JP2009083314A - 画像形成方法及びインクジェット記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】処理液とインクとを反応させてインクを凝集させる画像形成方式において、画像形成体上におけるドットサイズの異常やドットの位置ズレを防止し、高品位かつ定着性に優れた画像の形成を可能とする画像形成方法及びインクジェット記録装置を提供する。
【解決手段】中間転写体１２の画像形成領域の全面にインクを凝集させない機能を有し、ポリマー微粒子２１を含有する第１処理液を付与し、第１処理液層２２に画像データに基づいて顔料微粒子を含有するインク液滴２４を打滴し、インク液滴２４に対応して第２処理液を打滴する。第１処理液層２２に着弾したインク液滴２４は凝集することなく所定の大きさに広がることができ、中間転写体１２との所定の接着力を得ることができる。また、第１処理液層２２内のポリマー微粒子２１によってインク液滴２４の移動を抑制し、ドットサイズ異常やドットの位置ズレが防止された好ましい画像を得ることができる。
【選択図】図３

Description

本発明は画像形成方法及びインクジェット記録装置に係り、特に画像形成体上にインク液滴及びインクの凝集作用（硬化作用）を発現させる処理液を付与し、画像形成体にインク液滴によるドットを形成する画像形成技術に関する。

現在、デジタルカメラにより撮影された画像や印刷物の複製画像などを出力する汎用の画像形成装置としてインクジェット記録装置が好適に用いられている。インクジェット記録装置は、紙のみならず樹脂シートや金属シートなど多種多様な記録媒体を用いることが可能であり、最近の動向として、記録媒体の種類によらず高品位画像を出力したいという要望が高くなっている。

しかし、普通紙や再生紙などの浸透性を有する記録媒体（非浸透媒体）を用いる場合には、記録媒体の繊維に沿ったインク滲みである「フェザーリング」が発生する。また、非浸透性媒体や浸透速度が非常に遅い低浸透性を有する記録媒体を用いる場合には、記録媒体上に吐出されたインクを記録媒体が吸収しきれずに流れてしまう「はじき」と呼ばれる現象が発生したり、記録媒体に着弾したインクによるドットが集合し、隣接したインクドット同士が混ざり合う「ビーディング」が発生したりする。更にまた、カラー画像を形成する場合には、重なり合った色の境界部分が滲む「ブリーディング」が発生する。

浸透性媒体を用いる場合に生じるフェザーリングを防止する方式として、中間転写体上に画像（鏡像）を形成し、中間転写体に画像を仮固定した後に中間転写体上に形成された画像を記録媒体に転写する転写方式が提案されている。

転写方式では、非浸透性を有する中間転写体上に1次画像を形成した後に当該１次画像を記録媒体へ転写記録するので、中間転写体上の１次画像にはインクの浸透によるフェザーリングが発生しない。また、中間転写体に１次画像を仮固定する際に、インク液滴を乾燥させるとともに増粘させるので、記録媒体に転写された後の記録媒体へのインクの浸透が抑制されるとともに、記録媒体の繊維に沿ってインクが広がるフェザーリングも抑制される。

一方、中間転写体上で隣接するインク液滴同士が接触すると、着弾干渉（ビーディング）が発生することがある。図１４(a)には、少なくとも接触するように配置される２つのドットを形成する２つのインク液滴２００及びインク液滴２０２が記録媒体２０４上に着弾した状態を示す。図１４(a)に示すように、２つのドットを形成するインク液滴２００、２０２は、大気中に存在するために、その周囲にはメニスカス（大気とインク液滴の界面）２０６、２０８が存在する。インク液滴２００のメニスカス２０６とインク液滴２０２のメニスカス２０８が互いに接触すると（図１４(a)には、メニスカスの接触部分を符号２１０で図示）、インク液滴２００とインク液滴２０２は表面張力（表面自由エネルギーのバランス）の関係で互いに引き合い、その結果、インク液滴２００及びインク液滴２０２は記録媒体２０４上で合一してしまう。図１４(b)には、図１４(a)に示すインク液滴２００とインク液滴２０２が合一して形成されたインク液滴２１２を示す。

このような現象は、樹脂シートや金属シートなどの非浸透性を有する記録媒体に直接画像形成を行う方式でも問題となる。

上述した着弾干渉よる画像劣化を回避する方法として、中間転写体上（または、非浸透性を有する記録媒体上）でインクと処理液を反応させて中間転写体へのインクの定着を促進する、いわゆる２液系の画像形成方式が提案されている。

例えば、溶媒中に着色材として顔料を分散させた顔料系インクを用いる場合には、インク中に含まれる顔料の凝集を発現する処理液２１３をインク液滴２１２に先立ち記録媒体２１４に付与し、その後、画像データに応じてインク液滴２１２を付与する（図１５(a)参照）。

記録媒体２１４上で処理液２１３とインク液滴２１２が接触し混合すると、図１５(b)に示すように、記録媒体２１４上で処理液２１３とインク液滴２１２が反応し、インク凝集体２１６が形成される。図１５(c)には、インク液滴２１２と処理液２１３の反応が終わり、インク凝集体２１６によるドットが形成された状態を図示する。

このように、記録媒体上でインク液滴を着弾と同時に素早く凝集（硬化）させることで、はじき、ビーディング、ブリーディングなどの現象の発生を防止することができる。上述した２液系の画像形成方式は、非浸透性有する媒体を用いる場合に、特に効果を発揮する。

特許文献１には、はじきやビーディング、ブリーディングが抑制された画像を中間転写体上に形成する方法として、転写ドラム（中間転写体）へインクの流動性を低下させる第１材料を付与し、その第１材料に対して着色インク液を付与し、樹脂を含有する第２材料を付与して、中間転写体上に形成されたインク像を記録媒体へ転写するインクジェット記録方法及びインクジェット記録装置が提案されている。
特開２００５−１７００３６号公報

しかしながら、図１５(a)〜(c)を用いて説明した従来技術に係る２液系の画像形成方式では、処理液量がインク液滴量に対して少な過ぎる場合には、インク液滴を凝集させる効果を十分に発揮することができない。また、処理液量がインク液滴量に対して過剰な場合には、インク液滴が十分に広がる前に凝集反応が終了してしまうので、インク液滴が所定の大きさに広がらず、所定のサイズのインク凝集体（ドット）を得ることができず、また、インク凝集体と記録媒体との間の所定の接触面積を確保できない。

更に、インク液滴が記録媒体に到着するまでに凝集反応が終了してしまうので、インク凝集体と記録媒体との間の接着力が十分ではなくなってしまい、インク凝集体（ドット）が不安定な付着状態（例えば、処理液内を浮遊する状態）となってしまう。即ち、処理液量がインク液滴量に対して過剰な場合には、ドットの移動及びドットサイズの異常による画像乱れが発生してしまう。

例えば、特許文献１に記載された発明において、インクの流動性を低下させる（凝集させる）ために転写ドラム上に付与する第１材料の厚さを３．５μｍ以上にして真球に換算したときの直径が３０μｍ以下のインクを付与すると、インク（または、インク凝集体）が第１材料中を浮遊し画像が乱れるという問題が発生することが本願出願人の検証によって明らかになった。

一方、第１材料の厚さを１μｍ以上３．５μｍ未満にしてインク滴を付与すると、第１材料がインク滴に集まり、中間転写体に第１材料がなくなる「引け」現象が発生してしまう。インクの凝集力によって第１材料中でインク液滴が広がらず、所望のサイズのドットが形成されず、好ましいベタ画像が形成できないといった現象や、所望の幅よりも線幅が狭まるといった現象、ベタ画像が複数の線状に分離するといった現象などが発生してしまい、インクの凝集力による広がり率の低下や、色材（ドット）の移動が見られる。

更に、第１材料の厚さを１μｍ未満にすると、隣接する打滴点に重なるようにインク液滴を打滴する場合に、隣接するインク滴同士に着弾干渉が発生し、合一したインク液滴となってしまい、ドット形状に乱れが発生する現象（図１４(b)参照）が見られることも明らかになった。

また、樹脂を含有する第２材料を付与して、中間転写体の画像を記録媒体に加熱転写すると、中間転写体の温度ムラに起因して樹脂が残存してしまい、中間転写体のクリーニング負荷を増加させてしまうとともに、第２材料が記録媒体に転写されて記録媒体に付着すると、記録画像の品質を低下させてしまうという問題が生じてしまうことも、本願出願人の検証により明らかになった。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、処理液とインクとを反応させてインクを凝集させる画像形成方式において、画像形成体上におけるドットサイズの異常やドットの位置ズレを防止し、高品位かつ定着性に優れた画像の形成を可能とする画像形成方法及びインクジェット記録装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る画像形成方法は、画像形成体上に着色材を含有するインク液を用いて画像を形成する画像形成方法であって、前記画像形成体に対して、微粒子水分散物を含有するとともに、前記インク液に含有する着色材の凝集反応を発現させない機能を有する第１処理液を付与し、前記画像形成体上に第１処理液層を形成する第１処理液付与工程と、前記第１処理液層が形成された前記画像形成体に画像データに基づいて前記インク液を液滴化して打滴するインク液滴打滴工程と、前記インク液滴打滴工程の後に、前記画像形成体に前記インク液の凝集反応を発現させる第２処理液を付与する第２処理液付与工程と、前記第２処理液付与工程の後に、前記画像形成体上の前記第１処理液及び前記インク液、前記第２処理液の液体溶媒を除去する溶媒除去工程と、を含むことを特徴とする。

本発明によれば、インク液の凝集作用を発現しない第１処理液を画素形成媒体に付与した後に液滴化されたインク液を打滴するので、第１処理液に着弾したインク液滴は第１処理液中で凝集することなく所定の大きさに広がることができるとともに、インク液滴が所定の大きさに広がることでインク液滴と画像形成媒体との間の所定の接着力が得られるので、インク液滴（ドット）が第１処理中を浮遊せずに画像形成体の所定の位置に付着する。また、第１処理液中において複数のインク液滴同士が接触しても、インク液滴間にメニスカスが存在しないので、これらのインク液滴は合一することがない。

更に、第１処理液に含有する微粒子水分散物は、第１処理液中におけるインク液滴の移動を抑制するので、請求項１に係る発明は非浸透性を有する画像形成体を用いるときに特に効果を発揮する。

第１処理液に含有する微粒子水分散物とは、微粒子として無機微粒子、ワックスなどの低分子有機化合物微粒子、ポリマー微粒子、有機化合物などを含有したマイクロカプセルなどを含む水分散物である。

インク液には、溶媒中に着色材として顔料微粒子を分散させた顔料系インクが好適に用いられる。また、インク液にも微粒子水分散物（例えば、ポリマー微粒子）を含有する態様も好ましい。

請求項２に記載の発明は、請求項１記載の画像形成方法の一態様に係り、前記溶媒除去工程の後に、前記画像形成体上に形成された画像を記録媒体に転写する転写工程を含むことを特徴とする。

請求項２に記載の発明によれば、第１処理液に含有する微粒子水分散物が画像形成体と画像の間に介在することで、転写工程において画像形成体から画像を容易に剥離することができ、転写工程における転写性の向上が見込まれる。

転写工程において、画像形成体の温度が微粒子水分散物の軟化点温度になるように画像形成体を加熱する態様が好ましい。また、転写工程の前に画像が形成された画像形成体を微粒子水分散物の軟化点温度よりも低い温度で加熱する予備加熱工程を備えると、転写工程の処理時間を短縮することができ、好ましい。

また、転写工程後に画像形成体及び記録媒体を冷却する冷却工程と、画像形成体から記録媒体を剥離する剥離工程と、剥離工程後に画像形成体を清掃する清掃工程と、画像形成体から剥離された記録媒体に画像を定着させるために記録媒体を加熱する定着工程と、を含む態様が好ましい。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２記載の画像形成方法の一態様に係り、前記微粒子水分散物はポリマー微粒子であることを特徴とする。

請求項３に記載の発明によれば、第１処理液に微粒子水分散物としてポリマー微粒子を含有することで、第２処理液と反応して増粘、凝集作用を発現し、また、ポリマー微粒子が記録画像の表面に皮膜を形成し、当該記録画像の耐刷性、耐水性の向上に寄与する。

ポリマー微粒子は、インク液に含有する着色材粒子よりも小さいものが好ましい。

請求項４に記載の発明は、請求項３記載の画像形成方法の一態様に係り、前記ポリマー微粒子は、８０℃での動的貯蔵弾性率をＧ_１、１５０℃での動的貯蔵弾性率をＧ_２としたときに、次式Ｌｏｇ（Ｇ_１／Ｇ_２）≦２を満たすことを特徴とする。

請求項４に係る発明によれば、ポリマー微粒子の８０℃における動的貯蔵弾性率Ｇ_１と１５０℃における動的貯蔵弾性率Ｇ_２との変化が２以下の場合には、第１処理液中のインク液滴の浮遊や移動を抑制する。また、請求項２に記載の転写工程を含む態様では、加熱定着における温度分布に起因する転写性の悪化が抑止され、画像形成体から記録媒体への転写性の向上が見込まれる。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のうち何れか１項に記載の画像形成方法の一態様に係り、前記第１処理液のｐＨは５以上であり、前記インク液はｐＨ５未満で凝集する酸ポリマーを含有し、前記第２処理液のｐＨは５未満であることを特徴とする。

請求項５に記載の発明によれば、微粒子水分散物が極性変換を起こし、インク液に含有する着色材粒子との間に引力が発生し凝集力が強くなるとともに、インク液滴の凝集速度が速くなり、インク液滴は素早く凝集することができる。

また、上記目的を達成するための装置発明を提供する。即ち、請求項６に記載の発明に係るインクジェット記録装置は、画像形成体上に着色材を含有するインク液を用いて画像を形成するインクジェット記録装置であって、画像形成体上に対して、微粒子水分散物を含有するとともに、前記インク液に含有する着色材の凝集反応を発現させない機能を有する第１処理液を付与し、前記画像形成体上に第１処理液層を形成する第１処理液付与手段と、前記第１処理液層が形成された前記画像形成体に画像データに基づいて前記インク液を液滴化して打滴するインクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドによりインク液滴が吐出された前記画像形成体に、前記インク液の凝集反応を発現させる第２処理液を付与する第２処理液付与手段と、前記第２処理液付与手段により前記画像形成体上に第２の処理液が付与された後に、前記画像形成体上の前記第１処理液及び前記インク液、前記第２処理液の液体溶媒を除去する溶媒除去手段と、を備えたことを特徴とする。

第１処理液付与手段には、画像形成体の少なくとも画像形成領域の全域にわたって第１処理液を塗布する塗布手段を適用してもよいし、第１処理液を液滴化して打滴する打滴手段を適用してもよい。

