CN116198993A - 管壳自动上料设备及管壳检测系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种管壳自动上料设备及管壳检测系统，包括：柜体以及设置在柜体内的上料仓、上料机构和输送机构；其中，上料仓包括用于承载管壳的料盘，上料仓能够调节宽度以适配料盘；上料仓沿预设方向与上料机构对接，上料机构用于将料盘从上料仓传送至输送机构上；输送机构能够调节宽度以适配料盘，输送机构用于将料盘通传送至指定位置。该管壳自动上料设备通过在柜体内设置上料仓、上料机构和输送机构，可以实现对料盘的承载和传输；同时，上料仓和输送机构均可以按照料盘的要求自动调节宽度，以适配不同尺寸的料盘，方便不同尺寸料盘的上料，减少载盘的定制和人工移栽过程造成的管壳损伤。

Description

管壳自动上料设备及管壳检测系统

技术领域

本申请属于管壳自动化检测技术领域，具体涉及一种管壳自动上料设备及管壳检测系统。

背景技术

管壳封装之前需要进行缺陷检测。不同型号的管壳尺寸大小不一，导致存放的料盘尺寸规格也不同。现有管壳检测虽然可以采用移栽到统一外形规格的载盘中，但是料盘内部放置管壳的凹穴不同，需要针对每款料盘定制载盘，而且移栽过程中会对管壳造成一定损伤。

发明内容

发明目的：本申请实施例提供一种管壳自动上料设备，旨在解决现有承载管壳的载盘需要定制且管壳容易产生损伤的技术问题；本申请实施例的另一目的是提供一种管壳检测系统。

技术方案：本申请实施例所述的一种管壳自动上料设备，包括：

柜体以及设置在所述柜体内的上料仓、上料机构和输送机构；

其中，所述上料仓包括用于承载管壳的料盘，所述上料仓能够调节宽度以适配所述料盘；

所述上料仓沿预设方向与所述上料机构对接，所述上料机构用于将所述料盘从所述上料仓传送至所述输送机构上；

所述输送机构能够调节宽度以适配所述料盘，所述输送机构用于将所述料盘传送至指定位置。

在一些实施例中，所述上料仓还包括：框架和设于所述框架内的第一栅格板、第二栅格板、调宽模组和直线导轨；

其中，所述第一栅格板和所述第二栅格板相对设置，以限定出用于放置所述料盘的空间，所述第二栅格板与所述框架连接；所述调宽模组与所述第一栅格板连接；所述直线导轨分别与所述第一栅格板和所述第二栅格板连接；所述调宽模组通过所述直线导轨带动所述第一栅格板沿靠近或远离所述第二栅格板的方向移动，以调节所述第一栅格板与所述第二栅格板之间的距离。

在一些实施例中，所述上料仓还包括位于所述框架一侧的提升模组，所述框架通过所述提升模组与所述柜体连接；所述提升模组包括驱动电机、第一传动杆、滑块和第一滑轨；所述驱动电机与所述传动杆连接，所述滑块分别与所述框架、所述传动杆和所述第一滑轨连接，所述驱动电机通过所述传动杆带动所述滑块沿所述第一滑轨移动，以带动所述框架沿所述预设方向移动。

在一些实施例中，所述输送机构包括：

固定板，所述固定板位于所述柜体内；

输送线驱动电机，所述输送线驱动电机与所述固定板连接；

第一输送线和第二输送线，所述第一输送线和所述第二输送线平行设于所述输送线驱动电机上；所述第二输送线能够相对于所述第一传输线移动，以使所述输送机构适配所述料盘的宽度并承载所述料盘；所述输送线驱动电机能够驱动所述第一输送线和第二输送线，以将所述料盘传送至所述指定位置。

在一些实施例中，所述输送机构还包括：

输送线调宽电机，所述输送线调宽电机与所述输送线驱动电机位于同一侧，并与所述固定板连接；

第一丝杆和主动轮，所述第一丝杆的一端与所述输送线调宽电机连接，另一端与所述主动轮连接；

第二丝杆和从动轮，所述从动轮与所述主动轮位于同一侧，所述第二丝杆的一端与所述从动轮连接，另一端与所述输送线调宽电机位于同一侧；

同步带，所述同步带将所述主动轮与所述从动轮连接，以使所述主动轮带动所述从动轮共同转动；

所述第二输送线分别与所述第一丝杆和所述第二丝杆连接，所述输送线调宽电机驱动所述第一丝杆和所述第二丝杆转动，以使所述第二输送线沿靠近或远离所述第一传送线的方向移动。

在一些实施例中，所述上料机构包括：

支架，所述支架与所述固定板连接；

滑台气缸，所述滑台气缸设于所述支架上，并位于所述第一输送线和所述第二输送线之间；

料盘上料板，所述料盘上料板设于所述滑台气缸上，所述滑台气缸驱动所述料盘上料板向所述上料仓移动，使所述料盘上料板位于所述料盘下方，并将所述料盘抽离出所述上料仓；所述料盘通过所述料盘上料板置于所述第一输送线和所述第二输送线上。

