CN108698772B - 全自动上料流水线 - Google Patents
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Abstract
一种全自动上料流水线，包括：控制系统；并排设置的送料线(500)与回流线(400)，所述送料线(500)与回流线(400)上均传送有载具(630)；用于提供满载料盘(115)的上料机构(100)；用于从所述上料机构(100)中取出满载料盘(115)或放回空载料盘(115)的取料机构(200)；以及用于从所述取料机构(200)的满载料盘(115)中将零配件转移到所述送料线(500)上的载具(630)中的机械手机构(300)，其中，所述送料线(500)的传送方向与所述回流线(400)的传送方向相反，所述送料线(500)、回流线(400)、上料机构(100)、取料机构(200)、及机械手机构(300)均与所述控制系统电连接。该流水线具有提高生产率、减轻作业者的劳动强度、保证安全生产的效果。
Description
技术领域
本发明涉及自动化设备领域，特别涉及一种全自动上料流水线。
背景技术
统计表明，在机械加工、装配过程中，工件及零部件的供给、上料及搬运等工序所需费用约占全部费用的1/3以上，所费工时约占全部工时的2/3以上，而且绝大多数的事故都发生在这些工序中。尤其是在成批大量生产的场合，当要求生产率很高且机动工时很短时，上料是一项重复而繁重的作业。所以，为了提高生产率、减轻作业者的劳动强度，保证安全生产，实有必要开发一种全自动上料流水线，用以解决上述问题。
发明内容
针对现有技术中存在的不足之处，本发明的目的是提供一种全自动上料流水线，其能够提高生产率、减轻作业者的劳动强度，保证安全生产。
为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供了一种全自动上料流水线，包括：
控制系统；
并排设置的送料线与回流线，所述送料线与回流线上均传送有载具；
用于提供满载料盘的上料机构；
用于从所述上料机构中取出满载料盘或放回空载料盘的取料机构；以及
用于从所述取料机构的满载料盘中将零配件转移到所述送料线上的载具中的机械手机构，
其中，所述送料线的传送方向与所述回流线的传送方向相反，所述送料线、回流线、上料机构、取料机构、及机械手机构均与所述控制系统电连接。
优选的是，所述机械手机构包括：
支架；
设于所述支架上的基座；以及
与所述基座转动连接的至少一段机械臂，
其中，所述机械臂依次转动相连并延伸到所述取料机构的上方，离所述基座最远的机械臂的末端连接有机械手。
优选的是，所述回流线从所述支架的下方穿过，所述机械手包括：
安装架；
与所述安装架转动连接的安装板；以及
固接于所述安装板下方的至少一组吸嘴组件，
其中，所述安装架上安装有拍摄组件，所述拍摄组件与吸嘴组件关于所述安装架相对设置，所述吸嘴组件及拍摄组件均与所述控制系统电连接。
优选的是，所述吸嘴组件包括：
与所述安装板相固接的升降气缸；
由所述升降气缸驱动的吸嘴，
其中，所述吸嘴包括内部通有气路的柱体及与所述柱体一体式相接的配接嘴，所述配接嘴包括端部和裙部，所述裙部在所述端部的外周上一体式地结合该端部并且从该端部的外周向下延伸。
优选的是，所述送料线包括：
送料导轨，该送料导轨沿其传送方向依次设有上料工位、等待工位、及传送工位；
设于所述送料导轨上并由该送料导轨传送的载具；以及
设于所述送料导轨的上料工位处的定位顶升机构，
其中，所述定位顶升机构位于所述送料导轨的正下方，所述定位顶升机构与所述控制系统电连接。
优选的是，所述上料工位处设有第一位置感应器、第一阻拦气缸，所述等待工位上设有第二位置感应器、第三位置感应器及第二阻拦气缸，所述传送工位上设有第四位置感应器，所述第一位置感应器、第一阻拦气缸、第二位置感应器、第三位置感应器、第二阻拦气缸、及第四位置感应器均与控制系统电连接，所述第一阻拦气缸及第二阻拦气缸可选择性地升降。
优选的是，所述定位顶升机构包括：
定位机架，其包括底壁、设于所述底壁前后两侧的前侧壁及后侧壁；以及
由所述定位机架的底壁所支撑的顶升平台，
