JP5196524B2 - 画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は画像形成方法及び画像形成装置に係り、特に画像形成媒体上において凝集処理液とインクを反応させて、インク液滴を凝集させる２液凝集方式の画像形成技術に関する。

現在、デジタルカメラにより撮影された画像や印刷物の複製画像などを出力する汎用の画像形成装置としてインクジェット記録装置が好適に用いられている。インクジェット記録装置は、紙のみならず樹脂シートや金属シートなど多種多様な記録媒体を用いることが可能である。インクジェット記録装置の最近の動向として、記録媒体の種類によらず高品質の画像を出力したいという要望が高くなっている。

記録媒体に連続して打滴されたインクによって、隣接するドット同士が重なるようにドットを高密度に形成すると、隣接するドットを形成するインク液滴同士が記録媒体上で表面張力の作用で合一してしまい、所望の形状及びサイズのドットが形成されないといった着弾干渉（ブリード）という問題ある。上述した着弾干渉が発生すると、同一色のドット同士ではドットの形状が崩れてしまい、異なる色間のドット同士ではドットの形状が崩れるだけでなく、更に混色の問題が発生する。

このような記録媒体上におけるインク液滴（ドット）間に生じる着弾干渉を防止する技術として、インクと反応してインクを凝集させる処理液を用いる２液凝集方式が提案されている。

特許文献１には、２液凝集方式において液体組成物（処理液）とインクのうち、一方を酸性、他方をアルカリ性として、記録媒体上における顔料凝集性を制御させて、光学濃度、滲み、色間滲み（ブリード）、乾燥時間を改善する技術が開示されている。
特開２００４−１０６３３号公報

しかしながら、記録媒体上にインク液滴が着弾すると、当該インク液滴の持つ飛翔エネルギー（運動エネルギー）によってインク液滴が広がりながら凝集するので、ドット内で凝集ムラが発生することが判明した。

ここで、従来技術に係る２液凝集方式の一般的なプロセスにおける凝集ムラの発生について説明する。図１６(a)〜(d)には、２液凝集方式におけるドットの形成過程が模式的に図示されている。

図１６(a)には、記録媒体３００上に凝集処理液３０２が付与された状態を示す。図１６(a)では、記録媒体３００の所定の領域に凝集処理液３０２が選択的に付与されているが、記録媒体３００の全面にわたって凝集処理液３０２を付与してもよい。

記録媒体３００に凝集処理液３０２が付与されると、インク液滴３０４が打滴される（図１６(b)参照）。凝集処理液３０２が付与された記録媒体３００にインク液滴３０４が着弾すると、凝集処理液３０２とインク液滴３０４の混合液は記録媒体３００上で広がりながら凝集反応が進行するので（図１６(c)参照）、ドット（インク凝集体）には、記録媒体３００の平面方向の２次元的な凝集ムラ（密度ムラ）が発生する。

例えば、記録媒体３００の画像形成面の上側からドットを見たときには、ドットには、色材の濃い部分と薄い部分ができてしまう。図１６(d)は、インク凝集体３０４’に密度ムラが発生した状態を模式的に図示している。図１６(d)において、符号３０６で図示する黒ベタで図示した部分は、濃度（インク凝集体の密度）が濃い部分である。

このように、ドット内における２次元的な濃度ムラが発生すると、記録媒体３００に形成される画像全体として濃度ムラが視認されてしまい、当該画像の品質が著しく劣化してしまう。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、処理液とインクとを反応させてインクを凝集させる２液凝集方式において、ドット形成時の凝集ムラを防止し、好ましいドット形成を可能とする画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る画像形成方法は、画像形成媒体上に画像を形成する水性のインクと反応して前記インクを凝集させる成分を含有する水性の処理液を前記画像形成媒体上に付与する処理液付与工程と、前記画像形成媒体の前記処理液付与工程において処理液が付与された領域に、ポリマー成分を含有し、前記処理液と反応して凝集するインクを液滴化して打滴するインク打滴工程と、前記処理液付与工程において付与された処理液と前記インク打滴工程において打滴されたインクが反応し、前記インクが凝集して前記画像形成媒体上に画像が形成された後に、溶媒除去部材によって前記画像形成媒体上の液体溶媒を除去する溶媒除去工程と、前記溶媒除去工程において液体溶媒が除去された後に、前記画像形成媒体上に形成された前記画像を扁平化部材によって押圧して扁平化処理を施す扁平化処理工程と、を含み、前記処理液及び前記インクの少なくとも何れか一方にフッ素系界面活性剤が添加されて前記処理液と前記インクとの表面張力の関係が調整され、前記処理液の表面張力γ _ｓ と、前記インクの表面張力γ _ｉ と、の関係は、次式γ _ｉ −γ _ｓ ≧１０（ｍＮ／ｍ）を満たし、前記画像形成媒体上に付与される前記処理液の厚みｔ_ｓと、前記画像形成媒体上に打滴される１滴の前記インクの真球に換算した直径ｄと、の関係は、次式ｔ_ｓ／ｄ≧０．６４を満たし、前記処理液と前記インクとの間に接触界面が形成されることを特徴とする。

本発明によれば、２液凝集方式において、凝集ムラが生じることなく各々のドットが形成されるので、各ドットの凝集ムラに起因する画像の濃度ムラを防止することができる。また、処理液及びインクにポリマー成分を含有することで、ポリマー成分により凝集反応が促進され凝集ムラの発現を抑制することができ、密度（濃度）が均一な凝集体が形成される。また、処理液及びインクの少なくともいずれか一方にフッ素系界面活性剤を添加して、インクの表面張力γ _ｉ と処理液の表面張力γ _ｓ との差を１０（ｍＮ／ｍ）以上にすることで、処理液内においてインクがより広がりにくくなり、更なる凝集の均一性向上が見込まれる。

また、画像形成液を凝集させた後に画像を形成する凝集体（ドット）に扁平化処理を施して、当該凝集体を所定の大きさに広げるので、画像形成媒体上に好ましいサイズのドット（画像）を形成することができる。

なお、本発明に適用されるインクは、広義のインクを意味し、記録媒体上に画像を形成するインク（カラーインク、透明インクを含む）の他に、樹脂微粒子を含有する樹脂液や、基板上にマスクパターンを形成するレジストなどの画像形成液を含む概念である。

画像形成媒体には、紙、樹脂シート、金属シート、基板（樹脂基板、シリコン基板、プリント配線基板）などの媒体や、転写記録方式における中間転写媒体が含まれる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の画像形成方法の一態様に係り、前記画像形成媒体の表面エネルギーγ_ａと、前記扁平化部材の表面エネルギーγ_ｂと、の関係は、次式γ_ａ−γ_ｂ≧１０（ｍＮ／ｍ）を満たすことを特徴とする。

請求項２に記載の発明によれば、画像形成媒体上の画像を押圧して扁平化する（広げる）ときに、画像を形成するインクの凝集体が扁平化部材に付着することなく、好ましい画像が形成される。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の画像形成方法の一態様に係り、前記溶媒除去部材は、前記扁平化部材と兼用されることを特徴とする。

請求項３に係る発明によれば、溶媒除去と画像の扁平化処理が１つの（共通の）工程で行われるので、画像形成プロセスが簡略化される。

請求項４に記載の発明は、請求項３記載の画像形成方法の一態様に係り、前記画像形成媒体上に画像が形成された後に、前記画像形成媒体の前記画像が形成されている領域の温度を前記ポリマー成分のガラス転移点温度以上に変更する温度変更工程を含み、前記扁平化処理工程は、前記温度変更工程の後に前記温度変更工程による変更後の温度を維持した状態で、前記画像を扁平化部材によって押圧して扁平化処理を施すことを特徴とする。

請求項４に記載の発明によれば、凝集体に含有するポリマー成分に弾性を付与することができ、凝集体（ドット）の広がり効果が増強される。また、画像の最表面にポリマー成分の薄膜が形成されるので、定着性及び耐擦過性が向上する。

温度変更工程によって前記画像形成媒体の前記画像が形成されている領域の温度は１００℃以下とする態様が好ましい。

請求項５に記載の発明は、請求項１に記載の画像形成方法の一態様に係り、前記画像形成媒体上に形成された画像に記録媒体を接触させた状態で、前記記録媒体の前記画像と接触する面の反対側面から押圧して前記画像に扁平化処理を施すとともに、前記画像を前記記録媒体に転写記録する転写記録工程を含み、前記画像形成媒体の表面エネルギーγ_ａと、前記記録媒体の表面エネルギーγ_ｂ２と、の関係は、次式γ_ｂ２−γ_ａ≧１０（ｍＮ／ｍ）を満たすことを特徴とする。

請求項５に記載の発明によれば、画像形成媒体に形成された１次画像を記録媒体に転写記録する転写記録方式においても、濃度ムラが発生することなく、所定のサイズを有するドットが形成されるとともに、転写記録工程において画像形成媒体上に画像が残留してしまうことを回避することができる。

転写記録方式では、画像形成媒体に形成される１次画像は、記録媒体に形成される画像の鏡像画像となる。

転写記録工程において、画像形成媒体及び記録媒体のうち少なくとも何れか一方の温度を調整して、画像形成媒体上の画像を構成する凝集体を軟化させる態様が好ましい。

また、転写記録工程の後に、画像形成媒体及び記録媒体を冷却する冷却工程と、画像形成媒体から記録媒体を剥離する剥離工程と、画像形成媒体から記録媒体を剥離した後に画像形成媒体を清掃する清掃工程と、画像形成媒体から剥離された記録媒体に画像を定着させるために記録媒体を加熱する定着工程と、を含む態様が好ましい。

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の画像形成方法の一態様に係り、前記処理液及び前記インクのうち少なくとも何れか一方にポリマー成分を含有することを特徴とする。

請求項６に記載の発明によれば、更に凝集ムラの発現を抑制することができ、密度（濃度）が均一な凝集体が形成される。

請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の画像形成方法の一態様に係り、前記画像形成媒体上に画像が形成された後に、前記画像形成媒体の画像が形成されている領域の温度を前記ポリマー成分のガラス転移点温度以上の温度に変更する温度変更工程を含み、前記転写記録工程は、前記温度変更工程の後に前記温度変更工程による変更後の前記画像形成媒体の１次画像が形成されている領域の温度を維持した状態で前記画像に扁平化処理を施すとともに、前記画像を前記記録媒体に転写記録することを特徴とする。

請求項７に記載の発明によれば、凝集体に含まれるポリマー成分に弾性を付与することができ、凝集体（ドット）の広がり効果が増強される。また、画像の最表面にポリマー成分の薄膜が形成されるので、定着性及び耐擦過性が向上するとともに、転写記録効率が向上する。

請求項８に記載の発明は、請求項１乃至７のうち何れか１項に記載の画像形成方法の一態様に係り、前記インクは、色材を含有することを特徴とする。

本発明は、色材顔料が溶媒中に分散した顔料系インクを用いる態様において特に効果を発揮する。

また、上記目的を達成するために、請求項９に記載の発明に係る画像形成装置は、画像形成媒体上に画像を形成する水性のインクと反応して前記インクを凝集させる成分を含有する水性の処理液を前記画像形成媒体上に付与する処理液付与手段と、前記画像形成媒体の前記処理液付与手段によって処理液が付与された領域に、ポリマー成分を含有し、前記処理液と反応して凝集するインクを液滴化して打滴するインク打滴手段と、前記処理液付与手段によって付与された処理液と前記インク打滴手段によって打滴されたインクが反応し、前記インクが凝集して前記画像形成媒体上に画像が形成された後に、前記画像形成媒体上の液体溶媒を除去する溶媒除去手段と、前記溶媒除去手段によって液体溶媒が除去された後に、前記画像形成媒体上に形成された前記画像を押圧して扁平化処理を施す扁平化部材を含む扁平化手段と、を含み、前記処理液及び前記インクの少なくとも何れか一方にフッ素系界面活性剤が添加されて前記処理液と前記インクとの表面張力の関係が調整され、前記処理液の表面張力γ _ｓ と、前記インクの表面張力γ _ｉ と、の関係は、次式γ _ｉ −γ _ｓ ≧１０（ｍＮ／ｍ）を満たし、前記画像形成媒体上に付与される前記処理液の厚みｔ_ｓと、前記画像形成媒体上に打滴される１滴の前記インクの真球に換算した直径ｄと、の関係は、次式ｔ_ｓ／ｄ≧０．６４を満たし、前記処理液と前記インクとの間に接触界面が形成されることを特徴とする。