また、溶媒除去手段は、画像形成体に接触して画像形成体上の溶媒成分を吸収除去する接触式の吸収手段を適用してもよいし、画像形成体に非接触で画像形成体上の溶媒成分を除去する非接触式の手段を適用してもよい。

請求項７に記載の発明は、請求項６に記載のインクジェット記録装置の一態様に係り、前記溶媒除去手段により前記画像形成体上の液体溶媒が除去された後に、前記画像形成体上に形成された画像を記録媒体に転写する転写手段を備えたことを特徴とする。

転写手段を備える転写方式では、画像形成体に形成される１次画像は、記録媒体に形成される画像の鏡像画像となる。

転写手段による転写時に、画像形成体及び記録媒体の温度が第１処理液に含有する微粒子水分散物の軟化点温度となるように、画像形成体及び記録媒体を加熱する加熱手段を備える態様が好ましい。

また、溶媒除去手段により画像形成体上の溶媒が除去された後、転写手段による転写前に、画像形成体を予備加熱する予備加熱手段を備える態様が好ましい。予備加熱手段により画像形成体及び記録媒体の温度を微粒子水分散物の軟化点温度未満とする態様が好ましい。

また、転写後に画像形成体及び記録媒体を冷却する冷却手段と、画像形成体から記録媒体を剥離する剥離手段と、画像形成体から記録媒体を剥離した後に画像形成体を清掃する清掃手段と、画像形成体から剥離された記録媒体に画像を定着させるために記録媒体を加熱する定着手段と、を含む態様が好ましい。

本発明によれば、インク液の凝集作用を発現しない第１処理液を画素形成媒体に付与した後に液滴化されたインク液を打滴するので、第１処理液に着弾したインク液滴は第１処理液中で凝集することなく所定の大きさに広がることができるとともに、インク液滴が所定の大きさに広がることでインク液滴と画像形成媒体との間の所定の接着力が得られるので、インク液滴（ドット）が第１処理中を浮遊せずに画像形成体の所定の位置に付着する。また、第１処理液中において複数のインク液滴同士が接触しても、インク液滴間にメニスカスが存在しないので、これらのインク液滴は合一することがない。更に、第１処理液に含有する微粒子水分散物は、第１処理液中におけるインク液滴の移動を抑制するので、所定の形状（サイズ）を有するドットが形成されるとともに、ドットの位置ズレが防止される。

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

〔第１実施形態、装置構成〕
図１は、本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図である。

図１に示すインクジェット記録装置１０は、中間転写体１２上に1次画像（鏡像画像）を形成し、中間転写体１２上に形成された１次画像を記録媒体１４へ転写する転写記録方式が適用される。

図２(a)〜(f)は、図１に示すインクジェット記録装置１０の画像形成方式を手順に従い模式的に図示したものである。

先ず、インク液滴を凝集させない機能を有する第１処理液を中間転写体１２に付与すると、第１処理液は中間転写体１２に浸透せず、図２(a)に示すように、中間転写体１２上には所定の厚みを有する第１処理液層（下塗層）２２が形成される。

次いで、第１処理液層２２が形成された中間転写体１２にインク液滴２４を連続して打滴する。第１処理液はインク液滴を凝集させる機能を有していないので、第１処理液層２２に着弾したインク液滴２４は、インク液滴２４の飛翔エネルギーと界面エネルギーとの関係によって第１処理液層２２内で十分に広がることができる（図２(b)参照）。

インク液滴２４が連続的に順次打滴されると、隣接する打滴位置に打滴されたインク液滴が互いに接触した状態となるが（図２(c)参照）、これらの境界部分（接触部分）にはメニスカスが存在しないので、インク液滴の表面張力に起因する着弾干渉（合一）は発生しない。一方、インク液滴２４と第１処理液との間には、濃度拡散による着色材の移動が発生するが、拡散速度は大きいものではなく、図２(d)に示す第２処理液２５の打滴をインク液滴の打滴から所定の時間内に行うことができれば、拡散によるドットのぼやけは許容範囲内に抑止することが可能である。

即ち、拡散によるドット径の拡大（ぼやけ）は制御することが可能である。第１処理液の表面エネルギーがインク液滴２４の表面エネルギーより大きい場合は、系全体（インク液滴２４と第１処理液）の表面エネルギーを低下させるために、第１処理液中のインク液滴（ドット）は拡散し拡大する。即ち、（インク液滴の表面エネルギー）＜（第１処理液の表面エネルギー）の場合には、インク液滴２４が第１処理液に対して相対的に広がることで系全体の表面エネルギーが小さくなり安定した状態に遷移する。

しかしながら、第１処理液の表面エネルギーがインク液滴２４の表面エネルギーより小さい場合には、同様の理由により系全体のエネルギーが高くなるので、第１処理液中のインク液滴の拡大が抑えられる。それ以降（表面エネルギー差によってインク液滴の広がる面積が規定された以降）の熱拡散（インク液滴の拡散）は極めて遅いため、第２処理液が供給されるまでの間（１秒以下）に拡散はほとんど進行しない。したがって、（インク液滴の表面エネルギー）＞（第１処理液の表面エネルギー）の場合には、インク液滴２４が第１処理液に対して相対的に縮むことで系全体の表面エネルギーが小さくなり安定した状態に遷移する。

図２(d)に示すように、インク液滴２４に第２処理液２５（図２(d)参照）が作用して、インク液滴の凝集反応が発現すると、インク凝集体２６が形成される。なお、図２(d)に図示する状態では、インク液滴２４は十分に広がり所定のサイズを有しているので、インク凝集体２６と中間転写体１２は所定の接着力が確保され、凝集反応によるインク凝集体の不安定な移動を防止することができる。インク液滴２４と第２処理液２５との凝集反応が終了すると、図２(f)に示すように、中間転写体１２上にインク凝集体２６によるドットが形成される。

即ち、本例に示すインクジェット記録装置１０には、中間転写体１２に第１処理液による第１処理液層２２を形成し、第１処理液層２２内にインク液滴２４を打滴し、その後、第１処理液層２２内のインク液滴２４に対応して、インク液滴を凝集させる機能を有する第２処理液２５が打滴され、インク液滴２４と第２処理液２５が反応することによりインク液滴（インク液滴に含まれる着色材（顔料））が凝集して、インク凝集体２６が形成されるように構成される３液系画像形成方式が適用される。

図１に示すインクジェット記録装置１０は、第１処理液を中間転写体１２に付与する塗布ローラ１６Ａを含む第１処理液付与部１６と、第１処理液付与部１６の後段側に設けられ、黒（Ｋ），イエロー（Ｙ），マゼンタ（Ｍ），シアン（Ｃ）の各色の着色材を含むインクに対応して設けられた複数のインクジェットヘッド（インクヘッド）１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃを有する印字部１８と、印字部１８の後段側に設けられ、印字部１８によってインクが付与された中間転写体１２に対して、インクと反応してインクの凝集を発現する第２処理液を打滴する処理液ヘッド２０と、を備えて構成されている。

本例に適用される中間転写体１２は、印字部１８と対向する表面（画像形成面）１２Ａの少なくとも１次画像が形成される画像形成領域（不図示）には、樹脂、金属やゴムなどのインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。即ち、中間転写体１２の画像形成領域に付与された第１処理液は、中間転写体１２の内部に浸透することなく中間転写体１２の表面１２Ａに保持され、所定の厚みを有する第１処理液層２２を形成する。また、中間転写体１２の少なくとも画像形成領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。

なお、中間転写体１２の画像形成領域を第１処理液に対する浸透速度が遅い媒体（第１処理液が付与されてから印字部１８の直下に移動するまでに、第１処理液の量（厚み）の減少が１０％以下の低浸透性を有する媒体）を適用することもできる。言い換えると、中間転写体１２には、第１処理液が付与されてから印字部１８の直下に移動するまでに、第１処理液の量（厚み）の減少が１％以下の難浸透性を有する媒体や、第１処理液の減少量が１０％以下の低浸透性を有する媒体を含む非浸透性を有する媒体が適用される。

第１処理液は、インク液滴と接触してもインク液滴を凝集させる機能を有していない液体であって、例えば、インクヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃから打滴される各色インクから着色材を取り除いた液体を用いることができる。また、図３(a)に示すように、第１処理液は、微粒子水分散物２１を含有し、第１処理液から成る第１処理液層２２に打滴されたインク液滴（図３(b)に符号２４で図示）の移動を抑制する機能を有している。

即ち、第１処理液は、実質的にインク液滴の着色材を凝集させることなく、且つ、第１処理液中におけるインク液滴の移動を防止するために、微粒子水分散物を含有している。第１処理液中でインク液滴を凝集させないことで、第１処理液に着弾するインク液滴は所定の大きさに広がることができ（所望の広がり率を確保することが可能となり）、所定サイズのドットが形成されることで、例えば、ベタ画像形成が可能となる。

更に、第１の処理液は、微粒子水分散物２１を含有する。微粒子水分散物２１同士は分散機能を有しているので、第１の処理液層２２内における微粒子水分散物２１の移動が抑止され、微粒子水分散物２１がインク液滴２４の浮遊や移動を抑えるという効果を発揮するとともに、中間転写体１２とインク液滴２４との間に微粒子水分散物２１があることで、中間転写体１２とインク液滴との密着性を高める効果を発揮する。

ここで、インク液滴の「広がり率」とは、液柱状インク液滴を真球に置き換えたときに、吐出体積から算出される当該真球の直径に対する記録媒体上のドット定着直径の割合で定義される。インク液滴の広がり率が１．５以上になると、インクの広がり率が１．５未満の場合に比べて中間転写体１２に形成される画像の鮮明度が増すので好ましい。なお、インク液滴の広がり率を２．０以上とすると、中間転写体１２に形成される画像はより鮮明になる。

例えば、文字品質とベタ画像の濃度を両立させるために、記録画像の解像度を１２００ｄｐｉ×１２００ｄｐｉ、ドットの直径を３０μｍとしたときに、インク液滴（ドット）の広がり率が１．５以上であれば、最小限のインク液滴量で所望の画像を得ることができるとともに、溶媒除去の負荷も低減できる。

第１処理液層２２に含まれる微粒子水分散物２１は、シリコンオイルやワックス、ポリマー微粒子等が好適に用いられる。なお、第１処理液層２２は、画像形成の観点から無色透明であることが好ましい。したがって、第１処理液層２２に含有する微粒子水分散物２１として顔料（着色材）は適していないので、第１処理液層２２に含有する微粒子水分散物２１から顔料は除かれる。

特に、微粒子水分散物２１としてポリマー微粒子を用いる場合には、アニオン部位とカチオン部位の両方を備えた構造が好ましい。第２処理液２５を打滴した後に、第１処理液層２２とインク液滴２４と第２処理液２５の混合液がｐＨ５以下となると、微粒子水分散物２１（ポリマー微粒子）がマイナスからプラスへの極性変換を起こし、インク液滴２４に含有する着色材との間に引力が発生し凝集力が強くなるとともに、インク液滴２４の凝集速度が速くなり、インク液滴２４は素早く凝集することができる。

中間転写体１２に第１処理液層２２が形成された状態で、画像データに応じてインク液滴２４を打滴すると、図３(b)に示すように、第１処理液層２２に着弾したインク液滴２４は凝集することなく、当該インク液滴２４は所定のサイズに広がるとともに中間転写体１２の表面１２Ａに保持される。また、図示は省略するが、第１処理液層２２内で隣接する打滴位置に打滴されたインク液滴同士が接触しても、これらのインク液滴の境界部分にはメニスカス（気相と液相の界面）が存在しないので、これらのインク液滴に作用する表面張力に起因する合一の発生が防止される。

また、第１処理液層２２内におけるインク液滴２４の拡散速度を低減化するために、第１処理液とインクの表面張力の差を小さくすることが好ましい。例えば、第１処理液の表面張力をγ_１（ｍＮ／ｍ）、インクの表面張力をγ_２（ｍＮ／ｍ）とするときに、γ_１（ｍＮ／ｍ）≦γ_２−５（ｍＮ／ｍ）の関係を満たすように第１処理液及びインクの表面張力を調整すると、インク液滴２４が第１処理液層２２の中で拡散せずに留まろうとする作用を発現することが可能になる。第１処理液及びインクの表面張力に含有する界面活性剤の含有量を相対的に大きくすると、第１処理液及びインクの表面張力を相対的に大きくすることができ、第１処理液及びインクの表面張力に含有する界面活性剤の含有量を相対的に小さくすると、第１処理液及びインクの表面張力を相対的に小さくすることができる。

一方、第２処理液２５は、インク液滴２４と接触するとインク液滴２４の凝集を発現させる機能を有している。第１処理液層２２中にインク液滴２４が打滴された後に、インク液滴２４に応じて第２処理液２５を打滴すると、第１処理液層２２内でインク液滴２４と第２処理液２５が接触し、インク液滴２４の凝集作用が発現し、図３(c)に示すように、ドットとなるインク凝集体２６が形成される。

インクヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃから打滴される各色インクは、各色の着色材を含有する着色インクであり、本例では、着色材として顔料粒子を溶媒中に分散させた顔料系インクが適用される。なお、第１処理液及びインク、第２処理液の詳細については後述する。

図１に示す中間転写体１２には無端状ベルトが適用され、中間転写体（無端状ベルト）１２は複数の張架ローラ（図１には７つの張架ローラ３０Ａ〜３０Ｇを図示）に巻きかけられた構造を有し、張架ローラ３０Ａ〜３０Ｇの少なくとも１つにモータ（図１中不図示、図８に符号８８として図示）の動力が伝達されることにより、中間転写体１２は、図１において反時計回り方向（図１中、矢印線Ａで示す方向）に駆動される。

中間転写体１２の画像形成面１２Ａを含む表面層に用いられる好ましい材料としては、例えば、ポリイミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等の公知の材料が挙げられる。

また、中間転写体１２の表面層の表面張力は１０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下とする態様が好ましい。中間転写体１２の表面層の表面張力を４０ｍＮ／ｍ以上とすると、１次画像が転写される記録媒体１４との表面張力差がなくなり（または、極めて小さくなり）、インク凝集体の転写性が悪化する。更に、中間転写体１２の表面層の表面張力が１０ｍＮ／ｍ以下であると、第１処理液のぬれ性を考慮した場合に、第１処理液の表面張力を中間転写体１２の表面層の表面張力よりも小さくする必要があり、第１処理液の表面張力を１０ｍＮ／ｍ以下とすることが困難となり、中間転写体１２及び第１処理液の設計自由度（選択範囲）が狭くなる。

