CN109166766A - 断路器磁系统装配设备 - Google Patents

Abstract

一种断路器磁系统装配设备，包括若干个磁系统载具、第一载具环线、触头支架机械手、第二载具环线、触头支架装配系统、铁芯装配系统、接线框装配系统、断路器壳体流水线及入壳安装系统，所述若干个磁系统载具分别设置于第一载具环线及第二载具环线中循环运转，所述触头支架装配系统设置于第一载具环线一侧，夹取触头支架安装至第一载具环线上的磁系统载具内，所述触头支架机械手夹取触头支架由第一载具环线转移至第二载具环线上的磁系统载具内，所述铁芯装配系统分别夹取铁芯组件及接线框与第二载具环线上的触头支架组装，所述入壳安装系统夹取第二载具环线上组装完毕的磁系统安装至断路器壳体流水线上的断路器壳体内。

Description

断路器磁系统装配设备

技术领域

本发明涉电气装配设备领域，特别涉及断路器磁系统组装设备。

背景技术

磁系统是断路器中的重要部件，通常包括铁芯组件、接线框、接线板、触头支架等零部件组成，触头支架上设有线圈，接线框上设有螺纹孔及在螺纹孔内活动的螺丝，磁系统的组装过程通常是首先将触头支架、接线板作为基础部件固定好，然后将接线框套设在触头支架的接线板上，为防止接线框从接线板上脱落，接线板上设有宽度大于接线框内壁的宽度的卡角，因此套设接线框时需要将其旋转一定角度，使接线板卡角沿接线框内壁对角线方向进入，然后将接线框旋转角度回复，使得卡角卡住接线框防止其脱落，校准接线框与接线板的位置后，拧紧接线框内的螺丝，使螺丝旋转进入规定位置，完成接线框的组装；再将铁芯组件校准位置，准确安装至触头支架的线圈内，完成磁系统的组装。

目前断路器内磁系统的组装可以采用手动、半自动及全自动等方式组装，但是如何合理设计安装工艺，精简设备结构，以达到高效的装配生产效率，减少设备占用空间及人工浪费的效果，依然是一个需要克服的问题。

发明内容

发明为了解决上述技术的不足，提供了一种能够高效整理、输送物料盘的自动上料设备。

发明的技术方案：包括若干个磁系统载具、第一载具环线、触头支架机械手、第二载具环线、触头支架装配系统、铁芯装配系统、接线框装配系统、断路器壳体流水线及入壳安装系统，所述若干个磁系统载具分别设置于第一载具环线及第二载具环线中循环运转，所述触头支架装配系统设置于第一载具环线一侧，夹取触头支架安装至第一载具环线上的磁系统载具内，所述触头支架机械手设置于第一载具环线与第二载具环线之间，夹取触头支架由第一载具环线转移至第二载具环线上的磁系统载具内，所述铁芯装配系统、接线框装配系统设置于第二载具环线一侧，分别夹取铁芯组件及接线框与第二载具环线上的触头支架组装，所述入壳安装系统设置于第二载具环线与断路器壳体流水线之间，夹取第二载具环线上组装完毕的磁系统安装至断路器壳体流水线上的断路器壳体内。

采用上述技术方案，通过两条载具环线及触头支架姐携手的设置，使得众多装配系统不必拥挤在一条环形上，使得设备占用空间更加合理，精简了设备体积，然后通过设置的触头支架机械手、触头支架装配系统、铁芯装配系统、接线框装配系统及入壳安装系统，自动完成磁系统组装流程，并将组装好的磁系统装配至断路器壳体流水线上的断路器壳体内，最终完成整个磁系统与断路器的装配工作。

本发明的进一步设置：所述触头支架装配系统包括设备基座，该设备基座上设有输送装置、取料装置、若干个物料盘及放置于物料盘上的待组装元器件，所述取料装置包括取料机械手，

所述基座上还设有落盘装置，

所述落盘装置包括竖直轨道、防落机构及插板机构，所述竖直轨道上设有升降槽，所述若干个物料盘竖直叠放设置于升降槽内做竖直滑动配合，所述防落机构包括防落气缸及限位轴，所述防落气缸固定设置于竖直轨道外并与限位轴联动配合，驱动限位轴出入竖直轨道升降槽内，控制物料盘下降路径通断；所述插板机构包括活动插板及插板气缸，所述物料盘侧面设有供活动插板插入的卡槽，所述活动插板设置于限位轴上方，对应若干个竖直叠放的物料盘中，竖直方向下数上第二个物料盘的卡槽位置处，所述插板气缸固定设置于竖直轨道外并与活动插板联动配合，驱动限位轴出入下数上第二个物料盘的物料盘卡槽内，控制物料盘逐一下落；

所述输送装置包括承接盘、水平滑轨及丝杆传动机构，所述水平滑轨铺设于竖直轨道升降槽下方，所述承接盘滑动设置于水平滑轨上并沿水平滑轨出入竖直轨道，该承接盘上设有丝杆螺母，所述丝杆传动机构包括丝杆及旋转电机，所述丝杆设置于丝杆螺母内做螺纹配合，所述旋转电机与丝杆联动配合，驱动承接盘沿水平滑轨往复运动；

所述限位轴与活动插板交替出入升降槽及卡槽，控制若干个物料盘逐一沿升降槽下降运动，落入承接盘，所述丝杆传动机构驱动承接盘移处竖直轨道，所述取料机械手将待组装元件夹离物料盘。

发明的进一步设置：所述触头支架装配系统还包括集盘装置，所述集盘机构包括竖直轨道及单向防落机构，所述单向防落机构包括支撑架及单向旋转块，所述支撑架固定设置于竖直轨道外，该支撑架上有开口槽，所述单向旋转块包括旋转端及拦截端，该单向旋转块设置于开口槽内，所述旋转端与开口槽铰接配合，相对竖直方向做翻转运动，所述拦截端延伸至竖直轨道升降槽内，拦截物料盘下降，所述开口槽内竖直方向的底面与单向旋转块贴合，限制单向旋转块向竖直下方翻转；

所述水平滑轨包括落盘端及集盘端，该落盘端设置于落盘装置升降槽下方，所述集盘端设置于集盘装置升降槽下方，所述输送装置还顶盘机构，该顶盘机构包括顶杆及顶杆气缸，所述承接盘包括承载物料盘的水平顶面及与水平顶面相对的底面，该承接盘水平顶面上设有贯通至底面的顶杆孔，所述顶杆设置于顶杆孔内，所述顶杆气缸固定设置于承接盘底面并与顶杆联动配合，驱动顶杆沿顶杆孔升降运动；所述丝杆传动机构待取料机械手卸料后，驱动物料盘进入集盘装置升降槽下方，所述顶盘机构驱动物料盘沿集盘装置升降槽移动至单向防落机构上方。

本发明的进一步设置：所述铁芯装配系统包括设备基座、设置于设备基座的筛料供料装置、送料轨道、装配机械手及若干个待组装元器件，该待组装元器件包括铁芯组件，所述铁芯组件呈圆柱状，一端设有“D”字型的凸缘包括直边面及圆形面，该铁芯组件另一端为底部，所述送料轨道包括接料端、出料端、及从接料端贯穿至出料端的滑动槽，该滑动槽形状与铁芯组件形状相适配，所述接地端与筛料供料装置联通，所述铁芯组件放置于筛料供料装置内，由筛料供料装置将铁芯组件调整为凸缘朝竖直上方、底部朝向下的直立状态，输送至接料端滑动槽内，并沿滑动槽移动至出料端，

所述铁芯自动旋转校准上料设备还包括铁芯周向校准装置，所述铁芯周向校准装置包括弹性夹持座及套合旋转调向机构，所述弹性夹持座设置于送料轨道出料端下方，包括左夹头、右夹头、夹头开合气缸、夹头座、驱动气缸及拉簧，所述左夹头与右夹头呈对称设置于夹头座上做滑动配合，所述夹头开合气缸分别与左夹头及右夹头联动配合，驱动左夹头与右夹头相对靠近或远离，所述拉簧两端分别与左夹头及右夹头固定连接，驱动左夹头与右夹头相互弹性靠近，所述驱动气缸与夹头座联动配合，驱动夹头座出入送料轨道出料端下方；

