上、ＷＡＸ系では７０°Ｃ以上）となるように設定することが望ましい。なお、中間転写体１２の搬送速度を画像形成時よりも小さくして昇温させてもよい。

このように温度を設定して加熱乾燥させると残留物は半固化状態になる。このとき第１クリーニング部３０のブレード６４で除去しようとするとスティックスリップを生じるおそれや、摩擦により中間転写体１２に損傷を与えるおそれがあるが、粘着ローラ６６，６８により除去することにより、中間転写体１２に損傷を与えるおそれがなく幅全体にわたって確実に清掃することができる。

なお、ヒータ６５を制御しながら中間転写体１２を回動する際に第１クリーニング部３０の回転ブラシ６２を付勢すれば、溶融したポリマーなどの微粒子成分が中間転写体１２から剥離して効果的である。ブラシの毛材として、ナイロン６６のほか、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）などの耐熱耐液性材料を用いれば耐久性も向上する。

また、加熱部１８で中間転写体１２を加熱しながら回動させる場合は、中間転写体１２の温度がポリマー成分の溶融温度未満で上下するように凝集処理剤の乾燥工程に配置した冷却器２０も制御して（中間転写体温度調整工程）、中間転写体１２に熱サイクルを繰り返して与えれば、熱歪や回動屈曲によって残留物が中間転写体１２から剥離しやすくなり好適である。

以上のように、中間転写体１２上の残留物を加熱溶融させて増粘させることにより、第２クリーニング部３２による清掃がより効率化される。

次に、第２クリーニング部３２により常温せん断による清掃を行う（ステップＳ３４）。ここで、常温せん断による清掃について以下に説明する。

まず、粘着ローラ６６，６８に電磁クラッチなどを介してトルクリミッタ（不図示）などを設けて、粘着ローラ６６，６８に回動負荷を与えることができるようにしておく。そして、中間転写体１２を残留物のポリマー粒子の溶融温度以下にして、中間転写体１２との間にせん断力を生ずるように粘着ローラ６６，６８を接触させて駆動させる。これにより、剥離力が発生し僅かな残留物でも除去することが可能となる。このとき、中間転写体１２の搬送速度を画像形成時より下げれば、残留物をより効率的に除去できる。具体例として、粘着ローラ６６，６８に与える回動負荷を３〜１５Ｎ／３００ｍｍとし、中間転写体１２の搬送速度を５０〜３００ｍｍ／ｓとすることが望ましい。

なお、粘着ローラ６６，６８の粘着力が強すぎると中間転写体１２への貼り付きを生じる場合がある。そこで、粘着ローラ６６，６８の粘着力を分散させる手法として、例えば、図２５に示すように粘着ローラ６６，６８を櫛型に２段分割することが考えられる。これにより、粘着ローラ６６，６８の各々についてその一部を中間転写体１２に接させないので、粘着ローラ６６，６８の粘着力を中間転写体１２の搬送方向に分散ことができる。図２５は、粘着ローラ６６，６８を櫛型に２段分割した例であって粘着ローラ６６，６８の軸方向に対し垂直な方向から見た図である。なお、図２４に示すように押さえローラ７２，７３を配置することにより、中間転写体１２への貼り付きを防止する手法も考えられる。

次に、中間転写体接触部材（中間転写体接触手段）をクリーニングする（第３クリーニング工程、ステップＳ３５）。ここで、中間転写体接触部材とは、処理液塗布部１６のグラビアローラ３８、溶媒除去部２４の溶媒除去ローラ４２、転写部２６の加圧ローラ４８など、中間転写体１２の画像形成面に接触することのある部材である。

ここで、粘着力を（粘着ローラ６６，６８）＞（中間転写体１２）＞（中間転写体接触部材）の順に設定しておく。このように、各部材の粘着力を設定することにより、第２クリーニング部３２による清掃後に、処理液塗布部１６のグラビアローラ３８、溶媒除去部２４の溶媒除去ローラ４２、転写部２６の加圧ローラ４８などの中間転写体接触部材を中間転写体１２に接触させることにより、これらの中間転写体接触部材のクリーニングも可能となる。