在一些实施例中，所述输送机构还包括：

挡停装置，所述挡停装置与所述第一输送线和所述第二输送线连接，以使所述料盘位于所述指定位置；

第一到位传感器，所述第一到位传感器设于所述第二传送线上，以检测所述料盘的位置；

夹缝传感器，所述夹缝传感器设于所述固定板上，所述夹缝传感器位于所述输送机构靠近所述上料仓的一侧，以检测所述料盘与所述第一输送线和所述第二输送线之间的相对位置。

在一些实施例中，还包括：

第一顶升机构，所述第一顶升机构位于所述输送机构的下方，所述输送机构将所述料盘传送至所述指定位置时，所述第一顶升机构能够将所述料盘顶起，以使所述取料机构将所述管壳取出。

在一些实施例中，所述第一顶升机构包括：

第一顶升板，所述第一顶升板设于所述固定板上并位于所述第一输送线和所述第二输送线下方，所述第一顶升板上设有多个顶针；

第一顶升电机，所述第一顶升电机位于所述第一顶升板远离所述顶针的一侧；

第一丝杠，所述第一丝杠位于所述第一顶升板远离所述顶针的一侧，所述第一丝杠与所述第一顶升板连接，所述第一丝杠通过第一顶升同步带与所述第一顶升电机连接，所述第一顶升电机驱动所述第一丝杠以带动所述第一顶升板移动，使所述顶针抵靠于所述料盘，并将所述料盘顶起；

第一导向杆，所述第一导向杆位于所述第一顶升板远离所述顶针的一侧，所述第一导向杆与所述第一顶升板连接；

第一直线轴承，所述第一直线轴承套设于所述第一导向杆，以对所述第一顶升板的移动进行导向。

在一些实施例中，还包括：

料盘回收机构，所述料盘回收机构设于所述输送机构上，用于回收位于所述输送机构上的料盘；

第二顶升机构，所述第二顶升机构位于所述输送机构的下方，用于将所述料盘顶起并输送至所述料盘回收机构。

在一些实施例中，所述料盘回收机构包括：

第二滑轨，所述第二滑轨设于所述第一输送线和所述第二输送线上；

多个回收护板，所述回收护板设置在所述第二滑轨上，所述第二滑轨能够相对于所述输送机构移动，以调节所述回收护板相对于所述输送机构的位置；

棘轮，所述棘轮穿设于所述回收护板上，以对所述料盘进行限位；

第二到位传感器，所述第二到位传感器设于所述回收护板的一侧，与所述第一输送线连接，以检测所述料盘的位置；

满料传感器，所述满料传感器设于所述回收护板远离所述输送机构的一侧，与所述回收护板连接，以检测所述料盘的位置。

在一些实施例中，所述第二顶升机构包括：

第二顶升板，所述第一顶升板设于所述固定板的下方，所述固定板上设有用于所述第二顶升板穿过的凹槽；

第二顶升电机，所述第二顶升电机位于所述第二顶升板远离所述固定板的一侧；

第二丝杠，所述第二丝杠位于所述第二顶升板远离所述固定板的一侧，所述第二丝杠与所述第二顶升板连接，所述第二丝杠通过第二顶升同步带与所述第二顶升电机连接，所述第二顶升电机驱动所述第二丝杠以带动所述第二顶升板移动，使所述第二顶升板抵靠于所述料盘，并将所述料盘顶起；

第二导向杆，所述第二导向杆位于所述第二顶升板远离所述固定板的一侧，所述第二导向杆与所述第二顶升板连接；

第二直线轴承，所述第二直线轴承套设于所述第二导向杆，以对所述第二顶升板的移动进行导向。

在一些实施例中，还包括：

视觉系统，所述视觉系统设于所述输送机构的上方并正对所述指定位置；

取料机构，所述取料机构位于所述输送机构的一侧，所述取料机构根据所述视觉系统以在所述指定位置取出所述管壳。

在一些实施例中，本申请还提供一种管壳检测系统，包括所述的管壳自动上料设备。

有益效果：与现有技术相比，本申请实施例的一种管壳自动上料设备，包括：柜体以及设置在柜体内的上料仓、上料机构和输送机构；其中，上料仓包括用于承载管壳的料盘，上料仓能够调节宽度以适配料盘；上料仓沿预设方向与上料机构对接，上料机构用于将料盘从上料仓传送至输送机构上；输送机构能够调节宽度以适配料盘，输送机构用于将料盘通传送至指定位置。该管壳自动上料设备通过在柜体内设置上料仓、上料机构和输送机构，可以实现对料盘的承载和传输；同时，上料仓和输送机构均可以按照料盘的要求自动调节宽度，以适配不同尺寸的料盘，方便不同尺寸料盘的上料，减少载盘的定制和人工移栽过程造成的管壳损伤。