所述套合旋转调向机构包括止动套管、旋转嵌合套管、预压弹簧、伺服电机、电机升降座、升降气缸及电机基座，所述旋转嵌合套管包括轴端及套管端，所述套管端设有与“D”字型凸缘直边面相适配的矫正凸块，所述轴端沿径向贯穿设置有长圆孔，所述伺服电机包括输出轴及横销，该输出轴与轴端同轴套接，所述横销设置于长圆孔内做轴向滑动配合并与输出轴固定配合，所述止动套管套设于旋转嵌合套管上做轴向固定的同轴旋转配合，所述止动套管竖直位置低于旋转嵌合套管，该止动套管朝向套管端的一侧设有凸缘孔，所述凸缘孔为锥形孔，孔口直径大于凸缘圆形面直径，孔底直径与圆形面直径相适配，所述电机基座上设有竖直轨道，所述电机升降座与竖直轨道滑动配合并与伺服电机固定配合，所述升降气缸与电机升降座联动配合，驱动电机升降座沿竖直轨道往复滑动，所述预压弹簧套设于轴端，位于伺服电机与止动套管之间，驱动旋转嵌合套管始终远离伺服电机；

所述弹性夹持座通过左夹头、右夹头开合运动将铁芯组件夹离出料端，夹送至止动套管、旋转嵌合套管同轴正下方位置，所述伺服电机设有周转起始位置，所述升降气缸驱动止动套管、旋转嵌合套管与铁芯组件接触后，伺服电机启动周转360°停于起始位置，所述装配机械手待止动套管、旋转嵌合套管离开铁芯组件后，夹取铁芯组件安装至线圈内。

本发明的进一步设置：所述接线框装配系统包括设备基座，该设备基座上设有接线框供料装置、第一送料轨道、若干个磁系统载具、载具输送线及若干个待组装元器件，该待组装元器件包括触头支架及接线框，所述触头支架包括接线板，该接线板上设有宽度大于接线框内壁的宽度的卡角，所述接线框包括矩形的框体及与框体螺纹配合的螺丝，所述框体上设有与螺丝适配的螺纹孔，所述第一送料轨道包括接料端、出料端、及从接料端贯穿至出料端的滑动槽，该滑动槽形状与接线框形状相适配做滑动配合，所述接地端与筛料供料装置联通，所述接线框放置于接线框供料装置内，由接线框供料装置将接线框输送至接料端滑动槽内，并沿滑动槽移动至出料端，所述磁系统载具包括载具本体，该载具本体竖直顶面上设有放置待组装元件的安装槽，所述触头支架放置于磁系统载具安装槽上，所述接线板与载具本体竖直端面呈垂直状态，所述接线板与接线框螺丝接触的侧面为螺丝侧面，相对螺丝侧面的另一侧面为框体侧面，所述若干个磁系统载具设置于载具输送线上轮转，

所述接线框装配设备还包括接线框安装装置、螺丝拧紧机构及载具触发机构，

所述接线框安装装置包括第二送料轨道、运料机构、第一推杆机构、接线框翻转机构及第二推杆机构，所述第二送料轨道呈水平设置并与第一送料轨道呈垂直状态，所述第二送料轨道一侧面与第一送料轨道出口端端面贴合，该侧面为接料侧面，与接料侧面相对的侧面为出料侧面，该第二送料轨道进料端的进料侧面设有垂直贯穿至滑动槽内且与滑动槽截面形状相同的第一衔接槽，所述第一衔接槽与第一送料轨道出料端滑动槽槽口衔接，所述第二送料轨道出料端的出料侧面设有垂直贯穿至滑动槽内且与滑动槽截面形状相同的第二衔接槽，所述第二送料轨道滑动槽槽底贯穿设置有搬运槽；

所述运料机构设置于第二送料轨道竖直下方，包括搬运叉、叉基座、水平滑轨、叉移动座、水平气缸、叉升降座、竖直滑轨及竖直气缸，所述叉基座上设有水平滑轨，所述叉移动座活动设置于水平滑轨上并与水平气缸联动配合，所述水平气缸驱动叉移动座沿水平滑轨做往复滑移运动；所述叉移动座上设有竖直滑轨，所述叉升降座活动设置于竖直滑轨上并与竖直气缸联动配合，所述竖直气缸驱动叉升降座沿竖直滑轨做往复滑移运动；所述搬运叉呈水平设置于搬运槽内，并与叉升降座联动配合，所述搬运叉朝向滑动槽的端面上设有与接线框轮廓形状相适配的叉槽，所述运料机构驱动搬运叉水平运动至第一衔接槽位置处，使叉槽与第一衔接槽位置对准；驱动搬运叉竖直上升运动，使插槽卡合第一衔接槽位置处的接线框；驱动搬运叉水平运动至第二衔接槽位置处，使叉槽带动接线框与第二衔接槽位置对准；驱动搬运叉竖直下降运动，驱动叉槽离开接线框；

所述接线框翻转机构包括翻转板、翻转基座及翻转气缸，所述翻转板设置于第二送料轨道出料端的出料侧面位置处，该翻转板上贯穿设有设有形状与第二衔接槽相同且位置对应衔接的第三衔接槽，所述翻转板与翻转基座铰接配合并与翻转气缸联动配合，所述翻转气缸驱动翻转板围绕铰接点旋转45°，所述翻转板包括第三衔接槽与第二衔接槽重合衔接的初始位置，及翻转气缸驱动翻转板旋转后停止处的终止位置；

所述磁系统载具还包括接线框顶块及弹簧，所述载具本体相对接线板下方设有顶块滑动槽，所述接线框顶块设置于顶块滑动槽内做滑动配合，所述接线框顶块的滑动行程包括竖直最上方的顶点，及竖直最下方的底点，该接线框顶块竖直方向的顶部端面上设有支撑凸块，该支撑凸块设有与接线板的框体侧面呈45°夹角的第一斜倒角面，所述支撑凸块与顶面端部之间的交界面呈90°夹角；所述顶块滑动槽相对螺丝侧面方向的槽口边缘，设有与螺丝侧面呈45°夹角的第二斜倒角面；所述弹簧压缩设置于接线框顶块与顶块滑动槽之间，驱动接线框顶块移动至行程顶点，所述接线框顶块处于底点位置时，所述第一斜倒角面与第二斜倒角面组合形成支撑接线框框体相对接线板呈45°倾斜悬空状态的支撑槽，该支撑槽位置与处于终止位置处的第三衔接槽对齐；所述接线框顶块处于顶点位置时，所述第一斜倒角面上升驱动接线框框体翻转，所述接线框顶块顶部端面与顶块滑动槽槽口所在端面水平高度对齐，交界面夹角与框体边角对齐，支撑接线框相对接线板呈水平悬空状态；

所述第一推杆机构设置于第二送料轨道接料侧面一侧，所述第二送料轨道接料侧面相对第二衔接槽处设有推杆孔，所述第一推杆机构包括第一推杆及推杆气缸，该第一推杆设置于推杆孔内并与推杆气缸联动配合，所述推杆气缸驱动第一推杆将接线框由第二送料轨道滑动槽内推入第三衔接槽；

所述第二推杆机构设置于第二送料轨道接料侧面一侧，并与终止位置处翻转板上第三衔接槽位置对齐，所述第而推杆机构包括第二推杆及推杆气缸，所述推杆气缸与第二推杆联动配合并驱动第二推杆将终止位置处第三衔接槽内的接线框推入磁系统载具上的支撑槽内；