なお、処理液塗布部１６のグラビアローラ３８、溶媒除去部２４の溶媒除去ローラ４２、転写部２６の加圧ローラ４８などの中間転写体接触部材の粘着力について、必ずしも全て前記の不等式を満たすように設定する必要はない。必要に応じて、特に清掃が必要な中間転写体接触部材のみ前記の不等式を満たすように設定してもよい。

なお、中間転写体接触部材は、金属表面にＰＦＡコートや無電解ＰＴＦＥ共析メッキなどを施し、表面エネルギーを２５〜４０ｍＮ／ｍ程度の撥液性を有することが望ましい。また、粘着力としてはＪＩＳ−Ｋ−６２５６準拠の測定方法で、粘着ローラ６６，６８が２０ｈｐａ以上、中間転写体１２が５〜２０ｈｐａ、中間転写体接触部材が５ｈｐａ未満に設定することが望ましい。特に、中間転写体１２としてフッ素系エラストマー（信越化学工業ＳＩＦＥＬ６００シリーズなど）等を用いれば、弱粘着性を有しており好適である。

また、粘着ローラ６６，６８を用いれば中間転写体１２に付着した僅かな色材や紙粉などの付着物を液体洗浄に比べて確実に除去することが可能であり、付着物が多い場合は粘着ローラ６６，６８のクリーニングを繰り返しても、第１クリーニング部３０による清掃と併用してもよい。

〔制御系の説明〕
図３１は、インクジェット記録装置１０のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース２７０、システムコントローラ２７２、メモリ２７４、モータドライバ２７６、ヒータドライバ２７８、冷却器制御部２７９、プリント制御部２８０、画像バッファメモリ２８２、ヘッドドライバ２８４等を備えている。

通信インターフェース２７０は、ホストコンピュータ２８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース２７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ２８６から送出された画像データは通信インターフェース２７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦メモリ２７４に記憶される。

メモリ２７４は、通信インターフェース２７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ２７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ２７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ２７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ２７２は、通信インターフェース２７０、メモリ２７４、モータドライバ２７６、ヒータドライバ２７８、冷却器制御部２７９等の各部を制御し、ホストコンピュータ２８６との間の通信制御、メモリ２７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ２８８やヒータ２８９を制御する制御信号を生成する。

ＲＯＭ２７５には、システムコントローラ２７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、ＲＯＭ２７５は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ２７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ２７６は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがってモータ２８８を駆動するドライバである。図３１には、装置内の各部に配置されるモータを代表して符号２８８で図示されている。例えば、図３１に示すモータ２８８には、図１の張架ローラ３４Ａ〜３４Ｃの中の駆動ローラを駆動するモータや、溶媒除去ローラ４２の移動機構のモータ、転写ローラ３６や加圧ローラ４８の移動機構のモータなどが含まれている。

図３１に示したヒータドライバ２７８は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがって、ヒータ２８９を駆動するドライバである。図３１には、インクジェット記録装置１０に備えられる複数のヒータを代表して符号２８９で図示されている。例えば、図３１に示すヒータ２８９には、図１に示す加熱部１８のヒータや、プレヒータ４６、第１クリーニング部３０のヒータ６５などが含まれている。

図３１の冷却器制御部２７９は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがって冷却器２０（図１参照）の温度制御を行う制御部である。

プリント制御部２８０は、システムコントローラ２７２の制御にしたがい、メモリ２７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ２８４に供給する制御部である。プリント制御部２８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ２８４を介してヘッド８０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

プリント制御部２８０には画像バッファメモリ２８２が備えられており、プリント制御部２８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ２８２に一時的に格納される。なお、図３１において画像バッファメモリ２８２はプリント制御部２８０に付随する態様で示されているが、メモリ２７４と兼用することも可能である。また、プリント制御部２８０とシステムコントローラ２７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