其中，所述前侧壁及后侧壁的左右两端分别固接有止位块，所述止位块包括一体式相接的竖直部与水平部，所述止位块的水平部下表面处于同一水平面上。
优选的是，所述第一位置感应器位于所述顶升平台的旁侧，其用于感应所述顶升平台上是否有载具，所述第一阻拦气缸设于所述顶升平台的右侧，其用于阻拦或放行所述顶升平台上的载具，所述第二位置感应器及第三位置感应器用于感应所述等待工位上是否有载具，所述第二阻拦气缸位于所述第三位置感应器的右侧，其用于阻拦或放行所述等待工位上的载具，所述第四位置感应器用于感应所述传送工位上是否有载具。
优选的是，所述取料机构包括：
取料机架；以及
设于所述取料机架上的夹取组件，
其中，所述送料导轨穿过所述取料机架。
本发明与现有技术相比，其有益效果是：
1、由于所述送料线与回流线并排设置，所述送料线的传送方向与所述回流线的传送方向相反，使得当放置于送料线上的载具装满待装配的零配件时，能够沿着送料线往下游传送直至装配完后得到空闲的载具，而空闲的载具能够沿回流线传送回来并返回到送料线上等待装载及传送；
2、由于机械手包括吸嘴组件及拍摄组件，从而使得所述吸嘴组件在吸料的同时能够对吸料位置进行拍摄定位，从而可以精确定位吸料位置，同时能够对待装配的零配件是否满足吸取条件进行判断，进一步保证吸取成功率；
3、由于设有上料工位、等待工位、及传送工位上设有多个位置感应器及阻拦气缸，使得能够对送料线上载具的传送位置及状态进行精确控制；
4、由于所述止位块的水平部下表面处于同一水平面上，从而使得当顶升平台的上升后将顶升平台上的载具与四个止位块顶紧来精确调整载具平面的水平度，从而进一步提高上料精度；
5、由于所述送料导轨穿过所述取料机架，从而在提高设备的整体紧凑性的同时，能够进一步降低整体设备的占用体积。
附图说明
图1为根据本发明所述的全自动上料流水线的三维结构视图；
图2为根据本发明所述的全自动上料流水线另一视角三维结构视图；
图3为根据本发明所述的全自动上料流水线中机械手机构的三维结构视图；
图4为根据本发明所述的全自动上料流水线中吸嘴组件与拍摄组件的三维结构视图；
图5为根据本发明所述的全自动上料流水线中配接嘴的倒置的三维结构视图；
图6为根据本发明所述的全自动上料流水线中送料线的三维结构视图；
图7为根据本发明所述的全自动上料流水线中取料机构的三维结构视图；
图8为根据本发明所述的全自动上料流水线中上料机构的三维结构视图；
图9为根据本发明所述的全自动上料流水线中上料机构的爆炸视图；
图10为根据本发明所述的全自动上料流水线中取料机构与上料机构相配合的三维结构视图；
图11为根据本发明所述的全自动上料流水线中取料机构从上料机构中取出料盘时的三维结构视图；
图12为根据本发明所述的全自动上料流水线中送料线与取料机构相配合的三维结构视图；
图13为根据本发明所述的全自动上料流水线中定位顶升机构的三维结构视图；
图14为根据本发明所述的全自动上料流水线中止位块的三维结构视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，本发明的前述和其它目的、特征、方面和优点将变得更加明显，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
参照图1、图2及图10，全自动上料流水线10包括：
控制系统；
工作平台11；
并排设置的送料线500与回流线400，送料线500与回流线400上均传送有载具630；
用于提供满载料盘115的上料机构100；
用于从上料机构100中取出满载料盘115或放回空载料盘115的取料机构200；以及
用于从取料机构200的满载料盘115中将零配件转移到送料线500上的载具630中的机械手机构300，
其中，送料线500的传送方向与回流线400的传送方向相反，送料线500、回流线400、上料机构100、取料机构200、及机械手机构300均与所述控制系统电连接。
参照图3，机械手机构300包括：
支架310；
设于支架310上的基座320；以及
与基座320转动连接的至少一段机械臂，