可以理解的是，该管壳检测系统可以具有上述管壳自动上料设备的所有技术特征和有益效果，有利于管壳的收集，提升检测便捷性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的管壳自动上料设备的立体结构示意图；

图2是本申请实施例提供的管壳自动上料设备的内部结构俯视图；

图3是本申请实施例提供的管壳自动上料设备的第一视角的内部结构示意图；

图4是本申请实施例提供的管壳自动上料设备的第二视角的内部结构示意图；

图5是本申请实施例提供的上料仓的结构示意图；

图6是图5中A处的局部放大结构示意图；

图7是本申请实施例提供的输送机构的第一视角的结构示意图；

图8是图7的正视图；

图9是本申请实施例提供的输送机构的第二视角的结构示意图；

图10是本申请实施例提供的上料机构的结构示意图；

图11是本申请实施例提供的第一顶升机构的结构示意图；

附图标记：100-柜体，200-上料仓，300-上料机构，400-输送机构，500-第一顶升机构，600-料盘回收机构，700-第二顶升机构，800-视觉系统，900-取料机构，201-料盘，202-框架，203-第一栅格板，204-第二栅格板，205-调宽模组，206-直线导轨，207-提升模组，2071-驱动电机，2072-传动杆，2073-滑块，2074-第一滑轨，301-支架，302-滑台气缸，303-料盘上料板，401-固定板，4011-凹槽，402-输送线驱动电机，403-第一输送线，404-第二输送线，405-输送线调宽电机，406-第一丝杆，407-主动轮，408-第二丝杆，409-从动轮，410-同步带，411-挡停装置，412-第一到位传感器，413-夹缝传感器，501-第一顶升板，502-顶针，503-第一顶升电机，504-第一丝杠，505-第一导向杆，506-第一直线轴承，507-第一顶升同步带，601-第二滑轨，602-回收护板，603-棘轮，604-第二到位传感器，605-满料传感器，701-第二顶升板，702-第二顶升电机，703-第二丝杠，704-第二顶升同步带，705-第二导向杆，706-第二直线轴承。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，在本申请的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，至少一个指可以为一个、两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。

还需要说明的是，在本申请的描述中，“垂直”是指完全垂直成90°或者几乎完全垂直，例如，在夹角为80°～100°的范围内都算作垂直，类似的，“平行”是指完全平行或几乎完全平行，例如，在完全平行的10°范围内都算作平行。

申请人注意到，管壳封装之前，为了保证质量，需要进行缺陷检测。不同型号的管壳尺寸大小不一，导致存放的料盘尺寸规格也不同。现有管壳检测虽然可以采用移栽到统一外形规格的载盘中，但是料盘内部放置管壳的凹穴不同，需要针对每款料盘定制载盘，而且移栽过程中会对管壳造成一定损伤。

有鉴于此，本申请实施例提供一种管壳自动上料设备和相应的刀管壳检测系统，用以解决上述问题的至少一者。

请一并参阅图1、图2、图3和图4，图1示意了本申请的管壳自动上料设备的整体示意图，图2-图4示意了本申请的管壳自动上料设备除去柜体100后的内部结构示意图。

在一些实施例中，管壳自动上料设备包括：柜体100以及设置在柜体100内的上料仓200、上料机构300和输送机构400。其中，上料仓200包括用于承载管壳的料盘201，上料仓200能够调节宽度以适配料盘201；上料仓200沿预设方向与上料机构300对接，上料机构300用于将料盘201从上料仓200传送至输送机构400上；输送机构400能够调节宽度以适配料盘201，输送机构400用于将料盘201通传送至指定位置。

可以理解的是，该管壳自动上料设备通过在柜体100内设置上料仓200、上料机构300和输送机构400，可以实现对料盘201的承载和传输；同时，上料仓200和输送机构400均可以按照料盘201自动调节宽度，以适配不同尺寸的料盘201，方便不同尺寸料盘201的上料，减少载盘的定制和人工移栽过程造成的管壳损伤。

具体的，在一些实施例中，柜体100设置由容纳空间，该容纳空间可以通过隔板间隔出多个独立的区域以形成多个容纳空间，在容纳空间内可以设置上料仓200、上料机构300和输送机构400等。

具体的，在一些实施例中，上料仓200能够调节宽度以适配料盘201的宽度，输送机构400能够调节宽度以适配料盘201的宽度，可以理解为，在料盘201置于上料仓200之前，上料仓200可以自动调节适配料盘201宽度的空间，且输送机构400也可以根据上料仓200调节的宽度同步进行调节，以满足料盘201的承载和运输。

