CN114001772A - 流水线以及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及生产流水线技术领域，提供了一种流水线，包括若干装配工位和若干测试工位，各所述装配工位和各所述测试工位沿环形布设形成循环流动的生产线，待生产产品沿环形的生产线流动；所述装配工位用于待生产产品的各部件的装配，所述测试工位用于待生产产品的各个功能的测试；每一所述装配工位和每一所述测试工位均具有阻挡气缸和定位气缸，所述阻挡气缸用于阻止未满足状态的待生产产品随生产线流动，所述定位气缸用于固定待生产产品。还提供一种生产方法。本发明实现了产品的装配、检测一体化，且采用阻挡气缸和定位气缸的配合，避免了造成生产混乱的问题，提高了生产效率和良品率，实现了产品的量产。

Description

流水线以及生产方法

技术领域

本发明涉及生产流水线技术领域，具体为一种流水线以及生产方法。

背景技术

目前市面上没有专用的生产、测试用流水线，通常流水线结构繁杂且逻辑混乱，无法满足高效、稳定的生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种流水线以及生产方法，至少可以解决现有技术中的部分缺陷。

为实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：一种流水线，包括若干装配工位和若干测试工位，各所述装配工位和各所述测试工位沿环形布设形成循环流动的生产线，待生产产品沿环形的生产线流动；所述装配工位用于待生产产品的各部件的装配，所述测试工位用于待生产产品的各个功能的测试；每一所述装配工位和每一所述测试工位均具有阻挡气缸和定位气缸，所述阻挡气缸用于阻止未满足状态的待生产产品随生产线流动，所述定位气缸用于固定待生产产品。

进一步，每一所述装配工位和每一所述测试工位均具有工作位，所述阻挡气缸位于所述工作位的一侧，且所述定位气缸位于所述工作位的正下方，所述阻挡气缸的活塞伸出时阻挡所述待生产产品，所述定位气缸的活塞伸出时固定所述待生产产品。

进一步，所述工作位的两侧均具有所述阻挡气缸。

进一步，所述工作位的两侧均具有传感器，两个所述感应器感应所述待生产产品的位置，并控制将信号反馈至所述阻挡气缸和所述定位气缸。

进一步，至少部分所述装配工位和至少部分所述测试工位上均铺设有导电轨道，沿所述生产线的流动方向，生产线的两侧分别为轨道正极和轨道负极，待生产产品放置的载具的底部设有与所述导电导轨配合的导电铜条，当所述载具在所述生产线上流动且载具经过具有所述导电轨道的工位时，所述导电轨道与所述导电铜条弹性接触使得所述载具得电。

进一步，所述生产线呈方形布设，各所述装配工位和各所述测试工位均布置于方形的所述生产线的一相对侧上，该相对侧均为工作侧，在方形的生产线的另一相对侧上设有旋转系统，该相对侧均为转向侧，所述旋转系统用于将其中一个工作侧上的待生产产品转移至另一个工作侧上。

进一步，所述转向系统包括用于接收传来的待旋转产品的接收位、用于将所述接收位送来的产品旋转的旋转位以及用于将旋转后的产品送出的输送位，所述接收位、所述旋转位以及所述输送位在一条直线上且所述旋转位位于所述接收位和所述输送位之间。

进一步所述生产线上敷设有倍速链，所述倍速链带动待生产产品流动。

本发明实施例提供另一种技术方案：一种生产方法，包括如下步骤：

S1，在沿环形布置的循环流动的生产线上设置多个装配工位和多个测试工位，其中所述装配工位用于待生产产品的各部件的装配，所述测试工位用于待生产产品的各个功能的测试；

S2，给每个所述装配工位和每个所述测试工位均配置阻挡气缸和定位气缸，其中所述阻挡气缸用于阻止未满足状态的待生产产品随生产线流动，所述定位气缸用于固定待生产产品；

S3，启动生产，待生产产品从第一个工位开始随生产线往后续的工位流动；

S4，当待生产产品接近第一个工位时，该工位判断是否有待生产产品到位信号，同时检测该工位的定位气缸是否为下降状态，如满足状态，该工位的阻挡气缸放行，待生产产品流入到该工位的工作位进行生产；

S5，待第一个工位的生产工作完毕后，待生产产品继续流入下一个工位，并重复所述S4步骤，直至完成所有的装配工位和所有的测试工位的生产工作。

进一步，各所述装配工位分别为装配工位D1至D13以及D17-D20，各所述测试工位分别为全自动测试工位D14和D15，以及半自动测试工位D16，工位D1至工位D20沿所述生产线的流动方向依次布设。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：实现了产品的装配、检测一体化，且采用阻挡气缸和定位气缸的配合，避免了造成生产混乱的问题，提高了生产效率和良品率，实现了产品的量产。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种流水线的布局示意图；

