CN109129168B - 研磨工件自动上下料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种研磨工件自动上下料系统，包括控制箱、放置有托盘的上料周转车、下料周转车、去毛刺机、上料机构、下料机构、两个定位机构，定位机构包括定位架、设于定位架内的挡板和顶出机构，上料机构包括设有上料升降平台的上料机架，上料升降平台内设有上料输送带、带有抓钩的可升降的伸缩架，下料机构包括设有下料升降平台的下料机架，下料升降平台内设有下料输送带、可升降的伸缩推板，各周转车、各定位机构、去毛刺机、上料机构、下料机构均与控制箱相连。本发明能够通过控制箱实时监控确保系统长时间稳定运行，自动化程度高，劳动强度低，有效规避人工手动上下料存在的安全风险，同时大大提高工作效率，改善车间环境。

Description

研磨工件自动上下料系统

技术领域

本发明涉及一种研磨工件自动上下料系统。

背景技术

通常的，经过初步加工后的工件边缘及表面都会留下毛刺和飞边，需要对其进行研磨加工以保证工件的外观和质量符合要求。现有技术中，传统研磨工艺需要操作人员手持繁重工具，对工件进行高强度重复性打磨，不仅工作效率低，而且存在一定安全风险，容易造成巨大的经济损失，当然，目前也有通过各类研磨设备如去毛刺机对工件进行研磨加工，但是工件的上下料仍需依靠人工手动操作，工件研磨的自动化程度低，费时费力，工作效率不尽人意。

发明内容

本发明解决的技术问题是提供一种研磨工件自动上下料系统。

本发明的技术方案是：一种研磨工件自动上下料系统，包括控制箱、用于输送工件的上料周转车和下料周转车、对工件进行加工处理的去毛刺机、以及分别设于所述去毛刺机进料口处与出料口处的上料机构和下料机构，所述上料机构的进料口处、所述下料机构的出料口处分别设有用于对应定位上料周转车、下料周转车的定位机构，所述上料周转车内纵向放置有用于承放工件的若干托盘，所述定位机构包括具有一开口面以供对应周转车进出的定位架，所述定位架内与开口面相邻的两侧壁上分别设有向内伸出的挡板，所述定位架内位于各挡板的下方分别设有用于将对应周转车顶起抵紧于挡板上从而实现周转车定位的顶出机构，所述上料机构包括上料机架、可升降地设于所述上料机架内的上料升降平台，所述上料升降平台内设有上料输送带和位于所述上料输送带上方的可升降的抓料机构，所述抓料机构包括可沿上料输送带长度方向伸缩的伸缩架、设于所述伸缩架上用于抓取上料周转车内托盘的抓钩，所述抓钩通过上料升降平台到达指定位置并将托盘抓取至上料输送带上由上料输送带送至去毛刺机中，所述下料机构包括下料机架、可升降地设于所述下料机架内的下料升降平台，所述下料升降平台内设有下料输送带和位于所述下料输送带上方的可升降的推料机构，所述推料机构包括可沿下料输送带长度方向伸缩的伸缩推板，所述下料输送带接收去毛刺机出料口处送出的托盘并通过下料升降平台到达指定位置由伸缩推板将托盘送至所述下料周转车内，各周转车、各定位机构、去毛刺机、上料机构以及下料机构均与所述控制箱相连。

进一步的，本发明中各周转车均包括车架、设于车架底部的车轮，车架的对向两面内壁上分别沿纵向等距排布有长度沿横向延伸的若干支撑件、且两面内壁上的若干支撑件相对称分布，上下相邻的两根支撑件之间形成的间隙用于横向插设放置托盘。