所述螺丝拧紧机构包括螺丝刀、伺服电机、刀基座、水平滑轨、刀移动座、水平气缸及退让弹簧，所述刀基座上设有水平滑轨，所述刀移动座活动设置于水平滑轨上并与水平气缸联动配合，所述水平气缸驱动刀移动座沿水平滑轨做往复滑移运动，所述伺服电机固定设置于刀移动座上，所述螺丝刀与相对接线板呈水平悬空状态的接线框螺丝位置对齐，所述伺服电机与螺丝刀联动配合，驱动螺丝刀旋转，所述退让弹簧伸缩设置于刀移动座与水平气缸之间；所述接线框供料装置将接线框输送至第二送料轨道，所述运料机构逐一将接线框由第一衔接槽输送至第二衔接槽，所述第一推杆机构将接线框由第二衔接槽推入初始位置翻转板上的第三衔接槽内，所述翻转板旋转45°至终止位置，所述载具输送线将载具逐一输送至终止位置翻转板处；

所述载具触发机构设置于终止位置处磁系统载具竖直上方，包括对应接线框推顶块位置设置的压块及与压块联动配合的竖直气缸，该竖直气缸驱动压块挤压接线框推顶块，驱动接线框推顶块移动至行程底点，驱使磁系统载具支撑槽与终止位置的第三衔接槽对齐；

所述第二推杆机构将接线框由终止位置的第三衔接槽内推至磁性套载具支撑槽内；

所述螺丝刀装置驱动螺丝刀将接线框螺丝拧紧。

本发明的进一步设置：所述入壳安装系统包括设备基座，该设备基座上设有磁系统载具输送线、装配机械手、壳体载具输送线、若干个磁系统载具及断路器壳体载具，所述若干个磁系统载具上均搭载有磁系统，且放置于磁系统载具输送线上，所述若干个断路器壳体载具上均搭载有断路器壳体，且放置于壳体载具输送线上，所述壳体载具输送线包括输送带，所述断路器壳体上设有嵌合磁系统的嵌槽，

所述输送带宽度窄于壳体载具宽度，所述壳体载具宽度方向两端超出输送带的部位为抬升端部，该抬升端部侧面设有搬运插槽及定位插槽；所述壳体载具输送线上设有壳体安装装置，该壳体安装装置包括限位机构、抬升机构、悬空工作台、搬运机构及压合机构；

所述悬空工作台架设于壳体载具输送线竖直上方，该悬空工作台包括竖直上方的工作台端面，所述工作台端面上沿壳体载具输送线运输方向贯穿设有与载具滑槽，该载具滑槽形状尺寸与壳体载具轮廓尺寸相适配，且包括与输送带输送方向相同的输出端及与输出端相对的输入端，所述输出端设有延伸至壳体输送线的滑坡；

所述抬升机构设置于悬空工作台输入端一侧，包括分别设置于输送带宽度方向两侧并位于抬升端部竖直下方的顶块，及与顶块联动配合的气缸，该气缸驱动顶块于输送带竖直下方位置至与载具滑槽槽底面水平高度对齐位置之间往复运动，所述顶块顶动壳体载具上升至与载具滑槽水平高度对齐的位置为待搬运工位；

所述限位机构设置于输入端与抬升机构之间，该限位机构包括设置于输送带宽度方向两侧并位于抬升端部移动路径上的拦截块；

所述搬运机构包括搬运基座、X轴滑轨、X轴移动座、X轴气缸、Y轴滑轨、Y轴移动座、Y轴气缸及搬运插板，所述搬运基座上设有X轴滑轨，所述X轴移动座活动设置于X轴滑轨上并与X轴气缸联动配合，所述X轴气缸驱动X轴移动座沿X轴滑轨做往复滑移运动；所述X轴移动座上设有Y轴滑轨，所述Y轴移动座活动设置于Y轴滑轨上并Y轴气缸联动配合，所述Y轴气缸驱动Y轴移动座沿Y轴滑轨做往复滑移运动；所述搬运插板上设有与搬运插槽形状相适配的凸块，该凸块与待搬运工位处壳体载具上的搬运插槽水平高度对齐，所述Y轴移动座与搬运插板联动配合，驱动搬运插板凸块出入搬运插槽；

所述定位机构包括定位基座、Y轴滑轨、Y轴移动座、Y轴气缸及定位插板，所述定位基座上设有Y轴滑轨，所述Y轴移动座活动设置于Y轴滑轨上并与Y轴气缸联动配合，所述Y轴气缸驱动Y轴移动座沿Y轴滑轨做往复滑移运动；所述定位插板上设有与定位插槽形状相适配的凸块，该凸块与载具滑槽内壳体载具上的定位插槽水平高度、位置对齐，所述Y轴移动座与定位插板联动配合，驱动定位插板凸块出入定位插槽，所述定位插板凸块进入定位插槽后，壳体载具相对载具滑槽的位置为待压合工位；

所述压合机构设置于载具滑槽待压合工位竖直上方，包括压块及竖直气缸，该压块与朝向壳体载具的一侧端面轮廓形状与磁系统轮廓形状相适配，所述竖直气缸与压块联动配合，驱动压块下降将磁系统与断路器壳体嵌槽压合；

所述壳体载具搭载断路器壳体随壳体载具输送线移动至限位机构位置处停止，所述抬升机构抬升壳体载具脱离输送线并与悬空工作台载具滑槽位置对齐，所述搬运机构驱动壳体载具进入载具滑槽，所述定位机构固定壳体载具，所述装配机械手将磁系统由磁系统载具夹取至断路器壳体嵌槽上，所述压合机构驱动磁系统与嵌槽压合，所述搬运机构驱动后续壳体载具进入载具滑槽，将在先载具挤入滑坡落入壳体载具输送线输出。

附图说明

图1为发明实施例的结构图1；

图2为发明实施例的结构图2；

图3为发明实施例的触头支架装配系统结构图1；

图4为发明实施例的触头支架装配系统结构图2；

图5为发明实施例的触头支架装配系统结构图3；

图6为发明实施例的触头支架装配系统结构图4；

图7为发明实施例的铁芯装配系统结构图1；

图8为发明实施例的铁芯装配系统结构图2；

图9为发明实施例的铁芯装配系统结构图3；

图10为发明实施例的铁芯装配系统结构图4；

图11为发明实施例的铁芯装配系统结构图5；

图12为发明实施例的接线框装配系统结构图1；

图13为发明实施例的接线框装配系统结构图2；

图14为发明实施例的接线框装配系统结构图3；

图15为发明实施例的入壳安装系统结构图1；

图16为发明实施例的入壳安装系统结构图2；

图17为发明实施例的入壳安装系统结构图3；

具体实施方式

如图1-4所示，包括若干个磁系统载具、第一载具环线E11、触头支架机械手E13、第二载具环线E12、触头支架装配系统E2、铁芯装配系统E3、接线框装配系统E4、断路器壳体流水线E5及入壳安装系统E6，所述若干个磁系统载具分别设置于第一载具环线E11及第二载具环线E12中循环运转，所述触头支架装配系统E2设置于第一载具环线E11一侧，夹取触头支架安装至第一载具环线E11上的磁系统载具内，所述触头支架机械手E12设置于第一载具环线E11与第二载具环线E12之间，夹取触头支架由第一载具环线E11转移至第二载具环线E12上的磁系统载具内，所述铁芯装配系统E3、接线框装配系统E4设置于第二载具环线E12一侧，分别夹取铁芯组件及接线框与第二载具环线E12上的触头支架组装，所述入壳安装系统E6设置于第二载具环线E12与断路器壳体流水线E5之间，夹取第二载具环线上组装完毕的磁系统安装至断路器壳体流水线E5上的断路器壳体内。

所述触头支架装配系统包括设备基座a1，该设备基座a1上设有输送装置a2、取料装置a3、若干个物料盘a11及放置于物料盘a11上的待组装元器件，所述取料装置a3包括取料机械手，