画像形成装置には、記録ヘッド（インクジェットヘッド）から色材を含有するカラーインクを打滴するインクジェット記録装置が含まれる。

請求項１０に記載の発明は、請求項９に記載の画像形成装置の一態様に係り、前記画像形成媒体上に形成された画像に記録媒体を接触させた状態で、前記記録媒体の前記画像と接触する面の反対側面から押圧して前記画像に扁平化処理を施すとともに、前記画像を前記記録媒体に転写記録する転写記録手段を備えたことを特徴とする。

転写記録手段における転写記録時に、画像形成媒体及び記録媒体のうち少なくとも何れか一方の温度を調整する温度調節手段を備え、画像形成媒体上の画像を構成する凝集体を軟化させる態様が好ましい。

転写記録後の画像形成媒体及び記録媒体を冷却する冷却手段と、転写記録後に画像形成媒体から記録媒体を剥離する剥離手段と、画像形成媒体から記録媒体を剥離した後に画像形成媒体を清掃する清掃手段と、画像形成媒体から剥離された記録媒体に画像を定着させるために記録媒体を加熱する定着手段と、を含む態様が好ましい。

本発明によれば、２液凝集方式において、凝集ムラが生じることなく各々のドットが形成されるので、各ドットの凝集ムラに起因する画像の濃度ムラを防止することができる。

また、画像形成液を凝集させた後に画像を形成する凝集体（ドット）に扁平化処理を施して、当該凝集体を所定の大きさに広げるので、画像形成媒体上に好ましいサイズのドット（画像）を形成することができる。

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

〔画像形成方法の説明〕
図１(a)〜(h)には、本発明に係る画像形成方法における各工程が模式的に図示されている。同図に示す画像形成方法は、記録媒体１０（画像形成媒体）の所定の領域にインクと反応してインクを凝集させる成分を含有する凝集処理液を付与し、記録媒体１０上に厚さｔの凝集処理液層１２を形成する処理液付与工程と（図１(a)）、記録媒体１０上に形成された凝集処理液層１２の上に真球に換算したときの直径ｄを有するインク液滴１４を打滴するインク打滴工程と（図１(b)）、凝集処理液層１２に着弾したインク液滴１４’が凝集処理液（凝集処理液層１２）と反応してインク１４’の凝集体１６が形成される凝集工程と（図１(c),(d)）、溶媒除去ローラ１８Ａを用いて記録媒体１０上の溶媒（液体溶媒）を除去する溶媒除去工程と（図１(e),(f)）、押圧ローラ２０を用いて記録媒体１０上の凝集体１６を押圧し、凝集体１６を扁平化して広げて所望のサイズのドット１６’を形成する扁平化処理工程と（図１(g),(h)）と、を含んでいる。

本例に示す画像形成方法では、図１(a)に示す凝集処理液層１２の厚み（膜厚）ｔ_ｓと、図１(b)に示すインク液滴１４の真球に換算したときの直径ｄと、の関係は、次式〔数１〕に示す関係を満たしている。

〔数１〕
ｔ_ｓ／ｄ≧０．６４
即ち、直径ｄを有するインク液滴１４が、厚みｔ_ｓ（≧０．６４×ｄ）を有する凝集処理液層１２に着弾すると、インク液滴１４’が記録媒体１０に到達する前に凝集処理液とインク液滴１４との反応が始まり、凝集処理液層１２内の液中で凝集反応が起こるので、インク液滴１４のすべての表面が凝集処理液層１２との接触界面となり、インク液滴全体が素早く凝集して（インク液滴１４が記録媒体１０に到達してつぶれる前に凝集して）、球形状の均一な凝集体１６が形成される。

言い換えると、インク液滴１４は凝集処理液層１２中に着弾すると凝集作用により縮むため、凝集処理液層１２の厚みはインク液滴１４の直径ｄの０．６４倍程度あれば、インク液滴１４のすべての表面が凝集処理液層１２との接触界面とすることができる。

本例に示す画像形成方法では、インク液滴１４の１滴の体積に基づいてインク液滴１４の真球に換算したときの直径ｄが求められ、上記〔数１〕の関係を満たす凝集処理液層１２の厚みｔが求められる。更に、先に求められた凝集処理液層１２の厚みｔに基づいて凝集処理液の付与量が決められる。なお、インク液滴の打滴量（体積）が複数存在する場合には、インク液滴１４の１滴の最大体積に基づいて、凝集処理液層１２の厚みｔ_ｓを算出するためのインク液滴１４の真球に換算したときの直径ｄが求められる。

また、本例に示す画像形成方法では、凝集処理液層１２を構成する凝集処理液の表面張力γ_ｓの値と、インク液滴１４の表面張力γ_ｉの値と、の関係は、次式〔数２〕に示す関係を満たしている。

〔数２〕
γ_ｓ＜γ_ｉ
インク液滴１４の表面張力γ_ｉの値が凝集処理液の表面張力γ_ｓの値を超える値となるインク及び凝集処理液を用いることで、インク液滴１４は凝集処理液層１２内で球形状となり、インク液滴１４の表面の全領域で凝集反応が発現し、均一に凝集した凝集体１６が形成される（図１(c),(d)参照）。

記録媒体１０上にインク凝集体１６が形成されると、記録媒体１０上に存在する不要な溶媒が除去される（図１(e)参照）。図１(e)に示す溶媒除去工程では、表面に多孔質部材などの吸収体を具備し、記録媒体１０上の溶媒に吸収体を接触させて該溶媒を記録媒体１０から除去する溶媒除去部材１８を用いて溶媒除去処理が行われる。図１(f)には、記録媒体１０上の溶媒が除去された状態が図示されている。

なお、溶媒除去部材１８は、表面に吸引口を備え、該吸引口を介して記録媒体１０上の溶媒を吸引除去する方式を適用してもよいし、溶媒除去部材１８を用いた接触除去方式に代わり、加熱ヒータを用いて記録媒体１０上の溶媒を乾燥させる方式を適用してもよい。

次に、図１(g)に示すように、押圧ローラ２０を用いて記録媒体１０上に形成された凝集体１６を押圧して扁平化させ、凝集体１６（ドット）が所定のサイズに広げられる。本例に示す画像形成方法では、インク液滴１４が広がる前に凝集させているので、このままでは所定のドット広がり率（インク液滴の吐出時の体積を真球の体積に換算した直径ｄ_１に対する記録媒体上に形成されるドットの直径ｄ_２の割合ｄ_２／ｄ_１で表される指標）を得ることができない。

所定のドット広がり率を得ることができないと、実際に記録媒体に形成されるドットのサイズは理論上のドットサイズよりも小さくなってしまい、ベタ画像のようにドット被覆率が高い画像を形成する場合には、所定の色濃度を得ることができなくなる。なお、色濃度とは、各色のベタ画像における光学濃度を意味し、本例では、X-rite（エックスライト社製）または同等の濃度測定装置を用いて測定した値を適用している。

言い換えると、画像データの上では隣接するドットが重なっているにもかかわらず、当該ドットのサイズが理論上のサイズよりも小さくなってしまうことで隣接するドット同士が重ならず、記録媒体の所定の領域をドットで被覆できなくなってしまう。このようなドットサイズの異常は、特に、ベタ画像などのドット被覆率（記録媒体の記録領域の面積に対する記録媒体のドットで被覆される面積）が高い画像において視認性が高くなる。

本例に示す画像形成方法では、上述した２液凝集方式で発生していた凝集ムラを解消でき、ドットサイズの異常を生じさせることなく所望のドット広がり率を確保することができる。

〔凝集処理液およびインクの説明〕
本例に適用される凝集処理液の組成例として、以下に示す処理液１及び処理液２が挙げられる。

＜処理液１＞
グリセリン ：１２．５質量％
ジエチレングリコール ：１０質量％
２−ピロリドン−５−カルボン酸 ：１０質量％
水酸化リチウム ：１．９５質量％
オルフィンＥ１０１０ ：１．５質量％
イオン交換水 ：残部
処理液１の物性値を測定した結果、ｐＨ３．６、表面張力２８．０（ｍＮ／ｍ）、粘度３．１（ｍＰa・ｓ）であった。

＜処理液２＞
グリセリン ：１２．５質量％
ジエチレングリコール ：１０質量％
硫酸アルミニウムアンモニウム ：５質量％
オルフィンＥ１０１０ ：１．５質量％
イオン交換水 ：残部
処理液２の物性値を測定した結果、ｐＨ３．０、表面張力２８．２（ｍＮ／ｍ）、粘度２．１（ｍＰａ・ｓ）であった。

また、本例に適用されるインク（顔料分散液）の作製例として、以下のインク１が挙げられる。

＜インク１＞
シアン顔料Pigment Blue １５：３（大日精化製）４００ｇ、オレイン酸ナトリム（和光純薬製）４０ｇ、グリセリン（和光純薬製）２００ｇ、及びイオン交換水１３６０ｇを乳鉢で1時間混錬した後、日本精機製小型攪拌機付超音波分散機US-600CCVP（６００Ｗ、超音波発振部５０ｍｍ）で２０分間、粗分散を行った。

次に、粗分散液と０．０５ｍｍジルコニアビーズ１．３ｋｇをコトブキ技研興業製スーパーアペックスミル（形式SAM-1）へ添加し、回転数２５００ｒｐｍ、処理流量１５（ｌ／ｈ）で１６０分間分散を実施した。分散終了後、３２μｍ濾布で濾過し、２０質量％シアン顔料分散液とした。得られたシアン分散液の顔料粒径は７７ｎｍであった。

得られたシアン分散を用いて以下に記載の組成になるようを調液し、５μｍフィルタで粗大粒子を除去し、インク１を調整した。得られたインク１の物性値を測定した結果、ｐＨ９．１、表面張力３１．９（ｍＮ/ｍ）、粘度４．２（ｍＰａ・ｓ）であった。

なお、インク１の組成は次のとおりである。

Pigment Blue １５：３ ：４質量％
ポリマー微粒子（ジュリマーET-410（日本純薬製）） ：８質量％
グリセリン ：２０質量％
ジエチレングリコール ：１０質量％
オルフィンＥ１０１０（日信化学工業製） ：１質量％
イオン交換水 ：残部
なお、処理液１、処理液２及びインク１の表面張力は〔化１〕に示すフッ素界面活性剤の添加によって調整した。言い換えると、処理液１、処理液２及びインク１の表面張力は〔化１〕に示すフッ素界面活性剤の添加量によって制御することができる。

以下に、本願発明の有効性（作用効果）を検証した評価実験について説明する。

〔実験１：凝集処理液層の厚みとインク液滴の直径との関係〕
先ず、凝集処理液層の厚みとインク液滴の直径との関係について説明する。実験１では、凝集処理液層１２の厚み（処理液の膜厚）ｔ_ｓ（μｍ）と、インク液滴１４の真球に換算したときの直径ｄ（μｍ）と、の関係を評価した。

図２には、実験１の評価結果を示す。実験１では、凝集処理液層１２の厚みｔ_ｓを段階的に変えてベタ画像（記録媒体の画像記録領域の全域をドットで被覆した画像）を形成し、扁平化処理を行った後に、当該ベタ画像における凝集ムラ、画像濃度、扁平化部材への色材の付着を目視評価した。

凝集ムラの評価は、凝集体の全体に視認できる程度のムラが発生している場合を×、凝集体の一部に視認できる程度のムラが発生している場合を△、視認できる程度のムラは発生していない場合を○とした。

また、画像濃度の評価は、所定の濃度が得られた場合を◎、所定の濃度を得られない場合を×とした。扁平化部材への色材付着の評価は、扁平化部材に付着した色材が目視で確認できない場合には◎、扁平化部材に付着した色材が目視で確認できた場合には×とした。