画像入力から印字出力までの処理の流れを概説すると、印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース２７０を介して外部から入力され、メモリ２７４に蓄えられる。この段階では、例えば、ＲＧＢの画像データがメモリ２７４に記憶される。

インクジェット記録装置１０では、インク（色材) による微細なドットの打滴密度やドットサイズを変えることによって、人の目に疑似的な連続階調の画像を形成するため、入力されたデジタル画像の階調（画像の濃淡）をできるだけ忠実に再現するようなドットパターンに変換する必要がある。そのため、メモリ２７４に蓄えられた元画像（ＲＧＢ）のデータは、システムコントローラ２７２を介してプリント制御部２８０に送られ、該プリント制御部２８０において閾値マトリクスや誤差拡散法などを用いたハーフトーニング処理によってインク色ごとのドットデータに変換される。

即ち、プリント制御部２８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの４色のドットデータに変換する処理を行う。こうして、プリント制御部２８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ２８２に蓄えられる。なお、中間転写体１２上に形成される一次画像は、転写の際に反転することを考慮して、最終的に記録媒体１４に形成される二次画像の鏡面画像としなければならない。即ち、ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋに供給される駆動信号は鏡面画像に対応した駆動信号であり、プリント制御部２８０にて入力画像に対して反転処理を施す必要がある。

ヘッドドライバ２８４は、プリント制御部２８０から与えられる印字データ（即ち、画像バッファメモリ２８２に記憶されたドットデータ）に基づき、ヘッド８０の各ノズル８１に対応するアクチュエータ８８を駆動するための駆動信号を出力する。ヘッドドライバ２８４にはヘッドの駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

ヘッドドライバ２８４から出力された駆動信号がヘッド８０に加えられることによって、該当するノズル８１からインクが吐出される。中間転写体１２を所定の速度で搬送しながらヘッド８０からのインク吐出を制御することにより、中間転写体１２上に画像（一次画像）が形成される。

また、システムコントローラ２７２は、転写制御部２９２、処理液塗布制御部２９４を制御するともに、図１で説明した溶媒除去部２４、第１クリーニング部３０及び第２クリーニング部３２の動作を制御する。

図３１に示した転写制御部２９２は、転写部２６の転写ローラ３６及び加圧ローラ４８（図1参照）の温度制御やニップ圧制御を行う。記録媒体１４の種類やインクの種類ごとに、ニップ圧や転写温度の最適値（制御目標値）が予め求められ、データテーブル化されて所定のメモリ（例えば、ＲＯＭ２７５）に記憶されている。システムコントローラ２７２は、使用する記録媒体１４の情報や使用インクの情報をオペレータによる入力、又は所定のセンサからの自動読取等により取得すると、当該データテーブルを参照して転写ローラ３６及び加圧ローラ４８の温度及びニップ圧を制御する。

図３１に示した処理液塗布制御部２９４は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがい処理液塗布部１６の動作を制御する。処理液塗布部１６に図７で説明した液体塗布装置１００が適用される場合、図３１のように、排液バルブ３０２、送液ポンプ１０４、グラビアローラの当接／離間機構駆動部３０４、グラビアローラ回転駆動部３０６、置換流体噴射バルブ３０８等が処理液塗布制御部２９４により制御される。

排液バルブ３０２には、図７で説明した処理液排出弁１２６及び除去液排出弁１３２が含まれる。また、図３１における置換流体噴射バルブ３０８は、図７で説明した置換流体噴射部１１４の噴射（オン）／非噴射（オフ）を行う電磁弁等が該当する。