图2为图1的第一局部放大示意图；

图3为图1的第二局部放大示意图；

图4为图1的第三局部放大示意图；

图5为图1的第四局部放大示意图；

图6为本发明实施例提供的一种流水线的任一一段的内部结构示意图；

图7为本发明实施例提供的一种载具的上表面视角的示意图；

图8为本发明实施例提供的一种载具的下表面视角的示意图；

图9为本发明实施例提供的一种检测装置的检测组件的俯视视角的示意图；

图10为本发明实施例提供的一种检测装置的检测组件的主视视角的示意图；

图11为本发明实施例提供的转向装置的示意图；

图12为本发明实施例提供的转向装置的输送机构这一层视角的示意图；

图13为本发明实施例提供的转向装置的驱动机构这一层视角的示意图；

图14为本发明实施例提供的转向装置的旋转机构的示意图；

图15为本发明实施例提供的转向装置的旋转机构的局部示意图；

图16为本发明实施例提供的线体检测系统的示意图；

附图标记中：附图标记中：100-载板主体；101-角度调节组件；102-夹持组件；103-夹持区间；104-装配区间；105-支撑杆；106-角度调节槽；107-夹持滑槽；108-固定夹持块；109-滑动夹持块；110-阻挡块；111-线束固定块；112-顶针触点；113-第一导电条；114-第二导电条；115-第三导电条；117-限位槽；118-防静电柔性防护层；119-透音孔；120-电源控制按键；121-三合一天线；122-信号转接插座；200-测试板；201-测试头；202-定位气缸；203-支撑架；204-导向定位孔；205-定位销；206-顶针；207-顶针护套底座；208-高频针；209-高频信号插座；300-机体；301-接收位；302-旋转位；303-输送位；304-载具驱动电机；305-载具驱动皮带；306-载具驱动轴；307-载具驱动棘轮；308-载具输送带；309-输送带从动棘轮；310-输送平台；311-平台驱动电机；312-轨道基板；313-轨道；314-滑块；315-左限位传感器；316-壳体；317-旋转驱动气缸；318-旋转气缸挡片；319-旋转缓冲器；320-旋转横移台底板；321-载具感应器；322-右限位传感器；323-限位感应片；324-旋转气缸固定板；325-旋转轴套；326-旋转轴；327-输送皮带底板；328-输送皮带支撑架；329-复位传感器；330-齿板；331-输送平台运行槽；332-平台驱动齿轮；333-驱动皮带；400-第一线体；401-第二线体；402-线体中部检修空间；403-旋转窗口；404-操作台面；405-防护板；406-停止按钮；407-放行按钮；408-指示灯；500-生产线；501-轨道正极；502-轨道负极；503-导电滑轮；504-转向侧；505-工作侧；506-倍速链；507-载具线束插座。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1至图6，本发明实施例提供一种流水线，包括若干装配工位和若干测试工位，各所述装配工位和各所述测试工位沿环形布设形成循环流动的生产线500，待生产产品沿环形的生产线500流动；所述装配工位用于待生产产品的各部件的装配，所述测试工位用于待生产产品的各个功能的测试；每一所述装配工位和每一所述测试工位均具有阻挡气缸和定位气缸，所述阻挡气缸用于阻止未满足状态的待生产产品随生产线500流动，所述定位气缸用于固定待生产产品。在本实施例中，实现了产品的装配、检测一体化，且采用阻挡气缸和定位气缸的配合，避免了造成生产混乱的问题，提高了生产效率和良品率，实现了产品的量产。具体地，启动生产，待生产产品从第一个工位开始随生产线500往后续的工位流动，当待生产产品接近第一个工位时，该工位判断是否有待生产产品到位信号，同时检测该工位的定位气缸是否为下降状态，如满足状态，该工位的阻挡气缸放行，待生产产品流入到该工位的工作位进行生产，待第一个工位的生产工作完毕后，待生产产品继续流入下一个工位，并重复上述工作，直至完成所有的装配工位和所有的测试工位的生产工作。其中包含16个装配工位D1-D13，D17-D20，2个全自动测试工位D14、D15，1个半自动测试工位D16。本流水线可以适配智能座舱生产，在生产时，使用五个装配工位，三个测试工位，Z1工序扬声器及下板装配在D1位置操作，Z2工序排线及上板装配在D2位置操作，Z3工序上盖及WIFI盖装配在D3位置操作，Z4工序前盖及SIM卡盖装配在D4位置操作，Z5工序测试线束连接在D5位置操作，Z6工序开关量功能测试在D14位置操作，Z7工序射频功能测试在D15位置操作，Z8工序视频功能测试在D16位置操作，Z9工序支架装配及包装在左横移旋转系统上方平台处操作。其中，扬声器及下板装配具体是：用电批将扬声器通过螺丝固定在壳体上，下板上插入供电线束及FPC排线，将下板放入壳体并插入扬声器线束，用电批将下板通过螺丝固定在壳体上；排线及上板装配具体是：用电批将功放通过螺丝固定在壳体上，将供电线束及FPC排线插入上板，将上板放入壳体，用电批将上板通过螺丝固定在壳体上；上盖及WIFI盖装配具体是：将上盖放入壳体，用电批将上盖通过螺丝固定在壳体上，将WIFI盖放入上盖，用电批将WIFI盖通过螺丝固定在壳体上；前盖及SIM卡盖装配具体是：将前盖放入壳体，用电批将前盖通过螺丝固定在壳体上，插入IF卡和SIM卡，装入SIM卡盖；测试线束连接具体是：将载具上的测试线束与待测试设备连接；开关量功能测试具体是：测试设备自动进行开关量功能测试，如版本信息检测，CAN总线检测，Lin总线检测，小灯信号，ON档信号，干燥器开关，空气悬架开关，充电指示，空滤堵塞报警开关，制动蹄片磨损开关等；射频功能测试具体是：测试设备自动进行射频灯功能测试，如GPS定位功能，4G通讯功能，WIFI功能，蓝牙功能，收放音功能，SD卡读写测试，USB数据读写等；视频功能测试具体是：测试设备自动进行静态电流测试，自动进入视频功能测试模式，人工进行视频功能测试及铭牌张贴，拔除载具与产品连接的线束；支架装配及包装具体是：用电批将支架通过螺丝固定在壳体上，将产品放入包装箱。优选的，实际上，待生产产品可以放在载具上，载具在生产线500上流动，以带动待生产产品移动。下面实施例详细细化载具的具体结构。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1至图6，每一所述装配工位和每一所述测试工位均具有工作位，所述阻挡气缸位于所述工作位的一侧，且所述定位气缸位于所述工作位的正下方，所述阻挡气缸的活塞伸出时阻挡所述待生产产品，所述定位气缸的活塞伸出时固定所述待生产产品。