CN114018106B - 一种注塑药模具拆分及取药装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注塑药模具拆分及取药装置及其方法，涉及自动装卸技术领域，包括机架、挤药模具、切药机构、顶药机构、阻挡机构、平移机构、集料斗和控制器，所述顶药机构与阻挡机构设置在机架的顶层，所述挤药模具与平移机构设置在机架的中层，所述切药机构对称设置在平移机构的上下两侧，所述集料斗设置在机架的底层，所述顶药机构、阻挡机构、切药机构和平移机构分别与控制器电连接，本装置通过各个机构之间的配合，使模具拆分及取药整个流程不依赖于人工现场操作，可实现人机分离，有效控制静电、电火花等危险源出现，避免燃烧或爆炸情况发生，有效地保障人员生命安全和减少财产损失。

Description

一种注塑药模具拆分及取药装置及其方法

技术领域

本发明涉及自动装卸技术领域，具体为一种注塑药模具拆分及取药装置及其方法。

背景技术

注塑药是一种螺旋挤压成型的发射推进剂，为适应不同射程需求，生产过程中需不定期更换模具并取出模具内余药，以生产截面不同的药型，在更换模具的分模取药阶段，由于模具型腔内含有部分余药，在出现点燃源的情况下，极易发生引燃或爆炸，造成生产安全事故。

传统的分模取药工作采用多人现场操作的方式，分模取药过程操作复杂、效率低下且容易出现误操作产生点燃源，对现场工作人员的生命安全构成极大威胁，基于此，本发明设计了一种注塑药模具拆分及取药装置及其方法，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种注塑药模具拆分及取药装置及其方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种注塑药模具拆分及取药装置，包括机架、挤药模具、切药机构、顶药机构、阻挡机构、平移机构、集料斗和控制器，所述顶药机构与阻挡机构设置在机架的顶层，所述挤药模具与平移机构设置在机架的中层，所述切药机构对称设置在平移机构的上下两侧，所述集料斗设置在机架的底层，所述顶药机构、阻挡机构、切药机构和平移机构分别与控制器电连接。

优选的，所述挤药模具包括进药嘴、前锥体、针架座和后锥体，且进药嘴、前锥体、针架座和后锥体与机架上的导轨相配合。

优选的，所述阻挡机构包括第一气缸和导向轴，所述第一气缸设有多组，且对称均匀分布于所述挤药模具顶部的两侧，所述导向轴设置在第一气缸的末端，所述导向轴分别与前锥体、针架座和后锥体的上侧孔相配合，所述第一气缸与控制器电连接。

优选的，所述切药机构包括第二气缸、切刀一和切刀二，所述切刀一对称设置在进药嘴和前锥体空隙的上下两侧，所述切刀二对称设置在前锥体与针架座空隙的上下两侧，所述第二气缸末端分别设置在切刀一和切刀二的底部，所述第二气缸设置在机架的顶层，且第二气缸也与控制器电连接。

优选的，所述顶药机构包括顶药机架、第三气缸、U型架、第二导向轴、顶杆一和顶杆二，所述顶药机架有间隔的设置在机架的顶层，所述第三气缸设置在顶药机架顶部，所述第二导向轴对称设置在顶药机架的两侧，所述U型架设置在第三气缸的末端，所述U型架与第二导向轴相配合，所述顶杆一与顶杆二分别设置在U型架上，所述顶杆一与顶杆二上的V型槽与机架上的导轨相配合，所述第三气缸也与所述控制器电连接。

优选的，所述平移机构包括丝杠、模组T型块、第四气缸和第三导向轴，所述丝杠对称设置在所述机架中层的两侧，所述模组T型块对称设置在丝杠上，所述第四气缸通过支座设置在所述模组T型块上，所述导向轴设置在所述气缸的末端，所述第三导向轴与所述挤药模具的侧边孔相配合，所述第四气缸也与所述控制器电连接。