なお、中間転写体１２の表面層に表面粗さＲａ０．３μｍ程度の凹凸があると、インク液滴やインク凝集体の移動が抑制される効果があり、より好ましい。

第１処理液を付与する第１処理液付与部１６は、塗布ローラ１６Ａと、第１処理液が収容される塗布液容器１６Ｂを備え、塗布ローラ１６Ａを介して塗布液容器１６Ｂ内に収容される第１処理液は中間転写体１２の画像形成面１２Ａに塗布される。

塗布ローラ１６Ａは中間転写体１２に対して従動して回動するか、独立して塗布ローラ１６Ａが駆動し回動制御可能に構成されている。第１処理液の中間転写体１２への塗布厚（図２(a)に示す第１処理液層２２の膜厚ｔ）は、３〜１０μｍの範囲で設定することが好ましい。塗布厚が３μｍ未満となり薄すぎると塗布ムラの発生が懸念され、一方、塗布厚が１０μｍを超え厚すぎると溶媒除去の負荷が増加してしまう。

即ち、第１処理液の塗布厚ｔは、着弾して広がったインク液滴（図２(b)に符号２４で図示）の厚みである中間転写体１２の表面に対して垂直方向の高さｈ（図２(b)参照）より厚いこと（広がったインク液滴を第１の処理液で被覆すること）が好ましい。第１処理液の塗布厚よりもインク液滴の厚みが大きいと、インク滴表面と空気層に界面ができて、隣接するインク液滴同士が表面張力により液滴が合一してしまう。

第１処理液中にインク液滴が存在し、インク液滴が第１の処理液で完全に覆われることで、インク液滴と空気層との界面が存在せず、合一が発生しない。

第１処理液の塗布厚を制御するには、塗布ローラ１６Ａと中間転写体１２との接触時間を制御する態様が好ましい。塗布ローラ１６Ａと中間転写体１２との接触時間を相対的に長くすると第１処理液の塗布厚は相対的に大きくなり、塗布ローラ１６Ａと中間転写体１２との接触時間を相対的に短くすると第１処理液の塗布厚は相対的に小さくなる。なお、インク液滴サイズが複数存在する場合には、最も大きいサイズのインク液滴に合わせて第１処理液の塗布厚を決めるとよい。

本例では、最大ドット径は１５μｍであり、このサイズのドットを形成するインク液滴の体積は２ｐｌとなり、体積２ｐｌを有するインク液滴が第１処理液に打滴されて第１処理液内で広がると高さ２．５μｍとなる。

塗布ローラ１６Ａには、多孔質材料や表面に凹凸がある材料が望ましく、例えば、グラビアロール状のもの等を用いることができる。本例では、第１処理液を中間転写体１２に付与する手段としては、ローラ形状を有する塗布部材を例示したが、第１処理液を中間転写体１２に付与する手段はローラ形状に限定されず、ブレードにより塗布する方式やスプレー、インクジェット方式の液体吐出ヘッドを用いることができる。特に、インクジェット方式の場合、記録画像（画像データ）に応じて第１処理液を正確にパターンニングして付与することができる。

第１処理液付与部１６によって第１処理液を付与された中間転写体１２の画像形成領域は、中間転写体１２の移動とともに、第１処理液付与部１６の中間転写体移動方向下流側に設けられる印字部１８の直下に移動し、印字部１８より各色インクが打滴される。その後、各色インクが打滴された中間転写体１２の画像形成領域は、印字部１８の中間転写体移動方向下流側に設けられる処理液ヘッド２０の直下に移動し、処理液ヘッド２０から第２処理液が打滴される。

印字部１８の各ヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃ及び処理液ヘッド２０は、中間転写体１２における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有し（図４参照）、そのインク吐出面には画像形成領域の全幅にわたりインク吐出用のノズル（図４中不図示、図５に符号５１で図示）が複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている。

ヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃは、中間転写体１２の移動方向（矢印線Ａで図示）に沿って上流側から黒（Ｋ），イエロー（Ｙ），マゼンタ（Ｍ），シアン（Ｃ）の色順に配置され、それぞれのヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃが中間転写体１２の移動方向と直交する方向に延在するように固定設置される。また、印字部１８の中間転写体１２の移動方向下流側に設けられた処理液ヘッド２０も同様に、中間転写体１２の移動方向と直交する方向に延在するように固定設置される。

中間転写体１２の幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッドを各色インク及び処理液に対してそれぞれ設ける構成によれば、中間転写体１２の移動方向（副走査方向、図５参照）について、中間転写体１２と印字部１８及び処理液ヘッド２０を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、中間転写体１２の画像形成領域に１次画像を記録することができる。これにより、ヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃ及び処理液ヘッド２０が中間転写体１２の移動方向と直交する主走査方向（図５参照）に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドに比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。

本例では、ＫＹＭＣの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。また、粘度等の条件を変えた複数種類の第２処理液を用いる場合には、処理液の種類ごとに処理液ヘッド２０を複数備える態様も可能である。

図１に示すように、各ヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃに供給する各色のインクを貯蔵しておくインク貯蔵／装填部３２は、各ヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃに対応する色のインクを貯蔵するインクタンク（図１中不図示、図７に符号６０で図示）を有し、各色のインクタンクは所要の流路を介して各色のヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃと連通されている。また、インク貯蔵／装填部３２は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。処理液ヘッド２０についても、インク貯蔵／装填部３２と同様の構成を有する処理液貯蔵／装填部３４を備えている。

本例では、第２処理液を付与する処理液ヘッド２０は、印字部１８のインクヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃと同一構成が適用される。なお、処理液ヘッド２０は中間転写体１２に対して非接触で第２処理液を付与可能なものであればよく、インクヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃよりも打滴密度（解像度）を落とした構造のヘッドを適用してもよいし、スプレー方式など他のインクジェット方式以外の方式を適用してもよい。

本例に示すインクジェット記録装置１０では、第１処理液層（図２(a)〜(c)に符号２２で図示）にインク液滴（図２(a)〜(c)に符号２４で図示）が付与されても、当該インク液滴は凝集しないので、当該インク液滴に第２処理液を付与する部材が接触式であると、インク液滴が移動してしまい画像乱れが発生してしまう。したがって、第２処理液を付与する手段は非接触式であることが好ましい。本例に示すインクジェット記録装置１０では、第２処理液が付与されて始めてインク液滴は凝集する。

処理液ヘッド２０の中間転写体１２の移動方向下流側には、中間転写体１２上に付着したインク液滴が凝集した結果、インク凝集体と分離した溶媒液体を吸収除去する溶媒除去部３６と、溶媒除去処理が施された中間転写体１２を予備加熱する予備加熱部３８と、給紙部３９から供給される記録媒体１４を支持して搬送するための記録媒体搬送用ローラ対４０Ａ，４０Ｂと、記録媒体搬送用ローラ対４０Ａ，４０Ｂでニップ搬送される記録媒体１４へ中間転写体１２に形成された１次画像を転写する加熱転写部４２と、中間転写体１２と記録媒体１４とが貼り合わさった状態で中間転写体１２及び記録媒体１４を冷却する冷却部４４と、中間転写体１２から記録媒体１４を剥離する剥離部４６と、転写後の中間転写体１２の画像形成面１２Ａに付着している残インクや溶媒等を除去するクリーニング部４８と、を備えている。更に、剥離部４６の記録媒体１４の搬送方向（図１に符号Ｂで図示）の下流側には、定着部４９を備えている。

第２処理液の作用によってインク凝集体が形成され、インク凝集体と分離した第１処理液の溶媒成分とインク液の溶媒成分と第２処理液の溶媒成分は、溶媒除去部３６により中間転写体１２の画像形成面１２Ａから除去される。溶媒除去部３６には、中間転写体１２を挟んでローラ３０Ｂに対向する位置に溶媒除去ローラ３６Ａが設けられている。溶媒除去ローラ３６Ａはローラ状の多孔質体で構成され、中間転写体１２の画像形成面に当接させるように配置されている。

溶媒除去ローラ３６Ａの表面（中間転写体の画像形成面と接触する面）の表面エネルギーは中間転写体１２の画像形成面１２Ａの表面エネルギーよりも小さいことが好ましく、本例では、溶媒除去ローラ２６Ａはその表面の表面エネルギーが３０ｍＮ／ｍ以下の部材が適用される。

上述した表面エネルギーの条件を満たす溶媒除去ローラ３６Ａを用いて溶媒除去を行うことで、溶媒除去ローラ３６Ａにインク凝集体が付着することを防止し、中間転写体１２上の溶媒のみ除去が可能となる。なお、溶媒除去部３６の他の態様として、溶媒除去ローラ２６Ａに代わりエアナイフで余剰な溶媒を中間転写体１２から取り除く方式や、中間転写体１２を加熱して溶媒を蒸発させ除去する方式などを適用してもよい。溶媒除去の方式としては、先に例示した何れの方式でもよいが、加熱によらない方式を用いる方がより好ましい。

中間転写体１２の表面を加熱する方式や、中間転写体１２上のインク凝集体に熱を付与して溶媒を蒸発させる方式では、インク凝集体の過剰加熱により溶媒を過剰除去してしまい、転写時において好ましい凝集体の粘弾性を維持できず、かえって記録媒体１４への転写性が低下することがある。更にまた、過剰加熱により生じた熱が印字部１８及び処理液ヘッド２０からの吐出性能へ影響を与えることも懸念される。

一方、溶媒除去ローラ３６Ａによって中間転写体１２の画像形成面上の溶媒を除去する態様では、中間転写体１２の画像形成面１２Ａに処理液が多く付与されるような場合でも、中間転写体１２上の溶媒が好適に除去されるため、転写部４２で記録媒体１４に多量の溶媒（分散媒）が転写されることはない。したがって、記録媒体１４として紙類が用いられるような場合でも、カール、カックルといった水系溶媒に特徴的な問題が発生しない。

また、溶媒除去部３６を用いてインク凝集体から余分な溶媒を除去することによって、インク凝集体を濃縮し、より内部凝集力を高めることができる。これによりインク凝集体に含まれる樹脂粒子の融着が効果的に促進され、転写部４２による転写工程までにより強い内部凝集力をインク凝集体に付与することができる。更に、溶媒除去によるインク凝集体の効果的な濃縮により、記録媒体１４に画像を転写した後も良好な定着性や光沢性を画像に付与することができる。

なお、溶媒除去部３６によって、中間転写体１２上の溶媒すべてを除去する必要は必ずしもない。過剰に除去しすぎてインク凝集体を濃縮しすぎるとインク凝集体の転写体の付着力が強くなりすぎて、転写に過大な圧力を必要とするため好ましくない。むしろ転写性に好適な粘弾性を保つためには、少量残留させることが好ましい。

このような溶媒除去ローラを用いる場合には、ローラのメニスカスのデッドスペース由来と思われる２μｍ厚程度の溶媒の残留が実証されており、本系に適応している。言い換えると、溶媒除去ローラ３６Ａを用いる場合には、溶媒除去ローラ３６Ａと中間転写体１２との間にデッドスペース（両者が密着しない部分）が存在してしまうので、溶媒除去を行った後の中間転写体１２には、膜厚は２μｍ程度の溶媒が残留してしまう。しかし、中間転写体１２上に残留する溶媒によって転写性に好適な粘弾性を保つことができる。

中間転写体１２上の溶媒を少量残留させることで得られる効果として、次のことが挙げられる。即ち、インク凝集体は疎水性であり、揮発しにくい溶媒成分（主にグリセリンなどの有機溶剤）は親水性であるので、インク凝集体と残留溶媒成分は溶媒除去実施後に分離し、残留溶媒成分からなる薄い液層がインク凝集体と中間転写体との間に形成される。したがって、インク凝集体の中間転写体１２への付着力は弱くなり、転写性向上に有利である。

予備加熱部３８は、中間転写体１２の画像形成面１２Ａの裏面１２Ｂ側にヒータ（図１中不図示、図７に符号８９で図示）が配置されており、１次画像が形成された中間転写体１２を予備加熱する構成となっている。

このヒータの加熱温度範囲は３０℃〜１００℃であり、転写時の加熱温度よりも低く設定される。中間転写体１２の画像形成領域を予備加熱することで、予備加熱を行わない場合に比べて転写部４２の加熱温度を低く設定することが可能となり、更に、転写部４２の転写時間を短縮することができる。

例えば、転写部４２における加熱温度を１３０℃としたときに、予備加熱を行わない場合には、転写部４２において中間転写媒体の温度を３０℃から１３０℃へ上げるための加熱を行わなければならない。一方、予備加熱を併用して中間転写媒体の温度を予備加熱で１００℃に上げておくと、転写部４２における加熱では、中間転写媒体の温度を１００℃から１３０℃へ上げる加熱でよく、転写部４２における加熱時間を短縮できるとともに、転写部４２の加熱負荷を抑えることが可能となる。

記録媒体１４を転写部４２へ供給する給紙部３９の構成としては、ロール紙（連続用紙）のマガジンを備える態様、或いは、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給する態様がある。ロール紙を使用する装置構成の場合、裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンやカセットを併設してもよい。

複数種類の記録媒体を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

本例に適用される記録媒体１４の具体例を挙げると、普通紙、インクジェット専用紙などの浸透性媒体、コート紙などの非浸透性又は低浸透性の媒体、裏面に粘着剤と剥離ラベルの付いたシール用紙、ＯＨＰシートなどの樹脂フィルム、金属シート、布、木など様々な媒体がある。

転写部４２は、ヒータ（図１中不図示、図８に複数のヒータを代表して符号８９で図示）を有した転写加熱ローラ４２Ａが配置されており、この転写加熱ローラ４２Ａと、これに対向して配置される加熱加圧ニップ用の加熱対向ローラ４２Ｂとによって中間転写体１２と記録媒体１４とを挟み込み、所定の温度（後述する微粒子水分散物の軟化点以上の温度）に加熱しながら、所定の圧力（ニップ圧）で加圧することにより、中間転写体１２上に形成された１次画像を記録媒体１４に転写する構成となっている。

転写部４２による転写時の加熱温度は８０℃（軟化点温度）〜１７０℃が好ましく、転写性の観点から１００℃〜１５０℃がさらに好ましい。転写部４２による転写時の加熱温度が１７０℃以上になると、中間転写体１２の変形等の問題があり、一方、８０℃以下になると転写性が悪化するという問題がある。

転写部４２における転写時のニップ圧を調整するための手段としては、例えば、転写加熱ローラ４２Ａを図１の上下方向（符号Ｃで図示）に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。

冷却部４４は、転写部４２を通過して中間転写体１２と記録媒体１４が張り合わさった状態のものを冷却する。冷却部４４には、冷却ファン等で冷気を送風する態様が適用され、冷却温度等を調整可能であることが好ましい。本例に示す冷却部４４は、所望の温度まで冷却するための中間転写体１２の移動時間（冷却時間）が確保されている構成となっている。中間転写体１２と記録媒体１４とを冷却後に剥離することで、温度ムラ等に起因した転写不良を防止することができ、安定した画像の転写（剥離）が可能となる。