実験１の諸条件は、以下のとおりである、
（１）凝集処理液 ：処理液１
（２）インク ：インク１
（３）インク液滴の吐出量 ：２ｐｌ
（４）インク液滴の真球に換算したときに直径ｄ：１５．６μｍ
（５）凝集処理液の表面張力γｓ ：２８ｍＮ／ｍ
（６）インクの表面張力γ_ｉ ：３２ｍＮ／ｍ
（７）記録媒体 ：ＰＥＴ（表面エネルギーγ_ａ２＝４０ｍＮ／ｍ）
（８）扁平化部材の表面エネルギーγ_ｂ１ ：２９ｍＮ／ｍ
図２に示すように、凝集処理液層１２の厚みｔｓが１２μｍのとき（参考例１）、１０μｍのときには（参考例２）、視認される程度の凝集ムラは発生しなかった（評価○）。

一方、凝集処理液層１２の厚みｔ_ｓが８μｍのときには（比較例１）、凝集体の一部に濃度ムラとして視認される凝集ムラが発生した（評価△）。

凝集処理液層１２の厚みｔ_ｓが６μｍのときには（比較例２）、凝集体の全体に凝集ムラが発生した（評価×）。

また、扁平化処理を実施した結果、実施例１及び実施例２では所望の画像濃度（所望のドットサイズ）を得られた（評価◎）。

これに対して、比較例１及び比較例２では、凝集ムラによるドット内部の色材量の偏在化によりって濃度ムラが発生するためにドット内で白抜け部分が生じ、画像全体の濃度も低下するので、所望の画像濃度を得ることができなかった（評価×）。

また、扁平化部材へのインク色材の付着を確認したところ、図２に示す何れの場合にも扁平化部材への色材の付着は認められなかった（評価◎）。

実験１において、インク液滴１４の真球に換算したときの直径ｄに対する凝集処理液層１２の厚みｔｓで表される指標ｔｓ／ｄを導入すると、ｔｓ／ｄの値が０．７７のとき（参考例１）、０．６６のときには（参考例２）、濃度ムラとして視認される凝集ムラは発生していない（評価○）。

一方、指標ｔｓ／ｄの値が０．５１のときには（比較例１）、凝集体の一部に濃度ムラとして視認される程度の凝集ムラが発生し（評価△）、指標ｔｓ／ｄの値が０．３８のときには（比較例２）、凝集体の全体に凝集ムラが発生した（評価×）。

即ち、指標ｔ_ｓ／ｄの値が、上記〔数１〕を満たす場合には、濃度ムラとして視認されるような凝集ムラは発生せず、かつ、所望の画像濃度を得ることができた。

一方、指標ｔ_ｓ／ｄの値が、上記〔数１〕を満たさない場合、即ち、ｔ_ｓ／ｄ＜０．６４の場合には、濃度ムラとして視認される凝集ムラが発生するとともに、所望の画像濃度を得ることができなかった。

以上、実験１の評価結果をまとめると、凝集処理液層の厚みｔ_ｓと真球に換算したときのインク液滴の直径ｄとの関係をｔ_ｓ／ｄ≧０．６４とすると、凝集ムラの発生が防止され、所定の画像濃度を得ることができる。なお、所定の画像濃度が得られる条件（画像濃度の評価が◎になる条件）として、所定のドットサイズが得られえることと、ドット内において凝集ムラが発生しないことの両方を満たすことが挙げられる。

〔実験２：凝集処理液の表面張力とインクの表面張力との関係〕
次に、凝集処理液の表面張力とインクの表面張力との関係（実験２）について説明する。図３には、実験２の評価結果を示す。実験２では、凝集処理液の表面張力γ_ｓを一定（２８ｍＮ／ｎ）としたときにインクの表面張力γ_ｉを段階的に変えてベタ画像を形成し、当該ベタ画像における凝集ムラ（扁平化前）、画像濃度（扁平化後）及び扁平化部材への色材付着の評価を行った。

実験２の諸条件は、以下のとおりである、
（１）凝集処理液 ：処理液１
（２）インク ：インク１
（３）インク液滴の吐出量 ：２ｐｌ
（４）インク液滴の真球に換算したときに直径ｄ：１５．６μｍ
（５）凝集処理液の表面張力γ_ｓ ：２８ｍＮ／ｍ
（６）凝集処理液層１２の厚みｔ_ｓ ：１０μｍ（ｔ_ｓ／ｄ＝０．６４）
（７）記録媒体 ：ＰＥＴ（表面エネルギーγ_ａ２＝４０ｍＮ／ｍ）
（８）扁平化部材の表面エネルギーγ_ｂ１ ：２９ｍＮ／ｍ
実験２において、インク１の表面張力は、上記〔化１〕に示すフッ素界面活性剤の添加によって調整した。

図３に示すように、凝集処理液の表面張力γｓが２８ｍＮ／ｍ、インクの表面張力γｉが３２ｍＮ／ｍのときには（参考例２、図２と同一）、濃度ムラとして視認される程度の凝集ムラは発生せず（評価○）、所望の画像濃度を得ることができた（評価◎）。

また、参考例２において、扁平化部材を表面エネルギーが２９ｍＮ／ｍのものから３５ｍＮ／ｍのものに変更した場合にも（参考例３）、濃度ムラとして視認される程度の凝集ムラは発生せず（評価○）、所望の画像濃度を得ることができた（評価◎）。

なお、参考例３では、扁平化部材への少量の色材の付着が認められたが、画像品質には影響しない程度であった（評価○）。

一方、凝集処理液の表面張力γ_ｓが２８ｍＮ／ｍ、インクの表面張力γ_ｉが２５ｍＮ／ｍのときには（比較例４）、濃度ムラとして視認される程度の凝集ムラが発生し（評価×）、扁平化によって所望のドットサイズを得ることはできるが、ドット内の凝集ムラに起因する画像濃度の低下（画像品質に影響する程度の濃度低下）が発生した（評価△）。

なお、実施例２において、扁平化処理を行わない場合には（比較例５）、視認される程度の凝集ムラは発生しないが（評価○）、所望のドットサイズを得ることができず、所望の画像濃度を得ることはできなかった（評価×）。

即ち、凝集処理液の表面張力γ_ｓとインクの表面張力γ_ｉとの関係が、上記〔数２〕に示すγ_ｓ＜γ_ｉを満たすのときには、濃度ムラとして視認される程度の凝集ムラは発生しない。

また、記録媒体の表面エネルギーγ_ａ１と扁平化部材の表面エネルギーγ_ｂ１との関係について説明すると、実施例２では、扁平化処理のときに扁平化部材にインク色材が付着しないが、実施例３では、画像品質に劣化が認められない程度ではあるが、扁平化処理のときに扁平化部材にインク色材が付着した。即ち、記録媒体の表面エネルギーγ_ａ１と扁平化部材の表面エネルギーγ_ｂ１との差がより大きいと、扁平化処理のときに扁平化部材にインク色材が付着しにくくなる。

即ち、扁平化部材へのインク色材の付着（扁平化処理時の画像劣化）の観点から、記録媒体の表面エネルギーγ_ａ１と扁平化部材の表面エネルギーγ_ｂ１とのより好ましい関係は、次式〔数３〕に示す条件を満たす場合である。

〔数３〕
γ_ａ１−γ_ｂ１≧１０（ｍＮ／ｍ）
上記の表面エネルギーの関係を満たす記録媒体及び扁平化部材を用いることで、扁平化処理時における画像品質の劣化が防止される。また、扁平化部材の清掃負荷の低減化（扁平化部材の交換寿命の延長）が見込まれる。

〔実験３：転写記録方式への適用〕
次に、上述した実験１、２を転写記録方式に適用した実験３について説明する。図４には、実験３の評価結果を示す。実験３では、中間転写媒体に鏡像の１次画像を形成した後に、中間転写媒体上の１次画像を記録媒体に押圧転写する転写記録方式を適用し、ベタ画像を形成し、記録媒体に転写記録を行い、記録媒体に転写記録されたベタ画像における凝集ムラ、画像濃度及び記録媒体への色材付着（転写性）の評価を行った。記録媒体への色材付着の評価では、インクがより多く記録媒体に付着するものをよい評価とした。

なお、転写記録方式では、転写記録時に１次画像が押圧されるので、転写記録が扁平化処理に対応し、実験１、２における扁平化部材に対応する部材（即ち、画像に接触する部材）は記録媒体である。言い換えると、実験１、２における「扁平化部材」には「記録媒体」が対応する。

実験３の諸条件は、以下のとおりである、
（１）凝集処理液 ：処理液１
（２）インク ：インク１
（３）インク液滴の吐出量 ：２ｐｌ
（４）インク液滴の真球に換算したときに直径ｄ：１５．６μｍ
（５）凝集処理液の表面張力γ_ｓ ：２８ｍＮ／ｍ
（６）凝集処理液層１２の厚みｔ_ｓ ：１０μｍ（ｔ_ｓ／ｄ＝０．６４）
（７）中間転写媒体 ：シリコンゴム（表面エネルギーγ_ａ２＝２０ｍＮ／ｍ）
（８）記録媒体の表面エネルギーγ_ｂ２ ：２９ｍＮ／ｍ
図４に示すように、凝集処理液の表面張力γ_ｓが２０ｍＮ／ｍ、インクの表面張力γ_ｉが３２ｍＮ／ｍのときには（実施例４）、凝集ムラは発生せず（評価◎）、所望の画像濃度を得ることができた（評価◎）。ここで、凝集ムラの評価◎は、目視によって凝集ムラが認識されない画像（ドット）を顕微鏡等で拡大しても凝集ムラを確認できない場合を表している。一方、凝集ムラの評価○は、目視によって凝集ムラが認識されないが、当該画像を顕微鏡等で拡大すると凝集ムラが確認できる場合を表している。したがって、転写記録方式は直接描画に比べて凝集ムラ改善する効果があるといえる。

また、実験３において、記録媒体の表面エネルギーが４０ｍＮ／ｍのときには（実施例４）、転写記録において中間転写媒体へのインク色材の残留はなく、中間転写媒体に形成された１次画像がすべて記録媒体に転写された（評価◎）。また、表面エネルギーが２９ｍＮ／ｍの記録媒体（シリコンシートＰＥＴ）に変更すると（実施例５）、転写記録において中間転写媒体へのごく少量のインク色材の残留があったが、記録媒体に転写された画像の品質には影響しない程度であった（評価○）。

即ち、転写記録方式では、表面エネルギーγ_ｂ２のより大きい（中間転写媒体に対する表面エネルギーの差が大きい）記録媒体を用いることで、転写効率（転写性）が向上し、高品質の記録画像を得ることができる。

即ち、転写記録方式における中間転写媒体へのインク色材の残留といった観点から、中間転写媒体の表面エネルギーγ_ａ２と記録媒体の表面エネルギーγ_ｂ２との関係は、次式〔数４〕を満たすことが好ましいといえる。

〔数４〕
γ_ｂ２−γ_ａ２≧１０（ｍＮ／ｍ）
また、インクの表面張力γｉを２５ｍＮ／ｍとした場合にも（参考例６）、視認される程度の凝集ムラは発生せず（評価○）、所望の画像濃度を得ることができた（評価◎）。更に、転写記録において中間転写媒体へのインク色材の残留はなく、中間転写媒体に形成された画像がすべて記録媒体に転写された（評価◎）。

即ち、転写記録方式においても、凝集処理液の表面張力γ_ｓとインクの表面張力γ_ｉとの関係が、上記〔数２〕に示すγ_ｓ＜γ_ｉの関係を満たすのときには、視認される程度の凝集ムラは発生せず、所定の画像濃度を得ることができる。

〔実験４：凝集処理液の表面張力の考察１〕
次に、凝集処理液の表面張力について説明する。図５には、実験４の評価結果を示す。実験４では、インク表面張力を一定（３２ｍＮ／ｍ）とし、凝集処理液の表面張力γ_ｓを２０ｍＮ／ｍから３１ｍＮ／ｍまで段階的に可変させてベタ画像を形成し、当該ベタ画像における凝集ムラ及び画像濃度を評価した。