所述基座a1上还设有落盘装置a4，

所述落盘装置a4包括竖直轨道a41、防落机构a42及插板机构a43，所述竖直轨道a41上设有升降槽a411，所述若干个物料盘a11竖直叠放设置于升降槽a411内做竖直滑动配合，所述防落机构a42包括防落气缸a421及限位轴a422，所述防落气缸a421固定设置于竖直轨道a41外并与限位轴a422联动配合，驱动限位轴a422出入竖直轨道a41升降槽a411内，控制物料盘a11下降路径通断；所述插板机构a43包括活动插板a431及插板气缸a432，所述物料盘a11侧面设有供活动插板a431插入的卡槽a111，所述活动插板a431设置于限位轴a422上方，对应若干个竖直叠放的物料盘a11中，竖直方向下数上第二个物料盘a11的卡槽a111位置处，所述插板气缸a432固定设置于竖直轨道a41外并与活动插板a431联动配合，驱动限位轴a422出入下数上第二个物料盘a11的物料盘a11卡槽a111内，控制物料盘a11逐一下落；

所述输送装置a2包括承接盘a21、水平滑轨a22及丝杆传动机构a23，所述水平滑轨a22铺设于竖直轨道a41升降槽a411下方，所述承接盘a21滑动设置于水平滑轨a22上并沿水平滑轨a22出入竖直轨道a41，该承接盘a21上设有丝杆螺母a211，所述丝杆传动机构a23包括丝杆a231及旋转电机a232，所述丝杆a231设置于丝杆螺母a211内做螺纹配合，所述旋转电机a232与丝杆a231联动配合，驱动承接盘a21沿水平滑轨a22往复运动；

所述限位轴a422与活动插板a431交替出入升降槽a411及卡槽a111，控制若干个物料盘a11逐一沿升降槽a411下降运动，落入承接盘a21，所述丝杆传动机构a23驱动承接盘a21移处竖直轨道a41，所述取料机械手将待组装元件夹离物料盘a11。

所述触头支架装配系统还包括集盘装置a5，所述集盘机构包括竖直轨道a41及单向防落机构a51，所述单向防落机构a51包括支撑架a511及单向旋转块a512，所述支撑架a511固定设置于竖直轨道a41外，该支撑架a511上有开口槽a513，所述单向旋转块a512包括旋转端a514及拦截端a515，该单向旋转块a512设置于开口槽a513内，所述旋转端a514与开口槽a513铰接配合，相对竖直方向做翻转运动，所述拦截端a515延伸至竖直轨道a41升降槽a411内，拦截物料盘a11下降，所述开口槽a513内竖直方向的底面与单向旋转块a512贴合，限制单向旋转块a512向竖直下方翻转；

所述水平滑轨a22包括落盘端及集盘端，该落盘端设置于落盘装置a4升降槽a411下方，所述集盘端设置于集盘装置a5升降槽a411下方，所述输送装置a2还顶盘机构a25，该顶盘机构a25包括顶杆a251及顶杆气缸a252，所述承接盘a21包括承载物料盘a11的水平顶面及与水平顶面相对的底面，该承接盘a21水平顶面上设有贯通至底面的顶杆孔a212，所述顶杆a251设置于顶杆孔a212内，所述顶杆气缸a252固定设置于承接盘a21底面并与顶杆a251联动配合，驱动顶杆a251沿顶杆孔a212升降运动；所述丝杆传动机构a23待取料机械手卸料后，驱动物料盘a11进入集盘装置a5升降槽a411下方，所述顶盘机构a25驱动物料盘a11沿集盘装置a5升降槽a411移动至单向防落机构a51上方。

所述铁芯装配系统包括设备基座、设置于设备基座的筛料供料装置、送料轨道、装配机械手c7及若干个待组装元器件，该待组装元器件包括铁芯组件，所述铁芯组件呈圆柱状，一端设有“D”字型的凸缘包括直边面c11及圆形面c12，该铁芯组件另一端为底部c13，所述送料轨道包括接料端、出料端、及从接料端贯穿至出料端的滑动槽c54，该滑动槽c54形状与铁芯组件形状相适配，所述接地端与筛料供料装置联通，所述铁芯组件放置于筛料供料装置内，由筛料供料装置将铁芯组件调整为凸缘朝竖直上方、底部c13朝向下的直立状态，输送至接料端滑动槽c54内，并沿滑动槽c54移动至出料端，

所述铁芯自动旋转校准上料设备还包括铁芯周向校准装置c2，所述铁芯周向校准装置c2包括弹性夹持座c3及套合旋转调向机构c4，所述弹性夹持座c3设置于送料轨道出料端c53下方，包括左夹头c31、右夹头c32、夹头开合气缸c33、夹头座c34、驱动气缸c35及拉簧c36，所述左夹头c31与右夹头c32呈对称设置于夹头座c34上做滑动配合，所述夹头开合气缸c33分别与左夹头c31及右夹头c32联动配合，驱动左夹头c31与右夹头c32相对靠近或远离，所述拉簧c36两端分别与左夹头c31及右夹头c32固定连接，驱动左夹头c31与右夹头c32相互弹性靠近，所述驱动气缸c35与夹头座c34联动配合，驱动夹头座c34出入送料轨道出料端c53下方；

所述套合旋转调向机构c4包括止动套管c41、旋转嵌合套管c42、预压弹簧c43、伺服电机c44、电机升降座c45、升降气缸c46及电机基座c47，所述旋转嵌合套管c42包括轴端c421及套管端c422，所述套管端c422设有与“D”字型凸缘直边面c11相适配的矫正凸块c423，所述轴端c421沿径向贯穿设置有长圆孔c4211，所述伺服电机c44包括输出轴c441及横销c442，该输出轴c441与轴端c421同轴套接，所述横销c442设置于长圆孔c4211内做轴向滑动配合并与输出轴c441固定配合，所述止动套管c41套设于旋转嵌合套管c42上做轴向固定的同轴旋转配合，所述止动套管c41竖直位置低于旋转嵌合套管c42，该止动套管c41朝向套管端c422的一侧设有凸缘孔c411，所述凸缘孔c411为锥形孔，孔口直径大于凸缘圆形面c12直径，孔底直径与圆形面c12直径相适配，所述电机基座c47上设有竖直轨道c471，所述电机升降座c45与竖直轨道c471滑动配合并与伺服电机c44固定配合，所述升降气缸c46与电机升降座c45联动配合，驱动电机升降座c45沿竖直轨道c471往复滑动，所述预压弹簧c43套设于轴端c421，位于伺服电机c44与止动套管c41之间，驱动旋转嵌合套管c42始终远离伺服电机c44；

所述弹性夹持座c3通过左夹头c31、右夹头c32开合运动将铁芯组件夹离出料端，夹送至止动套管c41、旋转嵌合套管c42同轴正下方位置，所述伺服电机c44设有周转起始位置，所述升降气缸c46驱动止动套管c41、旋转嵌合套管c42与铁芯组件接触后，伺服电机c44启动周转360°停于起始位置，所述装配机械手c7待止动套管c41、旋转嵌合套管c42离开铁芯组件后，夹取铁芯组件安装至线圈内。

所述接线框装配系统包括设备基座d1，该设备基座d1上设有接线框d14供料装置、第一送料轨道、若干个磁系统载具d12、载具输送线d15及若干个待组装元器件，该待组装元器件包括触头支架d13及接线框d14，所述触头支架d13包括接线板，该接线板上设有宽度大于接线框d14内壁的宽度的卡角d141，所述接线框d14包括矩形的框体及与框体螺纹配合的螺丝，所述框体上设有与螺丝适配的螺纹孔，所述第一送料轨道包括接料端、出料端、及从接料端贯穿至出料端的滑动槽d214，该滑动槽d214形状与接线框d14形状相适配做滑动配合，所述接地端与筛料供料装置联通，所述接线框d14放置于接线框d14供料装置内，由接线框d14供料装置将接线框d14输送至接料端滑动槽d214内，并沿滑动槽d214移动至出料端，所述磁系统载具d12包括载具本体，该载具本体竖直顶面上设有放置待组装元件的安装槽，所述触头支架d13放置于磁系统载具d12安装槽上，所述接线板与载具本体竖直端面呈垂直状态，所述接线板与接线框d14螺丝接触的侧面为螺丝侧面，相对螺丝侧面的另一侧面为框体侧面，所述若干个磁系统载具d12设置于载具输送线d15上轮转，