一种注塑药模具拆分及取药装置的实用方法，采用了上述的一种注塑药模具拆分及取药装置，包括如下步骤：

S1：取出进药嘴内余药：第一气缸得到控制器信号后，缓慢伸出导向轴分别与前锥体、针架座和后锥体的上侧孔配合并卡紧；然后，丝杠得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置后，第四气缸缓慢伸出使得第三导向轴与进药嘴侧边孔配合并卡紧；丝杠向后缓慢移动，当进药嘴与前锥体之间的空隙为5mm时，丝杠停止运动，第二气缸带动切刀一缓慢向下移动将模具中的余药切断；当第二气缸带动切刀一复位后，丝杠继续开始缓慢带着进药嘴缓慢向后运动，当到达顶药指定位置时停止运动；顶杆一在第三气缸的推动下缓慢向下移动，直到顶杆一与进药嘴的空腔处于水平位置时停止移动，丝杠带动进药嘴缓慢向前移动，配合顶杆一将进药嘴空腔内的余药缓慢顶出，落入装置下方的集料斗内，此时丝杠再次带动进药嘴缓慢向后移动至平移机构的极限位置，第四气缸缓慢收缩第三导向轴使其与进药嘴逐渐脱离，同时顶杆一在第三气缸的带动下复位，等待下一个工位；

S2：取出前锥体内余药：阻挡机构中的第一气缸得到控制器信号，缓慢收缩导向轴使其与前锥体脱离；平移机构中丝杠得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置第四气缸缓慢伸出使得第三导向轴与前锥体侧边孔配合并卡紧，丝杠向后缓慢移动，当前锥体与针架座之间的空隙为5mm时，丝杠停止运动，切药机构中的第二气缸带动切刀二缓慢向下移动将模具中的余药切断；当第二气缸带动切刀二复位后，丝杠继续开始缓慢带着前锥体缓慢向后运动，当到达顶药指定位置时停止运动，顶杆一在第三气缸的推动下缓慢向下移动，直到顶杆一与前锥体的空腔处于水平位置时停止移动，丝杠带动进前锥体缓慢向前移动，配合顶杆一将前锥体空腔内的余药缓慢顶出，落入装置下方的集料斗内，此时丝杠再次带动前锥体缓慢向后移动至平移机构的极限位置，第四气缸缓慢收缩第三导向轴使其与前锥体逐渐脱离，同时顶杆一在气缸的带动下复位，等待下一个工位；

S3：移走针架座：阻挡机构中的第一气缸得到控制器信号，缓慢收缩导向轴使其与针架座脱离；平移机构中丝杠得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置第四气缸缓慢伸出使得第三导向轴与针架座侧边孔配合并卡紧，丝杠带动针架座缓慢向后移动至平移机构的极限位置，第四气缸缓慢收缩第三导向轴使其与针架座逐渐脱离；

S4：取出后锥体内余药，阻挡机构中的第一气缸得到控制器信号，缓慢收缩导向轴使其与后锥体脱离；平移机构中丝杠得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置第四气缸缓慢伸出使得第三导向轴与后锥体侧边孔配合并卡紧，丝杠缓慢带着后锥体缓慢向后运动，当到达顶药指定位置时停止运动，顶杆二在第三气缸的推动下缓慢向下移动，直到顶杆二与后锥体的空腔处于水平位置时停止移动；丝杠带动进后锥体缓慢向后移动，配合顶杆二将后锥体空腔内的余药缓慢压实以防洒落，当将余药压实后，丝杠带动进后锥体缓慢向前移动一定距离，顶杆二在第三气缸的收缩下缓慢向上移动并复位，丝杠带动进后锥体缓慢向后移动，到达顶药指定位置停止；顶杆一在第三气缸的推动下缓慢向下移动，直到顶杆一与后锥体的空腔处于水平位置时停止移动，丝杠带动进后锥体缓慢向前移动，配合顶杆一将后锥体空腔内的余药缓慢顶出，落入装置下方的集料斗内，此时丝杠再次带动后锥体缓慢向后移动至平移机构的极限位置，第四气缸缓慢收缩第三导向轴使其与后锥体逐渐脱离，同时顶杆一在第三气缸的带动下复位，至此整个模具拆卸及取药工作结束。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本装置通过各个机构之间的配合，使模具拆分及取药整个流程不依赖于人工现场操作，可实现人机分离，有效控制静电、电火花等危险源出现，避免燃烧或爆炸情况发生，有效地保障人员生命安全和减少财产损失。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明注塑药模具拆分及取药装置的整体结构示意图；