システムコントローラ２７２は、印字すべき画像データに基づき、中間転写体１２上における画像形成領域と、非画像形成領域とを判断し、非画像形成領域に対応する部分に対して処理液を付与しないように、置換流体噴射バルブ３０８のオン／オフを制御する。その結果、中間転写体１２の画像形成領域に対応する部分に対して選択的に処理液が塗布されることになる。本例の場合、システムコントローラ２７２と処理液塗布制御部２９４の組み合わせが「置換流体噴射制御手段」として機能している。

処理液塗布部１６において、図１２で説明した液体塗布装置１５０が適用される場合には、図３１の排液バルブ３０２、送液ポンプ１０４の構成に代えて、図３２に示すように、可変精密レギュレータ３１０と処理液噴射バルブ３１２の制御が行われる。ここに示した可変精密レギュレータ３１０は、図１２における処理液噴射部１５２からの噴射圧を可変する手段であり、図１５の例で符号１８８として示したものに相当している。

また、図３２に示した処理液噴射バルブ３１２は、図１２における処理液噴射部１５２からの噴射（オン）／非噴射（オフ）を切り替えるための手段であり、図１５の例で符号１８２として示した電磁弁が該当する。

図３３は、溶媒除去制御部３４０の構成を示すブロック図である。図３３に示した溶媒除去制御部３４０は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがい溶媒除去部２４の動作を制御する。図３３のように、可変精密レギュレータ３４２、温調器３４３、ミスト噴射バルブ３４４、溶媒除去ローラ４２の当接／離間機構駆動部３４６、溶媒除去ローラ回転駆動部３４８、気体噴射バルブ３５０、温調器３５１、可変精密レギュレータ３５２等が溶媒除去制御部３４０により制御される。

図３３におけるミスト噴射バルブ３４４は、図１９で説明したノズルボディ２２０の噴射（オン）／非噴射（オフ）を行う電磁弁２２２等が該当する。

システムコントローラ２７２は、印字すべき画像データに基づき、溶媒除去ローラ４２に噴射する液体量を調整するため、ミスト噴射バルブ３４４のオン／オフを制御する。その結果、中間転写体１２上の液体量が調整されることになる。

可変精密レギュレータ３４２は、図１７におけるミスト噴射ノズル４３からの噴射圧を可変する手段であり、図１９の例で符号２３４として示したものに相当している。

また、気体噴射バルブ３５０は、図１７における気体噴射ノズル４５からの噴射（オン）／非噴射（オフ）を切り替えるための手段であり、図１９の例で符号２１２として示した電磁弁が該当する。

また、可変精密レギュレータ３５２は、図１７における気体噴射ノズル４５からの噴射圧を可変する手段であり、図１９の例で符号２１６として示したものに相当している。

また、温調器３４３は、ミスト噴射バルブ３４４から噴射するミストを構成する液体を加温するための手段であり、図１９の例で符号２２４として示したものに相当している。また、温調器３５１は、気体噴射バルブ３５０から噴射する気体を加温するための手段であり、図１９の例で符号２１３として示したものに相当している。

また、ローラ加熱部３５４は、溶媒除去ローラ４２（特にその外周面）を加熱するための手段である。

図３４は、第１クリーニング部制御部３２０の構成を示すブロック図である。図３４に示した第１クリーニング部制御部３２０は、図３１に示すシステムコントローラ２７２からの指示にしたがい第１クリーニング部３０の動作を制御する。図３４のように、流体制御機器３２２、液体噴射バルブ３２４，回転ブラシ回転駆動部３２６、当接／離間機構駆動部３２７等が第１クリーニング部制御部３２０により制御される。また、図３４における流体制御機器３２２は、図２２に示す送液ポンプ４０８や図２３に示すコンプレッサー４３８が該当する。また、図３４における液体噴射バルブ３２４は、図２２に示す電磁弁４０２や、図２３に示す電磁弁４２２と切替弁４２４等が該当する。