在一些实施例中，进一步参见图2-4，本申请实施例的设备还包括第一顶升机构500、料盘回收机构600、第二顶升机构700、视觉系统800和取料机构900。在上料仓200的一侧设置上料机构300，上料机构300将上料仓200中的的料盘201取出，上料机构300位于输送机构400内，上料机构300取出的料盘201可以直接落于输送机构400上，在输送机构400将料盘传递至指定位置时，位于输送机构下方的第一顶升机构500将料盘201顶起，此时位于输送机构400上方的视觉系统800观测到位于料盘201内的管壳，然后位于输送机构400一侧的取料机构900通过视觉系统800将管壳取出以用于后续的检测，当管壳取出后，料盘201回到输送机构400上，继续移动至位于输送机构400末端的料盘回收机构600处，然后位于料盘回收机构600下方的第二顶升机构700将料盘201顶起，以将料盘201回收至料盘回收机构600中。

在一些实施例中，进一步参见图5和图6，上料仓200还包括：框架202和设于框架202内的第一栅格板203、第二栅格板204、调宽模组205和直线导轨206；其中，第一栅格板203和第二栅格板204相对设置，以限定出用于放置料盘201的空间，相对设置具体理解为第一栅格板203和第二栅格板204平行设置且与框架202的底面垂直，第二栅格板204与框架202连接，具体的可以是通过槽孔和螺栓固定连接，也可以小范围的可移动连接。调宽模组205与第一栅格板203连接；直线导轨206分别与第一栅格板203和第二栅格板204连接；调宽模组205通过直线导轨206带动第一栅格板203沿靠近或远离第二栅格板204的方向移动，以调节第一栅格板203与第二栅格板204之间的距离。具体的，调宽模组205可以采用滑块滑槽的结构，调宽模组205与第一栅格板203连接后，通过外部驱动控制实现第一栅格板203和第二栅格板204之间的相对移动，此时，第一栅格板203移动且第二栅格板204不移动。在一些其它的实施方式中，调宽模组205也可以与第二栅格板204连接，通过带动第二栅格板204向第一栅格板203的移动以实现两者之间距离的调节，或者调宽模组205与第一栅格板203和第二栅格板204均连接以同时带动两者移动。同时，为了保证第一栅格板203和第二栅格板204移动的稳定性，还可以通过直线导轨206辅助其移动，直线导轨206分别设置在框架202内侧的底面和顶面，且第一栅格板203和第二栅格板204的底部和顶部还设置有与直线导轨206匹配的滑块，在滑块和直线导轨206的配合下使得移动过程平稳顺畅。通过调宽模组205实现第一栅格板203和第二栅格板204之间的相对移动后，实际上就可以满足第一栅格板203和第二栅格板204之间距离的调节，从而以满足不同宽度的料盘201设置在第一栅格板203和第二栅格板204之间。

进一步的，参见图5，上料仓200还包括位于框架202一侧的提升模组207，框架202通过提升模组207与柜体100连接；提升模组207包括驱动电机2071、传动杆2072、滑块2073和第一滑轨2074；驱动电机2071与传动杆2072连接，滑块2073分别与框架202、传动杆2072和第一滑轨2074连接，驱动电机2071通过传动杆2072带动滑块2073沿第一滑轨2074移动，以带动框架202沿预设方向移动。提升模组207可以用于调节上料仓200的位置，每一个上料仓内200可以设置多个料盘201，而通过提升模组207的调节，以满足不同位置的料盘201均可以由上料机构300取出，大幅提高料盘201的传输效率。

在一些实施例中，预设方向可以理解为上料仓200移动的方向，以图1的视角为例，预设方向就是指上料仓200竖直移动的方向，当然在一些其它实施例中，预设方向以上料仓200与上料机构300之间的相对位置为准，即上料仓200通过在预设方向的移动才能实现与上料机构300的对接。

在一些实施例中，参见图7和图8，输送机构400包括：固定板401、输送线驱动电机402、第一输送线403和第二输送线404；固定板401位于柜体100内；输送线驱动电机402与固定板401连接；第一输送线403和第二输送线404平行设于输送线驱动电机402上，且第一输送线403和第二输送线404的高度相同，以保证料盘201可以水平置于输送机构400上；第二输送线404能够相对于第一输送线403移动，以使输送机构400适配料盘201的宽度并承载料盘201；输送线驱动电机402能够驱动第一输送线403和第二输送线404，以将料盘201传送至指定位置。输送线驱动电机402通过驱动输送线的皮带，实现料盘201的输送功能。