実験４の諸条件は、以下のとおりである。
（１）凝集処理液 ：処理液１
（２）インク ：インク１
（３）インク液滴の吐出量 ：２ｐｌ
（４）インク液滴の真球に換算したときに直径ｄ：１５．６μｍ
（５）インクの表面張力γ_ｉ ：３２ｍＮ／ｍ
（６）凝集処理液層１２の厚みｔ_ｓ ：１０μｍ（ｔ_ｓ／ｄ＝０．６４）
（７）記録媒体 ：シリコンゴム（表面エネルギーγ_ａ２＝２０ｍＮ／ｍ）
図５の実施例７では、凝集処理液の表面張力γ_ｓを２０ｍＮ／ｍとした。実施例７では凝集ムラは発生せず（評価◎）、所望の画像濃度を得ることができた（評価◎）。また、実施例８では凝集処理液の表面張力γ_ｓを２２ｍＮ／ｍとした。実施例７と同様に、凝集ムラは発生せず（評価◎）、所望の画像濃度を得ることができた（評価◎）。

また、参考例９では凝集処理液の表面張力γｓを２４ｍＮ／ｍ、参考例１０では凝集処理液の表面張力γｓを２８ｍＮ／ｍとした。参考例９、１０では、視認される程度の濃度ムラは発生せず（評価○）、所望の画像濃度を得ることができた（評価◎）。

更に、参考例１１では凝集処理液の表面張力γｓを３１ｍＮ／ｍとした。参考例１０では、視認される程度の濃度ムラは発生せず（評価○）、画像濃度の低下が認められたが、画像品質には影響しない程度であった（評価○）。

即ち、凝集処理液の表面張力γ_ｓと、インクの表面張力γ_ｉと、の関係が、次式〔数５〕を満たす場合には、より凝集ムラの発生を防止することができ（評価◎となり）、更に、より好ましい画像濃度を得ることができる。

〔数５〕
γ_ｉ−γ_ｓ≧１０（ｍＮ／ｍ）
なお、上記〔数５〕に示す関係を満たす凝集処理液及びインクの組み合わせであれば、本願明細書に示した処理液１以外の凝集処処理液を用いても同様の結果を得ることができる。以下にその実験結果を示す。

〔実験５：凝集処理液の表面張力の考察２〕
図６には、実験５の評価結果を示す。実験５では、上述した実験４において、処理液１に代わり上記処理液２を用いてベタ画像を形成し、凝集ムラ及び画像濃度を評価した。実験５では、処理液１に代わり処理液２を用いた以外の条件はすべて実験４と同一である。

実験５の諸条件は、以下のとおりである。
（１）凝集処理液 ：処理液２
（２）インク ：インク１
（３）インク液滴の吐出量 ：２ｐｌ
（４）インク液滴の真球に換算したときに直径ｄ：１５．６μｍ
（５）インクの表面張力γ_ｉ ：３２ｍＮ／ｍ
（６）凝集処理液層１２の厚みｔｓ ：１０μｍ（ｔｓ／ｄ＝０．６４）
（７）記録媒体 ：シリコンゴム（表面エネルギーγ_ａ２＝２０ｍＮ／ｍ）
図６に示す実施例１２，１３は、図５の実施例７，８に対応しており、実験５では実験４と同様の結果が得られた。

即ち、凝集処理液の表面張力γ_ｓと、インクの表面張力γ_ｉとの関係が、上記〔数２〕に示す関係を満たすとともに次式〔数５〕に示す関係を満たすと、凝集ムラの発生を確実に防止することができる。

〔実験６：ポリマー微粒子の濃度〕
図７には、実験６の評価結果を示す。実験６は、上記に示したインク１中のポリマー微粒子の濃度（質量％）を０（ポリマー微粒子を含有しない）、４質量％、８質量％というように段階的に変えてベタ画像を形成し、当該ベタ画像における凝集ムラ及び画像濃度の評価を行った。

実験６の諸条件は、以下のとおりである。
（１）凝集処理液 ：処理液１
（２）インク ：インク１
（３）インク液滴の吐出量 ：２ｐｌ
（４）インク液滴の真球に換算したときに直径ｄ：１５．６μｍ
（５）凝集処理液の表面張力γ_ｓ ：２８ｍＮ／ｍ
（６）インクの表面張力γ_ｉ ：３２ｍＮ／ｍ
（７）凝集処理液層１２の厚みｔ_ｓ ：１０μｍ（ｔ_ｓ／ｄ＝０．６４）
（８）記録媒体 ：シリコンゴム（表面エネルギーγ_ａ２＝２０ｍＮ／ｍ）
（９）ポリマー微粒子のガラス転移点温度 ：４５℃
（１０）記録媒体の温度 ：５０℃
図７に示すように、インク中のポリマー微粒子の濃度が０質量％のとき（ポリマー微粒子を含有しないとき、実施例１７）、４％のときは（実施例１８）、濃度ムラとして視認される程度の凝集ムラは発生しなかった（評価○）。また、画像濃度の低下が認められたが、画像品質には影響しない程度であった（評価○）。

ポリマー微粒子の濃度が８％のときには（実施例１９）、凝集ムラは発生せず（評価◎）、所定の画像濃度を得ることができた（評価◎）。即ち、インクに含有されるポリマー微粒子の濃度をより大きくすることで、凝集ムラが抑制され、より好ましい画像濃度を得ることができる。

〔実験７：扁平化部材の温度（転写温度）〕
次に、扁平下部材の温度（転写温度）について説明する。図８には、実験７の評価結果を示す。実験７では、実験６において記録媒体（転写記録方式では、記録媒体が扁平化部材に対応する）の温度をパラメータとして、凝集ムラ及び画像濃度の評価を行った。言い換えると、実験７では、凝集体を扁平化するときの温度依存性を評価した。

実験７における諸条件は、以下のとおりである。
（１）凝集処理液 ：処理液１
（２）インク ：インク１
（３）インク液滴の吐出量 ：２ｐｌ
（４）インク液滴の真球に換算したときに直径ｄ：１５．６μｍ
（５）凝集処理液の表面張力γ_ｓ ：３２ｍＮ／ｍ
（６）インクの表面張力γ_ｓ ：３２ｍＮ／ｍ
（７）凝集処理液層１２の厚みｔ_ｓ ：１０μｍ（ｔ_ｓ／ｄ＝０．６４）
（８）記録媒体 ：シリコンゴム（表面エネルギーγ_ａ２＝２０ｍＮ／ｍ）
（９）ポリマー微粒子のガラス転移点温度 ：４５℃
（１０）ポリマー微粒子の濃度 ：８重量％
なお、実験７における記録媒体の温度は、転写温度（扁平化処理時におけるポリマー微粒子の温度）として取り扱うことができる。記録媒体の温度と凝集体に含有するポリマー微粒子の温度とは一致しないが、記録媒体の温度とポリマー微粒子の温度の差は扁平化処理時の条件ごとにほぼ一定になるといえる。したがって、記録媒体の温度から処理条件における差分を差し引くことで、ポリマー微粒子の温度を把握することができる。

図８に示すように、記録媒体の温度が３５℃の場合には（実施例２０）、濃度ムラとして視認される程度の凝集ムラは発生せず（評価○）、所定の画像濃度を得ることができた（評価◎）。なお、実施例２０の条件で記録された画像を顕微鏡等で拡大すると、凝集ムラが確認された。

また、記録媒体の温度が５０℃の場合（実施例２１）及び８０℃の場合（実施例２２）には、凝集ムラは発生せず（評価◎）、所定の画像濃度を得ることができた（評価◎）。なお、実施例２１、２２の条件で記録された画像を顕微鏡等で拡大しても、凝集ムラは確認できなかった。

即ち、記録媒体の温度Ｔとポリマー微粒子のガラス転移点温度Ｔ_ｇとの関係が、次式〔数６〕を満たすと、ポリマー微粒子に弾性力が付与された結果、凝集体（ドット）の広がり効果が増強されるとともに、転写記録時に画像が押圧されることで凝集ムラの視認性をより低下させることができる。

〔数６〕
Ｔ＞Ｔ_ｇ
なお、ポリマー微粒子のガラス転移点温度Ｔ_ｇは温度範囲として表されるので、記録媒体の温度Ｔは、その温度範囲の最小値よりも大きくすればよい。直接記録方式では、記録媒体の温度Ｔは扁平化部材の温度（扁平化部材の表面温度）となる。

〔実験１〜７のまとめ〕
実験１〜７における評価結果をまとめると、以下（１）〜（６）のとおりである。

（１）凝集処理液層の厚みｔ_ｓと、真球に換算したときのインク液滴の直径ｄと、の関係が、ｔ_ｓ／ｄ≧０．６４（〔数１〕）の関係を満たすとともに、凝集処理液の表面張力γ_ｓと、インクの表面張力γ_ｉと、の関係が、γ_ｓ＜γ_ｉ（〔数２〕）を満たす凝集処理液及びインクを用いることで凝集ムラの発生が防止される。

（２）上記（１）に示す関係を満たす凝集処理液とインクとの反応で形成された凝集体に扁平化処理を施すことで、所定のサイズのドットを形成することがで、所定の画像濃度を得ることができる。特に、ベタ画像を形成する場合には効果的であるといえる。

（３）凝集処理液の表面張力γ_ｓと、インクの表面張力γ_ｉと、の関係がγ_ｓ＜γ_ｉ（〔数２〕）、γ_ｉ−γ_ｓ≧１０ｍＮ／ｍ（〔数４〕）を満たすように凝集処理液の表面張力γ_ｓ及びインクの表面張力γ_ｉのうち少なくとも何れか一方を調整することで、凝集処理液層に着弾したインク液滴の広がりを抑制し、さらなる凝集均一性の向上が見込まれる。

（４）直接記録方式では、記録媒体の表面エネルギーγ_ａ１と、扁平化部材の表面エネルギーγ_ｂ１との関係が、γ_ａ１−γ_ｂ１≧１０ｍＮ／ｍ（〔数３〕）を満たす場合には、扁平化による画像品質の劣化が防止される。同様に、転写記録方式では、中間転写媒体の表面エネルギーγ_ａ２と記録媒体（扁平化部材）の表面エネルギーγ_ｂ２との関係が、γ_ｂ２−γ_ａ２≧１０ｍＮ／ｍ（〔数５〕）を満たす場合には、扁平化による画像品質の劣化が防止される。

（５）インクに含有するポリマー微粒子の濃度をより大きくすることで、凝集ムラを抑制することができ、凝集ムラに起因する濃度ムラの発生が防止される。

（６）扁平化部材（転写記録方式の場合には記録媒体）の温度Ｔと、インクに含有されるポリマー微粒子のガラス転移点温度Ｔ_ｇと、の関係が、Ｔ＞Ｔ_ｇを満たすように扁平化部材（記録媒体）の温度を変更することで、ポリマー微粒子に弾性力を付加することができ、ドットの広がり効果が増強される。

〔装置例〕
次に、本発明に係る画像形成方法を適用した画像形成装置（インクジェット記録装置）について説明する。図９に示すインクジェット記録装置１００は、転写記録方式及び２液凝集方式が適用されている。

図９に示すインクジェット記録装置１００は、印字部１１２からのインク打滴に先立ち、中間転写媒体１１６の画像形成領域（不図示）に凝集処理液を付与する塗布ローラ１３６を含む処理液付与部１３８と、処理液付与部１３８の後段側に設けられ、黒（Ｋ），イエロー（Ｙ），マゼンタ（Ｍ），シアン（Ｃ）の各色の着色材を含むインクに対応して設けられた複数のインクジェットヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙを有する印字部１１２と、印字部１１２の各ヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙに供給するインクを貯蔵しておくインク貯蔵／装填部１１４と、各印字部１１２の後段側（中間転写媒体の移動方向下流側）に設けられ、１次画像が形成された中間転写媒体１１６上に残留する溶媒（未反応の凝集処理液及び未反応のインク）を吸収除去する吸収ローラ１１８Ａと、溶媒が除去された中間転写媒体１１６に形成された１次画像を加熱する加熱ヒータ１２０と、中間転写媒体１１６に形成された１次画像が転写記録される記録媒体１２２を収容するとともに、記録媒体１２２を転写記録部１２６へ供給する給紙部１２４と、加熱ヒータ１２０の後段側に設けられ、給紙部１２４から供給された記録媒体１２２の画像記録面（画像記録領域）を中間転写媒体１１６の画像形成領域に接触させた状態で中間転写媒体１１６と記録媒体１２２とを押圧して、中間転写媒体に形成された１次画像を記録媒体１２２に転写記録する転写記録部１２６と、転写記録部の後段側に設けられ、中間転写媒体１１６から記録媒体を剥離させる剥離部１２８と、中間転写媒体から剥離された後に、転写記録された画像を記録媒体に定着させる定着部１３０と、定着部１３０によって定着処理が施された記録媒体を装置外部へ排出する排紙部１３２と、剥離部１２８の後段側に設けられ、転写記録後の中間転写媒体１１６の画像形成領域をクリーニングするクリーニング部１３４と、を備えて構成されている。