优选的，所述工作位的两侧均具有所述阻挡气缸。优选的，所述工作位的两侧均具有传感器，两个所述感应器感应所述待生产产品的位置，并控制将信号反馈至所述阻挡气缸和所述定位气缸。在本实施例中，线体启动生产后，载具装配侧朝向作业员，从D1工位开始顺时针流转，载具到达Z1F位置后，线体开始检测Z1是否有载板到位信号，同时检测定位气缸D1是否为下降状态，如满足状态，则Z1F阻挡气缸放行，使空载具流入D1工作位；Z1阻挡感应到载具到位信号时，控制D1定位气缸升起，将载具固定，操作员开始扬声器及下板装配作业，作业完成后，半成品放置在载具上，人工按下线体上的放行按钮，线体检测Z2F阻挡是否有载板到位信号，如无到位信号，则线体控制定位气缸D1及阻挡Z1下降一定时长，待载具流过之后弹起，载具携带产品进入Z2F位置。Z2F位置传感器感应到载具达到信号时，线体开始检测Z2是否有载板到位信号，同时检测定位气缸D2是否为下降状态，如满足状态，则Z2F阻挡气缸放行，使带有产品的载具流入D2工作位；Z2阻挡感应到载具到位信号时，控制D2定位气缸升起，将载具固定，操作员开始排线及上板装配作业，作业完成后，半成品放置在载具上，人工按下线体上的放行按钮，线体检测Z3F阻挡是否有载板到位信号，如无到位信号，则线体控制定位气缸D2及阻挡Z2下降一定时长，待载具流过之后弹起，载具携带产品进入Z3F位置。载具依照上序流程，配合人工作业，依次往后流转，到达右横移转向系统处时，转向系统将载具与产品往D11工序输送，同时在输送过程中将载具旋转180°，使得载具与产品在D11工位时，仍然是装配侧朝作业员。作业员在D11工序将产品配套线束一端连接在载板上的载具线束插座507上，另一端连接到待测试产品上，连接完成后按下放行按钮，产品随载具流经D12，D13工序，达到D14工序。智能座舱产品在生产时，不使用D12，D13工序，人工按下工位上的停止按钮，线体将自动屏蔽该工序，载具流经该工序时，定位气缸不升起，通过两个阻挡后进入下序。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1至图6，所述生产线500呈方形布设，各所述装配工位和各所述测试工位均布置于方形的所述生产线500的一相对侧上，该相对侧均为工作侧505，在方形的生产线500的另一相对侧上设有旋转系统，该相对侧均为转向侧504，所述旋转系统用于将其中一个工作侧上的待生产产品转移至另一个工作侧上。在本实施例中，采用方形布置，并结合旋转系统，可以节省占用空间。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1至图6，至少部分所述装配工位和至少部分所述测试工位上均铺设有导电轨道，沿所述生产线500的流动方向，生产线500的两侧分别为轨道正极501和轨道负极502，待生产产品放置的载具的底部设有与所述导电导轨配合的导电铜条，当所述载具在所述生产线500上流动且载具经过具有所述导电轨道的工位时，所述导电轨道与所述导电铜条弹性接触使得所述载具得电。优选的，所述生产线500上敷设有倍速链506，所述倍速链506带动待生产产品流动。在本实施例中，线体在D12-D19工位均铺设有导电轨道，靠线体内侧为轨道正极501，靠线体外侧为轨道负极502，载具底部与导电轨道对应的位置安装有导电铜条，载具放置在流水线的倍速链506上，倍速链506流动时，带动载具往前流动，载具在流经这部分工位时，导电轨道上的导电滑轮503刚好与载具底部的导电铜条弹性接触，使载具得电。载具上的插座与导电铜条通过载具内部的电线导通，连接好供电及测试线束的产品随载具流经这些工位时，产品可实现带电流转。在本实施例中，载具携带产品在D12工序开始上电，在等待前一台产品完成D14工序测试的过程中，产品完成系统启动，D14工位空闲后，Z14F阻挡下降，载具携带产品朝Z14阻挡运动，载具达到Z14阻挡后，D14工位定位气缸顶升，Z14定位气缸上安装有测试顶针，载具上与顶针对应位置安装有测试点，定位气缸将载具往上顶的过程中，载具碰到压板后，载具停止运动，定位气缸推动顶针压缩，使线体上的顶针与载具测试点接触，实现测试线束与待测产品的导通，线体上的测试顶针与工位对应的测试电脑通过线束连接，以此实现测试电脑与产品导通。线体检测到D14工序载具定位完成后，给测试电脑下发开始测试指令，测试电脑按照程序进行自动测试，开关量测试时，测试电脑输出有效电平给产品对应的输入引脚，再通过CAN总线向产品查询对应的引脚输入信号是否为有效，如有效则判定该开关量检测通过，产品反馈的结果与预期不符，则判断该开关量检测不通过。所有测试项均检测通过后，判定该工序测试合格，D14工位定位气缸下降，Z15F位置无信号时，Z14阻挡下降，载具自动进入D15工序准备位置。线体检测到D15工序空闲后，Z15F阻挡下降，载具携带待测产品进入D15工位，Z15感应到信号后，线体控制D15定位气缸上升，载具定位完成后，线体给测试电脑下发开始测试指令，测试电脑按照程序进行自动测试，射频信号测试时，测试电脑输出指定射频信号给产品，再通过CAN总线向产品查询产品检测到的信号强度，如产品反馈强度与给定强度差值在一定范围内，则判断该射频信号检测通过，否则判定不通过。所有测试项均检测通过后，判定该工序测试合格，D15工位定位气缸下降，Z16F位置无信号时，Z15阻挡下降，载具自动进入D16工序。线体检测到D16工位空闲后，Z15阻挡下降，载具携带待测产品进入D16工位，Z16阻挡感应到信号后，线体控制D16定位气缸上升，载具定位完成后，线体给测试电脑下发开始测试指令，测试电脑按照程序进行静态电流测试，同时作业员给待测产品连接视频输入、输出线束，待静态电流测试完成后，产品自动开机，作业员将人工测试项的结果输入到测试设备，本工位的测试结果及D14、D15工序的测试结果均为合格时，测试软件控制打印机打印出合格的标签，如产品测试不合格，则打印出不合格的信息，人工将标签粘贴在产品上，并拔除所有线束，按下放行按钮，使产品流入下序。智能座舱产品生产时，D17-D20工序不使用，载具通过对应工位阻挡后，进入左侧横移台。包装工位设置在左侧横移台面上方，作业员从左侧横移台的输送平台1上将测试完成产品取下，按下放行按钮，横移台将载具旋转180°并输送到装配线，完成循环作业。