其中，所述机械臂依次转动相连并延伸到取料机构200的上方，离基座 320最远的机械臂的末端连接有机械手350。在一实施方式中，所述机械臂设有两段，依次为第一机械臂330、第二机械臂340，第二机械臂340的末端连接有机械手350。
参照图2，回流线400从支架310的下方穿过，参照图4机械手350包括：
安装架；
与所述安装架转动连接的安装板354；以及
固接于安装板354下方的至少一组吸嘴组件356，
其中，所述安装架上安装有拍摄组件360，拍摄组件360与吸嘴组件356 关于所述安装架相对设置，吸嘴组件356及拍摄组件360均与所述控制系统电连接。在优选的实施方式中，所述安装架包括相互垂直连接的竖直板351 与水平板352，且竖直板351与水平板352的拐角处固接有L型的加强肋353，水平板352的末端可拆卸及可转动的连接有安装板354，安装板354的左右两端分别固接有竖直向下的固定板355，两块固定板的内侧分别固接有一组吸嘴组件356。在一实施方式中，拍摄组件360包括摄像头361及位于摄像头361下方的补光圈362。
再次参照图4及图5，吸嘴组件356包括：
与安装板354上的固定板355相固接的升降气缸；
由所述升降气缸驱动的吸嘴357，
其中，吸嘴357包括内部通有气路的柱体357a及与所述柱体一体式相接的配接嘴357b，配接嘴357b包括端部和裙部357c，裙部357c在所述端部的外周上一体式地结合该端部并且从该端部的外周向下延伸。
参照图6及图12，送料线500包括：
送料导轨，该送料导轨沿其传送方向依次设有上料工位、等待工位、及传送工位；
设于所述送料导轨上并由该送料导轨传送的载具630；以及
设于所述送料导轨的上料工位处的定位顶升机构660，
其中，定位顶升机构660位于所述送料导轨的正下方，定位顶升机构660 与所述控制系统电连接。在优选的实施方式中，所述送料导轨包括相互平行设置且具有一定距离的左导轨610及右导轨620，左导轨610及右导轨620 的内侧分别设有左传送带612及右传送带622，左导轨610的端面611及右导轨620的端面621均为水平面，左传送带612及右传送带622由传送电机 650同步驱动传动，载具630放置于左传送带612及右传送带622之上，并由左传送带612及右传送带622共同传送。
参照图6，所述上料工位处设有第一位置感应器671、第一阻拦气缸672，所述等待工位上设有第二位置感应器673、第三位置感应器674及第二阻拦气缸675，所述传送工位上设有第四位置感应器676，第一位置感应器671、第一阻拦气缸672、第二位置感应器673、第三位置感应器674、第二阻拦气缸675、及第四位置感应器676均与控制系统电连接，第一阻拦气缸672及第二阻拦气缸675可选择性地升降，从而对其相应工位上的载具630进行阻拦或放行。
参照图13，定位顶升机构660包括：
定位机架，其包括底壁661、设于底壁661前后两侧的前侧壁661b及后侧壁661a；以及
由定位机架的底壁661所支撑的顶升平台663，顶升平台663由顶升驱动器662驱动升降，
其中，前侧壁661b及后侧壁661a的左右两端分别固接有止位块664、665，所述止位块包括一体式相接的竖直部与水平部，四个止位块664、665的水平部下表面处于同一水平面上。参照图14，图14为止位块665一种优选的实施方式，止位块665包括竖直部665a与水平部665b，水平部665b的下表面为水平面，进一步地，水平部665b的前侧一体式的固接有限位臂665c，限位臂665c的下表面与水平部665b的下表面处于同一水平面上，进一步的，四个止位块的限位臂664c、665c的下表面均处于同一水平面上。
继续参照图6及图12，第一位置感应器671位于顶升平台663的旁侧，其用于感应顶升平台663上是否有载具630，第一阻拦气缸672设于顶升平台663的右侧，其用于阻拦或放行顶升平台663上的载具630，第二位置感应器673及第三位置感应器674用于感应所述等待工位上是否有载具630，第二阻拦气缸675位于第三位置感应器674的右侧，其用于阻拦或放行所述等待工位上的载具630，第四位置感应器676用于感应所述传送工位上是否有载具630。
参照图7及图12，取料机构200包括：