所述接线框d14装配设备还包括接线框安装装置d2、螺丝拧紧机构d3及载具触发机构d4，所述接线框安装装置d2包括第二送料轨道d21、运料机构d5、第一推杆机构d6、接线框翻转机构d7及第二推杆机构d8，所述第二送料轨道d21呈水平设置并与第一送料轨道呈垂直状态，所述第二送料轨道d21一侧面与第一送料轨道出口端端面贴合，该侧面为接料侧面，与接料侧面相对的侧面为出料侧面，该第二送料轨道d21进料端的进料侧面设有垂直贯穿至滑动槽d214内且与滑动槽d214截面形状相同的第一衔接槽d211，所述第一衔接槽d211与第一送料轨道出料端滑动槽d214槽口衔接，所述第二送料轨道d21出料端的出料侧面设有垂直贯穿至滑动槽d214内且与滑动槽d214截面形状相同的第二衔接槽d212，所述第二送料轨道d21滑动槽d214槽底贯穿设置有搬运槽d213；

所述运料机构d5设置于第二送料轨道d21竖直下方，包括搬运叉d51、叉基座、水平滑轨、叉移动座、水平气缸、叉升降座、竖直滑轨及竖直气缸，所述叉基座上设有水平滑轨，所述叉移动座活动设置于水平滑轨上并与水平气缸联动配合，所述水平气缸驱动叉移动座沿水平滑轨做往复滑移运动；所述叉移动座上设有竖直滑轨，所述叉升降座活动设置于竖直滑轨上并与竖直气缸联动配合，所述竖直气缸驱动叉升降座沿竖直滑轨做往复滑移运动；所述搬运叉d51呈水平设置于搬运槽d213内，并与叉升降座联动配合，所述搬运叉d51朝向滑动槽d214的端面上设有与接线框d14轮廓形状相适配的叉槽d52，所述运料机构d5驱动搬运叉d51水平运动至第一衔接槽d211位置处，使叉槽d52与第一衔接槽d211位置对准；驱动搬运叉d51竖直上升运动，使叉槽d52卡合第一衔接槽d211位置处的接线框d14；驱动搬运叉d51水平运动至第二衔接槽d212位置处，使叉槽d52带动接线框d14与第二衔接槽d212位置对准；驱动搬运叉d51竖直下降运动，驱动叉槽d52离开接线框d14；

所述接线框翻转机构d7包括翻转板d71、翻转基座d73及翻转气缸d72，所述翻转板d71设置于第二送料轨道d21出料端的出料侧面位置处，该翻转板d71上贯穿设有设有形状与第二衔接槽d212相同且位置对应衔接的第三衔接槽d74，所述翻转板d71与翻转基座d73铰接配合并与翻转气缸d72联动配合，所述翻转气缸d72驱动翻转板d71围绕铰接点旋转45°，所述翻转板d71包括第三衔接槽d74与第二衔接槽d212重合衔接的初始位置，及翻转气缸d72驱动翻转板d71旋转后停止处的终止位置；

所述磁系统载具d12还包括接线框推顶块d121及弹簧，所述载具本体相对接线板下方设有顶块滑动槽d122，所述接线框推顶块d121设置于顶块滑动槽d122内做滑动配合，所述接线框推顶块d121的滑动行程包括竖直最上方的顶点，及竖直最下方的底点，该接线框推顶块d121竖直方向的顶部端面上设有支撑凸块d1211，该支撑凸块d1211设有与接线板的框体侧面呈45°夹角的第一斜倒角面d1212，所述支撑凸块d1211与顶面端部之间的交界面呈90°夹角；所述顶块滑动槽d122相对螺丝侧面方向的槽口边缘，设有与螺丝侧面呈45°夹角的第二斜倒角面d1221；所述弹簧压缩设置于接线框推顶块d121与顶块滑动槽d122之间，驱动接线框推顶块d121移动至行程顶点，所述接线框推顶块d121处于底点位置时，所述第一斜倒角面d1212与第二斜倒角面d1221组合形成支撑接线框d14框体相对接线板呈45°倾斜悬空状态的支撑槽，该支撑槽位置与处于终止位置处的第三衔接槽d74对齐；所述接线框推顶块d121处于顶点位置时，所述第一斜倒角面d1212上升驱动接线框d14框体翻转，所述接线框推顶块d121顶部端面与顶块滑动槽d122槽口所在端面水平高度对齐，交界面夹角与框体边角对齐，支撑接线框d14相对接线板呈水平悬空状态；

所述第一推杆机构d6设置于第二送料轨道d21接料侧面一侧，所述第二送料轨道d21接料侧面相对第二衔接槽d212处设有推杆孔，所述第一推杆机构d6包括第一推杆及推杆气缸，该第一推杆设置于推杆孔内并与推杆气缸联动配合，所述推杆气缸驱动第一推杆将接线框d14由第二送料轨道d21滑动槽d214内推入第三衔接槽d74；

所述第二推杆机构d8设置于第二送料轨道d21接料侧面一侧，并与终止位置处翻转板d71上第三衔接槽d74位置对齐，所述第而推杆机构包括第二推杆及推杆气缸，所述推杆气缸与第二推杆联动配合并驱动第二推杆将终止位置处第三衔接槽d74内的接线框d14推入磁系统载具d12上的支撑槽内；

所述螺丝拧紧机构d3包括螺丝刀d31、伺服电机d32、刀基座、水平滑轨、刀移动座、水平气缸及退让弹簧d33，所述刀基座上设有水平滑轨，所述刀移动座活动设置于水平滑轨上并与水平气缸联动配合，所述水平气缸驱动刀移动座沿水平滑轨做往复滑移运动，所述伺服电机d32固定设置于刀移动座上，所述螺丝刀d31与相对接线板呈水平悬空状态的接线框d14螺丝位置对齐，所述伺服电机d32与螺丝刀d31联动配合，驱动螺丝刀d31旋转，所述退让弹簧d33伸缩设置于刀移动座与水平气缸之间；

所述接线框d14供料装置将接线框d14输送至第二送料轨道d21，所述运料机构d5逐一将接线框d14由第一衔接槽d211输送至第二衔接槽d212，所述第一推杆机构d6将接线框d14由第二衔接槽d212推入初始位置翻转板d71上的第三衔接槽d74内，所述翻转板d71旋转45°至终止位置，所述载具输送线d15将载具逐一输送至终止位置翻转板d71处；

所述载具触发机构d4设置于终止位置处磁系统载具d12竖直上方，包括对应接线框d14推顶块位置设置的压块d41及与压块d41联动配合的竖直气缸，该竖直气缸驱动压块d41挤压接线框d14推顶块，驱动接线框d14推顶块移动至行程底点，驱使磁系统载具d12支撑槽与终止位置的第三衔接槽d74对齐；

所述第二推杆机构d8将接线框d14由终止位置的第三衔接槽d74内推至磁性套载具支撑槽内；

所述螺丝刀d31装置驱动螺丝刀d31将接线框d14螺丝拧紧。

所述入壳安装系统包括设备基座，该设备基座上设有磁系统载具输送线、装配机械手、壳体载具b1输送线、若干个磁系统载具及断路器壳体载具b1，所述若干个磁系统载具上均搭载有磁系统，且放置于磁系统载具输送线上，所述若干个断路器壳体载具b1上均搭载有断路器壳体，且放置于壳体载具b1输送线上，所述壳体载具b1输送线包括输送带，所述断路器壳体上设有嵌合磁系统的嵌槽，