进一步的，在一些实施例中，为了实现第二输送线404相对于第一输送线403的移动，输送机构400还包括：输送线调宽电机405、第一丝杆406和主动轮407、第二丝杆408和从动轮409、同步带410；输送线调宽电机405与输送线驱动电机402位于同一侧，并与固定板401连接；第一丝杆406的一端与输送线调宽电机405连接，另一端与主动轮407连接；从动轮409与主动轮407位于同一侧，第二丝杆408的一端与从动轮407连接，另一端与输送线调宽电机405位于同一侧；同步带410将主动轮407与从动轮409连接，以使主动轮407带动从动轮409共同转动；第二输送线404分别与第一丝杆406和第二丝杆408连接，输送线调宽电机405启动后，先驱动第一丝杆406转动，第一丝杆406一端的主动轮407通过同步带410进一步带动从动轮409转动，然后从动轮409的转动可以驱动第二丝杆408同步转动，由于第二输送线404与第一丝杆406和第二丝杆408连接，因此第一丝杆406和第二丝杆408的旋转运动可以转化成第二输送线404的直线运动，以使第二输送线404沿靠近或远离第一输送线403的方向移动，通过控制第二输送线404与第一输送线403之间的距离，以保证适配料盘201的尺寸，保证料盘201可以准确的设置在输送机构400上。此外，为了保证第二输送线404移动的平稳，在第二输送线404的底部可以设置滑块滑轨结构。

在一些实施例中，参见图10，上料机构300包括：支架301、滑台气缸302、料盘上料板303；支架301与固定板401连接；滑台气缸302设于支架301上，并位于第一输送线403和第二输送线404之间；料盘上料板303设于滑台气缸302上，滑台气缸302驱动料盘上料板303向上料仓200移动，使料盘上料板303位于料盘201下方，并将料盘201抽离出上料仓200；料盘201通过料盘上料板303置于第一输送线403和第二输送线404上。可以理解的是，上料机构300的料盘上料板303设置在第一输送线403和第二输送线404之间，才能使得料盘201恰好落在第一输送线403和第二输送线404上，上料机构300的高度与第一输送线403和第二输送线404的高度相当或略低于两者的高度。

在一些实施例中，参见图7.输送机构400还包括：挡停装置411、第一到位传感器412和夹缝传感器413；挡停装置411与第一输送线403和第二输送线404连接，以使料盘201位于指定位置；第一到位传感器412设于第二输送线404上，以检测料盘201的位置；夹缝传感器413设于固定板401上，夹缝传感器413位于输送机构400靠近上料仓200的一侧，以检测料盘201与第一输送线403和第二输送线404之间的相对位置。可以理解的是，挡停装置411在第一输送线403和第二输送线404的下方，包括一个阻挡板和驱动阻挡板的电机，当料盘201在输送机构400中移动至指定位置时，阻挡板在电机的驱动下升起并抵靠料盘201，以阻止料盘201的移动，起到挡停料盘201的作用；第一到位传感器412可以正对挡停装置411与料盘201抵靠的位置，以判断料盘201是否到达停档的位置，且第一到位传感器412触发后还可以作为后续第一顶升机构500启动的标志。夹缝传感器413确保料盘201完全上料到输送机构400上，防止上料仓200在预设方向移动时损坏料盘201。

在一些实施例中，当料盘201移动至指定位置时，为了方便将料盘201中的管壳取出，还包括：第一顶升机构500，第一顶升机构500位于输送机构400的下方，输送机构400将料盘201传送至指定位置时，第一顶升机构500能够将料盘201顶起，以用于取出管壳。

进一步的，在一些实施例中，参见图11和图8，第一顶升机构500包括：第一顶升板501、第一顶升电机503、第一丝杠504、第一导向杆505、第一直线轴承506；第一顶升板501设于固定板401上并位于第一输送线403和第二输送线404下方，第一顶升板501上设有多个顶针502；第一顶升电机503位于第一顶升板501远离顶针502的一侧；第一丝杠504位于第一顶升板501远离顶针502的一侧，第一丝杠504与第一顶升板501连接，第一丝杠504通过第一顶升同步带507与第一顶升电机503连接，第一顶升电机503驱动第一丝杠504以带动第一顶升板501移动，使顶针502抵靠于料盘201，并将料盘201顶起；第一导向杆505位于第一顶升板501远离顶针502的一侧，第一导向杆505与第一顶升板501连接；第一直线轴承506套设于第一导向杆505，以对第一顶升板501的移动进行导向。可以理解的是，由于上料机构300位于输送机构400中，因此为了保证料盘201的顶起，通过设置顶针502，顶针502位于第一输送线403与料盘上料板303之间，或者顶针502位于第二输送线404与料盘上料板303之间，当第一顶升板501向上时，顶针502可以避开料盘上料板303并与料盘201的底部抵接，然后顶针502共同作用并进一步将料盘201顶起。通过设置顶针502，防止了第一顶升机构500与上料机构300之间的干涉。当挡停装置411初始位于升起状态，挡停料盘201，第一到位传感器412触发后，第一顶升机构500顶起料盘201，后续的取料机构900根据视觉系统800引导取料。第一丝杠504的螺母固定在第一顶升板501上，第一顶升电机503通过第一顶升同步带507驱动第一丝杠504，实现第一顶升板501的上下移动，第一导向杆505和第一直线轴承506共同实现导向作用。