图2为本发明注塑药模具拆分及取药装置的挤药模具示意图；

图3为本发明注塑药模具拆分及取药装置的阻挡机构示意图；

图4为本发明注塑药模具拆分及取药装置中供顶药机构示意图；

图5为本发明注塑药模具拆分及取药装置中平移机构示意图；

图6为本发明注塑药模具拆分及取药装置中切药机构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-机架，2-挤药模具，3-阻挡机构，4-顶药机构，5-平移机构，6-集料斗，7-切药机构，21-进药嘴，22-前锥体，23-针架座，24-后锥体，31-第一气缸，32-导向轴，41-顶药机架，42-第三气缸，43-顶杆一，44-U型架，45-顶杆二，46-第二导向轴，51-丝杠，52-第四气缸，53-第三导向轴，54-模组T型块，71-第二气缸，72-切刀一，73-切刀二。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种注塑药模具拆分及取药装置，包括机架1、挤药模具2、切药机构7、顶药机构4、阻挡机构3、平移机构5、集料斗6和控制器，顶药机构4与阻挡机构3设置在机架1的顶层，挤药模具2与平移机构5设置在机架1的中层，切药机构7对称设置在平移机构5的上下两侧，集料斗6设置在机架1的底层，顶药机构4、阻挡机构3、切药机构7和平移机构5分别与控制器电连接。

其中，挤药模具2包括进药嘴21、前锥体22、针架座23和后锥体24，且进药嘴21、前锥体22、针架座23和后锥体24与机架1上的导轨相配合。

其中，阻挡机构3包括第一气缸31和导向轴32，第一气缸31设有多组，且对称均匀分布于挤药模具2顶部的两侧，导向轴32设置在第一气缸31的末端，导向轴32分别与前锥体22、针架座23和后锥体24的上侧孔相配合，第一气缸31与控制器电连接。

其中，切药机构7包括第二气缸71、切刀一72和切刀二73，切刀一72对称设置在进药嘴21和前锥体22空隙的上下两侧，切刀二73对称设置在前锥体22与针架座23空隙的上下两侧，第二气缸71末端分别设置在切刀一72和切刀二73的底部，第二气缸71设置在机架1的顶层，且第二气缸71也与控制器电连接。

其中，顶药机构4包括顶药机架41、第三气缸42、U型架44、第二导向轴46、顶杆一43和顶杆二45，顶药机架41有间隔的设置在机架1的顶层，第三气缸42设置在顶药机架41顶部，第二导向轴46对称设置在顶药机架41的两侧，U型架44设置在第三气缸42的末端，U型架44与第二导向轴46相配合，顶杆一43与顶杆二45分别设置在U型架44上，顶杆一43与顶杆二45上的V型槽与机架1上的导轨相配合，第三气缸42也与控制器电连接。

其中，平移机构5包括丝杠51、模组T型块54、第四气缸52和第三导向轴53，丝杠51对称设置在机架1中层的两侧，模组T型块54对称设置在丝杠51上，第四气缸52通过支座设置在模组T型块54上，导向轴设置在气缸的末端，第三导向轴53与挤药模具2的侧边孔相配合，第四气缸52也与控制器电连接。