所述输送带宽度窄于壳体载具b1宽度，所述壳体载具b1宽度方向两端超出输送带的部位为抬升端部b11，该抬升端部b11侧面设有搬运插槽b12及定位插槽b13；所述壳体载具b1输送线上设有壳体安装装置b2，该壳体安装装置b2包括限位机构b21、抬升机构b22、悬空工作台b23、搬运机构b24、压合机构b25及定位机构b26；

所述悬空工作台b23架设于壳体载具b1输送线竖直上方，该悬空工作台b23包括竖直上方的工作台端面，所述工作台端面上沿壳体载具b1输送线运输方向贯穿设有与载具滑槽b231，该载具滑槽b231形状尺寸与壳体载具b1轮廓尺寸相适配，且包括与输送带输送方向相同的输出端b2311及与输出端b2311相对的输入端b2312，所述输出端b2311设有延伸至壳体输送线的滑坡b232；

所述抬升机构b22设置于悬空工作台b23输入端b2312一侧，包括分别设置于输送带宽度方向两侧并位于抬升端部b11竖直下方的顶块b221，及与顶块b221联动配合的气缸b222，该气缸b222驱动顶块b221于输送带竖直下方位置至与载具滑槽b231槽底面水平高度对齐位置之间往复运动，所述顶块b221顶动壳体载具b1上升至与载具滑槽b231水平高度对齐的位置为待搬运工位；

所述限位机构b21设置于输入端b2312与抬升机构b22之间，该限位机构b21包括设置于输送带宽度方向两侧并位于抬升端部b11移动路径上的拦截块b211；

所述搬运机构b24包括搬运基座b241、X轴滑轨b242、X轴移动座b243、X轴气缸b244、Y轴滑轨b245、Y轴移动座b246、Y轴气缸b247及及搬运插板b248，所述搬运基座b241上设有X轴滑轨b242，所述X轴移动座b243活动设置于X轴滑轨b242上并与X轴气缸b244联动配合，所述X轴气缸b244驱动X轴移动座b243沿X轴滑轨b242做往复滑移运动；所述X轴移动座b243上设有Y轴滑轨b245，所述Y轴移动座b246活动设置于Y轴滑轨b245上并Y轴气缸b247联动配合，所述Y轴气缸b247驱动Y轴移动座b246沿Y轴滑轨b245做往复滑移运动；所述搬运插板b248上设有与搬运插槽b12形状相适配的凸块，该凸块与待搬运工位处壳体载具b1上的搬运插槽b12水平高度对齐，所述Y轴移动座b246与搬运插板b248联动配合，驱动搬运插板b248凸块出入搬运插槽b12；

所述定位机构b26包括定位基座b261、Y轴滑轨b245、Y轴移动座b246、Y轴气缸b247及定位插板b262，所述定位基座b261上设有Y轴滑轨b245，所述Y轴移动座b246活动设置于Y轴滑轨b245上并与Y轴气缸b247联动配合，所述Y轴气缸b247驱动Y轴移动座b246沿Y轴滑轨b245做往复滑移运动；所述定位插板b262上设有与定位插槽b13形状相适配的凸块，该凸块与载具滑槽b231内壳体载具b1上的定位插槽b13水平高度、位置对齐，所述Y轴移动座b246与定位插板b262联动配合，驱动定位插板b262凸块出入定位插槽b13，所述定位插板b262凸块进入定位插槽b13后，壳体载具b1相对载具滑槽b231的位置为待压合工位；

所述压合机构b25设置于载具滑槽b231待压合工位竖直上方，包括压块b251及竖直气缸b222，该压块b251与朝向壳体载具b1的一侧端面轮廓形状与磁系统轮廓形状相适配，所述竖直气缸b222与压块b251联动配合，驱动压块b251下降将磁系统与断路器壳体嵌槽压合；

所述壳体载具b1搭载断路器壳体随壳体载具b1输送线移动至限位机构b21位置处停止，所述抬升机构b22抬升壳体载具b1脱离输送线并与悬空工作台b23载具滑槽b231位置对齐，所述搬运机构b24驱动壳体载具b1进入载具滑槽b231，所述定位机构b26固定壳体载具b1，所述装配机械手将磁系统由磁系统载具夹取至断路器壳体嵌槽上，所述压合机构b25驱动磁系统与嵌槽压合，所述搬运机构b24驱动后续壳体载具b1进入载具滑槽b231，将在先载具挤入滑坡b232落入壳体载具b1输送线输出。

Claims (6)

1.一种断路器磁系统装配设备，其特征在于：包括若干个磁系统载具、第一载具环线、触头支架机械手、第二载具环线、触头支架装配系统、铁芯装配系统、接线框装配系统、断路器壳体流水线及入壳安装系统，所述若干个磁系统载具分别设置于第一载具环线及第二载具环线中循环运转，所述触头支架装配系统设置于第一载具环线一侧，夹取触头支架安装至第一载具环线上的磁系统载具内，所述触头支架机械手设置于第一载具环线与第二载具环线之间，夹取触头支架由第一载具环线转移至第二载具环线上的磁系统载具内，所述铁芯装配系统、接线框装配系统设置于第二载具环线一侧，分别夹取铁芯组件及接线框与第二载具环线上的触头支架组装，所述入壳安装系统设置于第二载具环线与断路器壳体流水线之间，夹取第二载具环线上组装完毕的磁系统安装至断路器壳体流水线上的断路器壳体内。

2.根据权利要求1所述的一种断路器磁系统装配设备，其特征在于：所述触头支架装配系统包括设备基座，该设备基座上设有输送装置、取料装置、若干个物料盘及放置于物料盘上的待组装元器件，所述取料装置包括取料机械手，所述基座上还设有落盘装置，

所述落盘装置包括竖直轨道、防落机构及插板机构，所述竖直轨道上设有升降槽，所述若干个物料盘竖直叠放设置于升降槽内做竖直滑动配合，所述防落机构包括防落气缸及限位轴，所述防落气缸固定设置于竖直轨道外并与限位轴联动配合，驱动限位轴出入竖直轨道升降槽内，控制物料盘下降路径通断；所述插板机构包括活动插板及插板气缸，所述物料盘侧面设有供活动插板插入的卡槽，所述活动插板设置于限位轴上方，对应若干个竖直叠放的物料盘中，竖直方向下数上第二个物料盘的卡槽位置处，所述插板气缸固定设置于竖直轨道外并与活动插板联动配合，驱动限位轴出入下数上第二个物料盘的物料盘卡槽内，控制物料盘逐一下落；

所述输送装置包括承接盘、水平滑轨及丝杆传动机构，所述水平滑轨铺设于竖直轨道升降槽下方，所述承接盘滑动设置于水平滑轨上并沿水平滑轨出入竖直轨道，该承接盘上设有丝杆螺母，所述丝杆传动机构包括丝杆及旋转电机，所述丝杆设置于丝杆螺母内做螺纹配合，所述旋转电机与丝杆联动配合，驱动承接盘沿水平滑轨往复运动；

所述限位轴与活动插板交替出入升降槽及卡槽，控制若干个物料盘逐一沿升降槽下降运动，落入承接盘，所述丝杆传动机构驱动承接盘移处竖直轨道，所述取料机械手将待组装元件夹离物料盘。

3.根据权利要求2所述的一种断路器磁系统装配设备，其特征在于：所述触头支架装配系统还包括集盘装置，所述集盘机构包括竖直轨道及单向防落机构，所述单向防落机构包括支撑架及单向旋转块，所述支撑架固定设置于竖直轨道外，该支撑架上有开口槽，所述单向旋转块包括旋转端及拦截端，该单向旋转块设置于开口槽内，所述旋转端与开口槽铰接配合，相对竖直方向做翻转运动，所述拦截端延伸至竖直轨道升降槽内，拦截物料盘下降，所述开口槽内竖直方向的底面与单向旋转块贴合，限制单向旋转块向竖直下方翻转；