实施例二：

请参阅图1至图6，本发明实施例提供一种生产方法，包括如下步骤：S1，在沿环形布置的循环流动的生产线500上设置多个装配工位和多个测试工位，其中所述装配工位用于待生产产品的各部件的装配，所述测试工位用于待生产产品的各个功能的测试；S2，给每个所述装配工位和每个所述测试工位均配置阻挡气缸和定位气缸，其中所述阻挡气缸用于阻止未满足状态的待生产产品随生产线500流动，所述定位气缸用于固定待生产产品；S3，启动生产，待生产产品从第一个工位开始随生产线500往后续的工位流动；S4，当待生产产品接近第一个工位时，该工位判断是否有待生产产品到位信号，同时检测该工位的定位气缸是否为下降状态，如满足状态，该工位的阻挡气缸放行，待生产产品流入到该工位的工作位进行生产；S5，待第一个工位的生产工作完毕后，待生产产品继续流入下一个工位，并重复所述S4步骤，直至完成所有的装配工位和所有的测试工位的生产工作。优选的，各所述装配工位分别为装配工位D1至D13以及D17-D20，各所述测试工位分别为全自动测试工位D14和D15，以及半自动测试工位D16，工位D1至工位D20沿所述生产线500的流动方向依次布设。在本实施例中，实现了产品的装配、检测一体化，且采用阻挡气缸和定位气缸的配合，避免了造成生产混乱的问题，提高了生产效率和良品率，实现了产品的量产。具体地，启动生产，待生产产品从第一个工位开始随生产线500往后续的工位流动，当待生产产品接近第一个工位时，该工位判断是否有待生产产品到位信号，同时检测该工位的定位气缸是否为下降状态，如满足状态，该工位的阻挡气缸放行，待生产产品流入到该工位的工作位进行生产，待第一个工位的生产工作完毕后，待生产产品继续流入下一个工位，并重复上述工作，直至完成所有的装配工位和所有的测试工位的生产工作。其中包含16个装配工位D1-D13，D17-D20，2个全自动测试工位D14、D15，1个半自动测试工位D16。本流水线可以适配智能座舱生产，在生产时，使用五个装配工位，三个测试工位，Z1工序扬声器及下板装配在D1位置操作，Z2工序排线及上板装配在D2位置操作，Z3工序上盖及WIFI盖装配在D3位置操作，Z4工序前盖及SIM卡盖装配在D4位置操作，Z5工序测试线束连接在D5位置操作，Z6工序开关量功能测试在D14位置操作，Z7工序射频功能测试在D15位置操作，Z8工序视频功能测试在D16位置操作，Z9工序支架装配及包装在左横移旋转系统上方平台处操作。

实施例三：

请参阅图7和图8，本发明实施例提供一种载具，包括供待测产品安置的载板主体100，所述载板主体100上具有可调整待测产品的倾斜角度的角度调节组件101以及可固定所述待测产品的夹持组件102，所述夹持组件102具有可根据产品的尺寸大小而调整大小的夹持区间103，所述角度调节组件101和所述夹持组件102之间为待测产品的装配区间104。在本实施例中，通过角度调节组件101可以调整待测产品的倾斜角度，使其抬起一定的高度，使待测产品的显示面处于作业员的最佳观测视角范围，方便作业员检测待测产品，另外采用夹持组件102可以保证载具在带着待测产品转运的过程中不会滑动，提高输送稳定性。具体地，待测产品设在角度调节组件101和夹持组件102之间，具有足够的装配空间。放好后，通过角度调节组件101来调节待检测产品的俯仰角度，便于操作员通电检测作业。而夹持组件102可以使待检测产品稳定地设在装配区间104中，能防止待测产品在载具运转过程中跌落。载具底部导电条113、114、115与线体导电槽保持接触，使待测产品能够随载具带电流转，而且由于定位孔204与定位销205精准定位，在测试工位，载具能够精准定位，通过载具完成对产品的功能测试，并能通过载具输出测试结果。从整体上来说，本载具在流水线上循环流动，流到装配工位时，人工在上面进行装配作业，装配完成后，产品随载具流入人工测试工位，操作员连接线束进行测试作业，人工测试完成后，流入自动测试工位，通过底部顶针206实现全功能测试。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，所述角度调节组件101包括用于支撑所述待测产品的支撑杆105以及于所述载板主体100上向下凹陷形成的角度调节槽106，所述角度调节槽106具有供所述支撑杆105抬起时卡入以稳定所述支撑杆105当前姿态的固定位，在所述支撑杆105未抬起时，所述支撑杆105嵌入所述角度调节槽106。在本实施例中，细化上述的角度调节组件101，采用支撑杆105来支起待测产品，支起后支撑杆105可卡定在角度调节槽106的固定位中。而在不支撑待测产品时，支撑杆105还可以嵌入到角度调节槽106中，以使载板主体100的表面是平整的。装配时，支撑杆105藏于载具对应槽内，上部为平整状态，不影响产品装配；人工测试屏幕类产品时，将支撑杆105抬起，两侧对应支撑脚卡入角度调节槽106，产品前端搁置在支撑杆105上，后端放置与载具上，使产品屏幕与操作员视角方向垂直，利于测试。角度调节槽106由三个连续的卡槽组成，支撑脚卡入不同卡槽可实现不同的角度调节。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，所述夹持组件102包括夹持滑槽107、固定在所述夹持滑槽107上的固定夹持块108以及滑动设置于所述滑槽上的滑动夹持块109，所述固定夹持块108和所述滑动夹持块109之间为所述夹持区间103。在本实施例中，细化上述的夹持组件102，是通过固定夹持块108和滑动夹持块109来配合实现夹持，滑动夹持块109可以在夹持滑槽107上滑动。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，所述载板主体100的侧边设有阻挡块110。在本实施例中，设此阻挡块110，载具在线体上移动流转时，会与工位阻挡碰撞，设此阻挡块110可以防止载具被撞变形。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，本载具还包括在装配时临时固定线束的线束固定块111，所述线束固定块111设于所述载板主体100的装配区间104外。在本实施例中，线束固定块111可以有三块，装配时，将线束固定在线束收纳块孔中，给装配留出操作空间，测试时，将线束从固定块中取出。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，所述载板主体100还具有供外部检测装置通电对接的顶针触点112。在本实施例中，该顶针触点112固定在载具上，触点分布在载具的上下两侧，由导电的铜质材料制成，每个顶针触点112与正面的信号转接插座122中的插针一一对应相连，同时每个顶针触点112均与线体的顶针206一一对应。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，本载具还包括连接线体电源的正极的第一导电条113、连接所述线体电源的负极的第二导电条114以及连接线体电源的静电地的第三导电条115，所述第一导电条113、所述第二导电条114以及所述第三导电条115均与线体上的导电槽滑动连接。在本实施例中，所述第一导电条113、所述第二导电条114以及所述第三导电条115分别连接线体电源的正极，负极，以及静电地，载具在流水线上滑动时，三根导电条一直与线体上的导电槽滑动连接，实现产品在流水线上的不间断取电，节省开机时间。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，所述载板主体100还设有用于定位的导向定位孔204，所述导向定位孔204有多个且各所述导向定位孔204分布于所述载板主体100的角落处。在本实施例中，导向定位孔204与线体的定位销205一一对应，当阻挡块110与阻挡碰撞时，载具被阻挡截住不能往后流转，此时底部定位气缸202上升，带动顶针206及定位销205上升，定位销205上部呈圆锥状，下部为圆柱状，直径与定位孔相近，上升过程中，定位销205头部进入导孔，带动载具微调位置，上升一定距离后，定位销205椎体底部与导向定位孔204刚好配合到位，实现定位孔与定位销205同心定位，定位气缸202进一步上升，带动载具上升。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，所述载板主体100的侧边具有限制其上升的程度的限位槽117。在本实施例中，上升到一定程度，此时限位槽117与线体限位挡块接触，防止载具进一步上升，实现载具的固定。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，所述载板主体100上铺设有防静电柔性防护层118。在本实施例中，软性材质，表面具有较大摩擦力，贴合在载具上，防止产品随载具输送中滑落，同时可防止产品在检测过程中表面被划伤。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，所述载板主体100上设有透音孔119。在本实施例中，内部有拾音模块，产品喇叭口对准透音孔119放置，检测时，拾取喇叭放音，实现录音、放音功能测试。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，所述载板主体100设有电源控制按键120。在本实施例中，该电源控制按键120为载具供电开关，人工测试需要断电时，通过该按钮实现产品断电或重启，避免插拔接插件。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，所述载板主体100设有三合一天线121。在本实施例中，该三合一天线121固定在载具上随载具流转，给有定位、联网的产品测试时，提供网络及定位信号。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7和图8，所述载板主体100设有信号转接插座122。在本实施例中，信号转接插座122为通用插座，根据测试的不同产品，更换不同的转接线，实现同一个载具与不同产品的电信号连接；转接插座的每根信号线与载具底部的顶针触点112连通，测试时，输入输出信号通过线束连接至载具，再通过载具底部顶针触点112与顶针206连接至测试设备，实现不同产品的测试。