具有取料平台217的机架210，
其中，机架210顶部的左右两端分别设有左导轨215及右导轨216，左导轨215及右导轨216相距一定的距离从而构成位于两者之间的取料通道 218，取料通道218的宽度大于料盘的宽度，取料通道218中设有夹取组件 220及驱动组件230，夹取组件220在驱动组件230的驱动下可在取料通道 218中往复行走，夹取组件220及驱动组件230均与所述控制系统电连接。在一实施方式中，机架210由水平底框211、竖直支撑框212、及水平顶框 213依次相接而成，且水平底框211、竖直支撑框212、及水平顶框213固接成一体式的冂字形结构，竖直支撑框212的前侧还固接有加强板214。送料导轨600穿过取料机架210，这样可以进一步节省空间，提高整体设备的紧凑性，减少机械手机构的运动行程，提高上料效率。
再次参照图7，左导轨215及右导轨216的内侧分别设有左导槽215a及右导槽216a，左导槽215a及右导槽216a处于同一水平面上，左导槽215a及右导槽216a用于支撑及引导料盘在取料通道218中往复滑移。
参照图7，夹取组件220包括：
与左导轨215或右导轨216相平行的夹具导轨221；
与夹具导轨221相配接的夹具滑块222；
与夹具滑块222相固接的夹具安装座223；以及
安装于夹具安装座223前端的夹具224，
其中，夹具导轨221用于支撑及引导夹具滑块222往复水平滑行，夹具导轨221的顶面处于左导槽215a及右导槽216a的所在平面之下，夹具224 与所述控制系统电连接。在优选的实施方式中，夹具导轨221的前后两端分别设有与夹具滑块222相对的前缓冲柱226及后缓冲柱225，从而使得夹具滑块222运动到前后两端时能有个缓冲力对其运动速度进行缓冲，在降低运行噪声的同时能延长各个部件的工作寿命。在优选的实施方式中，夹具导轨221的前后边缘的旁侧分别设有用于感应夹具滑块222位置的前端位置传感器221a及后端位置传感器221b，前端位置传感器221a及后端位置传感器221b 均与所述控制系统电连接,从而能够对夹具滑块222的运动位置进行精确定位，保证传动位置及制动的精确性。
驱动组件230包括：
设于夹具导轨221旁侧的驱动导向柱231；
套设于驱动导向柱231之上的传动滑块232；以及
用于驱动传动滑块232滑动的驱动器，
其中，驱动导向柱231与夹具导轨221相平行，驱动导向柱231的顶端低于左导槽215a及右导槽216a的所在平面，传动滑块232与夹具安装座223 相固接，所述驱动器与所述控制系统电连接。
再次参照图7，取料通道218的前端设有前端光电传感器228，该前端光电传感器228用于感应满载料盘的末端边缘位置或空载料盘的前端边缘位置，取料通道218的末端设有末端光电传感器227，该末端光电传感器227 用于感应满载料盘的前端边缘位置或空载料盘的末端边缘位置，前端光电传感器228及末端光电传感器227均与所述控制系统电连接。
参照图8及图9，上料机构100包括：
料箱托盘120，其上承托有弹夹料箱110；竖直升降机构140，其用于支撑及引导料箱托盘120选择性地升降；以及
水平移动机构130，其用于支持及引导竖直升降机构140选择性地水平滑移，
其中，弹夹料箱110沿竖直升降机构140的水平滑移方向并排地设有两个，竖直升降机构140及水平移动机构130与所述控制系统电连接。为了便于标记，图1、图2及图3中均只示出了一个弹夹料箱110，但是这并不妨碍本领域技术人员的理解。在一实施方式中，弹夹料箱110为由相互平行的左壁112、右壁113及相互平行的顶壁111、底壁围绕而成的中空箱体，左壁112 及右壁113的内侧设有若干个水平设置的滑槽112a及滑槽113a，从而使得载有待装配零部件的若干个料盘115从上往下依次叠放于弹夹料箱110中。在一实施方式中，弹夹料箱110的出料口设于弹夹料箱110的前侧，弹夹料箱 110的后侧设有两根竖直设置的档杆114。
参照图9，料箱托盘120包括：
平板状的托盘主体121；以及
设于托盘主体121下表面的至少两个缓冲垫121a，
其中，托盘主体121上设有用于放置弹夹料箱110的左放置槽122及右放置槽123。