一种注塑药模具拆分及取药装置的实用方法，采用了上述的一种注塑药模具拆分及取药装置，包括如下步骤：

S1：取出进药嘴21内余药：第一气缸31得到控制器信号后，缓慢伸出导向轴32分别与前锥体22、针架座23和后锥体24的上侧孔配合并卡紧；然后，丝杠51得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置后，第四气缸52缓慢伸出使得第三导向轴53与进药嘴21侧边孔配合并卡紧；丝杠51向后缓慢移动，当进药嘴21与前锥体22之间的空隙为5mm时，丝杠51停止运动，第二气缸71带动切刀一72缓慢向下移动将模具中的余药切断；当第二气缸71带动切刀一72复位后，丝杠51继续开始缓慢带着进药嘴21缓慢向后运动，当到达顶药指定位置时停止运动；顶杆一43在第三气缸42的推动下缓慢向下移动，直到顶杆一43与进药嘴21的空腔处于水平位置时停止移动，丝杠51带动进药嘴21缓慢向前移动，配合顶杆一43将进药嘴空腔内的余药缓慢顶出，落入装置下方的集料斗6内，此时丝杠51再次带动进药嘴缓慢向后移动至平移机构5的极限位置，第四气缸52缓慢收缩第三导向轴53使其与进药嘴21逐渐脱离，同时顶杆一43在第三气缸42的带动下复位，等待下一个工位；

S2：取出前锥体22内余药：阻挡机构3中的第一气缸31得到控制器信号，缓慢收缩导向轴32使其与前锥体22脱离；平移机构5中丝杠51得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置第四气缸52缓慢伸出使得第三导向轴53与前锥体22侧边孔配合并卡紧，丝杠51向后缓慢移动，当前锥体22与针架座23之间的空隙为5mm时，丝杠51停止运动，切药机构7中的第二气缸71带动切刀二73缓慢向下移动将模具中的余药切断；当第二气缸71带动切刀二73复位后，丝杠51继续开始缓慢带着前锥体22缓慢向后运动，当到达顶药指定位置时停止运动，顶杆一43在第三气缸42的推动下缓慢向下移动，直到顶杆一43与前锥体22的空腔处于水平位置时停止移动，丝杠51带动进前锥体22缓慢向前移动，配合顶杆一43将前锥体22空腔内的余药缓慢顶出，落入装置下方的集料斗6内，此时丝杠51再次带动前锥体22缓慢向后移动至平移机构5的极限位置，第四气缸52缓慢收缩第三导向轴53使其与前锥体22逐渐脱离，同时顶杆一43在气缸的带动下复位，等待下一个工位；

S3：移走针架座23：阻挡机构3中的第一气缸31得到控制器信号，缓慢收缩导向轴使其与针架座23脱离；平移机构5中丝杠51得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置第四气缸52缓慢伸出使得第三导向轴53与针架座23侧边孔配合并卡紧，丝杠51带动针架座23缓慢向后移动至平移机构5的极限位置，第四气缸52缓慢收缩第三导向轴53使其与针架座23逐渐脱离；

S4：取出后锥体24内余药，阻挡机构3中的第一气缸31得到控制器信号，缓慢收缩导向轴32使其与后锥体24脱离；平移机构5中丝杠51得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置第四气缸52缓慢伸出使得第三导向轴53与后锥体24侧边孔配合并卡紧，丝杠51缓慢带着后锥体24缓慢向后运动，当到达顶药指定位置时停止运动，顶杆二45在第三气缸42的推动下缓慢向下移动，直到顶杆二45与后锥体24的空腔处于水平位置时停止移动；丝杠51带动进后锥体24缓慢向后移动，配合顶杆二45将后锥体24空腔内的余药缓慢压实以防洒落，当将余药压实后，丝杠51带动进后锥体24缓慢向前移动一定距离，顶杆二45在第三气缸42的收缩下缓慢向上移动并复位，丝杠51带动进后锥体24缓慢向后移动，到达顶药指定位置停止；顶杆一43在第三气缸42的推动下缓慢向下移动，直到顶杆一43与后锥体24的空腔处于水平位置时停止移动，丝杠51带动进后锥体24缓慢向前移动，配合顶杆一43将后锥体24空腔内的余药缓慢顶出，落入装置下方的集料斗6内，此时丝杠51再次带动后锥体24缓慢向后移动至平移机构5的极限位置，第四气缸52缓慢收缩第三导向轴53使其与后锥体24逐渐脱离，同时顶杆一43在第三气缸42的带动下复位，至此整个模具拆卸及取药工作结束。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (2)