なお、第１処理液に含まれる微粒子水分散物がポリマー微粒子であり、転写加熱温度近傍での弾性率変化量をより小さくすることで、中間転写体１２の温度ムラに起因するポリマー微粒子の弾性ムラが起こらず、中間転写体１２から均一にインク凝集体を剥離することができ、記録媒体１４への転写性が向上する。なお、微粒子水分散物（ポリマー微粒子）の弾性率変化量と転写性との関係の詳細は後述する。

剥離部４６は、中間転写体１２の剥離ローラ３０Ｅの巻き付け曲率によって、記録媒体１４自身の剛性（腰の強さ）で中間転写体１２から記録媒体１４を剥離するように構成されている。剥離部４６には、剥離爪等の剥離を促進させる手段を併用してもよい。

定着部４９は、１００℃〜１８０℃の範囲で温度調整可能な加熱ローラ対４９Ａを含んで構成される。第１処理液及びインク液滴、第２処理液の少なくとも１つにポリマー微粒子を含有し、ポリマー微粒子を造膜させる（画像の最表面にポリマー微粒子が溶解した薄膜が形成される）ことで、定着性・耐擦過性を向上させる。転写部４２にて転写性と造膜化が両立することができれば、定着部４９を省略する態様も可能である。

記録媒体１４への画像転写終了後の中間転写体１２をクリーニングする手段としてのクリーニング部４８は、中間転写体１２の画像形成面１２Ａに当接しながら残インク凝集体を払拭除去するブレード（不図示）と、除去された残インク凝集体を回収する回収部（不図示）を有している。なお、中間転写体１２から残インクを除去するクリーニング手段の構成は、上記の例に限らず、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、粘着ロール方式或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。
〔ヘッドの構造〕
次に、図１に示すインクヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃ及び処理液ヘッド２０の構造について詳説する。インクヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃ及び処理液ヘッド２０の構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号５０によってヘッドを示す。

図５(a)はヘッド５０の構造例を示す平面透視図であり、図５(b)はその一部の拡大図である。また、図５(c)はヘッド５０の他の構造例を示す平面透視図、図６はインク室ユニットの立体的構成を示す断面図（図５(a),(b)中の６−６線に沿う断面図）である。

中間転写体１２上に形成されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド５０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド５０は、図５(a),(b)に示すように、インク滴の吐出孔であるノズル５１と、各ノズル５１に対応する圧力室５２等からなる複数のインク室ユニット５３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（紙送り方向と直交する副走査方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

中間転写体１２の移動方向と略直交する方向に中間転写体１２の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は本例に限定されない。例えば、図５(a)の構成に代えて、図５(c)に示すように、複数のノズル５１が２次元に配列された短尺のヘッドブロック５０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで中間転写体１２の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。また、図示は省略するが、短尺のヘッドを一列に並べてラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル５１に対応して設けられている圧力室５２は、その平面形状が概略正方形となっており、対角線上の両隅部にノズル５１と供給口５４が設けられている。各圧力室５２は供給口５４を介して共通流路５５と連通されている。共通流路５５はインク供給源たるインク供給タンク（図５中不図示、図７に符号６０で図示）と連通しており、該インク供給タンクから供給されるインクは図６の共通流路５５を介して各圧力室５２に分配供給される。

圧力室５２の天面を構成し共通電極と兼用される振動板５６には個別電極５７を備えた圧電素子５８が接合されており、個別電極５７に駆動電圧を印加することによって圧電素子５８が変形してノズル５１からインクが吐出される。インクが吐出されると、共通流路５５から供給口５４を通って新しいインクが圧力室５２に供給される。

本例では、ヘッド５０に設けられたノズル５１から吐出させるインクの吐出力発生手段として圧電素子５８を適用したが、圧力室５２内にヒータを備え、ヒータの加熱による膜沸騰の圧力を利用してインクを吐出させるサーマル方式を適用することも可能である。

かかる構造を有するインク室ユニット５３を図５(b)に示す如く、主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット５３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影されたノズルのピッチＰはｄ× cosθとなり、主走査方向については、各ノズル５１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影されるノズル列が１インチ当たり2400個（2400ノズル／インチ）におよぶ高密度のノズル構成を実現することが可能になる。

なお、本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されず、副走査方向に１列のノズル列を有する配置構造など、様々なノズル配置構造を適用できる。

また、本発明の適用範囲はライン型ヘッドによる印字方式に限定されず、中間転写体１２の幅方向の長さに満たない短尺のヘッドを中間転写体１２の幅方向に走査させて当該幅方向の印字を行い、１回の幅方向の印字が終わると中間転写体１２を幅方向と直交する方向に所定量だけ移動させて、次の印字領域の中間転写体１２の幅方向の印字を行い、この動作を繰り返して中間転写体１２の印字領域の全面にわたって印字を行うシリアル方式を適用してもよい。

〔供給系の構成〕
図７はインクジェット記録装置１０におけるインク供給系の構成を示した概要図である。なお、処理液ヘッド２０についても図７に図示するインク供給系と同様の構成が備えられている。

インク供給タンク６０はヘッド５０にインクを供給する基タンクであり、図１で説明したインク貯蔵／装填部３２に含まれる。インク供給タンク６０の形態には、インク残量が少なくなった場合に不図示の補充口からインクを補充する方式と、タンクごと交換するカートリッジ方式とがある。使用用途に応じてインク種類を変える場合には、カートリッジ方式が適している。この場合、インクの種類情報をバーコード等で識別して、インク種類に応じた吐出制御を行うことが好ましい。

図７に示したように、インク供給タンク６０とヘッド５０の中間には、異物や気泡を除去するためにフィルタ６２が設けられている。フィルタ・メッシュサイズは、ノズル径と同等若しくはノズル径以下（一般的には、２０μｍ程度）とすることが好ましい。

なお、図７には示さないが、ヘッド５０の近傍又はヘッド５０と一体にサブタンクを設ける構成も好ましい。サブタンクは、ヘッドの内圧変動を防止するダンパー効果及びリフィルを改善する機能を有する。

また、インクジェット記録装置１０には、ノズル５１の乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段としてのキャップ６４と、ヘッド５０のインク吐出面の清掃手段としてクリーニングブレード６６が設けられている。

これらキャップ６４及びクリーニングブレード６６を含むメンテナンスユニットは、不図示の移動機構によってヘッド５０に対して相対移動可能であり、必要に応じて所定の退避位置からヘッド５０下方のメンテナンス位置に移動される。

キャップ６４は、図示せぬ昇降機構によってヘッド５０に対して相対的に昇降変位される。電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップ６４を所定の上昇位置まで上昇させ、ヘッド５０に密着させることにより、ノズル面をキャップ６４で覆う。

印字中又は待機中において、特定のノズル５１の使用頻度が低くなり、ある時間以上インクが吐出されない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してインク粘度が高くなってしまう。このような状態になると、圧電素子５８が動作してもノズル５１からインクを吐出できなくなってしまう。

このような状態になる前に（圧電素子５８の動作により吐出が可能な粘度の範囲内で）圧電素子５８を動作させ、その劣化インク（粘度が上昇したノズル近傍のインク）を排出すべくキャップ６４（インク受け）に向かって予備吐出（パージ、空吐出、つば吐き、ダミー吐出）が行われる。

なお、中間転写体１２に向けてインク及び第２処理液を打滴して予備吐出を行う態様も可能である。例えば、複数の画像を連続的に形成する場合には、画像間で予備吐出を実行することが可能である。特に、同一画像を複数枚形成する場合には、特定のノズルにおいてインク（処理液）吐出の頻度が低くなり、吐出異常の発生する可能性が高くなり、当該特定のノズルについて画像間で予備吐出を行うことが好ましい。

中間転写体１２に予備吐出を行う場合には、溶媒除去ローラ３６Ａや転写加熱ローラ４２Ａに予備吐出によるインク（処理液）が付着しないように、溶媒除去ローラ３６Ａ及び転写加熱ローラ４２Ａを移動させて、溶媒除去ローラ３６Ａ及び転写加熱ローラ４２Ａと中間転写体１２との間に所定のクリアランス（例えば、１０ｍｍ程度）を設けるとよい。

また、ヘッド５０内のインク（圧力室５２内）に気泡が混入した場合、圧電素子５８が動作してもノズルからインクを吐出させることができなくなる。このような場合にはヘッド５０にキャップ６４を当て、吸引ポンプ６７で圧力室５２内のインク（気泡が混入したインク）を吸引により除去し、吸引除去したインクを回収タンク６８へ送液する。

この吸引動作は、初期のインクのヘッドへの装填時、或いは長時間の停止後の使用開始時にも粘度上昇（固化）した劣化インクの吸い出しが行われる。なお、吸引動作は圧力室５２内のインク全体に対して行われるので、インク消費量が大きくなる。したがって、インクの粘度上昇が小さい場合には予備吐出を行う態様が好ましい。

クリーニングブレード６６はゴムなどの弾性部材で構成されており、図示せぬブレード移動機構によりヘッド５０のインク吐出面に摺動可能である。インク吐出面にインク液滴または異物が付着した場合、クリーニングブレード６６をインク吐出面に摺動させることでインク吐出面を拭き取り、インク吐出面を清掃する。

〔制御系の説明〕
図８はインクジェット記録装置１０のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース７０、システムコントローラ７２、メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８、プリント制御部８０、画像バッファメモリ８２、インクヘッドドライバ８４等を備えている。

通信インターフェース７０は、ホストコンピュータ８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ８６から送出された画像データは通信インターフェース７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦メモリ７４に記憶される。

メモリ７４は、通信インターフェース７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ７２は、通信インターフェース７０、メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８等の各部を制御し、ホストコンピュータ８６との間の通信制御、メモリ７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ８８やヒータ８９を制御する制御信号を生成する。

メモリ７４には、システムコントローラ７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、メモリ７４は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ７６は、システムコントローラ７２からの指示にしたがってモータ８８を駆動するドライバである。図８には、装置内の各部に配置されるモータ（アクチュエータ）を代表して符号８８で図示されている。例えば、図８に示すモータ８８には、図１のローラ３０Ａ〜３０Ｇの中の駆動ローラを駆動するモータや、溶媒除去ローラ３６Ａの移動機構のモータ、転写加熱ローラ４２Ａの移動機構のモータなどが含まれている。

ヒータドライバ７８は、システムコントローラ７２からの指示に従って、ヒータ８９を駆動するドライバである。図８には、インクジェット記録装置１０に備えられる複数のヒータを代表して符号８９で図示されている。例えば、図８に示すヒータ８９には、図１に示す予備加熱部３８のヒータや、定着部４９の加熱ローラ対４９Ａに含まれるヒータなどが含まれている。

また、図８には図示しないが、図１に示す冷却部４４の冷却温度を制御する冷却制御部を備え、冷却制御部はシステムコントローラ７２からの指示に従って、冷却部４４の制御を行う。

転写制御部７９は、転写部４２の転写加熱ローラ４２Ａの押圧制御や温度制御を行う。記録媒体１４の種類やインクの種類ごとに、転写加熱ローラ４２Ａの押圧最適値や温度最適値が予め求められ、データテーブル化されて所定のメモリ（例えば、メモリ７４）に記憶され、記録媒体１４の情報や使用インクの情報を取得すると、当該メモリを参照して転写加熱ローラ４２Ａの押圧や温度が制御される。

プリント制御部８０は、システムコントローラ７２の制御に従い、メモリ７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をインクヘッドドライバ８４に供給する制御部である。プリント制御部８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、インクヘッドドライバ８４を介してヘッド５０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

プリント制御部８０には画像バッファメモリ８２が備えられており、プリント制御部８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ８２に一時的に格納される。また、プリント制御部８０とシステムコントローラ７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

第１処理液付与制御部８１は、図１に示す塗布ローラ１６Ａによる第１処理液の塗布量を制御する。本例では、中間転写体１２と塗布ローラ１６Ａとを接触、離間可能に構成し、塗布ローラ１６Ａを中間転写体１２に接触させる時間を可変することで、第１処理液の付与量を制御する。

また、塗布液容器内の第１処理液の残量を検出するセンサを備え、第１処理液付与制御部８１は該センサから得られる情報に基づいて塗布液容器内の第１処理液の残量を判断し、残量が所定量以下になると、その旨を報知する。

インクヘッドドライバ８４は、プリント制御部８０から与えられる画像データに基づいてヘッド５０（インクヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃ）の圧電素子５８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号を圧電素子５８に印加して圧電素子５８を駆動する駆動回路を含んで構成される。なお、図８に示すインクヘッドドライバ８４には、ヘッド５０の駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

また、処理液ヘッドドライバ８５は、プリント制御部８０から与えられる画像データに基づいて処理液ヘッド２０の圧電素子５８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号を圧電素子５８に印加して圧電素子５８駆動する駆動回路を含んで構成される。

印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース７０を介して外部から入力され、メモリ７４に蓄えられる。この段階では、ＲＧＢの画像データがメモリ７４に記憶される。

メモリ７４に蓄えられた画像データは、システムコントローラ７２を介してプリント制御部８０に送られ、該プリント制御部８０においてインク色ごとのドットデータ及び第２処理液のドットデータに変換される。即ち、プリント制御部８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＫＣＭＹの４色のドットデータ及び第２処理液のドットデータに変換する処理を行う。プリント制御部８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ８２に蓄えられる。

なお、中間転写体１２上に形成される１次画像は、転写の際に反転することを考慮して、最終的に記録媒体１４に形成される２次画像の鏡面画像としなければならない。即ち、インクヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃ及び処理液ヘッド２０に供給される駆動信号は鏡面画像に対応した駆動信号であり、プリント制御部８０にて入力画像に対して反転処理を施す必要がある。

プログラム格納部９０には各種制御プログラムが格納されており、システムコントローラ７２の指令に応じて、制御プログラムが読み出され、実行される。プログラム格納部２９０はＲＯＭやＥＥＰＲＯＭなどの半導体メモリを用いてもよいし、磁気ディスクなどを用いてもよい。外部インターフェースを備え、メモリカードやＰＣカードを用いてもよい。もちろん、これらの記録媒体のうち、複数の記録媒体を備えてもよい。なお、プログラム格納部９０は動作パラメータ等の記録手段（不図示）と兼用してもよい。