インク貯蔵／装填部１１４は、各ヘッドに対応する色のインクを貯蔵するインク供給タンク（図９中不図示、図１３に符号１６０で図示）を有し、各色のインクは所要のインク流路を介してヘッドと連通されている。

また、インク貯蔵／装填部１１４は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有する部材が用いられる。

中間転写媒体１１６は、複数の張架ローラ１４０Ａ〜１４０Ｇに巻きかけられた無端状のベルトであり、複数の張架ローラ１４０Ａ〜１４０Ｇのうち少なくとも１つの張架ローラ（駆動ローラ）を回動させると、該駆動ローラの回動に同期して中間転写媒体１１６が所定の方向に移動する。例えば、張架ローラ１４０Ａを駆動ローラとして時計と反対回り方向に回動させると、中間転写媒体１１６は、印字部直下の印字領域において、図１の右から左へ移動する。本例のインクジェット記録装置１００では、中間転写媒体１１６の移動速度は、一連の画像形成プロセスを通じて一定であり、その値は５００ｍｍ／ｓである。

また、中間転写媒体１１６は、印字部１１２と対向する表面（画像形成面）の少なくとも１次画像が形成される画像形成領域は、樹脂、金属やゴムなどのインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。即ち、中間転写媒体１１６の画像形成領域に付与された凝集処理液は、中間転写媒体１１６の内部に浸透することなく中間転写媒体１１６の表面に保持され、所定の厚みを有する凝集処理液層（図１の符号１２）を形成する。また、中間転写媒体１１６の少なくとも画像形成領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。

なお、中間転写媒体１１６の画像形成領域を凝集処理液に対する浸透速度が遅い媒体（凝集処理液が付与されてから印字部１１２の直下に移動するまでに、凝集処理液の量（厚み）の減少が１０％以下の低浸透性を有する媒体）を適用してもよい。即ち、中間転写媒体１１６には、凝集処理液が付与されてから印字部１１２直下の印字領域に移動するまでに、凝集処理液の量（厚み）の減少が１％以下の難浸透性を有する媒体や、凝集処理液の減少量が１０％以下の低浸透性を有する媒体を含む非浸透性を有する媒体が適用される。

図９には、中間転写媒体１１６の一態様として無端状のベルトを示したが、本発明に適用される中間転写媒体はドラム形状でもよいし、平板形状でもよい。

中間転写媒体１１６の画像形成面を含む表面層に用いられる好ましい材料としては、例えば、ポリイミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等の公知の材料が挙げられる。

また、中間転写媒体１１６の表面層の表面エネルギーは１０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下とする態様が好ましい。中間転写媒体１１６の表面層の表面エネルギーを４０ｍＮ／ｍ以上とすると、１次画像が転写記録される記録媒体１２２との表面張力差がなくなり（または、極めて小さくなり）、インク凝集体の転写性が悪化する。更に、中間転写媒体１１６の表面層の表面エネルギーが１０ｍＮ／ｍ以下であると、凝集処理液のぬれ性を考慮した場合に、凝集処理液の表面張力を中間転写媒体１１６の表面層の表面エネルギーよりも小さくする必要があり、凝集処理液の表面張力を１０ｍＮ／ｍ以下とすることが困難となり、中間転写媒体１１６及び凝集処理液の設計自由度（選択範囲）が狭くなる。

なお、中間転写媒体１１６の表面層に表面粗さＲａ０．３μｍ程度の凹凸があると、インク液滴やインク凝集体の移動が抑制される効果があり、より好ましい。

クリーニング部１３４による洗浄工程を終えた中間転写媒体１１６には、塗布ローラ１３６と凝集処理液が収容されるトレイ１３７と、トレイ１３７内の凝集処理液の残量に応じて、トレイ１３７に凝集処理液を補充する凝集処理液補充部（不図示）と、を具備する凝集処理液付与部１３８によって凝集処理液が塗布される（凝集処理液付与工程）。

凝集処理液の塗布量は中間転写媒体１１６の移動速度や、塗布ローラ１３６の中間転写媒体１１６に対する押圧によって制御され、印字部１１２の直下の印字領域において、１滴のインク液滴の真球に換算したときの直径の０．６４倍よりも大きい値の膜厚となるように凝集処理液の塗布量が決められる。

凝集処理液層の膜厚（凝集処理液の塗布量）を制御するには、塗布ローラ１３６と中間転写媒体１１６との接触時間を制御する態様が好ましい。塗布ローラ１３６と中間転写媒体１１６との接触時間を相対的に長くすると凝集処理液の塗布厚は相対的に大きくなり、塗布ローラ１３６と中間転写媒体１１６との接触時間を相対的に短くすると凝集処理液の塗布厚は相対的に小さくなる。

例えば、インク打滴量が２ｐｌの場合には、当該インク液滴の真球に換算したときの直径は１５．６μｍであり、凝集処理液層の厚みｔは１０μｍ以上１５．６μｍ未満に設定される。なお、１つの画像を形成する際に複数のインク打滴量が存在する場合には、インク打滴量の最大値を基準にして凝集処理液層の膜厚が決められる。

塗布ローラ１６Ａには、多孔質材料や表面に凹凸がある材料が望ましく、例えば、グラビアロール状のもの等を用いることができる。

処理液付与部１３８から印字部１１２の直下までの移動の間に、蒸発や中間転写媒体１１６への浸透等により凝集処理層の膜厚が塗布時に比べて減少してしまうことがあり得るので、この減少分を考慮して凝集処理液の塗布量を決める態様が好ましい。凝集処理液の塗布時に対する印字部１１２の直下における減少量は、環境温度、凝集処理液の種類、中間転写媒体の凝集処理液に対する浸透速度（浸透性）等の条件によって把握することが可能である。

即ち、環境温度、凝集処理液の種類、中間転写媒体の凝集処理液に対する浸透速度（浸透性）等の条件ごとに、凝集処理液の塗布時に対する印字部１１２の直下における減少量を予め把握しておき（データテーブル化して記憶しておき）、これらの条件に応じて凝集処理液の塗布量を変更するように構成する態様が好ましい。

例えば、温度が相対的に高い場合には、凝集処理液の塗布量を相対的に多くし、温度が相対的に低い場合には、凝集処理液の塗布量を相対的に少なくするように凝集処理液の塗布量を制御することが考えられる。

図９には、凝集処理液の付与形態の一態様として、塗布ローラ１３６を用いる態様を例示したが、凝集処理液の付与形態は、ブレードによる塗布やスプレー方式による塗布、インクジェットヘッドによる打滴など、様々な方式が適用可能である。特に、インクジェット方式の場合、記録画像（画像データ）に応じて凝集処理液を正確にパターンニングして付与することができる。

中間転写媒体１１６の画像記録領域に所定の膜厚を有する凝集処理液層が形成されると、画像データ（ドットデータ）に応じて、印字部１１２直下の印字領域において、ヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２ＹからＫＣＭＹ各色に対応したカラーインクが打滴される（印字工程、インク打滴工程）。

本例に示すインクジェット記録装置１００のインクの最小打滴量は２ｐｌであり、最高記録密度（最高ドット密度）は主走査方向（中間転媒体移動方向と直交する方向）、副走査方向（中間転媒体移動方向）とも１２００ｄｐｉである。

ヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙから打滴されると、中間転写媒体の表面でインクの凝集反応が発現してインク（顔料色材）の凝集体が形成される。言い換えると、凝集処理液及びインクの混合液体は、ドットとなるインク凝集体と溶媒（液体溶媒）に分離される。

中間転写媒体１１６上でインクの凝集体と溶媒に分離されると、溶媒除去部１１８によって中間転写媒体１１６上の溶媒が除去される。図９に示す溶媒除去部１１８は、多孔質部材から成る吸収ローラ１１８Ａを備え、中間転写媒体１１６の移動に応じて従動回転する吸収ローラ１１８Ａを中間転写媒体１１６上の溶媒に接触させて、当該溶媒を吸収除去する。吸収ローラ１１８Ａはローラ状の多孔質体で構成され、中間転写媒体１１６の画像形成面に当接及び離間可能な構造を有している。また、吸収ローラ１１８Ａの表面積（中間転写媒体１１６に接触する面の面積）は、最大画像サイズに対応している。

吸収ローラ１１８Ａの表面（中間転写媒体の画像形成面と接触する面）の表面エネルギーγ_ｃは中間転写媒体１１６の画像形成面の表面エネルギーγ_ａ２よりも小さいこと（γ_ｃ＜γ_ａ２）が好ましく、本例では、吸収ローラ１１８Ａはその表面の表面エネルギーγ_ｃが３０ｍＮ／ｍ以下の部材が適用される。

上述した吸収ローラ１１８Ａを用いて溶媒除去を行うことで、吸収ローラ１１８Ａにインク凝集体が付着することを防止し、中間転写媒体１１６上の溶媒のみ除去が可能となる。なお、溶媒除去部１１８の他の態様として、吸収ローラ１１８Ａに代わりエアナイフで余剰な溶媒を中間転写媒体１１６から取り除く方式や、中間転写媒体１１６を加熱して溶媒を蒸発させ除去する方式などを適用してもよい。

吸収ローラ１１８Ａによって中間転写媒体１１６の画像形成面上の溶媒を除去する態様では、中間転写媒体１１６の画像形成面に凝集処理液が多く（過剰に）に付与されるような場合でも、中間転写媒体１１６上の溶媒が確実に除去されるため、転写記録時に記録媒体１２２に多量の溶媒（分散媒）が転写されることはない。したがって、記録媒体１２２として紙類（特に、浸透性を有する普通紙などの紙媒体）が用いられるような場合でも、カール、カックルといった水系溶媒に特徴的な問題が発生しない。

また、溶媒除去部１１８を用いてインク凝集体から余分な溶媒を除去することによって、インク凝集体を濃縮し、より内部凝集力を高めることができる。これにより転写記録部１２６による転写記録工程までにより強い内部凝集力をインク凝集体に付与することができる。更に、溶媒除去によるインク凝集体の効果的な濃縮により、記録媒体１２２に画像を転写した後も良好な定着性や光沢性を画像に付与することができる。

なお、溶媒除去部１１８によって、中間転写媒体１１６上の溶媒すべてを除去する必要は必ずしもない。過剰に除去しすぎてインク凝集体を濃縮しすぎるとインク凝集体の転写体の付着力が強くなりすぎて、転写に過大な圧力を必要とするため好ましくない。むしろ転写性に好適な粘弾性を保つためには、少量残留させることが好ましい。

溶媒除去部１１８による溶媒除去工程が終わると、中間転写媒体１１６の画像形成領域の表面温度が１２０℃となるように加熱ヒータ１２０を動作させる。中間転写媒体１１６を加熱して中間転写媒体１１６に形成された画像を軟化させることで、当該画像は転写記録に適した粘度となり、転写記録時の画像劣化を防止するとともに、転写記録工程が効率化される。

中間転写媒体１１６上の溶媒を少量残留させることで得られる効果として、次のことが挙げられる。即ち、インク凝集体は疎水性であり、揮発しにくい溶媒成分（主にグリセリンなどの有機溶剤）は親水性であるので、インク凝集体と残留溶媒成分は溶媒除去実施後に分離し、残留溶媒成分からなる薄い液層がインク凝集体と中間転写媒体との間に形成される。したがって、インク凝集体の中間転写媒体１１６への付着力は弱くなり、転写性向上に有利である。