所述水平滑轨包括落盘端及集盘端，该落盘端设置于落盘装置升降槽下方，所述集盘端设置于集盘装置升降槽下方，所述输送装置还顶盘机构，该顶盘机构包括顶杆及顶杆气缸，所述承接盘包括承载物料盘的水平顶面及与水平顶面相对的底面，该承接盘水平顶面上设有贯通至底面的顶杆孔，所述顶杆设置于顶杆孔内，所述顶杆气缸固定设置于承接盘底面并与顶杆联动配合，驱动顶杆沿顶杆孔升降运动；所述丝杆传动机构待取料机械手卸料后，驱动物料盘进入集盘装置升降槽下方，所述顶盘机构驱动物料盘沿集盘装置升降槽移动至单向防落机构上方。

4.根据权利要求1所述的一种断路器磁系统装配设备，其特征在于：所述铁芯装配系统包括设备基座、设置于设备基座的筛料供料装置、送料轨道、装配机械手及若干个待组装元器件，该待组装元器件包括铁芯组件，所述铁芯组件呈圆柱状，一端设有“D”字型的凸缘包括直边面及圆形面，该铁芯组件另一端为底部，所述送料轨道包括接料端、出料端、及从接料端贯穿至出料端的滑动槽，该滑动槽形状与铁芯组件形状相适配，所述接地端与筛料供料装置联通，所述铁芯组件放置于筛料供料装置内，由筛料供料装置将铁芯组件调整为凸缘朝竖直上方、底部朝向下的直立状态，输送至接料端滑动槽内，并沿滑动槽移动至出料端，

所述铁芯装配系统还包括铁芯周向校准装置，所述铁芯周向校准装置包括弹性夹持座及套合旋转调向机构，所述弹性夹持座设置于送料轨道出料端下方，包括左夹头、右夹头、夹头开合气缸、夹头座、驱动气缸及拉簧，所述左夹头与右夹头呈对称设置于夹头座上做滑动配合，所述夹头开合气缸分别与左夹头及右夹头联动配合，驱动左夹头与右夹头相对靠近或远离，所述拉簧两端分别与左夹头及右夹头固定连接，驱动左夹头与右夹头相互弹性靠近，所述驱动气缸与夹头座联动配合，驱动夹头座出入送料轨道出料端下方；

所述套合旋转调向机构包括止动套管、旋转嵌合套管、预压弹簧、伺服电机、电机升降座、升降气缸及电机基座，所述旋转嵌合套管包括轴端及套管端，所述套管端设有与“D”字型凸缘直边面相适配的矫正凸块，所述轴端沿径向贯穿设置有长圆孔，所述伺服电机包括输出轴及横销，该输出轴与轴端同轴套接，所述横销设置于长圆孔内做轴向滑动配合并与输出轴固定配合，所述止动套管套设于旋转嵌合套管上做轴向固定的同轴旋转配合，所述止动套管竖直位置低于旋转嵌合套管，该止动套管朝向套管端的一侧设有凸缘孔，所述凸缘孔为锥形孔，孔口直径大于凸缘圆形面直径，孔底直径与圆形面直径相适配，所述电机基座上设有竖直轨道，所述电机升降座与竖直轨道滑动配合并与伺服电机固定配合，所述升降气缸与电机升降座联动配合，驱动电机升降座沿竖直轨道往复滑动，所述预压弹簧套设于轴端，位于伺服电机与止动套管之间，驱动旋转嵌合套管始终远离伺服电机；

所述弹性夹持座通过左夹头、右夹头开合运动将铁芯组件夹离出料端，夹送至止动套管、旋转嵌合套管同轴正下方位置，所述伺服电机设有周转起始位置，所述升降气缸驱动止动套管、旋转嵌合套管与铁芯组件接触后，伺服电机启动周转360°停于起始位置，所述装配机械手待止动套管、旋转嵌合套管离开铁芯组件后，夹取铁芯组件安装至线圈内。

5.根据权利要求1所述的一种断路器磁系统装配设备，其特征在于：所述接线框装配系统包括设备基座，该设备基座上设有接线框供料装置、第一送料轨道、若干个磁系统载具、载具输送线及若干个待组装元器件，该待组装元器件包括触头支架及接线框，所述触头支架包括接线板，该接线板上设有宽度大于接线框内壁的宽度的卡角，所述接线框包括矩形的框体及与框体螺纹配合的螺丝，所述框体上设有与螺丝适配的螺纹孔，所述第一送料轨道包括接料端、出料端、及从接料端贯穿至出料端的滑动槽，该滑动槽形状与接线框形状相适配做滑动配合，所述接地端与筛料供料装置联通，所述接线框放置于接线框供料装置内，由接线框供料装置将接线框输送至接料端滑动槽内，并沿滑动槽移动至出料端，所述磁系统载具包括载具本体，该载具本体竖直顶面上设有放置待组装元件的安装槽，所述触头支架放置于磁系统载具安装槽上，所述接线板与载具本体竖直端面呈垂直状态，所述接线板与接线框螺丝接触的侧面为螺丝侧面，相对螺丝侧面的另一侧面为框体侧面，所述若干个磁系统载具设置于载具输送线上轮转，

所述接线框装配系统还包括接线框安装装置、螺丝拧紧机构及载具触发机构，

所述接线框安装装置包括第二送料轨道、运料机构、第一推杆机构、接线框翻转机构及第二推杆机构，所述第二送料轨道呈水平设置并与第一送料轨道呈垂直状态，所述第二送料轨道一侧面与第一送料轨道出口端端面贴合，该侧面为接料侧面，与接料侧面相对的侧面为出料侧面，该第二送料轨道进料端的进料侧面设有垂直贯穿至滑动槽内且与滑动槽截面形状相同的第一衔接槽，所述第一衔接槽与第一送料轨道出料端滑动槽槽口衔接，所述第二送料轨道出料端的出料侧面设有垂直贯穿至滑动槽内且与滑动槽截面形状相同的第二衔接槽，所述第二送料轨道滑动槽槽底贯穿设置有搬运槽；

所述运料机构设置于第二送料轨道竖直下方，包括搬运叉、叉基座、水平滑轨、叉移动座、水平气缸、叉升降座、竖直滑轨及竖直气缸，所述叉基座上设有水平滑轨，所述叉移动座活动设置于水平滑轨上并与水平气缸联动配合，所述水平气缸驱动叉移动座沿水平滑轨做往复滑移运动；所述叉移动座上设有竖直滑轨，所述叉升降座活动设置于竖直滑轨上并与竖直气缸联动配合，所述竖直气缸驱动叉升降座沿竖直滑轨做往复滑移运动；所述搬运叉呈水平设置于搬运槽内，并与叉升降座联动配合，所述搬运叉朝向滑动槽的端面上设有与接线框轮廓形状相适配的叉槽，所述运料机构驱动搬运叉水平运动至第一衔接槽位置处，使叉槽与第一衔接槽位置对准；驱动搬运叉竖直上升运动，使插槽卡合第一衔接槽位置处的接线框；驱动搬运叉水平运动至第二衔接槽位置处，使叉槽带动接线框与第二衔接槽位置对准；驱动搬运叉竖直下降运动，驱动叉槽离开接线框；

所述接线框翻转机构包括翻转板、翻转基座及翻转气缸，所述翻转板设置于第二送料轨道出料端的出料侧面位置处，该翻转板上贯穿设有设有形状与第二衔接槽相同且位置对应衔接的第三衔接槽，所述翻转板与翻转基座铰接配合并与翻转气缸联动配合，所述翻转气缸驱动翻转板围绕铰接点旋转45°，所述翻转板包括第三衔接槽与第二衔接槽重合衔接的初始位置，及翻转气缸驱动翻转板旋转后停止处的终止位置；