实施例四：

请参阅图9和图10，本发明实施例提供一种检测装置，包括用于承载待检测产品的载具以及用于测试所述载具上的待检测产品的检测组件，所述检测组件包括测试板200、设于所述测试板200上的测试头201以及可抬升所述测试板200以使所述测试头201对接所述载具的升降机构，所述测试头201连接外部测试设备。在本实施例中，通过升降机构解决了现有人工对接时出现的问题，提高了工作效率。具体地，当载具带着待检测产品到检测位时，升降机构驱使测试板200升起，从而完成测试头201与载具的对接，相较于现有人工对接，机械对接更为稳定，素质更高。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图9和图10，所述升降机构包括定位气缸202，所述测试板200下方设有支撑架203，所述定位气缸202设于所述支撑架203和所述测试板200之间。优选的，所述支撑架203上具有固定在线体上的固定位。在本实施例中，升降的方式采用定位气缸202，支撑架203固定在线体上，支撑整个定位气缸202及上部附属器件。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图9和图10，所述载具朝向所述测试板200的面具有导向定位孔204，所述测试板200上设有定位销205，所述定位销205和所述导向定位孔204均有多个且一一对应设置，所述测试板200抬升时，所述定位销205插入所述导向定位孔204。在本实施例中，导向定位孔204与线体的定位销205一一对应，当阻挡块110与阻挡碰撞时，载具被阻挡截住不能往后流转，此时底部定位气缸202上升，带动顶针206及定位销205上升，定位销205上部呈圆锥状，下部为圆柱状，直径与定位孔相近，上升过程中，定位销205头部进入导孔，带动载具微调位置，上升一定距离后，定位销205椎体底部与导向定位孔204刚好配合到位，实现定位孔与定位销205同心定位，定位气缸202进一步上升，带动载具上升，此时限位槽117与线体限位挡块接触，防止载具进一步上升，实现载具的固定。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图9和图10，所述载具朝向所述测试板200的面具有顶针触点112，所述测试头201包括顶针206和顶针护套底座207，所述顶针护套底座207设于所述测试板200上，所述顶针206设于所述顶针护套底座207上且所述顶针206在所述测试板200抬升时插入所述顶针触点112，所述顶针护套底座207上的顶针206护套连接至测试设备。在本实施例中，顶针触点112固定在载具上，触点分布在载具的上下两侧，由导电的铜质材料制成，每个顶针触点112与正面的信号转接插座122中的插针一一对应相连，同时每个顶针触点112均与线体的顶针206一一对应。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图9和图10，所述测试头201还包括高频针208，所述载具具有供所述高频针208插入的高频信号插座209，外部高频信号通过所述高频针208输入至所述载具。在本实施例中，高频针208可以实现外部高频信号输入到载具，高频信号插座209与待测试产品相应接口相连，实现高频信号通过载具输入到产品。

至此，本检测装置的载具用于装配工位时，将线束收纳在线束固定块111中，夹持滑槽107以下区域均可作为装配的操作面，载具表面铺设有防静电材料，可防止装配过程中产品划伤，可防止产品随载具输送中滑落。载具用于人工检测工位时，用对应线束连接产品与载具，将支撑杆105撑起，产品搁置在支撑杆105上，电源通过底部铜条进入载板，再通过线束供应到产品，可实现人工检测，检测完毕，产品带电随载具流入后工序，节省开机等待时间；载具用于自动检测工位时，测试输入、输出信号通过载具底部顶针206及顶针触点112连接至自动化测试设备，实现自动化测试。

本发明实施例提供一种检测系统，包括上述的检测装置以及用于输送所述载具的输送线，所述检测组件有多个，各所述检测组件沿所述输送线的输送方向依次布设。

作为本发明实施例的优化方案，本系统包括多个检测位，各所述检测位与各所述检测组件一一对应配置；所述输送线在所述检测组件的正上方，所述升降机构将所述升降头抬升至对接所述载具时，开始当前检测位的检测。