进一步的，本发明中所述顶出机构包括固定在定位架内的定位座、以及安装在定位座上的第一气缸。

进一步的，本发明中各周转车的车架上分别设有与对应定位架内的各第一气缸一一对应配合、并由第一气缸驱动抵紧于挡板上的若干承托支座。

进一步的，本发明中所述定位架上设有与所述控制箱相连的定位按钮。

进一步的，本发明中所述抓钩具有多个且均匀分布于所述伸缩架上，所述托盘上设有与各抓钩一一对应配合的若干抓孔或若干抓槽。

进一步的，本发明中所述上料升降平台上设有驱动伸缩架升降的第二气缸。

进一步的，本发明中所述下料升降平台上设有驱动伸缩推板升降的第三气缸。

进一步的，本发明中所述上料升降平台上位于上料输送带的两端分别设有用于引导托盘运动的上料导轮。

进一步的，本发明中所述下料升降平台上位于下料输送带的两端分别设有用于引导托盘运动的下料导轮。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1）本发明中，上料周转车内纵向放置有若干托盘，工件可直接放入托盘并由上料周转车运送至上料机构进料口处的定位机构内，按下定位按钮即可进行上料周转车的自动定位，为工件的上料做好准备，上料时，上料输送带和抓料机构通过上料升降平台快速到达指定层位置，利用抓钩将托盘抓取至上料输送带上由上料输送带送至去毛刺机中对工件进行加工处理，下料时，下料机构的下料输送带接收去毛刺机出料口处送出的托盘，下料输送带和推料机构通过下料升降平台快速到达指定层位置，由伸缩推板将托盘送至下料机构出料口处定位机构内的下料周转车中，从而完成工件的自动上下料，完成下料的工件可由下料周转车运送至后续工序，无需借助栈板与液压车，极大地提高了周转效率，改善车间环境，整个自动上下料过程通过控制箱实时监控以确保系统长时间稳定运行，自动化程度高，劳动强度低，有效规避人工手动上下料存在的安全风险，同时大大提高工作效率。

2）本发明中，伸缩架上设计有多个抓钩，托盘上特定设计有多个抓孔或抓槽，用于与抓钩一一对应配合，保证托盘能够稳定输送至上料输送带上。

3）本发明中，上料升降平台和下料升降平台上位于对应输送带的两端分别对应设计有上料导轮、下料导轮，便于引导托盘的运动，同时进一步保证托盘输送的稳定性。

附图说明

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的俯视图；

图3为本发明的侧视图。

其中：1、控制箱；2、上料周转车；3、下料周转车；4、去毛刺机；5、上料机构；5a、上料机架；5b、上料升降平台；5c、上料输送带；5d、伸缩架；5e、抓钩；5f、第二气缸；5g、上料导轮；6、下料机构；6a、下料机架；6b、下料导轮；7、定位机构；7a、定位架；7b、挡板；7c、定位座；7d、第一气缸；7e、定位按钮；8、托盘；8a、抓孔；9、车架；9a、承托支座；10、车轮；11、支撑件。

具体实施方式

实施例：

结合附图所示为本发明一种研磨工件自动上下料系统的具体实施方式，包括控制箱1、用于输送工件的上料周转车2和下料周转车3、对工件进行加工处理的去毛刺机4、以及分别设于所述去毛刺机4进料口处与出料口处的上料机构5和下料机构6，所述上料机构5的进料口处、所述下料机构6的出料口处分别设有用于对应定位上料周转车2、下料周转车3的定位机构7。

所述定位机构7包括具有一开口面以供对应周转车进出的定位架7a，所述定位架7a内与开口面相邻的两侧壁上分别设有向内伸出的两块挡板7b，且位于同一侧壁上的两块挡板7b水平间隔布置；所述定位架7a内位于四块挡板7b的下方分别设有用于将对应周转车顶起抵紧于挡板7b上从而实现周转车定位的顶出机构，所述顶出机构包括固定在定位架7a内的定位座7c、以及安装在定位座7c上的第一气缸7d。

所述上料周转车2内纵向放置有用于承放工件的若干托盘8。

上料周转车2和下料周转车3均包括车架9、设于车架9底部的四个车轮10，车架9的对向两面内壁上分别沿纵向等距排布有长度沿横向延伸的若干支撑件11、且两面内壁上的若干支撑件11相对称分布，上下相邻的两根支撑件11之间形成的间隙用于横向插设放置托盘8。

上料周转车2和下料周转车3的车架9上还分别设有与对应定位架7a内的四个第一气缸7d一一对应配合、并由第一气缸7d驱动抵紧于挡板7b上的四个承托支座9a。

所述上料机构5包括上料机架5a、可升降地设于所述上料机架5a内的上料升降平台5b，所述上料升降平台5b内设有上料输送带5c和位于所述上料输送带5c上方的可升降的抓料机构，所述抓料机构包括可沿上料输送带5c长度方向伸缩的伸缩架5d、均匀分布于所述伸缩架5d上用于抓取上料周转车2内托盘8的三个抓钩5e，所述上料升降平台5b的顶部设有驱动伸缩架5d升降的第二气缸5f。