上述した溶媒除去の制御は、吸収ローラ１１８Ａの中間転写媒体１１６への押圧を変えることで可能となる。溶媒除去量を相対的に多くする場合には、吸収ローラ１１８Ａの中間転写媒体１１６への押圧を大きくし、溶媒除去量を相対的に少なくする場合には、吸収ローラ１１８Ａの中間転写媒体１１６への押圧を小さくすればよい。

また、吸収特性の異なる複数の吸収ローラを備え、溶媒除去量に応じて使用する吸収ローラを選択的に切り換える態様も可能である。

溶媒除去工程を終えると、加熱ヒータ１２０によって中間転写媒体１１６に予備加熱処理が施される。加熱ヒータ１２０には平板ヒータが好適に用いられる。図９には、中間転写媒体１１６の外部に加熱ヒータ１２０を備える態様を例示したが、加熱ヒータ１２０を中間転写媒体１１６に内蔵してもよい。

当該予備加熱工程では、中間転写媒体１１６の画像形成面の温度（画像が形成されている領域の温度）がインクに含まれるポリマー微粒子のガラス転移点温度Ｔ_ｇを超える温度となるように、加熱ヒータ１２０の加熱温度が設定される。なお、インク中の水分が急激に揮発して画像品質を損なわないために、予備加熱温度の上限値は１００℃未満に設定される。

加熱ヒータ１２０によって中間転写媒体１１６が所定の温度に予備加熱されると、転写ローラ１２６Ａと転写ローラ１２６Ｂの間に中間転写媒体１１６と記録媒体１２２を挟み込んだ状態で所定の圧力によって押圧し、中間転写媒体１１６上の１次画像が記録媒体１２２に転写記録される（転写記録工程）。

即ち、転写記録部１２６は、中間転写媒体１１６をはさんで配置される２つの転写ローラ１２６Ａ及び転写ローラ１２６Ｂを備え、中間転写媒体１１６の画像形成面側に転写ローラ１２６Ａが配置され、画像形成面の反対側に転写ローラ１２６Ｂが配置される構造を有している。

給紙部１２４から供給された記録媒体１２２は、中間転写媒体１１６と転写ローラ１２６Ａとの間に挟みこまれ、この状態を維持したまま転写ローラ１２６Ａを介して所定のニップ圧力（押圧）が印加される。

本例に示す転写工程では、所定のニップ圧力を１．５ＭＰａ〜２．０ＭＰａとする態様が好ましい。転写記録部１２６における転写記録時のニップ圧を調整するための手段としては、例えば、転写ローラ１２６Ａ、１２６Ｂを図９の上下方向に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。即ち、転写ローラ１２６Ａと転写ローラ１２６Ｂとのクリアランスを広げる方向に転写ローラ１２６Ａ、１２６Ｂを移動させるとニップ圧は小さくなり、転写ローラ１２６Ａと転写ローラ１２６Ｂとのクリアランスを狭くする方向に転写ローラ１２６Ａ、１２６Ｂを移動させるとニップ圧は大きくなる。

図９では、給紙部１２４の一例としてカット紙が積層装填されたカセットが示されているが、紙幅や紙質等が異なる記録媒体に対応して複数のカセットを併設してもよい。また、カット紙が積層装填されたカセットに代えて、又はこれと併用して、ロール紙（連続用紙）のマガジンによって用紙を供給してもよい。

複数種類の記録紙を利用可能な構成にした場合、紙の種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をカセットに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

ロール紙を使用する装置構成の場合、裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。カッターは、記録媒体の搬送路幅以上の長さを有する固定刃と、該固定刃に沿って移動する丸刃とから構成されており、印字裏面側に固定刃が設けられ、搬送路を挟んで印字面側に丸刃が配置される。

また、本例に適用される記録媒体１２２の具体例を挙げると、普通紙、インクジェット専用紙などの浸透性媒体、コート紙などの非浸透性又は低浸透性の媒体、裏面に粘着剤と剥離ラベルの付いたシール用紙、ＯＨＰシートなどの樹脂フィルム、金属シート、布、木など様々な媒体がある。

上述した転写記録工程では、中間転写媒体１１６に形成された１次画像の記録媒体１２２への転写記録と同時に、中間転写媒体１１６に形成された１次画像（凝集体）の扁平化処理が行われる。例えば、１．５ＭＰａ〜２．０ＭＰａのニップ圧力を与えた場合には、真球に換算したときの直径が１５．６μｍのインク液滴によって形成された直径（最大値）が１８．８μｍの凝集体は、直径（記録媒体上のドットの直径）２９．７μｍに広げられる。言い換えると、２ｐｌの体積を有するインク液滴によって、凝集反応、扁平化処理を経て、直径２９．７μｍのドットが形成される。

このようにして、凝集処理液とインクの凝集反応によりインク凝集体を形成し、その後、当該インク凝集体に扁平化処理を施すことで、インクジェット記録装置における一般的なインク液滴の広がり率が確保される。

なお、インク液滴の「広がり率」とは、液柱状インク液滴を真球に置き換えたときに、吐出体積から算出される当該真球の直径に対する記録媒体上のドット定着直径の割合で定義され、インク液滴の広がり率が１．５以上になると、インクの広がり率が１．５未満の場合に比べて中間転写媒体１１６に形成される画像の鮮明度が増すので好ましい。なお、インク液滴の広がり率を２．０以上とすると、中間転写媒体１１６に形成される画像はより鮮明になる。

例えば、文字品質とベタ画像の濃度を両立させるために、記録画像の解像度を１２００ｄｐｉ×１２００ｄｐｉ、ドットの直径を３０μｍとしたときに、インク液滴（ドット）の広がり率が１．５以上であれば、最小限のインク液滴量で所望の画像を得ることができるとともに、溶媒除去の負荷も低減できる。

また、転写記録前に記録媒体１２２を予備加熱する態様も好ましい。更に、転写記録部１２６に加熱手段を備え、転写記録時の中間転写媒体１１６及び記録媒体１２２を所定の温度に加熱する態様もこのましい。即ち、転写ローラ１２６Ａ及び転写ローラ１２６Ｂのうち少なくとも何れか一方にヒータを内蔵し、記録媒体１２２が供給されると該ヒータによって転写記録時の中間転写媒体１１６及び記録媒体１２２に加熱処理が施される態様も好ましい。なお、このときの加熱温度は、中間転写媒体１１６の温度あるいは、記録媒体１２２の温度がインクに含まれるポリマー微粒子のガラス転移点温度Ｔ_ｇを超える温度とすることが好ましい。

図９には、記録転写工程時と扁平化処理工程を共通の転写ローラ１２６Ａ、１２６Ｂによって同時に実行する態様を例示したが、転写記録用の転写ローラと、扁平化処理用の王圧ローラ別々に備え、記録転写工程時と扁平化処理工程を別々に実行してもよい。

また、吸収ローラ１１８Ａを用いて溶媒除去工程時に扁平化処理を行う態様も好ましい。溶媒除去工程と扁平化処理工程を共通の部材（溶媒除去ローラ）で同時に実行する態様では、印字部１１２と吸収ローラ１１８Ａとの間に加熱ヒータを備える態様や、中間転写媒体１１６の少なくとも画像形成領域にヒータを内蔵して、扁平化処理工程実行前に中間転写媒体（中間転写媒体に形成された１次画像）を予備加熱する態様が好ましい。

転写記録部１２６において記録媒体１２２への転写記録が終了すると、剥離部１２８において中間転写媒体１１６から画像記録済みの記録媒体１２２が剥離され、記録媒体１２２は定着部１３０へ送られる。

剥離部１２８は、中間転写媒体１１６の剥離ローラの巻き付け曲率によって、記録媒体１２２自身の剛性（腰の強さ）で中間転写媒体１１６から記録媒体１２２を剥離するように構成されている。剥離部１２８には、剥離爪等の剥離を促進させる手段を併用してもよい。なお、転写記録部１２６と剥離部１２８との間に記録媒体１２２を冷却する冷却装置を備える態様も好ましい。剥離後の記録媒体１２２を冷却することで、記録媒体に転写記録された画像の光沢性を向上させることができる。

冷却装置の一例を挙げると、記録媒体１２２に冷風をあてるファンを備える構成や、ペルチェ素子、ヒートシンクなどの冷却部材を備える構成などが挙げられる。

定着部１３０では、記録媒体１２２と加熱及び加圧して、記録媒体１２２に記録された画像を定着させる（定着処理工程）。

定着部１３０は、５０℃〜１５０℃の範囲で温度調整可能な加熱ローラ対を含んで構成される。定着部１３０の加熱温度は５０℃〜１５０℃、加圧力は２．５ＭＰａ〜３．０ＭＰａとする態様が好ましい。なお、定着部１３０の加熱温度は、インクに含有するポリマー微粒子のガラス転移点温度などに応じて設定するとよい。

本例では、インクにポリマー微粒子を含有しており、ポリマー微粒子を造膜させる（画像の最表面にポリマー微粒子が溶解した薄膜が形成される）ことで、定着性・耐擦過性を向上させることができる。転写記録部１２６にて転写性と造膜化が両立することができれば、定着部１３０を省略する態様も可能である。

定着処理工程が終了すると、画像記録済みの記録媒体１２２は排紙部１３２を介して装置外部に排出される。なお、図示は省略するが、排紙部１３２に排出された記録媒体１２２を収容する収容トレイを備える態様が好ましい。

記録媒体１２２への転写記録工程の終了後、中間転写媒体１１６はクリーニング部１３４によってクリーニング処理が施される。クリーニング部１３４は、中間転写媒体１１６の画像形成面に当接しながら残インク凝集体を払拭除去するブレード（不図示）と、除去された残インク凝集体を回収する回収部（不図示）を有している。なお、中間転写媒体１１６から残インクを除去するクリーニング手段の構成は、上記の例に限らず、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、粘着ロール方式或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。

〔印字部の説明〕
次に図９に示す印字部１１２について詳説する。印字部１１２の各ヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙは、中間転写媒体１１６における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有し（図１０参照）、そのインク吐出面には画像形成領域の全幅にわたりインク吐出用のノズル（図１０中不図示、図１１に符号１５１で図示）が複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている。

ヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙは、中間転写媒体１１６の移動方向（白抜き矢印線で図示）に沿って上流側から黒（Ｋ），シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ）の色順に配置され、それぞれのヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙが中間転写媒体１１６の移動方向と直交する方向に延在するように固定設置される。

中間転写媒体１１６の幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッドを各色インク及び処理液に対してそれぞれ設ける構成によれば、中間転写媒体１１６の移動方向（副走査方向、図１１参照）について、中間転写媒体１１６と印字部１１２とを相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち、１回の副走査で）、中間転写媒体１１６の画像形成領域に１次画像を記録することができる。これにより、ヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙが中間転写媒体１１６の移動方向と直交する主走査方向（図１１参照）に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドに比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。

本例では、ＫＹＭＣの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。また、粘度等の条件を変えた複数種類の凝集処理液を用いる場合には、処理液の種類ごとに処理液付与部（塗布ローラ１３６）を複数備える態様も可能である。

〔ヘッドの構造〕
次に、図９に示すヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙの構造について詳説する。ヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号５０によってヘッドを示す。

図１１(a)はヘッド１５０の構造例を示す平面透視図であり、図１１(b)はその一部の拡大図である。また、図１１(c)はヘッド１５０の他の構造例を示す平面透視図、図１２はインク室ユニットの立体的構成を示す断面図（図１１(a),(b)中のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図）である。

中間転写媒体１１６上に形成されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド１５０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド１５０は、図１１(a),(b)に示すように、インク滴の吐出孔であるノズル１５１と、各ノズル１５１に対応する圧力室１５２等からなる複数のインク室ユニット１５３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（紙送り方向と直交する副走査方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

中間転写媒体１１６の移動方向と略直交する方向に中間転写媒体１１６の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は本例に限定されない。例えば、図１１(a)の構成に代えて、図１１(c)に示すように、複数のノズル１５１が２次元に配列された短尺のヘッドブロック１５０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで中間転写媒体１１６の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。また、図示は省略するが、短尺のヘッドを一列に並べてラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル１５１に対応して設けられている圧力室１５２は、その平面形状が概略正方形となっており、対角線上の両隅部にノズル１５１と供給口１５４が設けられている。各圧力室１５２は供給口１５４を介して共通流路１５５と連通されている。共通流路１５５はインク供給源たるインク供給タンク（図１１中不図示、図１３に符号１６０で図示）と連通しており、該インク供給タンクから供給されるインクは図１２の共通流路１５５を介して各圧力室１５２に分配供給される。