〔第１処理液の説明〕
本例に適用される第１処理液は、微粒子水分散物、水溶性有機溶媒及び水などを含有する水性溶液が好適に用いられる。

第１処理液は、インクと接触してもインクを凝集させない機能を有しており、後述するインクに含有される顔料やラテックスと反応してインクを凝集させる凝集開始剤を含有していない。一方、後述する第２処理液には、インクと反応してインクを凝集させる凝集開始剤を含有している。凝集開始剤としては酸、カチオンや多価金属、ポリアミンなどが挙げられる。なお、高速凝集の観点から、酸を用いる態様が好ましい。

第１処理液の表面張力は、中間転写体へのぬれ性を考慮して１０ｍＮ／ｍ以上３０ｍＮ／ｍであることが好ましい。また、第１処理液には、インク液滴（着色材）の浮遊や移動を抑制するために、微粒子水分散物が添加される。

第１処理液に含有する微粒子水分散物とは、微粒子の水分散物であれば如何なる分散物であってもかまわないが、微粒子の具体例としては無機微粒子、ワックスなどの低分子有機化合物微粒子、ポリマー微粒子、有機化合物などを含有したマイクロカプセルなどが挙げられる。

本発明で用いられる微粒子は実質的に白色または透明であることが好ましく、微粒子塗設量（中間転写体に付与された第１処理液中に含有する微粒子の量）が１ｇ／ｍ^２である場合の濃度は、全可視領域（４００ｎｍ〜８００ｎｍ）において０．１以下であることが好ましい。当該濃度が０．１を超えると本発明の効果を発揮した場合に、最終画像（記録媒体に転写記録された画像）に不必要な色が乗ってしまう。

以下に好ましい微粒子の具体例を記載する。本実施形態で用いられる無機微粒子の具体例としては二酸化チタン、二酸化珪素、炭酸カルシウム、酸化錫、酸化アルミニウムなどの無機顔料、無機結晶、アルミニウム、銀、プラチナ等の金属微粒子、シリコンオイル等の無機液体が挙げられる。

低分子有機化合物微粒子としては、ワックス状のもの結晶状のもの、液体状のものが挙げられ、中でもワックス状のものが好ましい。ワックスとしては、カルナバワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、モンタンワックス、アルコールワックス、ポリエチレンワックス、ＰＴＦＥワックス、合成酸化ワックス、αオレフィン−無水マレイン酸共重合体等が具体的に挙げられる。

ポリマー微粒子としてはポリオレフィン、ポリスチレン、ポリビニル、ポリアクリル、ポリハロオレフィン、ポリジエン、ポリエーテル、ポリスルフィド、ポリエチレン、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ尿素、ポリイミド、ポリ酸無水物、ポリカーボネート、ポリイミン、ポリシロキサン、ポリフォスファゼン、ポリケトン、ポリスルホン、ポリフェニレンの単独重合体や供重合体が挙げられる。マイクロカプセルとしてはウレタン系のマイクロカプセルが挙げられ、含有されるものとしてはリン酸エステル、フタル酸エステル、脂肪酸エステルなどの可塑剤や、アクリレートなどの重合性モノマーなどが用いられる。

これらの微粒子の中ではポリマー微粒子が更に好ましく用いられる。中でも以下に示す動的貯蔵弾性率を有するポリマー微粒子が特に好ましく用いられる。

本実施形態において、特に好ましく用いられるポリマー微粒子は，８０℃での動的貯蔵弾性率をＧ’（８０℃）（Ｇ_１）、１５０℃での動的貯蔵弾性率をＧ’（８０℃）（Ｇ_２）とした時、Ｌｏｇ［Ｇ’（８０℃）／Ｇ’（１５０℃）］≦２を満たすものである。なお、ここでいう「ポリマー微粒子の動的貯蔵弾性率」とは、ポリマー微粒子を粉体化したもの動的貯蔵弾性率のことである。

動的貯蔵弾性率Ｇ’は、ポリマー微粒子分散物を凍結乾燥機で粉体化し、錠剤成形機で約直径１０ｍｍの円柱型の錠剤を作製し、Anton Paar社製、粘弾性測定装置Physica MCR301にて測定した。

測定条件は粉体化したポリマーを１５０℃に昇温した後、直径８．０ｍｍのパラレルプレートを用い、各周波数ω６．２８ｒａｄ／ｓｅｃ（１Ｈｚ）、ひずみ角０．１°、ギャップ１．０ｍｍで、１５０℃から２０℃まで３℃／分で降温しながら測定を行った。Ｌｏｇ［Ｇ’（８０℃）／Ｇ’（１５０℃）］の値は、２．０以下であることが好ましく、より好ましくは１．０以下であり、更に好ましくは０．７５以下である。

１５０℃における動的貯蔵弾性率Ｇ‘（１５０℃）としては、１.０×１０^３Ｐａ以上１.０×１０⁶Ｐａ以下が好ましく、より好ましくは、１.０×１０⁴Ｐａ以上１.０×１０⁶Ｐａ以下である。また、８０℃におけるＧ‘（８０℃）としては、１.０×１０^４Ｐａ以上１.０×１０^７Ｐａ以下が好ましく、より好ましくは、１.０×１０^５Ｐａ以上１.０×１０^７Ｐａ以下である。

ポリマーの組成は、上述した動的貯蔵弾性率Ｇ’の条件を満足するものであればよく、例えば、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリビニル、ポリアクリル、ポリハロオレフィン、ポリジエン、ポリエーテル、ポリスルフィド、ポリエチレン、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ尿素、ポリイミド、ポリ酸無水物、ポリカーボネート、ポリイミン、ポリシロキサン、ポリフォスファゼン、ポリケトン、ポリスルホン、ポリフェニレンの単独重合体や供重合体が挙げられる。

好ましくはポリオレフィン、ポリスチレン、ポリビニル、ポリアクリル、ポリハロオレフィン、ポリジエン、ポリエーテル、ポリエチレン、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ尿素、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリイミンの単独重合体あるいはその供重合体が挙げられ、更に好ましくはポリオレフィン、ポリスチレン、ポリアクリル、ポリハロオレフィン、ポリジエン、ポリエーテル、ポリエチレンの単独重合体あるいはその供重合体であり、特に好ましくはポリスチレン、ポリアクリルの単独重合体あるいはその供重合体であり、スチレン−アクリル共重合体が好ましい。また、上述した動的貯蔵粘弾性特性を満たす化合物としはスチレンが５０％以上含まれていることが好ましい。

ポリスチレンを構成するスチレンモノマー誘導体としては、具体的には、スチレン、２−メチルスチレン、ビニルトルエン、ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレン、ビニルアニソール、ビニルナフタレン等が挙げられる。ポリアクリルを構成するモノマーとしてはアクリル酸およびそのエステル、アミド、メタクリル酸およびそのエステル、アミドが挙げられる。

アクリル酸エステル類としては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、イソアミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート、デシルアクリレート、ドデシルアクリレート、オクタデシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、フェニルアクリレート、ベンジルアクリレート、グリシジルアクリレート、等が挙げられ、アクリル酸アミド化合物としては、アクリルアミド、Ｎ、Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、Ｎ、Ｎ−ジメチルアクリルアミド、アクリロイルモルホリン、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド等が挙げられ、メタクリル酸エステル類としては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、イソアミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、オクチルメタクリレート、デシルメタクリレート、ドデシルメタクリレート、オクタデシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、フェニルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、グリシジルメタクリレート、等が挙げられる。

また、ポリスチレンやポリアクリル共重合可能な成分であれば、共重合成分として含有されていてもよく、例えば、ビニルエステル類（例えば、酢酸ビニルなどが挙げられる）、ビニルシアン化合物類（例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。）、ハロゲン化単量体類（例えば、塩化ビニリデン、塩化ビニル等が挙げられる。）、オレフィン類（例えば、エチレン、プロピレン、イソプロピレンが挙げられる。）、ジエン類（例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。）ビニル単量体類（例えば、ビニルエーテル、ビニルケトン、ビニルピロリドン等が挙げられる）などが挙げられる。

また、ポリマー微粒子の分散安定化効果を向上させるモノマーとして、アニオン性ポリマーやカチオン性ポリマーを有していてもよい。

アニオン性モノマーとは、マイナスの電荷を持ちうるアニオン性基を含んでいるモノマー化合物のことを表しており、アニオン性基は、マイナスの電荷を有するものであれば何れでもよいが、リン酸基、ホスホン酸基、ホスフィン酸基、硫酸基、スルホン酸基、スルフィン酸基またはカルボン酸基であることが好ましく、リン酸基、カルボン酸基であることがより好ましく、カルボン酸基であることがさらに好ましい。

アニオン性モノマーとしては、前述のノニオン性モノマーの置換基としてアニオン性基を持っているモノマー、あるいはカルボン酸を含有するモノマー（例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマール酸、マレイン酸等が挙げられる。）などが挙げられ、好ましくはカルボン酸を含有するモノマーであり、より好ましくはアクリル酸、メタクリル酸である。

カチオン性モノマーとは、プラスの電荷を持ちうるカチオン性基を含んでいるモノマーのことを表しており、カチオン性基は、プラスの荷電を有するものであれば何れでもよいが、有機のカチオン性置換基であることが好ましく、窒素またはリンのカチオン性基であることがより好ましい。また、ピリジニウムカチオン又はアンモニウムカチオンであることがさらに好ましい。

カチオン性モノマーとしては、前述のノニオン性モノマーの置換基としてカチオン性基を持っているモノマー、あるいはピリジニウムカチオン、アンモニウムカチオンを含有するモノマーなどが挙げられ、好ましくアンモニウムカチオンを含有するモノマーであり、より好ましくはＮ、Ｎ-ジメチルアミノエチルアクリレート、Ｎ、Ｎ-ジメチルアミノエチルメタクリレート、ビニルイミダゾール等が挙げられる。

ポリマーの質量平均分子量は１０００〜１００万であり、より好ましくは１万〜１００万であり、更に好ましくは２万〜５０万であり、特に好ましくは４万〜５０万である。

以下に本発明のポリマー微粒子を構成するポリマーの１次構造の具体例を示す。

本発明の微粒子の粒子サイズ（直径）は０．０１μｍ以上１５μｍ以下が好ましく、０．０５μｍ以上１０μｍ以下が更に好ましく、０．１μｍ以上５μｍ以下が特に好ましい。即ち、微粒子のサイズを０．０１μｍ未満、或いは１０μｍを超えるサイズとすると、第１処理液中に打滴されたインク液滴を固定する効果が発揮できない。

また、微粒子の使用量としては、０．０１ｇ／ｍ^２以上1０ｇ／ｍ^２以下とする態様が好ましく、０．０５ｇ／ｍ^２以上５ｇ／ｍ^２以下とする態様が更に好ましく、０．１ｇ／ｍ^２以上２g／ｍ^２以下とする態様が特に好ましい。微粒子分散物の使用量が０．１未満の場合には第１処理液中に打滴されたインク液滴を固定する効果が発揮できず、１０ｇ／ｍ^２を超える場合には、画像が劣化してしまう。

即ち、中間転写体１２から記録媒体１４へ画像を転写するときの温度範囲において（本例では、８０℃〜１７０℃、好ましくは１００℃〜１５０℃）、動的貯蔵弾性率Ｇ’の変化が所定の値よりも小さい場合には、着色材の浮遊や移動を抑制することができるとともに、加熱定着における温度ムラ起因による転写性悪化が抑止され、中間転写体１２から記録媒体１４への１次画像の転写性が向上する。

本実施形態において、画像形成時、溶媒除去時には、微粒子は形状を保つとともに顔料（インク色材）の凝集体及び中間転写体と密着し、顔料凝集体を中間転写体に結合しておくことが求められる。

これに対し、転写時には顔料凝集体と中間転写体の結合を解除しなければならない。画像形成時、溶媒除去時と転写時の状態の違いは画像形成時、溶媒除去時に対し転写時は温度が高いことであり、このディスクリミネーション（溶媒除去時と転写時との温度差）を利用することが有用である。したがって、微粒子の性質として９０℃を超える温度で軟化することが必要であるが、９０℃以下ではリジット（硬い）であることが求められる。

転写時に、微粒子が軟化しないと中間転写体と色材はラテックスを介して結合されているが、微粒子が軟化すると場合はラテックス部分から泣き別れて中間転写体と色材が離れやすくなる。この原理を利用して、室温（常温）では色材浮遊や移動を抑えるとともに、高温となる転写時には中間転写体と色材が離れやすくなる。

しかしながら、存在するポリマーはシャープメルトであるものは少なく、１５０℃でこの範囲まで軟化するものであれば、前述のディスクリミネーション付与に有効である。

言い換えると、中間転写体１２の画像形成領域に温度分布が生じたとしても、当該領域内におけるポリマー微粒子の動的貯蔵弾性率の均一性を確保でき、当該画像の一部が転写されないといった転写性の悪化が防止される。なお、ポリマー微粒子の動的貯蔵弾性率については、後述する（実施例２）で詳細に説明する。

更に、第１処理液は、第２処理液と反応する成分を添加することが好ましい。ポリマー微粒子は、第２処理液との反応によりインクの増粘作用、凝集作用を強め、画像品位の向上させることができる。第２処理液と反応して増粘・凝集作用を起こすポリマー微粒子を第１処理液に含有することにより、画像の品位を高めることができると同時に、ポリマー微粒子の種類によっては、ポリマー微粒子が記録画像の表面に皮膜を形成し、画像の耐擦性、耐水性をも向上させる効果を有する。

なお、ポリマー微粒子の分散方法はエマルジョンや、溶解したコロイダルディスパージョン状態で存在していてもよい。ポリマー微粒子は、乳化剤を用いてポリマー微粒子を分散させたものであっても、また、乳化剤を用いないで分散させたものであってもよい。乳化剤としては、通常、低分子量の界面活性剤が用いられているが、高分子量の界面活性剤を乳化剤として用いることもできる。外殻がアクリル酸、メタクリル酸などにより構成されたカプセル型のポリマー微粒子（粒子の中心部と外縁部で組成を異にしたコア・シェルタイプのポリマー微粒子）を用いることも好ましい。

分散手法として、低分子量の界面活性剤を用いていないポリマー微粒子は、高分子量の界面活性剤を用いたポリマー微粒子及び乳化剤を使用しないポリマー微粒子を含めてソープフリーラテックスと呼ばれている。例えば、上述したスルホン酸基、カルボン酸基等の水に可溶な基を有するポリマー（可溶化基がグラフト結合しているポリマー、可溶化基を持つ単量体と不溶性の部分を持つ単量体とから得られるブロックポリマー）を乳化剤として用いたポリマー微粒子もこれに含まれる。

第１処理液には、特に、このソープフリーラテックスを含有することが好ましく、ソープフリーラテックスは従来の乳化剤用いて重合したポリマー微粒子に比べて、乳化剤がポリマー微粒子の反応凝集や造膜を阻害する懸念や、遊離した乳化剤がポリマー微粒子の造膜後に表面に移動し、顔料とポリマー微粒子の混合した凝集体と記録媒体との接着性を低下させる懸念がない。