在一些实施例中，为了对料盘201进行统一回收，参见图7-图9，还包括：料盘回收机构600和第二顶升机构700，料盘回收机构600设于输送机构400上，用于回收位于输送机构400上的料盘201；第二顶升机构700位于输送机构400的下方，用于将料盘201顶起并输送至料盘回收机构600。

进一步的，在一些实施例中，料盘回收机构600包括：第二滑轨601、多个回收护板602、棘轮603、第二到位传感器604和满料传感器605；第二滑轨601设于第一输送线403和第二输送线404上；回收护板602设置在第二滑轨601上，第二滑轨601能够相对于输送机构400移动，以调节回收护板602相对于输送机构400的位置；棘轮603穿设于回收护板602上，以对料盘201进行限位；第二到位传感器604设于回收护板602的一侧，与第一输送线403连接，以检测料盘201的位置；满料传感器605设于回收护板602远离输送机构400的一侧，与回收护板602连接，以检测料盘201的位置。可以理解的是，由于料盘201多为方形结构，因此回收护板602的数量为4个，分别对应方向结构的四个角，4个回收护板602之间共同限定了回收料盘201的空间。第二滑轨601用于帮助回收护板602在第一输送线403和第二输送线404上移动，以调节在第一方向上回收护板602之间的距离，并可以适配不同尺寸的料盘201；此外，位于第二输送线404上的回收护板602还可以随第二输送线404相对于第一输送线403移动，以调节在第二方向上回收护板602之间的距离，第一方向和第二方向可以理解为方向料盘201相互垂直的边所在的方向；因此，可以理解的是，料盘回收机构600可以满足在不同的方向上调宽，以适配任意尺寸的料盘201的回收。此外，在回收护板602上均设置有棘轮603，棘轮603凸出于回收护板602，第二顶升机构700顶起料盘201到棘轮603的上面，第二顶升机构700下降后，料盘201被棘轮603挡住，如此往复实现料盘201的回收。同时，第二到位传感器604位于输送机构400的末端，可以判断料盘201是否位于回收护板602内，且在回收护板602上还设置了满料传感器，以防止回收护板602回收过多的料盘201而超出回收护板602并掉落。

进一步的，在一些实施例中，参见图8和图9，为了实现料盘201的顶起回收，第二顶升机构700包括：第二顶升板701、第二顶升电机702、第二丝杠703、第二导向杆705和第二直线轴承706；第二顶升板701设于固定板401的下方，固定板401上设有用于第二顶升板701穿过的凹槽4011；第二顶升电机702位于第二顶升板701远离固定板401的一侧；第二丝杠703位于第二顶升板701远离固定板401的一侧，第二丝杠703与第二顶升板701连接，第二丝杠703通过第二顶升同步带704与第二顶升电机702连接，第二顶升电机702驱动第二丝杠703以带动第二顶升板701移动，使第二顶升板701抵靠于料盘201，并将料盘201顶起；第二导向杆705位于第二顶升板701远离固定板401的一侧，第二导向杆705与第二顶升板701连接；第二直线轴承706套设于第二导向杆705，以对第二顶升板701的移动进行导向。第二丝杠703的螺母固定在第二顶升板701上，第二顶升电机702503通过第二顶升机构700驱动第二丝杠703，实现第二顶升板701的上下移动，第二导向杆705和第二直线轴承706共同实现导向作用。

在一些实施例中，参见图2和图3，还包括：视觉系统800和取料机构900，视觉系统800设于输送机构400的上方并正对指定位置；取料机构900位于输送机构400的一侧，取料机构900根据视觉系统800以在指定位置取出管壳。可以理解的是，视觉系统800可以采用高清摄像头，取料机构900可以采用机械手。

本实施例还提供一种管壳检测系统，可以理解的是，该管壳检测系统包括上述的管壳自动上料设备。该管壳检测系统可以具有上述管壳自动上料设备的所有技术特征和有益效果。

本实施例中，上料仓200和输送机构400可以根据料盘201规格通过程序自动调整宽度。人工设定检测管壳的型号，设备根据管壳型号，自动调整上料仓200和输送机构400的宽度，以适应料盘上料。人工将料盘逐层放入自动调整好的上料仓200中，上料机构300从上料仓200中将料盘201传输到输送机构400上。料盘201到达指定位置后，第一顶升机构500将料盘201顶起，取料机构900根据视觉系统800取料，取料机构900全部取料后，第一顶升机构500落下，空的料盘201通过输送机构400输送到料盘回收机构600，第二顶升机构700将料盘201顶起，料盘回收机构600将空的料盘201回收堆垛。本实施例的管壳自动上料设备，放置料盘处的宽度可以自动调整，大幅缩减人力、减少载盘的定制和人工移栽过程造成的损伤。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上对本申请实施例所提供的管壳自动上料设备及管壳检测系统进行了详细介绍，并应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (14)