本发明实施例提供一种检测方法，包括如下步骤：S1，将待测产品放置在载具上；S2，当所述载具到达测试位后，检测组件的升降机构将测试头201抬升至与所述载具对接，所述测试头201对载具上的待测产品进行检测；S3，待该测试位检测完毕后，所述升降机构驱使所述测试头201下降以与所述载具断开连接。

作为本发明实施例的优化方案，采用输送线来运送载具，并沿着输送线的输送方向布置多个测试位，且给每个所述测试位均配置所述检测组件，所述载具被移送至需要检测的测试位，由该测试位对应的测试组件完成检测。

实施例五：

请参阅图11至图15，本发明实施例提供一种转向装置，包括机体300，所述机体300具有用于接收传来的待旋转产品的接收位301、用于将所述接收位301送来的产品旋转的旋转位302以及用于将旋转后的产品送出的输送位303，所述接收位301、所述旋转位302以及所述输送位303在一条直线上且所述旋转位302位于所述接收位301和所述输送位303之间。在本实施例中，通过接收位301、旋转位302以及输送位303三者的一字型布置，可以一次性完成接收、旋转以及送走产品的动作，整个动作流程连贯，整体设备不浪费厂房占用空间。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图11至图15，所述接收位301包括用于驱使载具移动的输送机构。优选的，所述输送机构包括载具驱动电机304、载具驱动皮带305、载具驱动轴306、载具驱动棘轮307、载具输送带308以及输送带从动棘轮309，所述载具驱动电机304通过棘轮电动所述载具驱动皮带305运转，所述载具驱动皮带305与所述载具驱动轴306中部通过棘轮啮合，所述载具驱动轴306两端分别安装有所述载具驱动棘轮307，在所述载具驱动棘轮307和所述输送带从动棘轮309之间安装所述载具输送带308，所述载具设于所述载具输送带308上。在本实施例中，载具达到指定入口后，载具驱动电机304转动，通过棘轮带动载具驱动皮带305运转，该皮带与载具驱动轴306中部的棘轮啮合，从而带动载具驱动轴306转动，载具驱动轴306两端分别安装有载具驱动棘轮307，在载具驱动棘轮307与输送带从动棘轮309间安装有载具输送带308，载具驱动轴306转动后，带动两侧的载具输送带308以相同速度同步运行，将载具平稳输送至系统内部，当载具到达载具感应器321位置时，电机停止运动，载具静止在输送带上。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图11至图15，本转向装置还包括用于承载安置有待旋转产品的载具的输送平台310以及驱使所述输送平台310移动的驱动机构。优选的，所述驱动机构包括平台驱动电机311、轨道基板312、设于所述轨道基板312上的至少两条轨道313，每条所述轨道313上设有可于所述轨道313上移动的滑块314，所述输送平台310固定在所述滑块314上，所述轨道313延伸的方向与所述接收位301至所述旋转位302的方向一致，所述平台驱动电机311为所述输送平台310提供驱动力，且所述平台驱动电机311固定在所述轨道基板312上。优选的，所述轨道基板312上安装有限位传感器。在本实施例中，两条轨道313平行固定在轨道基板312上，每条轨道313上有两个滑块314，滑块314可沿轨道313轴向前后运动，输送平台310固定在四个滑块314上。限位传感器分为左限位传感器315和右限位传感器322，它们均安装在轨道基板312上，硬件限位传感器，设置在输送位303及接收位301外侧，防止输送平台310运动超出范围用，当输送平台310运动到限位传感器处时，将不允许其进一步向前运动，避免造成撞机。平台驱动电机311固定在轨道基板312右侧，上部安装有平台驱动齿轮332，与轨道基板312左侧的棘轮通过皮带连接，皮带上安装有齿板330，齿板330可随皮带转动沿轨道313轴向前后移动；齿板330固定在输送平台310底部，使得输送平台310能在平台驱动电机311的带动下，沿输送平台运行槽331前后移动。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图11至图15，所述旋转位302包括壳体316以及将所述输送平台310旋转角度的旋转机构，所述旋转机构处于所述壳体316内。优选的，所述旋转机构包括用于驱使所述输送平台310旋转的旋转驱动气缸317。优选的，所述旋转驱动气缸317设有旋转气缸挡片318，所述旋转气缸挡片318的旋转路径上安设有旋转缓冲器319。优选的，旋转机构还包括旋转横移台底板320。在本实施例中，旋转横移台底板320的一侧固定有限位感应片323，感应片与限位传感器及复位传感器329对应，输送平台310经过对应传感器时，感应片能触发感应器产生相应信号。复位传感器329安装在轨道基板312上，设备启动时，输送平台310运动到该传感器位置，并以此为原点，建立运动坐标系。下部四角固定有四个滑块314，每侧两个滑块314，两个滑块314分别卡在两侧轨道313上；下部中间固定有旋转气缸固定板324，旋转气缸固定在旋转气缸固定板324上，旋转气缸能横移台沿轨道313方向前后移动。上部中间固定有旋转轴套325，旋转轴326穿过旋转轴套325，与输送皮带底板327相连，输送皮带底板327上方具有输送皮带支撑架328，旋转气缸旋转带动输送皮带底板327一并旋转。上部与旋转气缸挡片318对应处安装有旋转缓冲器319，输送皮带底板327在快转动到0°或180°时，旋转气缸挡片318与旋转缓冲器319接触，提供反向作用力，使旋转过程更加平稳，避免出现急刹车的情况，将载具或产品甩出输送平台310。载具驱动电机304固定在输送皮带底板327在上部，中部固定有旋转轴326，与旋转气缸轴相连。输送皮带支撑架328固定在输送皮带底板327上端，两端固定有载具驱动轴306及载具输送带308。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图11至图15，本转向装置还包括用于感应所述输送平台310上是否有所述载具并控制所述载具的停留位置的载具感应器321。在本实施例中，载具感应器321安装在输送平台310上，前后各一个，感应输送平台310上是否有载具，及载具是否运动到位。通过载具感应器321，可较为精确的控制载具的停留位置，从而保证系统稳定运行。