ポリマー微粒子として添加する樹脂成分としては、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂、ブタジエン系樹脂、スチレン系樹脂などが挙げられる。

ポリマー微粒子への高速凝集性付与の観点から、解離度の小さいカルボン酸基を有するものがより好ましい。カルボン酸基はｐＨ変化によって影響を受けやすいので、分散状態が変化しやすく、凝集性が高い。

ポリマー微粒子のｐＨ変化に対する分散状態の変化は、アクリル酸エステルなどのカルボン酸基を有する、ポリマー微粒子中の構成成分の含有割合によって調整することができ、分散剤として用いるアニオン性の界面活性剤によっても調整可能である。

ポリマー微粒子の樹脂成分は、親水性部分と疎水性部分とを併せ持つ重合体が好ましい。疎水性部分を有することで、ポリマー微粒子の内側に疎水部分が配向し、外側に親水部分が効率よく外側に配向され、液体のｐＨ変化に対する分散状態の変化がより大きくなる効果があり、凝集がより効率よくおこなわれる。

市販のポリマー微粒子の例としては、ジョンクリル５３７、７６４０（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、ジョンソンポリマー株式会社製）、マイクロジェルＥ−１００２、Ｅ−５００２（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ペイント株式会社製）、ボンコート４００１（アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ボンコート５４５４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ＳＡＥ−１０１４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ゼオン株式会社製）、ジュリマーＥＴ−４１０、ＦＣ−３０（アクリル系樹脂エマルジョン、日本純薬株式会社製）、アロンＨＤ−５、Ａ−１０４（アクリル系樹脂エマルジョン、東亞合成株式会社製）、サイビノールＳＫ−２００（アクリル系樹脂エマルジョン、サイデン化学株式会社製）、ザイクセンＬ（アクリル系樹脂エマルジョン、住友精化株式会社製）などが挙げられるが、ここに列挙したポリマー微粒子はあくまでも例示であって、本実施形態の適用範囲を限定するものではない。

ポリマー微粒子の体積平均粒子径は、２０ｎｍ〜５００ｎｍの範囲が好ましく、３０〜２００ｎｍの範囲がより好ましく、５０〜１００ｎｍの範囲が特に好ましい。ポリマー微粒子の体積平均粒子径が２０ｎｍ以下では、インク液滴の移動を抑止する効果が低く、また、凝集しても画質の改善効果、転写性の向上に対する効果があまり期待できない。また、ポリマー微粒子の体積平均粒子径が５００ｎｍ以上では、保存安定性が悪化するおそれがある。

ポリマー粒子の体積平均粒子径分布に関しては、特に制限は無く、広い体積平均粒子径分布を持つものあるいは、単分散の体積平均粒子径分布を持つものの何れを適用してもよい。また、ポリマー微粒子を、インク内に２種以上混合して含有させて使用してもよい。

水溶性有機溶媒としては、例えば、多価アルコール類、多価アルコール類誘導体、含窒素溶媒、アルコール類、含硫黄溶媒等が挙げられる。具体例としては、多価アルコール類では、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、１、５−ペンタンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、グリセリン等が挙げられる。多価アルコール誘導体としては、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジグリセリンのエチレンオキサイド付加物等が挙げられる。

含窒素溶媒としては、ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、シクロヘキシルピロリドン、トリエタノールアミン等が、アルコール類としてはエタノール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール類が、含硫黄溶媒としては、チオジエタノール、チオジグリセロール、スルフォラン、ジメチルスルホキシド等が挙げられる。その他、炭酸プロピレン、炭酸エチレン等を用いることもできる。

本実施形態に適用される第１処理液には、界面活性剤を含有してもよい。界面活性剤の一例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。

また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるＳＵＲＦＹＮＯＬＳ（ＡｉｒＰｒｏｄｕｃｔｓ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。

更に、特開昭５９−１５７６３６号の第(37)〜(38)頁、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)に界面活性剤として挙げられたものも使うことができる。更に、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコーン系の界面活性剤も用いることができる。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコーン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。

第１処理液に上述した界面活性剤を含有する態様によれば、第１処理液の表面張力を相対的に下げて、中間転写体１２上における第１処理液のぬれ性を高め、中間転写体１２上に形成される第１処理液層（図２、図３の符号２２）の膜厚をより薄くすることができる。

また、第１処理液の表面張力は、１０〜３０ｍＮ／ｍであることが好ましく、インク液滴中の着色材拡散防止の観点から、第１処理液の表面張力はインクの表面張力より小さいことが好ましい。第１処理液付与後に打滴されるインク液滴により発生する引けを抑えるという観点からは、１５〜２５ｍＮ／ｍであることが更に好ましい。

第１処理液の粘度は、液体吐出方式（インクジェットヘ方式）で第１処理液を付与する場合には１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。なお、必要に応じて、第１処理液にｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線吸収剤、等を添加してもよい。

〔インクの説明〕
本例に適用される各色インク（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）は、溶媒不溶性材料として、着色材である顔料やポリマー微粒子などを含有する水性顔料インクが用いられる。溶媒不溶性材料の濃度は、インクジェット方式による打滴（吐出）に適切な粘度２０ｍＰａ・ｓ以下を考慮して１ｗｔ％以上２０ｗｔ％以下であることが好ましい。より好ましくは画像の光学濃度を得るために４ｗｔ％以上の顔料濃度である。インクの表面張力は、吐出安定性を考慮して２０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍであることが好ましい。

インクに使用される色材は、顔料のみを用いてもよいし、染料と顔料とを混合して用いてもよい。第２処理液との接触時における凝集性の観点から、インク中で分散状態にある顔料の方がより効果的に凝集するため好ましい。顔料の中でも、分散剤により分散されている顔料、自己分散顔料、樹脂により顔料表面を被覆された顔料（マイクロカプセル顔料）、及び高分子グラフト顔料が特に好ましい。また、顔料凝集性の観点から、解離度の小さいカルボキシル基によって修飾されている形態がより好ましい。

マイクロカプセル顔料の樹脂は、水に対して自己分散能又は溶解能を有し、かつアニオン性基（酸性）を有する高分子の化合物であるのが好ましい。この樹脂は、通常、数平均分子量が１０００〜１０００００範囲程度のものが好ましく、３０００〜５００００範囲程度のものが特に好ましい。また、この樹脂は有機溶剤に溶解して溶液となるものが好ましい。樹脂の数平均分子量がこの範囲であることにより、顔料における被覆膜として、又はインク組成物における塗膜としての機能を十分に発揮することができる。

前記樹脂は、自己分散能あるいは溶解するものであっても、又はその機能が何らかの手段によって付加されたものであってもよい。例えば、有機アミンやアルカリ金属を用いて中和することにより、カルボキシル基、スルホン酸基、またはホスホン酸基等のアニオン性基を導入されてなる樹脂であってもよい。また、同種または異種の一又は二以上のアニオン性基が導入された樹脂であってもよい。本発明にあっては、塩基をもって中和されて、カルボキシル基が導入された樹脂が好ましくは用いられる。

インクに含有する顔料の一例を挙げると、オレンジまたはイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５等が挙げられる。

レッドまたはマゼンタ用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

グリーンまたはシアン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

また、ブラック用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７等が挙げられる。

インクには、処理液と反応する成分として、着色材を含まないポリマー微粒子を添加することが好ましい。ポリマー微粒子は、第２処理液との反応によりインクの増粘作用、凝集作用を強め、画像品位の向上させることができる。特に、アニオン性のポリマー微粒子をインクに含有せしめることにより、安全性の高いインクが得られる。

第２処理液と反応して増粘・凝集作用を起こすポリマー微粒子をインクに用いることにより、画像の品位を高めることができると同時に、ポリマー微粒子の種類によっては、ポリマー微粒子が記録画像の表面に皮膜を形成し、画像の耐擦性、耐水性をも向上させる効果を有する。ポリマー微粒子の分散方法は、エマルジョン状態で分散していてもよいし、溶解していてコロイダルディスパージョン状態で分散していてもよい。

ポリマー微粒子は、乳化剤を用いてポリマー微粒子を分散させたものであっても、また、乳化剤を用いないで分散させたものであってもよい。乳化剤としては、通常、低分子量の界面活性剤が用いられているが、高分子量の界面活性剤を乳化剤として用いることもできる。外殻がアクリル酸、メタクリル酸などにより構成されたカプセル型のポリマー微粒子（粒子の中心部と外縁部で組成を異にしたコア・シェルタイプのポリマー微粒子）を用いることも好ましい。

分散手法として低分子量の界面活性剤を用いていないポリマー微粒子は、高分子量の界面活性剤を用いたポリマー微粒子及び乳化剤を使用しないポリマー微粒子を含めてソープフリーラテックスと呼ばれている。例えば、上述したスルホン酸基、カルボン酸基等の水に可溶な基を有するポリマー（可溶化基がグラフト結合しているポリマー、可溶化基を持つ単量体と不溶性の部分を持つ単量体とから得られるブロックポリマー）を乳化剤として用いたポリマー微粒子もこれに含まれる。

本例では、特に、このソープフリーラテックスを用いることが好ましく、ソープフリーラテックスは従来の乳化剤用いて重合したポリマー微粒子に比べて、乳化剤がポリマー微粒子の反応凝集や造膜を阻害する懸念がなく、また、遊離した乳化剤がポリマー微粒子の造膜後に表面に移動し、顔料とポリマー微粒子の混合した凝集体と記録媒体との接着性を低下させる懸念がない。

インクに含有するポリマー微粒子として添加する樹脂成分は、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂、ブタジエン系樹脂、スチレン系樹脂などが挙げられる。

ポリマー微粒子への高速凝集性付与の観点から、解離度の小さいカルボン酸基を有するものがより好ましい。カルボン酸基はｐＨ変化によって影響を受けやすいので、分散状態が変化しやすく、凝集性が高い。

本実施形態に用いられる酸ポリマーは、カルボン酸系の酸ポリマーが好ましく用いられる。カルボン酸のｐKaは概ね３〜４であるため、酸ポリマーのｐＨが５以下であると、非解離状態となり電化反発が失われ、凝集を起こす。一方、酸ポリマーのｐＨが５を超えるのであれば、当該酸ポリマーはほとんど解離した状態であるので、電化反発により分散安定性を有し、凝集を起こさない。したがって、インクにはｐＨ５以下の酸ポリマーを含有する態様が好ましい。

ポリマー微粒子のｐＨ変化に対する分散状態の変化は、アクリル酸エステルなどのカルボン酸基を有する、ポリマー微粒子中の構成成分の含有割合によって調整することができ、分散剤として用いるアニオン性の界面活性剤によっても調整可能である。

ポリマー微粒子の樹脂成分は、親水性部分と疎水性部分とを併せ持つ重合体であるのが好ましい。疎水性部分を有することで、ポリマー微粒子の内側に疎水部分が配向し、外側に親水部分が効率よく外側に配向され、液体のｐＨ変化に対する分散状態の変化がより大きくなる効果があり、凝集がより効率よくおこなわれる。

市販のポリマー微粒子の例としては、ジョンクリル５３７、７６４０（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、ジョンソンポリマー株式会社製）、マイクロジェルＥ−１００２、Ｅ−５００２（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ペイント株式会社製）、ボンコート４００１（アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ボンコート５４５４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ＳＡＥ−１０１４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ゼオン株式会社製）、ジュリマーＥＴ−４１０、ＦＣ−３０（アクリル系樹脂エマルジョン、日本純薬株式会社製）、アロンＨＤ−５、Ａ−１０４（アクリル系樹脂エマルジョン、東亞合成株式会社製）、サイビノールＳＫ−２００（アクリル系樹脂エマルジョン、サイデン化学株式会社製）、ザイクセンＬ（アクリル系樹脂エマルジョン、住友精化株式会社製）などが挙げられる。

顔料に対するポリマー微粒子添加量の重量比率は１：０．５から１：１０が好ましい、より好ましくは１：１から１：３である。顔料に対するポリマー微粒子添加量の重量比率は１：０．５より少ないと、樹脂の融着による凝集体の凝集力が効果的に向上しない。また、添加量が１：１０より多くてもインクの粘度が高くなりすぎ、吐出性などが悪化する。

インクに添加するポリマー微粒子の分子量は融着したときの接着力を鑑みて、５，０００以上が好ましい。５，０００未満だと、凝集したときのインク凝集体の内部凝集力向上や記録媒体に画像の定着性に効果が不足し、また画質改善効果が不足する。

ポリマー微粒子の体積平均粒子径は、１０ｎｍ〜１μｍの範囲が好ましく、１０〜５００ｎｍの範囲がより好ましく、２０〜２００ｎｍの範囲が更に好ましく、５０〜２００ｎｍの範囲が特に好ましい。１０ｎｍ以下では、凝集しても画質の改善効果、転写性の向上に効果があまり期待できない。１μｍ以上では、インクのヘッドからの吐出性や保存安定性が悪化するおそれがある。また、ポリマー粒子の体積平均粒子径分布に関しては、特に制限は無く、広い体積平均粒子径分布を持つもの及び、単分散の体積平均粒子径分布を持つもの何れでもよい。また、ポリマー微粒子をインク内に２種以上混合して含有させて使用してもよい。

インクに添加するｐＨ調整剤としては、中和剤として、有機塩基、無機アルカリ塩基を用いることができる。ｐＨ調整剤はインクジェット用インクの保存安定性を向上させる目的でｐＨ値が６〜１０となるように添加するのが好ましい。

また、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、インクには水溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。水溶性有機溶媒としては、第１処理液と同様のものを適用することができる。例えば、多価アルコール類、多価アルコール類誘導体、含窒素溶媒、アルコール類、含硫黄溶媒等が挙げられる。更に具体例を挙げると、多価アルコール類では、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、１、５−ペンタンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、グリセリン等が挙げられる。多価アルコール誘導体としては、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジグリセリンのエチレンオキサイド付加物等が挙げられる。

含窒素溶媒としては、ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、シクロヘキシルピロリドン、トリエタノールアミン等が、アルコール類としてはエタノール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール類が、含硫黄溶媒としては、チオジエタノール、チオジグリセロール、スルフォラン、ジメチルスルホキシド等が挙げられる。その他、炭酸プロピレン、炭酸エチレン等を用いることもできる。

インクには界面活性剤を含有してもよい。界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。

また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるＳＵＲＦＹＮＯＬＳ（ＡｉｒＰｒｏｄｕｃｔｓ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。

更に、特開昭５９−１５７６３６号の第(３７)〜(３８)頁、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)記載の界面活性剤として挙げたものも使うことができる。また、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコーン系の界面活性剤も用いることができる。

これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコーン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。表面張力を下げて第１処理液上でのぬれ性を高め、広がり率を増化させることができる。

インクの表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、インクの着色材の拡散防止の観点から第１処理液の表面張力より大きいことが好ましい。液滴の微液滴化および吐出性の両立の観点からは、１５〜４５ｍＮ／ｍであることが更に好ましい。

インクの粘度は、インクジェットヘッドから吐出する点を考慮すると、１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。なお、インクにｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線吸収剤、等を添加してもよい。

〔第２処理液〕
本例の第２処理液は、インクのｐＨを変化させることにより、インクに含有される顔料（着色材）およびポリマー微粒子を凝集させ、インク凝集物（図２、３に符号２６で図示）を生じさせる機能を持つ処理液が好ましい。

第２処理液の成分として、ポリアクリル酸、酢酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、コハク酸、グルタル酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、スルホン酸、オルトリン酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩等の中から選ばれることが好ましい。

また、第２処理液の好ましい例として、多価金属塩あるいはポリアリルアミンを添加した処理液を挙げることができる。これらの化合物は、１種類で使用されてもよく、２種類以上併用されてもよい。

第２処理液のインク凝集物を生じさせる具体的な物質を挙げると、上述の第２処理液の成分で記載されているポリアクリル酸、酢酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、コハク酸、グルタル酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、スルホン酸、オルトリン酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩、多価金属塩、ポリアミン、カチオンが挙げられる。なお、ここに列挙したインク凝集物を生じさせる物質は、第１処理液には含まれていない。

第２処理液は、インクとのｐＨ凝集性能の観点からｐＨは１〜６であることが好ましく、ｐＨは２〜５であることがより好ましく、ｐＨは３〜５であることが特に好ましい。

第２処理液中におけるインクの顔料およびポリマー微粒子を凝集させる成分の添加量としては、液体の全重量に対し、０．０１重量％以上２０重量％以下であることが好ましい。０.０１重量％以下の場合は第２処理液とインクが接触時に、濃度拡散が十分に進まずｐＨ変化による凝集作用が十分に発生しないことがある。また２０重量％以上であると、インクジェットヘッドからの吐出性能の悪化（例えば、吐出異常の発生）が懸念される。

第２処理液は、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水,その他添加剤溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水,その他添加剤溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。これらの溶媒は、水,その他添加剤と共に単独若しくは複数を混合して用いることができる。

水、その他添加剤溶性有機溶媒の含有量は第２処理液の全重量に対し、６０重量％以下であることが好ましい。６０重量％以上よりも多い場合は処理液の粘度が増加し、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。

第２処理液には、定着性および耐擦性を向上させるため、樹脂成分をさらに含有してもよい。樹脂成分は、処理液をインクジェット方式によって打滴する場合ヘッドからの吐出性を損なわないもの、保存安定性があるものであればよく、水溶性樹脂や樹脂エマルジョンなどを自由に用いることができる。

樹脂成分としては、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、ビニル系、スチレン系等が考えられる。定着性向上といった機能を充分に発現させるには、比較的高分子のポリマーを高濃度１重量％〜２０重量％に添加することが必要である。しかし、上記材料を液体に溶解させて添加しようとすると高粘度化し、吐出性が低下する。適切な材料を高濃度に添加し、かつ粘度上昇を抑えるには、ラテックスとして添加する手段が有効である。ラテックス材料としては、アクリル酸アルキル共重合体、カルボキシ変性ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンラテックス）、ＳＩＲ（スチレン−イソプレン）ラテックス、ＭＢＲ（メタクリル酸メチル−ブタジエンラテックス）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンラテックス）、等が考えられる。

ラテックスのガラス転移点温度Ｔｇはプロセス上、定着時に影響の強い値で、常温保存時の安定性と加熱後の転写性を両立するために、５０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。さらに最低造膜温度ＭＦＴはプロセス上、定着時に影響の強い値で、低温で充分な定着を得る為に１００℃以下、さらに好ましくは５０℃以下である。

第２処理液にインクと逆極性のポリマー微粒子を含有し、インク中の顔料及びポリマー微粒子と凝集させることによってさらに凝集性を高める態様も好ましい。また、第２処理液に、インクに含まれるポリマー微粒子成分に対応した硬化剤を含有し、インクと第２処理液が接触した後に、インク成分中の樹脂エマルジョンが凝集するとともに架橋又は重合するようにして、凝集性を高めてもよい。

第２処理液は、界面活性剤を含有してもよい。界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。

また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるＳＵＲＦＹＮＯＬＳ（ＡｉｒＰｒｏｄｕｃｔｓ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。更に、特開昭５９−１５７６３６号の第（３７）〜（３８）頁に界面活性剤として挙げられたものや、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)に界面活性剤として挙げられたものを第２処理液の界面活性剤として使うことができる。

更に、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコーン系の界面活性剤を用いることも可能である。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコーン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。

第２処理液に上述した界面活性剤を含有すると、第２処理液の表面張力を下げて中間転写体上でのぬれ性を高めるのに効果がある。第２処理液の表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、インクジェット方式による付与において、液滴の微液滴化および吐出性能の観点からは、第２処理液の表面張力は１５〜４５ｍＮ／ｍであることがより好ましい。

第２処理液の粘度は、インクジェット方式による付与の観点から１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。なお、第２処理液にｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線、吸収剤、等も添加してもよい。

〔実施例〕
次に、上述した第１処理液及びインク、第２処理液の具体的な実施例を説明する。本実施形態に適用される各色インク、第１処理液及び第２処理液を以下に示す処方に従い作製した。

（実施例１）
＜顔料インクＣの作製＞
（顔料分散物の作製）
大日精化社製のシアニンブルーＡ−２２（ＰＢ１５：３）１０ｇ、低分子量分散剤２−１、１０．０ｇ、グリセリン４．０ｇ、イオン交換水２６gを攪拌混合させて分散液を調製した。次いで、超音波照射装置（SONICS社製 Vibra-cell VC-750、テーパーマイクロチップ：φ５ｍｍ、Ampitude：３０％）を用いて、前述の分散液に、超音波を間欠照射（照射０．５秒、休止１．０秒）で２時間照射して顔料を更に分散させ、２０質量％顔料分散液とした。なお、低分子量分散剤２−１は次の化学式で表される。

上述したものとは別に、以下に示す化合物を秤量攪拌混合して、混合液Ｉを調製した。

グリセリン ５．０ｇ
ジエチレングリコール １０．０ｇ
オルフィンＥ１０１０（日信化学工業製） １．０ｇ
イオン交換水 １１．０ｇ
この混合液Ｉを、攪拌した４４％ＳＢＲ分散液（ポリマー微粒子：アクリル酸３質量％、Ｔｇ（ガラス転移点温度）３０℃）２３．０ｇにゆっくりと滴下して攪拌混合し、混合液ＩＩを調製した。

また、混合液ＩＩを上述した２０質量％顔料分散液にゆっくりと滴下しながら攪拌混合して、シアン色の顔料インクＣ（シアンインク）を１００ｇ調製した。東亜ＤＫＫ（株）製ｐＨメーターＷＭ−５０ＥＧを用いて、このようにして調製された顔料インクＣのｐＨを測定したところ、ｐＨ値は８．５であった。

＜顔料インクＭの作製＞
顔料インクＣの調製に使用した顔料に代えて、チバ・スペシャリティーケミカルズ社のCromophtal Jet Magenta DMQ(PR-122)とした。顔料以外は、上述した顔料インクＣの調製と同様の方法でマゼンタ色の顔料インクＭ（マゼンダインク）を調整した。東亜ＤＫＫ（株）製ｐＨメーターＷＭ−５０ＥＧにて、このように調製された顔料インクＭのｐＨを測定したところ、ｐＨ値は８．５であった。

＜顔料インクＹの作製＞
顔料インクＣの調製に使用した顔料に代えて、チバ・スペシャリティーケミカルズ社のIrgalite Yellow GS(PY74)とした。顔料以外は、上述した顔料インクＣの調製と同様の方法でイエロー色の顔料インクＹ（イエローインク）を調整した。東亜ＤＫＫ（株）製ｐＨメーターＷＭ−５０ＥＧにて、このように調製された顔料インクＹのｐＨを測定したところ、ｐＨ値は８．５であった。

＜顔料インクＫの作製＞
顔料インクＣの調製に使用した顔料分散液をＣＡＢＯＴ社製分散体ＣＡＢ−Ｏ−ＪＥＴＴＭ_２００（カーボンブラック）としたこと以外は、上述した顔料インクＣの調製と同様の方法でブラック色の顔料インクＫ（ブラックインク）を調整した。東亜ＤＫＫ（株）製ｐＨメーターＷＭ−５０ＥＧにて、このように調製された顔料インクＫのｐＨを測定したところ、ｐＨ値は８．５であった。

＜第１処理液の作製＞
第１処理液は、以下の材料を混合して作製した。
・４４％ＳＢＲ分散 ２３ｇ
（ポリマー微粒子：アクリル酸３質量％。Ｔｇ（ガラス転移点温度３０℃）
・グリセリン ５ｇ
・ジエチレングリコール １０ｇ
・オルフィンＥ１０１０（日信化学工業製） １ｇ
・イオン交換水 ６１ｇ
東亜ＤＫＫ（株）製ｐＨメーターＷＭ−５０ＥＧにて、このように調製された第１処理液のｐＨを測定したところ、ｐＨ値は９．０であった。

＜第２処理液の作製＞
第２処理液は、以下の材料を混合して作製した。
・ジエチレングリコール ２０ｇ
・オルフィンＥ１０１０（日信化学工業製） １ｇ
・２−ピロリドン−５−カルボン酸 １ｇ
・水酸化ナトリウム ０．２５ｇ
・イオン交換水 ７７．８ｇ
東亜ＤＫＫ(株)製ｐＨメーターＷＭ−５０ＥＧにて、このように調製された第２処理液のｐＨを測定したところ、ｐＨ値は３．５であった。

このようにして作製された第１処理液及びインク、第２処理液を用いて、先に説明したインクジェット記録装置１０により画像記録を行ったところ、画質劣化が生じない好ましい記録画像が得られた。

（実施例２）
次に、上記実施例１に記載の第１処理液のポリマー微粒子に代えて、以下の（１）〜（３）のポリマー微粒子を用いて画像形成を行い、当該画像の官能評価を行った。

＜ポリマー微粒子の合成＞
（１）ラテックスＬＸ−１（スチレン−ブチルアクリレート−アクリル酸（６２／３５／３＝ｗ／ｗ／ｗ））の合成
攪拌装置、還流冷却管を装着した１リットル三口フラスコに、パイオニンＡ−４３ｓ（竹本油脂社製）８．１ｇ、蒸留水２３６．０ｇを入れ、窒素気流下７０℃に加熱攪拌した。スチレン６．２ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３．５ｇ、アクリル酸０．３ｇ、過硫酸アンモニウム１．０ｇ、蒸留水４０ｇを添加し、３０分間攪拌した後、スチレン１１７．８ｇ、ｎ−ブチルアクリレート６６．５ｇ、アクリル酸５．７ｇからなるモノマー溶液を２時間で滴下が完了するように等速で滴下した。

滴下完了後、過硫酸アンモニウム０．５ｇ、蒸留水２０ｇからなる水溶液を加え、７０℃で４時間攪拌した後、８５℃に昇温して更に２時間攪拌を続けた。反応液を冷却し、１（ｍｏｌ／ｌ）の水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ７に調整した後、７５μｍフィルタで濾過して、ラテックスＬＸ−１を５０５ｇ得ることができた。

ラテックスＬＸ−１の固形分濃度は３９．２％（固形分収率９７．０％）、ラテックスＬＸ−１を粒子径の測定に適した濃度に希釈し、マイクロトラックＵＰＡ ＥＸ−１５０（日機装（株）製）で平均粒子径を測定した結果、ラテックスＬＸ−１の平均粒子径７５ｎｍであった。

ポリマーの分子量は、予めラテックスの水分を乾燥させ、得られた固形分をテトラヒドロフランにて０．１質量％に希釈し、高速ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）ＨＣＬ−８２２０ＧＰＣにて、ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｈ、ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺ４０００、ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺ２０００を３本直列につなぎ測定し、ポリスチレン換算で質量平均分子量２８６０００であった。また、最低造膜温度（ＭＦＴ）は、YOSHIMITSU SEIKI製のＭＦＴ測定装置で測定し、４７．５℃であった。

（２）ラテックスＬＸ−２（スチレン−ブチルアクリレート−アクリル酸[５２／４５／３＝ｗ／ｗ／ｗ]）の合成
ラテックスＬＸ−１のモノマー組成を変更した以外は、ラテックスＬＸ−１と同様の方法でラテックスＬＸ−２を固形分３２．０％の分散液として得ることができた。分子量は４４．７万、ＭＦＴは２１℃であった。また、当該分散液中のラテックスＬＸ−２の平均粒径は５９ｎｍであった。

（３）ラテックスＬＸ−３（スチレン−ブチルアクリレート−アクリル酸[６２／３５／３＝ｗ／ｗ／ｗ]）の合成
ラテックスＬＸ−１の合成時に連鎖移動剤としてメルカプトエタノールを０．５質量％添加した以外は、ラテックスＬＸ−３を固形分３２．０％の分散液として得ることができた。分子量は６．３万、ＭＦＴは３８℃であった。また、当該分散液中のラテックスＬＸ−３の平均粒径は７０ｎｍであった。

上記（１）〜（３）のポリマー微粒子の８０℃、１００℃、１５０℃における動的貯蔵弾性率を以下に示す方法で測定し、その結果を図９に示す。

ポリマー微粒子の動的弾性率測定は、ポリマー微粒子分散物を凍結乾燥し、粉体化したものを粘弾性測定装置Physica MCR301（Anton Paar社製）にて行った。測定条件は、粉体化したポリマーを１５０℃に昇温した後、直径８．０ｍｍのパラレルプレートを用い、角周波数ω＝６．２８（ｒａｄ／ｓｅｃ）（１Ｈｚ）、ひずみ角０．１°、ギャップ１．０ｍｍで１５０℃から２０℃まで３℃／分で降温しながら測定を行った。

なお、図９における比較ラテックス１及び比較ラテックス２は、上記（１）〜（３）との比較のためのものであり、本実施例では、ジュリマーＥＴ−４１０（日本純薬社製）、ジョンクリル５３７（ＢＡＳＦジャパン社製）を使用した。

また、図９には、参考データとして１００℃（転写温度の最大値）における動的貯蔵弾性率Ｇ’（１００℃）を記載した。

本実施例では、各ポリマー微粒子の評価値は、１５０℃における動的貯蔵弾性率Ｇ_２（Ｇ’（１５０℃））に対する８０℃における動的貯蔵弾性率Ｇ_１（Ｇ’（８０℃））の比Ｇ_１／Ｇ_２の対数Ｌｏｇ（Ｇ_１／Ｇ_２）とした。