1.一种注塑药模具拆分及取药装置，其特征在于：包括机架（1）、挤药模具（2）、切药机构（7）、顶药机构（4）、阻挡机构（3）、平移机构（5）、集料斗（6）和控制器，所述顶药机构（4）与阻挡机构（3）设置在机架（1）的顶层，所述挤药模具（2）与平移机构（5）设置在机架（1）的中层，所述切药机构（7）对称设置在平移机构（5）的上下两侧，所述集料斗（6）设置在机架（1）的底层，所述顶药机构（4）、阻挡机构（3）、切药机构（7）和平移机构（5）分别与控制器电连接；

所述挤药模具（2）包括进药嘴（21）、前锥体（22）、针架座（23）和后锥体（24），且进药嘴（21）、前锥体（22）、针架座（23）和后锥体（24）与机架（1）上的导轨相配合；

所述阻挡机构（3）包括第一气缸（31）和导向轴（32），所述第一气缸（31）设有多组，且对称均匀分布于所述挤药模具（2）顶部的两侧，所述导向轴（32）设置在第一气缸（31）的末端，所述导向轴（32）分别与前锥体（22）、针架座（23）和后锥体（24）的上侧孔相配合，所述第一气缸（31）与控制器电连接；

所述切药机构（7）包括第二气缸（71）、切刀一（72）和切刀二（73），所述切刀一（72）对称设置在进药嘴（21）和前锥体（22）空隙的上下两侧，所述切刀二（73）对称设置在前锥体（22）与针架座（23）空隙的上下两侧，所述第二气缸（71）末端分别设置在切刀一（72）和切刀二（73）的底部，所述第二气缸（71）设置在机架（1）的顶层，且第二气缸（71）也与控制器电连接；

所述顶药机构（4）包括顶药机架（41）、第三气缸（42）、U型架（44）、第二导向轴（46）、顶杆一（43）和顶杆二（45），所述顶药机架（41）有间隔的设置在机架（1）的顶层，所述第三气缸（42）设置在顶药机架（41）顶部，所述第二导向轴（46）对称设置在顶药机架（41）的两侧，所述U型架（44）设置在第三气缸（42）的末端，所述U型架（44）与第二导向轴（46）相配合，所述顶杆一（43）与顶杆二（45）分别设置在U型架（44）上，所述顶杆一（43）与顶杆二（45）上的V型槽与机架（1）上的导轨相配合，所述第三气缸（42）也与所述控制器电连接；

所述平移机构（5）包括丝杠（51）、模组T型块（54）、第四气缸（52）和第三导向轴（53），所述丝杠（51）对称设置在所述机架（1）中层的两侧，所述模组T型块（54）对称设置在丝杠（51）上，所述第四气缸（52）通过支座设置在所述模组T型块（54）上，所述导向轴设置在所述气缸的末端，所述第三导向轴（53）与所述挤药模具（2）的侧边孔相配合，所述第四气缸（52）也与所述控制器电连接。

2.一种注塑药模具拆分及取药装置的实用方法，采用了如权利要求1所述的一种注塑药模具拆分及取药装置，其特征在于：包括如下步骤：

S1：取出进药嘴（21）内余药：第一气缸（31）得到控制器信号后，缓慢伸出导向轴（32）分别与前锥体（22）、针架座（23）和后锥体（24）的上侧孔配合并卡紧；然后，丝杠（51）得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置后，第四气缸（52）缓慢伸出使得第三导向轴（53）与进药嘴（21）侧边孔配合并卡紧；丝杠（51）向后缓慢移动，当进药嘴（21）与前锥体（22）之间的空隙为5mm时，丝杠（51）停止运动，第二气缸（71）带动切刀一（72）缓慢向下移动将模具中的余药切断；当第二气缸（71）带动切刀一（72）复位后，丝杠（51）继续开始缓慢带着进药嘴（21）缓慢向后运动，当到达顶药指定位置时停止运动；顶杆一（43）在第三气缸（42）的推动下缓慢向下移动，直到顶杆一（43）与进药嘴（21）的空腔处于水平位置时停止移动，丝杠（51）带动进药嘴（21）缓慢向前移动，配合顶杆一（43）将进药嘴空腔内的余药缓慢顶出，落入装置下方的集料斗（6）内，此时丝杠（51）再次带动进药嘴缓慢向后移动至平移机构（5）的极限位置，第四气缸（52）缓慢收缩第三导向轴（53）使其与进药嘴（21）逐渐脱离，同时顶杆一（43）在第三气缸（42）的带动下复位，等待下一个工位；