圧力室１５２の天面を構成し共通電極と兼用される振動板１５６には個別電極１５７を備えた圧電素子１５８が接合されており、個別電極１５７に駆動電圧を印加することによって圧電素子１５８が変形してノズル１５１からインクが吐出される。インクが吐出されると、共通流路１５５から供給口１５４を通って新しいインクが圧力室１５２に供給される。

本例では、ヘッド１５０に設けられたノズル１５１から吐出させるインクの吐出力発生手段として圧電素子１５８を適用したが、圧力室１５２内にヒータを備え、ヒータの加熱による膜沸騰の圧力を利用してインクを吐出させるサーマル方式を適用することも可能である。

かかる構造を有するインク室ユニット１５３を図１１(b)に示す如く、主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット１５３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影されたノズルのピッチＰはｄ× cosθとなり、主走査方向については、各ノズル１５１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影されるノズル列が１インチ当たり2400個（2400ノズル／インチ）におよぶ高密度のノズル構成を実現することが可能になる。

なお、本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されず、副走査方向に１列のノズル列を有する配置構造など、様々なノズル配置構造を適用できる。

また、本発明の適用範囲はライン型ヘッドによる印字方式に限定されず、中間転写媒体１１６の幅方向の長さに満たない短尺のヘッドを中間転写媒体１１６の幅方向に走査させて当該幅方向の印字を行い、１回の幅方向の印字が終わると中間転写媒体１１６を幅方向と直交する方向に所定量だけ移動させて、次の印字領域の中間転写媒体１１６の幅方向の印字を行い、この動作を繰り返して中間転写媒体１１６の印字領域の全面にわたって印字を行うシリアル方式を適用してもよい。

〔供給系の構成〕
図１３はインクジェット記録装置１００におけるインク供給系の構成を示した概要図である。

インク供給タンク１６０はヘッド１５０にインクを供給する基タンクであり、図９で説明したインク貯蔵／装填部１１４に含まれる。インク供給タンク１６０の形態には、インク残量が少なくなった場合に不図示の補充口からインクを補充する方式と、タンクごと交換するカートリッジ方式とがある。使用用途に応じてインク種類を変える場合には、カートリッジ方式が適している。この場合、インクの種類情報をバーコード等で識別して、インク種類に応じた吐出制御を行うことが好ましい。

図１３に示したように、インク供給タンク１６０とヘッド１５０の中間には、異物や気泡を除去するためにフィルタ１６２が設けられている。フィルタ・メッシュサイズは、ノズル径と同等若しくはノズル径以下（一般的には、２０μｍ程度）とすることが好ましい。

なお、図１３には示さないが、ヘッド１５０の近傍又はヘッド１５０と一体にサブタンクを設ける構成も好ましい。サブタンクは、ヘッドの内圧変動を防止するダンパー効果及びリフィルを改善する機能を有する。

また、インクジェット記録装置１００には、ノズル１５１の乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段としてのキャップ１６４と、ヘッド１５０のインク吐出面の清掃手段としてクリーニングブレード１６６が設けられている。

これらキャップ１６４及びクリーニングブレード１６６を含むメンテナンスユニットは、不図示の移動機構によってヘッド１５０に対して相対移動可能であり、必要に応じて所定の退避位置からヘッド１５０下方のメンテナンス位置に移動される。

キャップ１６４は、図示せぬ昇降機構によってヘッド１５０に対して相対的に昇降変位される。電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップ１６４を所定の上昇位置まで上昇させ、ヘッド１５０に密着させることにより、ノズル面をキャップ１６４で覆う。

印字中又は待機中において、特定のノズル１５１の使用頻度が低くなり、ある時間以上インクが吐出されない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してインク粘度が高くなってしまう。このような状態になると、圧電素子１５８が動作してもノズル１５１からインクを吐出できなくなってしまう。

このような状態になる前に（圧電素子１５８の動作により吐出が可能な粘度の範囲内で）圧電素子１５８を動作させ、その劣化インク（粘度が上昇したノズル近傍のインク）を排出すべくキャップ１６４（インク受け）に向かって予備吐出（パージ、空吐出、つば吐き、ダミー吐出）が行われる。

なお、中間転写媒体１１６に向けてインクを打滴して予備吐出を行う態様も可能である。例えば、複数の画像を連続的に形成する場合には、画像間で予備吐出を実行することが可能である。特に、同一画像を複数枚形成する場合には、特定のノズルにおいてインク（処理液）吐出の頻度が低くなり、吐出異常の発生する可能性が高くなり、当該特定のノズルについて画像間で予備吐出を行うことが好ましい。

中間転写媒体１１６に予備吐出を行う場合には、吸収ローラ１１８Ａや転写ローラ１２６Ａに予備吐出によるインク（処理液）が付着しないように、吸収ローラ１１８Ａ及び転写ローラ１２６Ａを移動させて、吸収ローラ１１８Ａ及び転写ローラ１２６Ａと中間転写媒体１１６との間に所定のクリアランス（例えば、１０ｍｍ程度）を設けるとよい。

また、ヘッド１５０内のインク（圧力室１５２内）に気泡が混入した場合、圧電素子１５８が動作してもノズルからインクを吐出させることができなくなる。このような場合にはヘッド１５０にキャップ１６４を当て、吸引ポンプ１６７で圧力室１５２内のインク（気泡が混入したインク）を吸引により除去し、吸引除去したインクを回収タンク１６８へ送液する。

この吸引動作は、初期のインクのヘッドへの装填時、或いは長時間の停止後の使用開始時にも粘度上昇（固化）した劣化インクの吸い出しが行われる。なお、吸引動作は圧力室１５２内のインク全体に対して行われるので、インク消費量が大きくなる。したがって、インクの粘度上昇が小さい場合には予備吐出を行う態様が好ましい。

クリーニングブレード１６６はゴムなどの弾性部材で構成されており、図示せぬブレード移動機構によりヘッド１５０のインク吐出面に摺動可能である。インク吐出面にインク液滴または異物が付着した場合、クリーニングブレード１６６をインク吐出面に摺動させることでインク吐出面を拭き取り、インク吐出面を清掃する。

〔制御系の説明〕
図１４はインクジェット記録装置１００のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１００は、通信インターフェース１７０、システムコントローラ１７２、メモリ１７４、モータドライバ１７６、ヒータドライバ１７８、プリント制御部１８０、画像バッファメモリ１８２、ヘッドドライバ１８４等を備えている。

通信インターフェース１７０は、ホストコンピュータ１８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース１７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ１８６から送出された画像データは通信インターフェース１７０を介してインクジェット記録装置１００に取り込まれ、一旦メモリ１７４に記憶される。

メモリ１７４は、通信インターフェース１７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ１７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ１７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ１７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１００の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ１７２は、通信インターフェース１７０、メモリ１７４、モータドライバ１７６、ヒータドライバ１７８等の各部を制御し、ホストコンピュータ１８６との間の通信制御、メモリ１７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ１８８やヒータ１８９を制御する制御信号を生成する。

メモリ１７４には、システムコントローラ１７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、メモリ１７４は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ１７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ１７６は、システムコントローラ１７２からの指示にしたがってモータ１８８を駆動するドライバである。図１４には、装置内の各部に配置されるモータ（アクチュエータ）を代表して符号１８８で図示されている。例えば、図１４に示すモータ１８８には、図９の張架ローラ１４０Ａ〜１４０Ｇの中の駆動ローラを駆動するモータや、吸収ローラ１１８Ａの移動機構のモータ、転写ローラ１２６Ａ、１２６Ｂの移動機構のモータなどが含まれている。

ヒータドライバ１７８は、システムコントローラ１７２からの指示にしたがって、ヒータ１８９を駆動するドライバである。図１４には、インクジェット記録装置１００に備えられる複数のヒータを代表して符号１８９で図示されている。例えば、図１４に示すヒータ１８９には、図９に示す加熱ヒータ１２０や、定着部４９の加熱ローラ対に含まれるヒータなどが含まれている。

転写制御部１７９は、図９に示す転写記録部１２６の転写ローラ１２６Ａ、１２６Ｂの押圧制御を行う。記録媒体１２２の種類やインクの種類ごとに、転写ローラ１２６Ａ、１２６Ｂの押圧最適値が予め求められ、データテーブル化されて所定のメモリ（例えば、メモリ１７４）に記憶されている。記録媒体１２２の情報や使用インクの情報を取得すると、当該メモリを参照して転写ローラ１２６Ａ、１２６Ｂの押圧が制御される。

プリント制御部１８０は、システムコントローラ１７２の制御に従い、メモリ１７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ１８４に供給する制御部である。プリント制御部１８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ１８４を介してヘッド１５０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

プリント制御部１８０には画像バッファメモリ１８２が備えられており、プリント制御部１８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ１８２に一時的に格納される。また、プリント制御部１８０とシステムコントローラ１７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

凝集処理液付与制御部１８１は、図９に示す塗布ローラ１３６による凝集処理液の塗布量を制御する。本例では、中間転写媒体１１６と塗布ローラ１３６とを接触、離間可能に構成し、塗布ローラ１３６を中間転写媒体１１６に接触させる時間を可変することで、凝集処理液の付与量を制御する。

また、トレイ１３７内の凝集処理液の残量を検出するセンサを備え、凝集処理液付与制御部１８１は該センサから得られる情報に基づいて塗布液容器内の凝集処理液の残量を判断し、残量が所定量以下になると、その旨を報知する。

ヘッドドライバ１８４は、プリント制御部１８０から与えられる画像データに基づいてヘッド１５０（ヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙ）の圧電素子１５８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号を圧電素子１５８に印加して圧電素子１５８を駆動する駆動回路を含んで構成される。なお、図１４に示すヘッドドライバ１８４には、ヘッド１５０の駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース１７０を介して外部から入力され、メモリ１７４に蓄えられる。この段階では、ＲＧＢの画像データがメモリ１７４に記憶される。

メモリ１７４に蓄えられた画像データは、システムコントローラ１７２を介してプリント制御部１８０に送られ、該プリント制御部１８０においてインク色ごとのドットデータ及び第２処理液のドットデータに変換される。即ち、プリント制御部１８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＫＣＭＹの４色のドットデータに変換する処理を行う。プリント制御部１８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ１８２に蓄えられる。

なお、中間転写媒体１１６上に形成される１次画像は、転写の際に反転することを考慮して、最終的に記録媒体１２２に形成される２次画像（記録画像）の鏡面画像としなければならない。即ち、インクヘッド１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙに供給される駆動信号は鏡面画像に対応した駆動信号であり、プリント制御部１８０にて入力画像に対して反転処理を施す必要がある。

プログラム格納部１９０には各種制御プログラムが格納されており、システムコントローラ１７２の指令に応じて、制御プログラムが読み出され、実行される。プログラム格納部１９０はＲＯＭやＥＥＰＲＯＭなどの半導体メモリを用いてもよいし、磁気ディスクなどを用いてもよい。外部インターフェースを備え、メモリカードやＰＣカードを用いてもよい。もちろん、これらの記録媒体のうち、複数の記録媒体を備えてもよい。なお、プログラム格納部１９０は動作パラメータ等の記録手段（不図示）と兼用してもよい。

〔他の装置例〕
次に、本発明に適用される他の装置例について説明する。図１５(a)は、インクジェット記録装置２００の概略構成図である。図１５(a)に示すインクジェット記録装置２００は、記録媒体２２２に直接画像を形成する直接記録方式が適用される。

インクジェット記録装置２００は、記録媒体２２２に凝集処理液を付与する処理液付与部２３８と、凝集処理液が付与されて凝集処理液層が形成された記録媒体１２２にＫＣＭＹの各色インクを記録媒体２２２に打滴するヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙを含む印字部２１２と、ＫＣＭＹの各色インクが打滴された記録媒体２２２上に残留する溶媒成分を除去する吸収ローラ２１８Ａを含む溶媒除去部２１８と、記録媒体２２２上に形成された画像を押圧して扁平化する押圧ローラ２２３Ａを含む扁平化処理部２２３と、を備えている。