図３５は、第２クリーニング部制御部３２８の構成を示すブロック図である。図３５に示した第２クリーニング部制御部３２８は、図３１に示すシステムコントローラ２７２からの指示にしたがい第２クリーニング部３２の動作を制御する。図３５のように、粘着ローラの当接／離間機構駆動部３３０、粘着ローラ回転駆動部３３２、粘着ローラクリーニング駆動部３３４等が第２クリーニング部制御部３２８により制御される。前記のクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０は、粘着ローラクリーニング駆動部３３４により駆動させる。

前記の汚れ検出部４４から検出信号がシステムコントローラ２７２に入力される。

上述した第１の実施形態では、凝集処理剤（処理液）を塗布した後に、これを乾燥させて固体状又は半固溶状の凝集処理剤層を形成し、この上にインクを打滴する例を示したが、インク打滴後に凝集処理剤を付与する態様も可能である。以下、かかる態様について、第２の実施形態として説明する。

〔第２の実施形態〕
図３６は、第２の実施形態に係るインクジェット記録装置７００の構成図である。図３６において、図１で説明した例と同一又は類似する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図３６に示すインクジェット記録装置７００は、処理液塗布部１６にて塗布する下塗液が図１の例とは異なるものであり、かつ、図１における加熱部１８及び冷却器２０に代えて、印字部２２の後段に凝集処理液（画像形成用液体）を付与する液体吐出ヘッド（以下「凝集液ヘッド」という。）７０２が配設された構成から成る。

即ち、本例に示すインクジェット記録装置７００は、中間転写体１２に下塗液（以下「第１処理液」ともいう。）による第１処理液層を形成し、この第１処理液層内にインク液滴を打滴し、その後、第１処理液層内のインク液滴に対応して、インク液滴を凝集させる機能を有する凝集処理液（以下「第２処理液」ともいう。）を打滴することにより、インク中の着色材（顔料）を凝集させて、インク凝集体を形成する３液系画像形成方式が適用される。

このインクジェット記録装置７００の処理液塗布部１６にて塗布する第１処理液は、インク液滴と接触してもインク液滴を凝集させる機能を有していない液体であって、例えば、印字部２２に用いられるインク液から着色材（顔料）を取り除いた液体を用いることができる。［表７］に第１処理液の調整例を示す。

凝集液ヘッド７０２から吐出される凝集処理液（第２処理液）は、インクのｐＨを変化させることにより、インクに含有される顔料（着色材）およびポリマー微粒子を凝集させ、インク凝集物を生じさせる機能を持つ処理液が好ましい。

図３６に示した凝集処理液貯蔵／装填部７０４は、凝集液ヘッド７０２に供給する第２処理液を貯蔵するタンクを含んで構成される。当該タンクは所要の流路を介して凝集液ヘッド７０２と連通されている。

本例の凝集液ヘッド７０２は、印字部２２に配置されるヘッドと同一構成のものが適用される。なお、凝集液ヘッド７０２は、中間転写体１２に対して非接触で凝集処理液を付与可能なものであればよく、インク用のヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋよりも打滴密度（解像度）を落とした構造のヘッドを適用してもよいし、スプレー方式など他のインクジェット方式以外の方式を適用してもよい。

第２処理液の成分として、ポリアクリル酸、酢酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、コハク酸、グルタル酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、スルホン酸、オルトリン酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩等の中から選ばれることが好ましい。

また、第２処理液の好ましい例として、多価金属塩あるいはポリアリルアミンを添加した処理液を挙げることができる。これらの化合物は、１種類で使用されてもよく、２種類以上併用されてもよい。

第２処理液は、インクとのｐＨ凝集性能の観点からｐＨは１〜６であることが好ましく、ｐＨは２〜５であることがより好ましく、ｐＨは３〜５であることが特に好ましい。

第２処理液中におけるインクの顔料およびポリマー微粒子を凝集させる成分の添加量としては、液体の全重量に対し、０．０１重量％以上２０重量％以下であることが好ましい。０.０１重量％以下の場合は第２処理液とインクが接触時に、濃度拡散が十分に進まずｐＨ変化による凝集作用が十分に発生しないことがある。また２０重量％以上であると、インクジェットヘッドからの吐出性能の悪化（例えば、吐出異常の発生）が懸念される。