参照图9，水平移动机构130包括：
平板状的支撑板131；
设于支撑板131上的至少一条水平导轨；以及
设于所述水平导轨旁侧的至少一个驱动气缸，
其中，所述驱动气缸的驱动方向与所述水平导轨的延伸方向相平行。在有优选的实施方式中，所述水平导轨平行且间隔地设有两条，分别为前水平导轨131b及右水平导轨131a，采用双导轨的结构可以使得竖直升降机构140 滑移地更加平稳。在优选的实施方式中，所述驱动气缸设有两条且相互平行，分别为前驱动气缸132及后驱动气缸133，前驱动气缸132及后驱动气缸133 分别设于前水平导轨131b及右水平导轨131a的旁侧，采用双驱动气缸可以提供更加高效的驱动力，而且两个气缸分别设于前水平导轨131b及右水平导轨131a的旁侧可以使得驱动气缸更加平稳地推动竖直升降机构140。在一实施方式中，前驱动气缸132及后驱动气缸133分别通过两个固定座136与支撑板131固接。
参照图9，竖直升降机构140包括：
与所述水平导轨相配接的顶板148；
设于顶板148下方的底板141；
用于驱动底板141升降的升降驱动组件；以及
设于顶板148与底板141之间的至少两根导向轴，
其中，所述导向轴穿过顶板148后其底部与底板141相固接，顶板148 在所述驱动气缸驱动下可在所述水平导轨上往复滑移。在优选的实施方式中，顶板148通过固接于其上的四个配接滑块149与前水平导轨131b及右水平导轨131a相配接。在优选的实施方式中，所述导向轴设有四根，分别为导向轴 142、导向轴143、导向轴144及导向轴145，且分别设置于底板141的四个角落，此外，导向轴142、导向轴143、导向轴144及导向轴145分别套设有滑套142a、滑套143a、滑套144a及滑套145a，且滑套142a、滑套143a、滑套144a及滑套145a均与顶板148相固接。在优选的实施方式中，顶板148 的左侧固接有两块前后相对的前传动块148b及后传动块148a，前驱动气缸 132的动力输出端132a及后驱动气缸133的动力输出端133a分别与前传动块 148b及后传动块148a相固接，从而前驱动气缸132及后驱动气缸133在驱动前传动块148b及后传动块148a滑移的同时会带动顶板148的滑移，进而带动整个竖直升降机构140的滑移。
参照图9，所述升降驱动组件包括：
穿过顶板148后与底板141相连的滚珠丝杠轴147；
套设于滚珠丝杠轴147上的丝杠螺母147d与联轴器147a；以及
用于驱动滚珠丝杠轴147绕轴转动的驱动电机147b，
其中，丝杠螺母147d与顶板148相固接，联轴器147a与底板141相固接，驱动电机147b通过联轴器147a实现与滚珠丝杠轴147的传动连接。在优选的实施方式中，滚珠丝杠轴147设于顶板148及底板141的中心，相应地，丝杠螺母147d及联轴器147a亦分别设于顶板148及底板141的中心。
参照图9，支撑板131上设有允许滚珠丝杠轴147及导向轴通过并水平滑移的丝杠导槽131d及导向轴导槽131c、导向轴导槽131e，滚珠丝杠轴147 及导向轴穿过支撑板131后支撑于料箱托盘120的底部。在优选的实施方式中，滚珠丝杠轴147的顶端套设有轴承套147c，而轴承套147c则与托盘主体 121的下表面相固接。当驱动电机147b驱动滚珠丝杠轴147绕轴转动时，滚珠丝杠轴147与丝杠螺母147d发生相对转动，从而使得滚珠丝杠轴147沿着竖直方向升降，由于滚珠丝杠轴147与底板141相固接，从而滚珠丝杠轴147 又带动底板141升降，进而又带动了与底板141相固接的导向轴的升降，最终导致由，滚珠丝杠轴147及导向轴所支撑的料箱托盘120的升降。
在优选的实施方式中，所述水平导轨的左右两端分别设有左端位置传感器134及右端位置传感器135，左端位置传感器134及右端位置传感器135 均与所述控制系统电连接，此外左端位置传感器134及右端位置传感器135 上均设有缓冲气缸。
参照图9，料箱托盘120与底板141之间设有升降高度感应组件，该升降高度感应组件包括：
感应器安装板146，其连接于料箱托盘120的下表面及底板141的上表面之间；