1.一种管壳自动上料设备，其特征在于，包括：

柜体(100)以及设置在所述柜体(100)内的上料仓(200)、上料机构(300)和输送机构(400)；

其中，所述上料仓(200)包括用于承载管壳的料盘(201)，所述上料仓(200)能够调节宽度以适配所述料盘(201)；

所述上料仓(200)沿预设方向与所述上料机构(300)对接，所述上料机构(300)用于将所述料盘(201)从所述上料仓(200)传送至所述输送机构(400)上；

所述输送机构(400)能够调节宽度以适配所述料盘(201)，所述输送机构(400)用于将所述料盘(201)传送至指定位置。

2.根据权利要求1所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，所述上料仓(200)还包括：框架(202)和设于所述框架(202)内的第一栅格板(203)、第二栅格板(204)、调宽模组(205)和直线导轨(206)；

其中，所述第一栅格板(203)和所述第二栅格板(204)相对设置，以限定出用于放置所述料盘(201)的空间，所述第二栅格板(204)与所述框架(202)连接；所述调宽模组(205)与所述第一栅格板(203)连接；所述直线导轨(206)分别与所述第一栅格板(203)和所述第二栅格板(204)连接；所述调宽模组(205)通过所述直线导轨(206)带动所述第一栅格板(203)沿靠近或远离所述第二栅格板(204)的方向移动，以调节所述第一栅格板(203)与所述第二栅格板(204)之间的距离。

3.根据权利要求2所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，所述上料仓(200)还包括位于所述框架(202)一侧的提升模组(207)，所述框架(202)通过所述提升模组(207)与所述柜体(100)连接；所述提升模组(207)包括驱动电机(2071)、传动杆(2072)、滑块(2073)和第一滑轨(2074)；所述驱动电机(2071)与所述传动杆(2072)连接，所述滑块(2073)分别与所述框架(202)、所述传动杆(2072)和所述第一滑轨(2074)连接，所述驱动电机(2071)通过所述传动杆(2072)带动所述滑块(2073)沿所述第一滑轨(2074)移动，以带动所述框架(202)沿所述预设方向移动。

4.根据权利要求1所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，所述输送机构(400)包括：

固定板(401)，所述固定板(401)位于所述柜体(100)内；

输送线驱动电机(402)，所述输送线驱动电机(402)与所述固定板(401)连接；

第一输送线(403)和第二输送线(404)，所述第一输送线(403)和所述第二输送线(404)平行设于所述输送线驱动电机(402)上；所述第二输送线(404)能够相对于所述第一输送线(403)移动，以使所述输送机构(400)适配所述料盘(201)的宽度并承载所述料盘(201)；所述输送线驱动电机(402)能够驱动所述第一输送线(403)和第二输送线(404)，以将所述料盘(201)传送至所述指定位置。

5.根据权利要求4所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，所述输送机构(400)还包括：

输送线调宽电机(405)，所述输送线调宽电机(405)与所述输送线驱动电机(402)位于同一侧，并与所述固定板(401)连接；

第一丝杆(406)和主动轮(407)，所述第一丝杆(406)的一端与所述输送线调宽电机(405)连接，另一端与所述主动轮(407)连接；

第二丝杆(408)和从动轮(409)，所述从动轮(409)与所述主动轮(407)位于同一侧，所述第二丝杆(408)的一端与所述从动轮(407)连接，另一端与所述输送线调宽电机(405)位于同一侧；

同步带(410)，所述同步带(410)将所述主动轮(407)与所述从动轮(409)连接，以使所述主动轮(407)带动所述从动轮(409)共同转动；

所述第二输送线(404)分别与所述第一丝杆(406)和所述第二丝杆(408)连接，所述输送线调宽电机(405)驱动所述第一丝杆(406)和所述第二丝杆(408)转动，以使所述第二输送线(404)沿靠近或远离所述第一输送线(403)的方向移动。

6.根据权利要求5所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，所述上料机构(300)包括：

支架(301)，所述支架(301)与所述固定板(401)连接；

滑台气缸(302)，所述滑台气缸(302)设于所述支架(301)上，并位于所述第一输送线(403)和所述第二输送线(404)之间；

料盘上料板(303)，所述料盘上料板(303)设于所述滑台气缸(302)上，所述滑台气缸(302)驱动所述料盘上料板(303)向所述上料仓(200)移动，使所述料盘上料板(303)位于所述料盘(201)下方，并将所述料盘(201)抽离出所述上料仓(200)；所述料盘(201)通过所述料盘上料板(303)置于所述第一输送线(403)和所述第二输送线(404)上。