第２処理液は、乾燥によって吐出ヘッド（７０２）のノズルが詰まるのを防止する目的から、水、その他添加剤溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水、その他添加剤溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。これらの溶媒は、水、その他添加剤と共に単独若しくは複数を混合して用いることができる。

水、その他添加剤溶性有機溶媒の含有量は第２処理液の全重量に対し、６０重量％以下であることが好ましい。６０重量％以上よりも多い場合は処理液の粘度が増加し、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。

第２処理液には、定着性および耐擦性を向上させるため、樹脂成分をさらに含有してもよい。樹脂成分は、処理液をインクジェット方式によって打滴する場合ヘッドからの吐出性を損なわないもの、保存安定性があるものであればよく、水溶性樹脂や樹脂エマルジョンなどを自由に用いることができる。

樹脂成分としては、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、ビニル系、スチレン系等が考えられる。定着性向上といった機能を充分に発現させるには、比較的高分子のポリマーを高濃度１重量％〜２０重量％に添加することが必要である。しかし、上記材料を液体に溶解させて添加しようとすると高粘度化し、吐出性が低下する。適切な材料を高濃度に添加し、かつ粘度上昇を抑えるには、ラテックスとして添加する手段が有効である。ラテックス材料としては、アクリル酸アルキル共重合体、カルボキシ変性ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンラテックス）、ＳＩＲ（スチレン−イソプレン）ラテックス、ＭＢＲ（メタクリル酸メチル−ブタジエンラテックス）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンラテックス）、等が考えられる。

ラテックスのガラス転移点温度Ｔｇはプロセス上、定着時に影響の強い値で、常温保存時の安定性と加熱後の転写性を両立するために、５０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。さらに最低造膜温度ＭＦＴはプロセス上、定着時に影響の強い値で、低温で充分な定着を得る為に１００℃以下、さらに好ましくは５０℃以下である。

第２処理液にインクと逆極性のポリマー微粒子を含有し、インク中の顔料及びポリマー微粒子と凝集させることによってさらに凝集性を高める態様も好ましい。また、第２処理液に、インクに含まれるポリマー微粒子成分に対応した硬化剤を含有し、インクと第２処理液が接触した後に、インク成分中の樹脂エマルジョンが凝集するとともに架橋又は重合するようにして、凝集性を高めてもよい。

第２処理液は、界面活性剤を含有してもよい。界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。

また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるSURFYNOLS（AirProducts&Chemicals社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。更に、特開昭５９−１５７６３６号の第（３７）〜（３８）頁に界面活性剤として挙げられたものや、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)に界面活性剤として挙げられたものを第２処理液の界面活性剤として使うことができる。

更に、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコン系の界面活性剤を用いることも可能である。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。

第２処理液に上述した界面活性剤を含有すると、第２処理液の表面張力を下げて中間転写体上でのぬれ性を高めるのに効果がある。第２処理液の表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、インクジェット方式による付与において、液滴の微液滴化および吐出性能の観点からは、第２処理液の表面張力は１５〜４５ｍＮ／ｍであることがより好ましい。

第２処理液の粘度は、インクジェット方式による付与の観点から１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。なお、第２処理液にｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線、吸収剤、等も添加してもよい。