实施例六：

请参阅图7至图16，本发明实施例提供一种线体检测系统，包括用于检测待测产品的第一线体400、用于待测产品转向的转向装置以及用于检测待测产品的第二线体401，所述第一线体400和所述第二线体401平行设置，所述转向装置设于所述第一线体400和所述第二线体401的相同侧且均垂直于所述转向装置布设，在所述第一线体400上的待测产品经过所述转向装置转向后送至所述第二线体401，所述第一线体400上的待测产品与所述第二线体401上的待测产品之间的夹角呈180°。在本实施例中，通过采用转向装置进行转向，转向装置、第一线体400和第二线体401三者的布局形式占地面积小，不浪费厂房占用空间。具体地，本系统为一条半自动生产线配套的载具输送系统，该线体为一条环形线，所采用的载具具有方向性，载具靠近操作员一侧为平整平面，主要用于装配，远离操作员一侧为接插件插座，用于连接接插件，实现电检测试。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7至图16，所述转向装置包括接收位301、旋转位302以及输送位303，所述接收位301正对所述第一线体400且所述接收位301用于接收所述第一线体400传来的安置有待测产品的载具并将其送至所述旋转位302，所述旋转位302位于所述接收位301和所述输送位303之间且所述旋转位302用于将所述载具旋转，所述输送位303正对所述第二线体401且所述输送位303用于接收所述旋转位302传来的旋转到位的载具并将所述载具送至所述第二线体401。优选的，所述旋转位302正对线体中部检修空间402。所述旋转位302朝向所述线体中部检修空间402处开设有旋转窗口403，所述旋转位302旋转输送所述载具的输送平台310旋转，所述输送平台310旋转时可从所述旋转窗口403伸出至所述线体中部检修空间402中。在本实施例中，旋转窗口403设在壳体316中，窗口正对线体中部检修空间402。输送平台310上载具感应器321感应到载板，且进入下一步动作后，驱动电机通过驱动皮带333带动输送平台310朝右侧移动，移动到旋转窗口403处时，暂停横移运动。输送平台310在此处完成旋转动作。旋转时，需要把整个输送平台310旋转180°，需要的宽度空间较大，设置一个窗口，使得平台旋转过程中，输送平台310四角能伸出系统，完成旋转。利用线体中部空间完成转向，可进一步减少旋转、转向系统的宽度。而输送窗口正对第二线体401，且高度与第二线体401输线高度一致。旋转到位后，驱动电机再次通过驱动皮带带动输送平台310朝右侧移动，达到输送窗口处停止横向运动，载具驱动电机304运动，通过载具驱动皮带305及载具输送带308将旋转过后的载具，换向输送到第二线体401。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7至图16，所述转向装置包括机体300，所述接收位301、所述旋转位302以及所述输送位303均位于所述机体300的表面平台上，所述机体300的表面平台上方架设有操作台面404，所述操作台面404位于所述旋转位302和所述输送位303的上方。优选的，所述机体300的表面平台上设有上防护板405，且所述机体300的侧壁设有侧防护板405。所述上防护板405上设有控制所述接收位301上的输送动作的停止按钮406和放行按钮407。在本实施例中，停止按钮406、放行按钮407及指示灯408，当输送的载具携带有产品时，操作员弹起停止按钮406，指示灯408显示为黄色，指示该系统运行需要人工参与确认。载具携带产品停止在载具输送带308上后，操作员从载具上取下产品，按下放行按钮407后，空载具随输送平台310进入下一步输送动作；当输送的载具未携带产品时，操作员将停止按钮406按下，指示灯408显示为绿色，指示该系统自动运行，无需人工参与确认。载具到达载具感应器321位置时，输送平台310自动进入下一步动作。操作台面404是人工操作面，可在上面进行包装等人工作业。另外，其中的防护板405起保护作用，防止设备对人员造成伤害，同时也防止其他异物进入设备，影响设备稳定工作。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7至图16，所述表面平台的高度、所述第一线体400的高度以及所述第二线体401的高度一致。在本实施例中，线体载具沿逆时针方向循环运转，转向装置的输送平台310高度与第一线体400和第二线体401高度一致，载具从第一线体400最右侧进入转向装置，进入系统内部后，完成载具的旋转，载具的转向运行，从输送窗口流出，进入第二线体401。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7至图16，所述第一线体400和所述第二线体401均包括检测组件，待测产品在所述第一线体400和所述第二线体401上运送的过程中，通过所述检测组件对其进行检测。优选的，所述检测组件包括测试板200、设于所述测试板200上的测试头201以及可抬升所述测试板200以使所述测试头201对接安置所述待测产品的载具的升降机构，所述测试头201连接外部测试设备，所述载具于所述第一线体400或所述第二线体401上移动。所述检测组件包括测试板200、设于所述测试板200上的测试头201以及可抬升所述测试板200以使所述测试头201对接所述载具的升降机构，所述测试头201连接外部测试设备。在本实施例中，通过升降机构解决了现有人工对接时出现的问题，提高了工作效率。具体地，当载具带着待检测产品到检测位时，升降机构驱使测试板200升起，从而完成测试头201与载具的对接，相较于现有人工对接，机械对接更为稳定，素质更高。所述升降机构包括定位气缸202，所述测试板200下方设有支撑架203，所述定位气缸202设于所述支撑架203和所述测试板200之间。优选的，所述支撑架203上具有固定在线体上的固定位。在本实施例中，升降的方式采用定位气缸202，支撑架203固定在线体上，支撑整个定位气缸202及上部附属器件。