7.根据权利要求6所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，所述输送机构(400)还包括：

挡停装置(411)，所述挡停装置(411)与所述第一输送线(403)和所述第二输送线(404)连接，以使所述料盘(201)位于所述指定位置；

第一到位传感器(412)，所述第一到位传感器(412)设于所述第二输送线(404)上，以检测所述料盘(201)的位置；

夹缝传感器(413)，所述夹缝传感器(413)设于所述固定板(401)上，所述夹缝传感器(413)位于所述输送机构(400)靠近所述上料仓(200)的一侧，以检测所述料盘(201)与所述第一输送线(403)和所述第二输送线(404)之间的相对位置。

8.根据权利要求4所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，还包括：

第一顶升机构(500)，所述第一顶升机构(500)位于所述输送机构(400)的下方，所述输送机构(400)将所述料盘(201)传送至所述指定位置时，所述第一顶升机构(500)能够将所述料盘(201)顶起，以用于取出所述管壳。

9.根据权利要求8所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，所述第一顶升机构(500)包括：

第一顶升板(501)，所述第一顶升板(501)设于所述固定板(401)上并位于所述第一输送线(403)和所述第二输送线(404)下方，所述第一顶升板(501)上设有多个顶针(502)；

第一顶升电机(503)，所述第一顶升电机(503)位于所述第一顶升板(501)远离所述顶针(502)的一侧；

第一丝杠(504)，所述第一丝杠(504)位于所述第一顶升板(501)远离所述顶针(502)的一侧，所述第一丝杠(504)与所述第一顶升板(501)连接，所述第一丝杠(504)通过第一顶升同步带(507)与所述第一顶升电机(503)连接，所述第一顶升电机(503)驱动所述第一丝杠(504)以带动所述第一顶升板(501)移动，使所述顶针(502)抵靠于所述料盘(201)，并将所述料盘(201)顶起；

第一导向杆(505)，所述第一导向杆(505)位于所述第一顶升板(501)远离所述顶针(502)的一侧，所述第一导向杆(505)与所述第一顶升板(501)连接；

第一直线轴承(506)，所述第一直线轴承(506)套设于所述第一导向杆(505)，以对所述第一顶升板(501)的移动进行导向。

10.根据权利要求4所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，还包括：

料盘回收机构(600)，所述料盘回收机构(600)设于所述输送机构(400)上，用于回收位于所述输送机构(400)上的料盘(201)；

第二顶升机构(700)，所述第二顶升机构(700)位于所述输送机构(400)的下方，用于将所述料盘(201)顶起并输送至所述料盘回收机构(600)。

11.根据权利要求10所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，所述料盘回收机构(600)包括：

第二滑轨(601)，所述第二滑轨(601)设于所述第一输送线(403)和所述第二输送线(404)上；

多个回收护板(602)，所述回收护板(602)设置在所述第二滑轨(601)上，所述第二滑轨(601)能够相对于所述输送机构(400)移动，以调节所述回收护板(602)相对于所述输送机构(400)的位置；

棘轮(603)，所述棘轮(603)穿设于所述回收护板(602)上，以对所述料盘(201)进行限位；

第二到位传感器(604)，所述第二到位传感器(604)设于所述回收护板(602)的一侧，与所述第一输送线(403)连接，以检测所述料盘(201)的位置；

满料传感器(605)，所述满料传感器(605)设于所述回收护板(602)远离所述输送机构(400)的一侧，与所述回收护板(602)连接，以检测所述料盘(201)的位置。

12.根据权利要求10所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，所述第二顶升机构(700)包括：

第二顶升板(701)，所述第二顶升板(701)设于所述固定板(401)的下方，所述固定板(401)上设有用于所述第二顶升板(701)穿过的凹槽(4011)；

第二顶升电机(702)，所述第二顶升电机(702)位于所述第二顶升板(701)远离所述固定板(401)的一侧；

第二丝杠(703)，所述第二丝杠(703)位于所述第二顶升板(701)远离所述固定板(401)的一侧，所述第二丝杠(703)与所述第二顶升板(701)连接，所述第二丝杠(703)通过第二顶升同步带(704)与所述第二顶升电机(702)连接，所述第二顶升电机(702)驱动所述第二丝杠(703)以带动所述第二顶升板(701)移动，使所述第二顶升板(701)抵靠于所述料盘(201)，并将所述料盘(201)顶起；

第二导向杆(705)，所述第二导向杆(705)位于所述第二顶升板(701)远离所述固定板(401)的一侧，所述第二导向杆(705)与所述第二顶升板(701)连接；

第二直线轴承(706)，所述第二直线轴承(706)套设于所述第二导向杆(705)，以对所述第二顶升板(701)的移动进行导向。

13.根据权利要求1所述的一种管壳自动上料设备，其特征在于，还包括：

视觉系统(800)，所述视觉系统(800)设于所述输送机构(400)的上方并正对所述指定位置；

取料机构(900)，所述取料机构(900)位于所述输送机构(400)的一侧，所述取料机构(900)根据所述视觉系统(800)以在所述指定位置取出所述管壳。

14.一种管壳检测系统，其特征在于，包括：权利要求1～13任一项所述的管壳自动上料设备。

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