S2：取出前锥体（22）内余药：阻挡机构（3）中的第一气缸（31）得到控制器信号，缓慢收缩导向轴（32）使其与前锥体（22）脱离；平移机构（5）中丝杠（51）得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置第四气缸（52）缓慢伸出使得第三导向轴（53）与前锥体（22）侧边孔配合并卡紧，丝杠（51）向后缓慢移动，当前锥体（22）与针架座（23）之间的空隙为5mm时，丝杠（51）停止运动，切药机构（7）中的第二气缸（71）带动切刀二（73）缓慢向下移动将模具中的余药切断；当第二气缸（71）带动切刀二（73）复位后，丝杠（51）继续开始缓慢带着前锥体（22）缓慢向后运动，当到达顶药指定位置时停止运动，顶杆一（43）在第三气缸（42）的推动下缓慢向下移动，直到顶杆一（43）与前锥体（22）的空腔处于水平位置时停止移动，丝杠（51）带动进前锥体（22）缓慢向前移动，配合顶杆一（43）将前锥体（22）空腔内的余药缓慢顶出，落入装置下方的集料斗（6）内，此时丝杠（51）再次带动前锥体（22）缓慢向后移动至平移机构（5）的极限位置，第四气缸（52）缓慢收缩第三导向轴（53）使其与前锥体（22）逐渐脱离，同时顶杆一（43）在气缸的带动下复位，等待下一个工位；

S3：移走针架座（23）：阻挡机构（3）中的第一气缸（31）得到控制器信号，缓慢收缩导向轴使其与针架座（23）脱离；平移机构（5）中丝杠（51）得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置第四气缸（52）缓慢伸出使得第三导向轴（53）与针架座（23）侧边孔配合并卡紧，丝杠（51）带动针架座（23）缓慢向后移动至平移机构（5）的极限位置，第四气缸（52）缓慢收缩第三导向轴（53）使其与针架座（23）逐渐脱离；

S4：取出后锥体（24）内余药，阻挡机构（3）中的第一气缸（31）得到控制器信号，缓慢收缩导向轴（32）使其与后锥体（24）脱离；平移机构（5）中丝杠（51）得到控制器信号向前缓慢移动，达到指定位置第四气缸（52）缓慢伸出使得第三导向轴（53）与后锥体（24）侧边孔配合并卡紧，丝杠（51）缓慢带着后锥体（24）缓慢向后运动，当到达顶药指定位置时停止运动，顶杆二（45）在第三气缸（42）的推动下缓慢向下移动，直到顶杆二（45）与后锥体（24）的空腔处于水平位置时停止移动；丝杠（51）带动进后锥体（24）缓慢向后移动，配合顶杆二（45）将后锥体（24）空腔内的余药缓慢压实以防洒落，当将余药压实后，丝杠（51）带动进后锥体（24）缓慢向前移动一定距离，顶杆二（45）在第三气缸（42）的收缩下缓慢向上移动并复位，丝杠（51）带动进后锥体（24）缓慢向后移动，到达顶药指定位置停止；顶杆一（43）在第三气缸（42）的推动下缓慢向下移动，直到顶杆一（43）与后锥体（24）的空腔处于水平位置时停止移动，丝杠（51）带动进后锥体（24）缓慢向前移动，配合顶杆一（43）将后锥体（24）空腔内的余药缓慢顶出，落入装置下方的集料斗（6）内，此时丝杠（51）再次带动后锥体（24）缓慢向后移动至平移机构（5）的极限位置，第四气缸（52）缓慢收缩第三导向轴（53）使其与后锥体（24）逐渐脱离，同时顶杆一（43）在第三气缸（42）的带动下复位，至此整个模具拆卸及取药工作结束。

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