図３７は、図３６に示したインクジェット記録装置７００のブロック図である。図３７中、図３１に示した例と同一又は類似の要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図３７に示したインクジェット記録装置７００では、凝集処理液（第２処理液）を付与する手段としての、凝集液ヘッド７０２と、これを駆動するヘッドドライバ７０８を備えている。ヘッドドライバ７０８は、プリント制御部２８０から与えられる画像データに基づいて凝集液ヘッド７０２のアクチュエータ８８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号をアクチュエータ８８に印加してアクチュエータ５８駆動する駆動回路を含んで構成される。このように、画像データに応じて凝集液を打滴する構成とし、印字部２２によってインクが打滴される位置に対して、凝集処理液を選択的に打滴する態様が好ましい態様であるが、スプレーノズルを用いて一様に付与する態様も可能である。

なお、図３７に示した処理液塗布部１６に代えて、図３２で説明した構成を採用することも可能である。

また、上述した各実施形態では、中間転写体として無端状ベルトを用いたが、ドラム状の中間転写体を用いる態様も可能である。この場合はリブで補強したアルミ薄肉管などの表面にフッ素系エラストマーなどをコートして用いるのが、加工性や熱制御性の観点でから望ましい。

以上、本発明の画像形成装置および画像形成方法について詳細に説明したが、本発明は、以上の例には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはもちろんである。

第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 印字部周辺の要部平面図 ヘッドの内部構造を示す要部平面透視図 ヘッドの他の構成例を示す平面図 図４中の５−５線に沿う断面図 ヘッドのノズル配置例を示す平面図 処理液塗布部に適用される液体塗布装置の第１例を示す構成図 グラビアローラの表面に形成されるセル形状の例を示す図 置換流体噴射部に適用される噴射部材の一例を示すラインスプレーの構成図 ラインスプレーの利用例を示した図 フラットスプレーノズルの説明図 処理液塗布部に適用される液体塗布装置の第２例を示す構成図 フラットスプレーによる液体の噴射パターンの液量分布を示すグラフ 処理液噴射部と置換流体噴射部との関係を模式的に示した説明図 置換流体として気体（エア）を用いる場合の液体供給系の構成例を示す図 中間転写体に対する処理液の塗布範囲の制御例を示す説明図 溶媒除去部の拡大図 セル（凹部）の線数と濃度差ΔＤの関係から視認性について表した図 溶媒除去部の液体供給系の構成例を示す説明図 気体噴射ノズルとミスト噴射ノズルの噴射に関する制御の例を示す図 張架ローラを溶媒除去ローラの回転方向に移動させて配置した例を示す図 第１クリーニング部において、１液を噴射する場合の液体供給系の構成例を示す説明図 第１クリーニング部において、２液を噴射する場合の液体供給系の構成例を示す説明図 第２クリーニング部の部分の拡大図 粘着ローラを櫛型に２段分割した例であって粘着ローラの軸方向に対し垂直な方向から見た図 汚れ検出部の拡大図 インクジェット記録装置の立ち上げ時、待機時、バッチ処理間時などの非画像形成時に、第２クリーニング部により清掃を行う動作シーケンスを示すフローチャート図 非画像形成時において画像形成時に移行する直前に、プリントの初期化として中間転写体の表面の安定化を図る動作シーケンスを示すフローチャート図 第１クリーニング部により連続して清掃を行いながら画像形成を行う動作シーケンスを示すフローチャート図 画像形成後（バッチ処理後）の非画像形成時に、プリント後処理として中間転写体のクリーニングを行う動作シーケンスを示すフローチャート図 第１の実施形態に係るインクジェット記録装置のシステム構成を示すブロック図 図１２で説明した液体塗布装置を適用した場合のシステム構成を示す要部ブロック図 溶媒除去制御部の構成を示すブロック図 第１クリーニング部制御部の構成を示すブロック図 第２クリーニング部制御部の構成を示すブロック図 第２の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 第２の実施形態に係るインクジェット記録装置のシステム構成を示すブロック図