図９に示すように、比較ラテックス１の評価値は２．４５、比較ラテックス２の評価値は２．３８となり、比較ラテックス１及び比較ラテックス２は、評価値＞２の関係を満たしている。

一方、本例の第１処理液に含有されるラテックスＬＸ−１の評価値は０．５、ラテックスＬＸ−２の評価値は０．２６、ラテックスＬＸ−３の評価値は１．８２である。即ち、本例に適用されるポリマー微粒子であるラテックスＬＸ−１及びラテックスＬＸ−２、ラテックスＬＸ−３は、評価値≦２を満たしている。

図１０には、ラテックスＬＸ−１及びラテックスＬＸ−２、ラテックスＬＸ−３を含有する第１処理液を用いた場合（処理液３〜５）と、図９に示す比較ラテックス１及び比較ラテックス２を含有する第１処理液（処理液１、２）及びポリマー微粒子を含有しない第１処理液を用いた場合（比較処理液）における画像品質の違いを官能評価により比較した結果を示す。なお、画像記録方法は、以下のとおりである。

中間転写体は、シリコーンゴムシートＳＲシリーズ０．５ｍｍ膜厚（タイガースポリマー社製）を用い、第１処理液は、インクに先立ってバーコーターで塗布した。

描画機としてリコー社製GELJET GX5000改造機を使用し、主走査方向にドット密度６００ｄｐｉ、打滴量２．５ｐｌの条件で、中間転写体上にインクを打滴し、印字パターン画像（図１１、図１２参照）を形成した。インクと同一条件で第２処理液を中間転写体上に打滴した。

第２処理液打滴後、ローラ状の多孔質体（炭化珪素）を中間転写体に当接させて吸引除去を行う方法により、中間転写体上の溶媒除去を行った。溶媒除去後に中間転写体上の画像を記録媒体に加熱加圧転写した。記録媒体は、特菱アート（三菱製紙社製）を使用した。

転写条件は、転写部温度９５℃、ニップ圧力１ＭＰａ、搬送速度１００ｍｍ／ｓとし、中間転写体や記録媒体の予備加熱は適宜加熱温度を設定して行うこととして記録媒体に転写を行った。更に、記録媒体に転写記録された画像は、加熱設定温度９５℃に設定した定着ローラ対に通して加熱定着処理を施した。

評価の観点は、（１）ドット乱れ、（２）広がり率、（３）転写率とした。

（１）ドット乱れについて
着目するドットの実際の形成位置と理論上の形成位置の誤差がドット間ピッチ（４２μｍ）の１／２（２１μｍ）以上の場合は×評価、当該誤差がドット間ピッチの１／２未満の場合は○評価とする。なお、ドットの中心の位置をドットの位置とする。

（２）広がり率について
広がり率が２以上の場合には○評価、２以下の場合には×評価とする。

（３）転写率について
中間転写体のインク凝集体の残量を測定し、転写率評価とした。

転写率１００％は中間転写体に残量がない場合を示し、転写率０％は記録媒体に転写されず中間転写体にすべてのインク凝集体が残った状態を示す。転写率８０％未満を×評価、８０％以上９０％未満を△評価、９０％以上を○評価とする。

図１０に示す評価結果によれば、第１処理液に比較処理液を用いた場合には、ドット乱れ、広がり率、転写評価とも×評価である。即ち、第１処理液に微粒子水分散物（ポリマー微粒子）を含有しない場合には、第１処理液内においてインク液滴の移動が起こり、ドットの位置ズレが発生するとともに、第１処理液内でインク液滴が所定の大きさに広がらず、ドット径異常が発生する。更に、転写時の画像劣化も発生してしまう。

図１１には、第１処理液に比較処理液を用いた場合の記録画像１００を示す。なお、図１１に示す記録画像１００は、撮像装置にて撮影した写真画像を模式的に表現したものである。図１１に図示した画像１００を見ると明らかなように、ドットの移動（符号１０２で図示）やドットの移動によるドットの合一（符号１０４で図示）が発生し、更に、転写時に生じたと思われるドット欠落（符号１０６で図示）が発生していることがわかる。

また、第１処理液に比較ラテックス１を含有した処理液１及び比較ラテックス２を含有した処理液２を用いた場合には、ドット乱れ、広がり率は○評価であり、第１処理液中におけるインク液滴の移動が抑制されるとともに、所定のドット径を得ることができる。しかし、転写評価は×評価であり、転写時の画像劣化が懸念される。

これに対して、第１処理液にラテックスＬＸ−１を含有する処理液３及びラテックスＬＸ−２を含有する処理液４、ラテックスＬＸ−５を含有する処理液５を用いる場合には、ドット乱れ、広がり率とも○評価であり、第１処理液中におけるインク液滴の移動が抑制されるとともに、所定のドット径を得ることができる。更に、転写評価も○評価であり、好ましい転写性を確保でき、良好な画像記録が実現される。

図１２には、第１処理液に図１０の処理液３を用いた場合の記録画像１２０を示す。なお、図１２に示す記録画像１２０は撮像装置にて撮影した写真画像を模式的に表現したものである。図１２に示す記録画像１２０を見ると明らかなように、第１処理液に図１０の処理液３を用いた場合には、ドット位置の移動やドット形状（サイズ）の異常、ドットの欠落が発生していない良好な画像を得ることができる。

上記の如く構成された画像形成方法及びインクジェット記録装置によれば、中間転写体上でインクと第２処理液を反応させてインクを凝集させる画像形成方式において、微粒子水分散物を含有するとともに、インクを凝集させる機能を有していない第１処理液を中間転写体に付与して、所定の厚みを有する第１処理液層を形成し、中間転写体上に形成された第１処理液層にインク液滴を打滴するので、インク液滴は第１処理液層内で凝集することなく所定の大きさに広がることができ、中間転写体との間に所定の接着力（接触面積）を得ることができる。

また、微粒子水分散物の作用によって中間転写体上におけるインク液滴の移動が防止される。この状態で第２処理液を付与することで、ドットの位置ズレやドット形状の異常のない、好ましい画像形成が実現される。

更に、微粒子水分散物の８０℃における動的貯蔵弾性率Ｇ_１と、１５０℃における動的貯蔵弾性率Ｇ_２との比（Ｇ_１／Ｇ_２）の対数Ｌｏｇ（Ｇ_１／Ｇ_２）の値を２以下とすることで、転写時に中間転写体に温度分布が生じる場合にも、良好な転写性能を確保することができる。

〔第２実施形態〕
次に、本発明の第２実施形態について説明する。図１３は、本発明の第２実施形態に係るインクジェット記録装置１０’の概略構成図である。図１３に示すインクジェット記録装置１０’は、樹脂シートや金属シートなどの非浸透性を有する記録媒体１４’に直接画像を形成する方式が適用される。なお、図１３中、図１と同一または類似する部分には同一の符号を付し、その説明は省略する。

インクジェット記録装置１０’は、記録媒体１４’に第１処理液を付与する第１処理液付与部１６’と、第１処理液が付与されて第１処理液層が形成された記録媒体１４にＫＹＭＹの各色インクを記録媒体１４に打滴するインクヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃを含む印字部１８と、ＫＹＭＹの各色インクが打滴された記録媒体１４’に第２処理液を打滴する処理液ヘッド２０と、第２処理液が打滴された後に記録媒体１４’上に残留する溶媒成分を除去する溶媒除去ローラ３６Ａを含む溶媒除去部３６と、を備えている。

給紙部（不図示）から送り出される記録媒体１４’は、吸着ベルト搬送部１３０に送られる。吸着ベルト搬送部１３０は、ローラ１３１、１３２間に無端状のベルト１３３が巻き掛けられた構造を有し、少なくとも第１処理液付与部１６’及び印字部１８、処理液ヘッド２０に対向する部分が水平面（フラット面）をなすように構成されている。

ベルト３３は、記録媒体１４’の幅よりも広い幅を有しており、ベルト面には多数の吸引口（不図示）が形成されている。図１３に示したとおり、ローラ１３１、１３２に掛け渡されたベルト１３３の内側において、第１処理液付与部１６’及び印字部１８、処理液ヘッド２０に対向する位置には吸着チャンバー１３４が設けられており、この吸着チャンバー１３４をポンプ１３５で吸引して負圧にすることによってベルト１３３上の記録媒体１４が吸着保持される。

ベルト１３３が巻かれているローラ１３１、１３２の少なくとも一方にモータ（図１３中不図示、図８に符号８８で図示）の動力が伝達されることにより、ベルト１３３は図１３上の反時計回り方向に駆動され、ベルト１３３上に保持された記録媒体１４は図１３の右から左へと搬送される。

縁無しプリント等を印字するとベルト１３３上にもインクが付着するので、ベルト１３３の外側の所定位置（印字領域以外の適当な位置）にベルト清掃部１３６が設けられている。ベルト清掃部１３６の構成について詳細は図示しないが、例えば、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。

なお、吸着ベルト搬送部１３０に代えて、ローラ・ニップ搬送機構を用いる態様も考えられるが、印字領域をローラ・ニップ搬送すると、印字直後に用紙の印字面をローラが接触するので画像が染み易いという問題がある。したがって、本例のように、印字領域では画像面を接触させない吸着ベルト搬送が好ましい。

第１処理液付与部１６’には、図１に示す塗布ローラ１６Ａを含む構成を適用してもよいし、インクジェットヘッドを適用してもよい。なお、図１３に示すインクジェット記録装置１０’のインク及び第２処理液の供給系、インクヘッド１８Ｋ，１８Ｙ，１８Ｍ，１８Ｃ及び処理液ヘッド２０のメンテナンス機構、制御系については、図７及び図８に示した構成が適用される。

なお、図１３に図示を省略した構成としては、給紙部から送り出された記録媒体１４のカールを除去するデカール処理部、長尺の記録媒体（ロール状の記録媒体）を用いる場合に、記録媒体を所定のサイズにカットするカッター、記録媒体１４を加熱するヒータなどがある。

図１３に示すインクジェット記録装置１０’は、記録媒体１４’に第１処理液、インク、第２処理液に対して非浸透性を有する媒体（非浸透媒体）を適用するときに、特に効果を発揮する。非浸透性媒体の一例を挙げると、コート紙、ＯＨＰフィルムなどの樹脂フィルム、金属シートなどが挙げられる。なお、記録媒体１４の適用範囲は非浸透性を有する媒体に限定されず、普通紙などの浸透性を有する媒体に比べて浸透速度が遅い低浸透性を有する媒体を適用してもよい。

本発明の第２実施形態によれば、非浸透性媒体（低浸透性媒体）に対して直接画像を形成する方式においても、ドット位置の異常やドット形状の異常が抑制された好ましい画像を得ることができる。

本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図 図１に示すインクジェット記録装置の画像形成方法を説明する概念図 第１処理液の機能を説明する図 図１に示すインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図 インクヘッドの構成例を示す平面透視図 図５中６−６線に沿う断面図 第１実施形態に係るインクジェット記録装置におけるインク供給系の構成を示す概略図 第１実施形態に係るインクジェット記録装置のシステム構成を示す要部ブロック図 第１処理液に含有するポリマー微粒子を説明する図 印字評価結果を説明する図 第１処理液に比較処理液を用いた場合の印字結果を示す模式図 第１処理液に処理液３を用いた場合の印字結果を示す模式図 本発明の第２実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図 着弾干渉を説明する図 従来技術に係る２液系の画像形成方式を説明する図

符号の説明

１０，１０’…インクジェット記録装置、１２…中間転写体、１４，１４’…記録媒体、１６…第１処理液付与部、１８…印字部、２０…処理液ヘッド、２１…微粒子水分散物、２２…第１処理液（層）、２４…インク液滴、２５…第２処理液、２６…インク凝集体

Claims (7)

1. 画像形成体上に着色材を含有するインク液を用いて画像を形成する画像形成方法であって、
   前記画像形成体に対して、微粒子水分散物を含有するとともに、前記インク液に含有する着色材の凝集反応を発現させない機能を有する第１処理液を付与し、前記画像形成体上に第１処理液層を形成する第１処理液付与工程と、
   前記第１処理液層が形成された前記画像形成体に画像データに基づいて前記インク液を液滴化して打滴するインク液滴打滴工程と、
   前記インク液滴打滴工程の後に、前記画像形成体に前記インク液の凝集反応を発現させる第２処理液を付与する第２処理液付与工程と、
   前記第２処理液付与工程の後に、前記画像形成体上の前記第１処理液及び前記インク液、前記第２処理液の液体溶媒を除去する溶媒除去工程と、
   を含むことを特徴とする画像形成方法。
2. 前記溶媒除去工程の後に、前記画像形成体上に形成された画像を記録媒体に転写する転写工程を含むことを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
3. 前記微粒子水分散物はポリマー微粒子であることを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成方法。
4. 前記ポリマー微粒子は、８０℃での動的貯蔵弾性率をＧ_１、１５０℃での動的貯蔵弾性率をＧ_２としたときに、次式
   Ｌｏｇ（Ｇ_１／Ｇ_２）≦２
   を満たすことを特徴とする請求項３記載の画像形成方法。
5. 前記第１処理液のｐＨは５以上であり、前記インク液はｐＨ５未満で凝集する酸ポリマーを含有し、前記第２処理液のｐＨは５未満であることを特徴とする請求項１乃至４のうち何れか１項に記載の画像形成方法。
6. 画像形成体上に着色材を含有するインク液を用いて画像を形成するインクジェット記録装置であって、
   画像形成体上に対して、微粒子水分散物を含有するとともに、前記インク液に含有する着色材の凝集反応を発現させない機能を有する第１処理液を付与し、前記画像形成体上に第１処理液層を形成する第１処理液付与手段と、
   前記第１処理液層が形成された前記画像形成体に画像データに基づいて前記インク液を液滴化して打滴するインクジェットヘッドと、
   前記インクジェットヘッドによりインク液滴が吐出された前記画像形成体に、前記インク液の凝集反応を発現させる第２処理液を付与する第２処理液付与手段と、
   前記第２処理液付与手段により前記画像形成体上に第２の処理液が付与された後に、前記画像形成体上の前記第１処理液及び前記インク液、前記第２処理液の液体溶媒を除去する溶媒除去手段と、
   を備えたことを特徴とするインクジェット記録装置。
7. 前記溶媒除去手段により前記画像形成体上の液体溶媒が除去された後に、前記画像形成体上に形成された画像を記録媒体に転写する転写手段を備えたことを特徴とする請求項６記載のインクジェット記録装置。

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