給紙部（不図示）から送り出される記録媒体２２２は、吸着ベルト搬送部２４０に送られる。吸着ベルト搬送部２４０は、ローラ２４２、２４４間に無端状のベルト２４６が巻き掛けられた構造を有し、少なくとも処理液付与部２３８及び印字部２１２、溶媒除去部２１８、扁平化処理部２２３に対向する部分が水平面（フラット面）をなすように構成されている。

ベルト２４６は、記録媒体２２２の幅よりも広い幅を有しており、ベルト面には多数の吸引口（不図示）が形成されている。図１５(a)に図示したとおり、ローラ２４２、２４４（ローラ２４４は扁平化処理部２２３の支持ローラと兼用）に掛け渡されたベルト２４６の内側において、処理液付与部２３８及び印字部２１２、溶媒除去部２１８、扁平化処理部２２３に対向する位置には吸着チャンバー（不図示）が設けられており、この吸着チャンバーをポンプ（不図示）で吸引して負圧にすることによってベルト２４６上の記録媒体２２２が吸着保持される。

ベルト２４６が巻かれているローラ２４２、２４４の少なくとも一方にモータ（図１５(a)中不図示、図１４に符号１８８で図示）の動力が伝達されることにより、ベルト２４６は図１５(a)における反時計回り方向に駆動され、ベルト２４６上に保持された記録媒体２２２は図１５(a)の右から左へと搬送される。

縁無しプリント等を印字するとベルト２４６上にもインクが付着するので、ベルト２４６の外側の所定位置（印字領域以外の適当な位置）にベルト清掃部（不図示）が設けられている。ベルト清掃部（不図示）の構成について詳細は図示しないが、例えば、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。

なお、吸着ベルト搬送部２４０に代えて、ローラ・ニップ搬送機構を用いる態様も考えられるが、印字領域をローラ・ニップ搬送すると、印字直後に用紙の印字面をローラが接触するので画像が染み易いという問題がある。したがって、本例のように、印字領域では画像面を接触させない吸着ベルト搬送が好ましい。

処理液付与部２３８には、図９に図示したような塗布ローラ１３６を含む構成を適用してもよいし、インクジェットヘッドを適用してもよい。なお、図１５(a)に示すインクジェット記録装置２００のインクの供給系、ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙのメンテナンス機構、制御系については、図１３及び図１４に示した構成が適用される。

なお、図１５(a)に図示を省略した構成としては、給紙部から送り出された記録媒体２２２のカールを除去するデカール処理部、長尺の記録媒体（ロール状の記録媒体）を用いる場合に、記録媒体を所定のサイズにカットするカッター、記録媒体２２２を加熱するヒータなどがある。

図１５(a)に示すインクジェット記録装置２００は、記録媒体２２２に凝集処理液及びインクに対して非浸透性を有する媒体（非浸透媒体）を適用するときに、特に効果を発揮する。非浸透性媒体の一例を挙げると、コート紙、ＯＨＰフィルムなどの樹脂フィルム、金属シートなどが挙げられる。なお、記録媒体２２２の適用範囲は非浸透性を有する媒体に限定されず、普通紙などの浸透性を有する媒体に比べて浸透速度が遅い低浸透性を有する媒体を適用してもよい。

図１５(b)及び図１５(c)には、図１５(a)に図示したインクジェット記録装置２００の変形例を示す。なお、図１５(b)及び図１５(c)中図１５(a)と同一又は類似する部分には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１５(b)に示すインクジェット記録装置２００’は、図１５(a)に示すインクジェット記録装置２００と扁平化処理部の構成が異なっている。即ち、図１５(b)に示すインクジェット記録装置２００’の扁平化処理部２５０は、２つの押圧ローラ２５２、２５４を記録媒体搬送方向（矢印線で図示）に沿って配置した構造を有している。

なお、図１５(b)には、２つの押圧ローラ２５２、２５４を含む態様を例示したが、３つ以上の押圧ローラから構成される態様も可能である。また、各押圧ローラの押圧力を変えてもよいし、各押圧ローラの材質（性質）を変えてもよい。

図１５(b)に示す複数の押圧ローラを用いて扁平化処理を施す態様によれば、複数回に分けて扁平化処理を行うことができ、押圧ローラ１つあたりの処理負荷を低減化することができる。また、材質の異なる押圧ローラを備える態様では、記録媒体や画像に応じて押圧ローラを選択的に切り換えることも可能である。

図１５(c)には他の変形例を示す。図１５(c)に示すインクジェット記録装置２００”は、溶媒除去部２１８が扁平化処理部（２５０）を兼用している。図１５(c)に示す態様によれば、溶媒除去工程と扁平化処理工程を同時に共通の部材で行うことができ、画像記録工程の全体が短縮化されるとともに、装置構成が簡略化される。

本発明の装置例として、インク液滴を用いて記録媒体に画像を記録するインクジェット記録装置を例示したが、本発明の適用範囲はインクジェット記録装置に限定されない。例えば、基板上に樹脂液（レジスト液）によってマスクパターンを形成する画像形成装置や、水、薬液等の液体を吐出し、当該液体を所定の形状にパターンニングして基板上に付着させる液体吐出装置などに広く適用することができる。

本発明に係る画像形成方法を説明する説明図 凝集処理液層の厚みとインク液滴の直径との関係を説明する図 凝集処理液の表面張力とインクの表面張力との関係を説明する図 転写記録方式における凝集処理液の表面張力とインクの表面張力との関係を説明する図 凝集処理液の表面張力の違いによる評価結果を説明する図 図５のインクを変更したときの評価結果を説明する図 ポリマー微粒子の濃度を変えた場合の評価結果を説明する図 記録媒体の温度を変えた場合の評価結果を説明する図 本発明の装置例に係るインクジェット記録装置の概略構成図 図９に示すインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図 図９に示すヘッドの構成例を示す平面透視図 図１１中ＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図 図９に示すインクジェット記録装置のインク供給系の構成を示す概略図 図９に示すインクジェット記録装置の制御系の構成を示す概略図 本発明の他の装置例に係るインクジェット記録装置の概略構成図 従来技術に係る画像形成方法を説明する説明図

符号の説明

１０，１２２…記録媒体、１２…凝集処理液層、１４…インク液滴、１６…凝集体、１８…溶媒除去部材、２０…扁平化部材、５０，１１２Ｋ，１１２Ｃ，１１２Ｍ，１１２Ｙ，２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙ…ヘッド、１００，２００，２００’，２００”…インクジェット記録装置、１１２，２２２…印字部、１１８，２１８…溶媒除去部、１２０…加熱ヒータ、１２６…転写記録部、１３８…処理液付与部、２２３、２５０…扁平化処理部

Claims (10)

1. 画像形成媒体上に画像を形成する水性のインクと反応して前記インクを凝集させる成分を含有する水性の処理液を前記画像形成媒体上に付与する処理液付与工程と、
   前記画像形成媒体の前記処理液付与工程において処理液が付与された領域に、ポリマー成分を含有し、前記処理液と反応して凝集するインクを液滴化して打滴するインク打滴工程と、
   前記処理液付与工程において付与された処理液と前記インク打滴工程において打滴されたインクが反応し、前記インクが凝集して前記画像形成媒体上に画像が形成された後に、溶媒除去部材によって前記画像形成媒体上の液体溶媒を除去する溶媒除去工程と、
   前記溶媒除去工程において液体溶媒が除去された後に、前記画像形成媒体上に形成された前記画像を扁平化部材によって押圧して扁平化処理を施す扁平化処理工程と、
   を含み、
   前記処理液及び前記インクの少なくとも何れか一方にフッ素系界面活性剤が添加されて前記処理液と前記インクとの表面張力の関係が調整され、前記処理液の表面張力γ _ｓ と、前記インクの表面張力γ _ｉ と、の関係は、次式
   γ _ｉ −γ _ｓ ≧１０（ｍＮ／ｍ）
   を満たし、
   前記画像形成媒体上に付与される前記処理液の厚みｔ_ｓと、前記画像形成媒体上に打滴される１滴の前記インクの真球に換算した直径ｄと、の関係は、次式
   ｔ_ｓ／ｄ≧０．６４
   を満たし、前記処理液と前記インクとの間に接触界面が形成されることを特徴とする画像形成方法。
2. 前記画像形成媒体の表面エネルギーγ_ａと、前記扁平化部材の表面エネルギーγ_ｂと、の関係は、次式
   γ_ａ−γ_ｂ≧１０（ｍＮ／ｍ）
   を満たすことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記溶媒除去部材は、前記扁平化部材と兼用されることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
4. 前記画像形成媒体上に画像が形成された後に、前記画像形成媒体の前記画像が形成されている領域の温度を前記ポリマー成分のガラス転移点温度以上に変更する温度変更工程を含み、
   前記扁平化処理工程は、前記温度変更工程の後に前記温度変更工程による変更後の温度を維持した状態で、前記画像を扁平化部材によって押圧して扁平化処理を施すことを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。
5. 前記画像形成媒体上に形成された画像に記録媒体を接触させた状態で、前記記録媒体の前記画像と接触する面の反対側面から押圧して前記画像に扁平化処理を施すとともに、前記画像を前記記録媒体に転写記録する転写記録工程を含み、
   前記画像形成媒体の表面エネルギーγ_ａと、前記記録媒体の表面エネルギーγ_ｂ２と、の関係は、次式
   γ_ｂ２−γ_ａ≧１０（ｍＮ／ｍ）
   を満たすことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
6. 前記処理液及び前記インクのうち少なくとも何れか一方にポリマー成分を含有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。
7. 前記画像形成媒体上に画像が形成された後に、前記画像形成媒体の画像が形成されている領域の温度を前記ポリマー成分のガラス転移点温度以上の温度に変更する温度変更工程を含み、
   前記転写記録工程は、前記温度変更工程の後に前記温度変更工程による変更後の前記画像形成媒体の１次画像が形成されている領域の温度を維持した状態で前記画像に扁平化処理を施すとともに、前記画像を前記記録媒体に転写記録することを特徴とする請求項６に記載の画像形成方法。
8. 前記インクは、色材を含有することを特徴とする請求項１乃至７のうち何れか１項に記載の画像形成方法。
9. 画像形成媒体上に画像を形成する水性のインクと反応して前記インクを凝集させる成分を含有する水性の処理液を前記画像形成媒体上に付与する処理液付与手段と、
   前記画像形成媒体の前記処理液付与手段によって処理液が付与された領域に、ポリマー成分を含有し、前記処理液と反応して凝集するインクを液滴化して打滴するインク打滴手段と、
   前記処理液付与手段によって付与された処理液と前記インク打滴手段によって打滴されたインクが反応し、前記インクが凝集して前記画像形成媒体上に画像が形成された後に、前記画像形成媒体上の液体溶媒を除去する溶媒除去手段と、
   前記溶媒除去手段によって液体溶媒が除去された後に、前記画像形成媒体上に形成された前記画像を押圧して扁平化処理を施す扁平化部材を含む扁平化手段と、
   を含み、
   前記処理液及び前記インクの少なくとも何れか一方にフッ素系界面活性剤が添加されて前記処理液と前記インクとの表面張力の関係が調整され、前記処理液の表面張力γ _ｓ と、前記インクの表面張力γ _ｉ と、の関係は、次式
   γ _ｉ −γ _ｓ ≧１０（ｍＮ／ｍ）
   を満たし、
   前記画像形成媒体上に付与される前記処理液の厚みｔ_ｓと、前記画像形成媒体上に打滴される１滴の前記インクの真球に換算した直径ｄと、の関係は、次式
   ｔ_ｓ／ｄ≧０．６４
   を満たし、前記処理液と前記インクとの間に接触界面が形成されることを特徴とする画像形成装置。
10. 前記画像形成媒体上に形成された画像に記録媒体を接触させた状態で、前記記録媒体の前記画像と接触する面の反対側面から押圧して前記画像に扁平化処理を施すとともに、前記画像を前記記録媒体に転写記録する転写記録手段を備えたことを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。

Images