符号の説明

１０、７００…インクジェット記録装置、１２…中間転写体、１４…記録媒体、１６…処理液付与部、１８…加熱部、２０…冷却器、２２…印字部、２２Ｋ，２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｙ…ヘッド、２６…転写部、３０…第１クリーニング部、３２…第２クリーニング部、３６…転写ローラ、３８…グラビアローラ、４２…溶媒除去ローラ、４３…ミスト噴射ノズル、４４…汚れ検出部、４５…気体噴射ノズル、４８…加圧ローラ、６０…洗浄液噴射部、６２…回転ブラシ、６４…ブレード、６６…粘着ローラ、６８…粘着ローラ、７０…クリーニングウエブ（又は粘着ベルト）、８１…ノズル、８２…圧力室、８８…アクチュエータ、１００，１５０…液体塗布装置、１１０…スキージブレード、１１２…遮蔽部材、１１４…置換流体噴射部、１５２…処理液噴射部、２７２…システムコントローラ、２９４…処理液塗布制御部、７０２…凝集液ヘッド

Claims (9)

1. 中間転写体上に処理液を付与する処理液付与手段と、
   前記中間転写体上にインクを打滴するインク吐出手段と、
   回転駆動されながら前記中間転写体に当接され前記処理液と前記インクとが反応した後の溶媒を外周面に備わる凹部に回収するローラ部材と、
   前記中間転写体との当接位置から前記ローラ部材の回転方向下流側に設けられ、前記ローラ部材の外周面に対して気体を噴射し回収した前記溶媒を除去する気体噴射手段と、
   を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１の画像形成装置において、
   前記インク吐出手段は、前記処理液付与手段によって処理液が付与された前記中間転写体上にインクを打滴し、
   前記中間転写体における前記溶媒の量に応じて前記気体噴射手段から噴射される気体の量を制御する制御手段を有すること、
   を特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１または２の画像形成装置において、
   前記ローラ部材の外周面にミスト状の流体を噴射するミスト噴射手段を有し、
   前記制御手段は、前記中間転写体における前記溶媒の量に応じて前記ミスト状の流体の液比率を制御すること、
   を特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか１つの画像形成装置において、
   前記ローラ部材の軸方向における前記凹部の線数は１００〜２００線／インチであること、
   を特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１乃至４のいずれか１つの画像形成装置において、
   前記ローラ部材を前記溶媒の沸点以下で、かつ、前記インクに含有されるポリマー微粒子の溶融温度以下の範囲内の温度に加熱するローラ加熱手段を有すること、
   を特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１乃至５のいずれか１つの画像形成装置において、
   前記気体噴射手段から噴射される気体を前記溶媒の沸点以下で、かつ前記インクに含有されるポリマー微粒子の溶融温度以下の範囲内の温度に加熱する気体温調手段を有すること、
   を特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１乃至６のいずれか１つの画像形成装置において、
   前記ミスト噴射手段から噴射されるミスト状の流体を前記溶媒の沸点以下で、かつ、前記処理液または前記インクの少なくとも一方に含有されるポリマー微粒子の溶融温度以下の温度の範囲内に加熱するミスト温調手段を有すること、
   を特徴とする画像形成装置。
8. 請求項１乃至７のいずれか１つの画像形成装置において、
   前記ミスト噴射手段から噴射されるミスト状の流体には、前記処理液または前記インクに含有される高沸点溶媒と前記インクに含有されるポリマー微粒子のうち少なくとも一方が含まれること、
   を特徴とする画像形成装置。
9. 中間転写体上に処理液を付与する処理液付与工程と、
   前記中間転写体上にインクを打滴するインク吐出工程と、
   外周面に凹部を備え回転駆動されるロール部材が前記中間転写体に当接され前記処理液と前記インクとが反応した後の溶媒を前記凹部に回収する溶媒回収工程と、
   前記中間転写体との当接位置から前記ローラ部材の回転方向下流側に設けられる気体噴射手段が前記ローラ部材の外周面に対して気体を噴射することにより前記溶媒回収工程において回収した前記溶媒を除去する溶媒除去工程と、
   を有することを特徴とする画像形成方法。

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