所述磁系统载具还包括接线框顶块及弹簧，所述载具本体相对接线板下方设有顶块滑动槽，所述接线框顶块设置于顶块滑动槽内做滑动配合，所述接线框顶块的滑动行程包括竖直最上方的顶点，及竖直最下方的底点，该接线框顶块竖直方向的顶部端面上设有支撑凸块，该支撑凸块设有与接线板的框体侧面呈45°夹角的第一斜倒角面，所述支撑凸块与顶面端部之间的交界面呈90°夹角；所述顶块滑动槽相对螺丝侧面方向的槽口边缘，设有与螺丝侧面呈45°夹角的第二斜倒角面；所述弹簧压缩设置于接线框顶块与顶块滑动槽之间，驱动接线框顶块移动至行程顶点，所述接线框顶块处于底点位置时，所述第一斜倒角面与第二斜倒角面组合形成支撑接线框框体相对接线板呈45°倾斜悬空状态的支撑槽，该支撑槽位置与处于终止位置处的第三衔接槽对齐；所述接线框顶块处于顶点位置时，所述第一斜倒角面上升驱动接线框框体翻转，所述接线框顶块顶部端面与顶块滑动槽槽口所在端面水平高度对齐，交界面夹角与框体边角对齐，支撑接线框相对接线板呈水平悬空状态；

所述第一推杆机构设置于第二送料轨道接料侧面一侧，所述第二送料轨道接料侧面相对第二衔接槽处设有推杆孔，所述第一推杆机构包括第一推杆及推杆气缸，该第一推杆设置于推杆孔内并与推杆气缸联动配合，所述推杆气缸驱动第一推杆将接线框由第二送料轨道滑动槽内推入第三衔接槽；

所述第二推杆机构设置于第二送料轨道接料侧面一侧，并与终止位置处翻转板上第三衔接槽位置对齐，所述第而推杆机构包括第二推杆及推杆气缸，所述推杆气缸与第二推杆联动配合并驱动第二推杆将终止位置处第三衔接槽内的接线框推入磁系统载具上的支撑槽内；

所述螺丝拧紧机构包括螺丝刀、伺服电机、刀基座、水平滑轨、刀移动座、水平气缸及退让弹簧，所述刀基座上设有水平滑轨，所述刀移动座活动设置于水平滑轨上并与水平气缸联动配合，所述水平气缸驱动刀移动座沿水平滑轨做往复滑移运动，所述伺服电机固定设置于刀移动座上，所述螺丝刀与相对接线板呈水平悬空状态的接线框螺丝位置对齐，所述伺服电机与螺丝刀联动配合，驱动螺丝刀旋转，所述退让弹簧伸缩设置于刀移动座与水平气缸之间；所述接线框供料装置将接线框输送至第二送料轨道，所述运料机构逐一将接线框由第一衔接槽输送至第二衔接槽，所述第一推杆机构将接线框由第二衔接槽推入初始位置翻转板上的第三衔接槽内，所述翻转板旋转45°至终止位置，所述载具输送线将载具逐一输送至终止位置翻转板处；

所述载具触发机构设置于终止位置处磁系统载具竖直上方，包括对应接线框推顶块位置设置的压块及与压块联动配合的竖直气缸，该竖直气缸驱动压块挤压接线框推顶块，驱动接线框推顶块移动至行程底点，驱使磁系统载具支撑槽与终止位置的第三衔接槽对齐；

所述第二推杆机构将接线框由终止位置的第三衔接槽内推至磁性套载具支撑槽内；

所述螺丝刀装置驱动螺丝刀将接线框螺丝拧紧。

6.根据权利要求1所述的一种断路器磁系统装配设备，其特征在于：所述入壳安装系统包括设备基座，该设备基座上设有磁系统载具输送线、装配机械手、壳体载具输送线、若干个磁系统载具及断路器壳体载具，所述若干个磁系统载具上均搭载有磁系统，且放置于磁系统载具输送线上，所述若干个断路器壳体载具上均搭载有断路器壳体，且放置于壳体载具输送线上，所述壳体载具输送线包括输送带，所述断路器壳体上设有嵌合磁系统的嵌槽，

所述输送带宽度窄于壳体载具宽度，所述壳体载具宽度方向两端超出输送带的部位为抬升端部，该抬升端部侧面设有搬运插槽及定位插槽；所述壳体载具输送线上设有壳体安装装置，该壳体安装装置包括限位机构、抬升机构、悬空工作台、搬运机构及压合机构；

所述悬空工作台架设于壳体载具输送线竖直上方，该悬空工作台包括竖直上方的工作台端面，所述工作台端面上沿壳体载具输送线运输方向贯穿设有与载具滑槽，该载具滑槽形状尺寸与壳体载具轮廓尺寸相适配，且包括与输送带输送方向相同的输出端及与输出端相对的输入端，所述输出端设有延伸至壳体输送线的滑坡；

所述抬升机构设置于悬空工作台输入端一侧，包括分别设置于输送带宽度方向两侧并位于抬升端部竖直下方的顶块，及与顶块联动配合的气缸，该气缸驱动顶块于输送带竖直下方位置至与载具滑槽槽底面水平高度对齐位置之间往复运动，所述顶块顶动壳体载具上升至与载具滑槽水平高度对齐的位置为待搬运工位；

所述限位机构设置于输入端与抬升机构之间，该限位机构包括设置于输送带宽度方向两侧并位于抬升端部移动路径上的拦截块；

所述搬运机构包括搬运基座、X轴滑轨、X轴移动座、X轴气缸、Y轴滑轨、Y轴移动座、Y轴气缸及搬运插板，所述搬运基座上设有X轴滑轨，所述X轴移动座活动设置于X轴滑轨上并与X轴气缸联动配合，所述X轴气缸驱动X轴移动座沿X轴滑轨做往复滑移运动；所述X轴移动座上设有Y轴滑轨，所述Y轴移动座活动设置于Y轴滑轨上并Y轴气缸联动配合，所述Y轴气缸驱动Y轴移动座沿Y轴滑轨做往复滑移运动；所述搬运插板上设有与搬运插槽形状相适配的凸块，该凸块与待搬运工位处壳体载具上的搬运插槽水平高度对齐，所述Y轴移动座与搬运插板联动配合，驱动搬运插板凸块出入搬运插槽；

所述定位机构包括定位基座、Y轴滑轨、Y轴移动座、Y轴气缸及定位插板，所述定位基座上设有Y轴滑轨，所述Y轴移动座活动设置于Y轴滑轨上并与Y轴气缸联动配合，所述Y轴气缸驱动Y轴移动座沿Y轴滑轨做往复滑移运动；所述定位插板上设有与定位插槽形状相适配的凸块，该凸块与载具滑槽内壳体载具上的定位插槽水平高度、位置对齐，所述Y轴移动座与定位插板联动配合，驱动定位插板凸块出入定位插槽，所述定位插板凸块进入定位插槽后，壳体载具相对载具滑槽的位置为待压合工位；

所述压合机构设置于载具滑槽待压合工位竖直上方，包括压块及竖直气缸，该压块与朝向壳体载具的一侧端面轮廓形状与磁系统轮廓形状相适配，所述竖直气缸与压块联动配合，驱动压块下降将磁系统与断路器壳体嵌槽压合；

所述壳体载具搭载断路器壳体随壳体载具输送线移动至限位机构位置处停止，所述抬升机构抬升壳体载具脱离输送线并与悬空工作台载具滑槽位置对齐，所述搬运机构驱动壳体载具进入载具滑槽，所述定位机构固定壳体载具，所述装配机械手将磁系统由磁系统载具夹取至断路器壳体嵌槽上，所述压合机构驱动磁系统与嵌槽压合，所述搬运机构驱动后续壳体载具进入载具滑槽，将在先载具挤入滑坡落入壳体载具输送线输出。