从上往下依次设于感应器安装板146上的顶端极限感应器146a、原点感应器146b及底端极限感应器146c；以及
设于顶板148上的感应接收器148c，
其中，顶端极限感应器146a设于感应器安装板146的上部，底端极限感应器146c设于感应器安装板146的下部，顶端极限感应器146a、原点感应器146b、底端极限感应器146c、及感应接收器148c与所述控制系统电连接。
在优选的实施方式中，若假定顶端极限感应器146a与原点感应器146b 之间的距离为X，底端极限感应器146c与原点感应器146b之间的距离为Y，则有X>Y，且X:Y＝4：1～6：1。在竖直升降机构140升降过程中，感应接收器148c可以选择性的感应顶端极限感应器146a、原点感应器146b、底端极限感应器146c、及感应接收器148c，并依次作出高度判断，将判断信号反馈给控制系统，从而便于控制系统作出升降高度控制。
如上所述，料箱托盘120设有两个装满待装配零部件的弹夹料箱110，取料装置每次从弹夹料箱110取出一片载满待装配零部件的料盘115，当左放置槽122处于上料工位时，每当取料装置取出一片满载料盘115，并将空载料盘放回弹夹料箱110时，驱动电机147b就驱动料箱托盘120上升一个固定高度以便于取料装置取出下一片满载料盘115，如此往复循环，直至取完左放置槽122上弹夹料箱110内所有的待装配零部件，此时，驱动气缸则驱动料箱托盘120向左滑移一定的距离，直至右放置槽123处于上料工位，重复上述取料动作直至取完弹夹料箱110内所有的待装配零部件，同时替换掉左放置槽122的空载弹夹料箱110，如此循环往复，直至取完所有弹夹料箱110 内的待装配零部件。
图10及图11均示出了根据本发明所述的取料机构200与上料机构100 相互配合的三维结构视图，图10中夹取组件220位于取料通道218的前端，处于待取料工位，图11中夹取组件220位于取料通道218的末端，处于取料完成工位。
参照图10及图11，上料机构100中设有料箱托盘120，料箱托盘120中设有两个放箱槽，分别为左放置槽122及右放置槽123，左放置槽122及右放置槽123均放置有载满装有待装配零部件料盘115的弹夹料箱110，为了便于标记，图1、图2及图3中均只示出了一个弹夹料箱110，但是这并不妨碍本领域技术人员的理解。夹取组件220往返于取料通道218的前端与末端之间，从而选择性地从弹夹料箱110中取出满载零部件的料盘115到指定工位，或者放入空载的料盘115，如此循环往复，直至将弹夹料箱110中的待装配零部件全部加工或装配完毕，当其中一个弹夹料箱110取空后，譬如左放置槽122中的弹夹料箱110取空后，上料机构100将右放置槽123中的弹夹料箱 110转移到取料工位处进行取料作业，直至取完，同时将左放置槽122中的空弹夹料箱110替换上下一个满载的空弹夹料箱110，如此循环往复直至将所有弹夹料箱110中的待装配零配件取完。
参照图12，当送料导轨的上料工位检测到有载具630时，第一阻拦气缸 672升起，将载具630拦下，同时定位顶升机构660开始工作，通过顶升平台663将其上的载具630顶起并与止位块664、665相夹紧，由于止位块664、 665的下表面同处于同一水平面上，从而使得载具630的上表面能够被调整到同一水平面上，从而进一步提高上料精度；当夹取组件220取出一片载有待装配零部件的料盘115时，拍摄组件360与吸嘴组件356转过一定角度位于料盘115的正上方，料盘115中设有多个放置零配件的穴位，拍摄组件360 在吸嘴组件356随平移的同时对每个穴位上的零配件进行拍摄比对，确定每个穴位上的零配件位置状态是否正常，如果正常吸嘴组件356则开始对该穴位上零配件进行吸取，并转移到送料导轨的载具630中，当载具630中装满时，第一阻拦气缸672放下，同时顶升平台663缓缓下降直至载具630重新放置到左传送带612及右传送带622上，载满零配件的载具630则随传送线往下输送进行装配，如此往复循环，直至将所有待装配的零配件转移到载具630中。
这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