实施例七：

请参阅图7至图16，本发明实施例提供一种转向方法，包括如下步骤：S1，在机体300上预先布置接收位301、旋转位302以及输送位303，所述接收位301、所述旋转位302以及所述输送位303在一条直线上且所述旋转位302位于所述接收位301和所述输送位303之间；S2，载具送至所述接收位301，所述接收位301接收到所述载具后将所述待旋转载具送至旋转位302；S3，所述旋转位302接到待旋转载具后对其进行旋转，然后将旋转好的载具送往所述输送位303；S4，所述输送位303接收到所述载具后再将所述载具送往下一道工序。在本实施例中，通过接收位301、旋转位302以及输送位303三者的一字型布置，可以一次性完成接收、旋转以及送走产品的动作，整个动作流程连贯，整体设备不浪费厂房占用空间；通过采用转向装置进行转向，转向装置、第一线体400和第二线体401三者的布局形式占地面积小，不浪费厂房占用空间。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7至图16，载具驱动电机304运转带动载具输送带308运转，将载具送往所述接收位301，载具感应器321感应到载具到位后，载具驱动电机304停止运动，平台驱动电机311运转带动输送平台310运动，将载具送往所述旋转位302。优选的，在所述S3步骤中，采用旋转气缸对载具进行旋转，输送平台310到达旋转位时，所述旋转气缸位于0°，且载具感应器321感应到有信号，旋转气缸开始旋转，达到180°时停止旋转，完成载具的旋转。完成旋转后，平台驱动电机311运转带动输送平台310运动，将载具送往输送位303。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7至图16，当输送平台310位于输送位303，且载具感应器321感应到载具后，载具驱动电机304运转带动载具输送带308运转，将旋转后的载具输出至下一道工序，下一道工序感应到载具到位后，载具驱动电机304停止运动。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7至图16，采用输送平台310搁置所述载具，在所述S4步骤中，当载具感应器321未感应到载具后，平台驱动电机311带动所述输送平台310向所述旋转位302运动，到达旋转位302后，停止运动。优选的，所述旋转气缸反向运动，到达0°时，停止旋转，此时所述输送平台310回归至初始状态。优选的，所述平台驱动电机311反向运动，带动所述输送平台310向所述接收位301运动，当运动到载具接收位301后，所述平台驱动电机311暂停运动，所述输送平台310等待下一个送来的载具。

本发明实施例提供一种线体检测方法，采用上述的转向方法，具体包括如下步骤：Sa，布置第一线体400和第二线体401，并使所述第一线体400和所述第二线体401均垂直于所述机体300，并使所述第一线体400对接所述接收位301，使所述第二线体401对接所述输出位；Sb，待检测产品随载具在所述第一线体400上移动，经过所述第一线体400的检测后送至所述接收位301；Sc，所述接收位301接收到载具后送至所述旋转位302对载具进行旋转；Sd，旋转完毕的载具被送至所述输出位；Se，所述输出位将旋转完毕后的载具送至所述第二线体401上移动，经过所述第二线体401的检测。

作为本发明实施例的优化方案，请参阅图7至图16，在所述第一线体400和所述第二线体401之间布置线体中部检修空间402。

至此，本发明单向载具的旋转及换向循环运输，且占地面积小，稳定性高；可自动作业，也可与操作员配合作业，可使用于不同的应用场景；重叠利用线体中部检修空间完成旋转，不占用线体外部空间；系统半封闭式结构，有效保护操作员安全，同时保护系统免遭外部干扰；如输送过程中，不运行选择气缸，可实现单向载具的换边，换向运行。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种流水线，其特征在于：包括若干装配工位和若干测试工位，各所述装配工位和各所述测试工位沿环形布设形成循环流动的生产线，待生产产品沿环形的生产线流动；所述装配工位用于待生产产品的各部件的装配，所述测试工位用于待生产产品的各个功能的测试；每一所述装配工位和每一所述测试工位均具有阻挡气缸和定位气缸，所述阻挡气缸用于阻止未满足状态的待生产产品随生产线流动，所述定位气缸用于固定待生产产品。

2.如权利要求1所述的流水线，其特征在于：每一所述装配工位和每一所述测试工位均具有工作位，所述阻挡气缸位于所述工作位的一侧，且所述定位气缸位于所述工作位的正下方，所述阻挡气缸的活塞伸出时阻挡所述待生产产品，所述定位气缸的活塞伸出时固定所述待生产产品。

3.如权利要求2所述的流水线，其特征在于：所述工作位的两侧均具有所述阻挡气缸。

4.如权利要求2所述的流水线，其特征在于：所述工作位的两侧均具有传感器，两个所述感应器感应所述待生产产品的位置，并控制将信号反馈至所述阻挡气缸和所述定位气缸。

5.如权利要求1所述的流水线，其特征在于：至少部分所述装配工位和至少部分所述测试工位上均铺设有导电轨道，沿所述生产线的流动方向，生产线的两侧分别为轨道正极和轨道负极，待生产产品放置的载具的底部设有与所述导电导轨配合的导电铜条，当所述载具在所述生产线上流动且载具经过具有所述导电轨道的工位时，所述导电轨道与所述导电铜条弹性接触使得所述载具得电。

6.如权利要求1所述的流水线，其特征在于：所述生产线呈方形布设，各所述装配工位和各所述测试工位均布置于方形的所述生产线的一相对侧上，该相对侧均为工作侧，在方形的生产线的另一相对侧上设有旋转系统，该相对侧均为转向侧，所述旋转系统用于将其中一个工作侧上的待生产产品转移至另一个工作侧上。

7.如权利要求6所述的流水线，其特征在于：所述转向系统包括用于接收传来的待旋转产品的接收位、用于将所述接收位送来的产品旋转的旋转位以及用于将旋转后的产品送出的输送位，所述接收位、所述旋转位以及所述输送位在一条直线上且所述旋转位位于所述接收位和所述输送位之间。

8.如权利要求1所述的流水线，其特征在于：所述生产线上敷设有倍速链，所述倍速链带动待生产产品流动。

9.一种生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1，在沿环形布置的循环流动的生产线上设置多个装配工位和多个测试工位，其中所述装配工位用于待生产产品的各部件的装配，所述测试工位用于待生产产品的各个功能的测试；

S2，给每个所述装配工位和每个所述测试工位均配置阻挡气缸和定位气缸，其中所述阻挡气缸用于阻止未满足状态的待生产产品随生产线流动，所述定位气缸用于固定待生产产品；

S3，启动生产，待生产产品从第一个工位开始随生产线往后续的工位流动；

S4，当待生产产品接近第一个工位时，该工位判断是否有待生产产品到位信号，同时检测该工位的定位气缸是否为下降状态，如满足状态，该工位的阻挡气缸放行，待生产产品流入到该工位的工作位进行生产；

S5，待第一个工位的生产工作完毕后，待生产产品继续流入下一个工位，并重复所述S4步骤，直至完成所有的装配工位和所有的测试工位的生产工作。

10.如权利要求9所述的生产方法，其特征在于：各所述装配工位分别为装配工位D1至D13以及D17-D20，各所述测试工位分别为全自动测试工位D14和D15，以及半自动测试工位D16，工位D1至工位D20沿所述生产线的流动方向依次布设。

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