Claims (9)
1.一种全自动上料流水线，其特征在于，包括：
控制系统；
并排设置的送料线与回流线，所述送料线与回流线上均传送有载具；
用于提供满载料盘的上料机构；
用于从所述上料机构中取出满载料盘或放回空载料盘的取料机构；以及
用于从所述取料机构的满载料盘中将零配件转移到所述送料线上的载具中的机械手机构，
其中，所述送料线的传送方向与所述回流线的传送方向相反，所述送料线、回流线、上料机构、取料机构、机械手机构均与所述控制系统电连接；
所述上料机构包括：
料箱托盘，其上承托有弹夹料箱；
竖直升降机构，其用于支撑及引导所述料箱托盘选择性地升降；以及
水平移动机构，其用于支持及引导所述竖直升降机构选择性地水平滑移，
其中，所述弹夹料箱沿所述竖直升降机构的水平滑移方向并排地设有两个，所述竖直升降机构及水平移动机构与所述控制系统电连接；
所述弹夹料箱为由相互平行的左壁、右壁及相互平行的顶壁、底壁围绕而成的中空箱体，所述左壁及右壁的内侧分别设有若干个水平设置的滑槽，从而使得载有待装配零部件的若干个料盘从上往下依次叠放于所述弹夹料箱中。
2.如权利要求1所述的全自动上料流水线，其特征在于，所述机械手机构包括：
支架；
设于所述支架上的基座；以及
与所述基座转动连接的至少一段机械臂，
其中，所述机械臂依次转动相连并延伸到所述取料机构的上方，离所述基座最远的机械臂的末端连接有机械手。
3.如权利要求2所述的全自动上料流水线，其特征在于，所述回流线从所述支架的下方穿过，所述机械手包括：
安装架；
与所述安装架转动连接的安装板；以及
固接于所述安装板下方的至少一组吸嘴组件，
其中，所述安装架上安装有拍摄组件，所述拍摄组件与吸嘴组件关于所述安装架相对设置，所述吸嘴组件及拍摄组件均与所述控制系统电连接。
4.如权利要求3所述的全自动上料流水线，其特征在于，所述吸嘴组件包括：
与所述安装板相固接的升降气缸；
由所述升降气缸驱动的吸嘴，
其中，所述吸嘴包括内部通有气路的柱体及与所述柱体一体式相接的配接嘴，所述配接嘴包括端部和裙部，所述裙部在所述端部的外周上一体式地结合该端部并且从该端部的外周向下延伸。
5.如权利要求1所述的全自动上料流水线，其特征在于，所述送料线包括：
送料导轨，该送料导轨沿其传送方向依次设有上料工位、等待工位、传送工位；
设于所述送料导轨上并由该送料导轨传送的载具；以及
设于所述送料导轨的上料工位处的定位顶升机构，
其中，所述定位顶升机构位于所述送料导轨的正下方，所述定位顶升机构与所述控制系统电连接。
6.如权利要求5所述的全自动上料流水线，其特征在于，所述上料工位处设有第一位置感应器、第一阻拦气缸，所述等待工位上设有第二位置感应器、第三位置感应器及第二阻拦气缸，所述传送工位上设有第四位置感应器，所述第一位置感应器、第一阻拦气缸、第二位置感应器、第三位置感应器、第二阻拦气缸、第四位置感应器均与控制系统电连接，所述第一阻拦气缸及第二阻拦气缸可升降。
7.如权利要求6所述的全自动上料流水线，其特征在于，所述定位顶升机构包括：
定位机架，其包括底壁、设于所述底壁前后两侧的前侧壁及后侧壁；以及
由所述定位机架的底壁所支撑的顶升平台，
其中，所述前侧壁及后侧壁的左右两端分别固接有止位块，所述止位块包括一体式相接的竖直部与水平部，所述止位块的水平部下表面处于同一水平面上。
8.如权利要求7所述的全自动上料流水线，其特征在于，所述第一位置感应器位于所述顶升平台的旁侧，其用于感应所述顶升平台上是否有载具，所述第一阻拦气缸设于所述顶升平台的右侧，其用于阻拦或放行所述顶升平台上的载具，所述第二位置感应器及第三位置感应器用于感应所述等待工位上是否有载具，所述第二阻拦气缸位于所述第三位置感应器的右侧，其用于阻拦或放行所述等待工位上的载具，所述第四位置感应器用于感应所述传送工位上是否有载具。
9.如权利要求5所述的全自动上料流水线，其特征在于，所述取料机构包括：
取料机架；以及
设于所述取料机架上的夹取组件，
其中，所述送料导轨穿过所述取料机架。
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