为了方便抓钩5e抓取托盘8，托盘8上设有与各抓钩5e一一对应配合的三个抓孔8a，实际应用时，托盘8上也可以设置与各抓钩5e一一对应配合的三个抓槽，从而保证托盘8能够稳定输送至上料输送带5c上。

抓钩5e通过上料升降平台5b到达指定位置并将托盘8抓取至上料输送带5c上由上料输送带5c送至去毛刺机4中。

此外，所述上料升降平台5b上位于上料输送带5c的两端分别设有用于引导托盘8运动的四个上料导轮5g，从而进一步保证上料时托盘8输送的稳定性。

所述下料机构6包括下料机架6a、可升降地设于所述下料机架6a内的下料升降平台，所述下料升降平台内设有下料输送带和位于所述下料输送带上方的可升降的推料机构，所述推料机构包括可沿下料输送带长度方向伸缩的伸缩推板，所述下料升降平台上设有驱动伸缩推板升降的第三气缸。

所述下料输送带接收去毛刺机4出料口处送出的托盘8并通过下料升降平台到达指定位置由伸缩推板将托盘8送至所述下料周转车3内。

此外，所述下料升降平台上位于下料输送带的两端分别设有用于引导托盘8运动的四个下料导轮6b，从而保证下料时托盘8输送的稳定性。

各周转车、各定位机构7、去毛刺机4、上料机构5以及下料机构6均与所述控制箱1相连。

此外，两个定位架7a上还分别设有与所述控制箱1相连的定位按钮7e。

本实施例具体工作时，工件可直接放入托盘8后放置在上料周转车2内进行运输，上料周转车2由控制箱1控制自动运送至上料机构5进料口处的定位机构7的定位架7a内，按下定位按钮7e，控制箱1控制定位机构7对上料周转车2进行自动定位，利用定位架7a内的四个第一气缸7d对应驱动上料周转车2车架9上的四个承托支座9a向上运动，直至抵紧上方的挡板7b即可，为工件的上料做好准备；

上料时，上料输送带5c和抓料机构通过上料升降平台5b快速到达指定层位置，伸缩架5d伸出通过抓钩5e与托盘8上抓孔8a的配合在四个上料导轮5g的引导下将托盘8抓取至上料输送带5c上，伸缩架5d在第二气缸5f的驱动下带动抓钩5e向上运动，抓钩5e与托盘8分离，在两端上料导轮5g的引导下，再由上料输送带5c进一步将托盘8送至去毛刺机4中对工件进行加工处理；

下料时，下料机构6的下料输送带接收去毛刺机4出料口处送出的托盘8，托盘8在四个下料导轮6b的引导下稳定地送至下料输送带上，下料输送带和推料机构通过下料升降平台快速到达指定层位置，伸缩推板在第三气缸的驱动下向下运动，在下料导轮6b的引导下将下料输送带上的托盘8推至下料机构6出料口处定位机构7内的下料周转车3中，伸缩推板在第三气缸的驱动下向上运动完成复位，由此实现工件的自动上下料；

完成下料的工件可由下料周转车3运送至后续工序，无需借助栈板与液压车，极大地提高了周转效率，改善车间环境，整个自动上下料过程通过控制箱1实时监控以确保系统长时间稳定运行，自动化程度高，劳动强度低，有效规避人工手动上下料存在的安全风险，同时大大提高工作效率。

当然上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种研磨工件自动上下料系统，其特征在于：包括控制箱（1）、用于输送工件的上料周转车（2）和下料周转车（3）、对工件进行加工处理的去毛刺机（4）、以及分别设于所述去毛刺机（4）进料口处与出料口处的上料机构（5）和下料机构（6），所述上料机构（5）的进料口处、所述下料机构（6）的出料口处分别设有用于对应定位上料周转车（2）、下料周转车（3）的定位机构（7），所述上料周转车（2）内纵向放置有用于承放工件的若干托盘（8），所述定位机构（7）包括具有一开口面以供对应周转车进出的定位架（7a），所述定位架（7a）内与开口面相邻的两侧壁上分别设有向内伸出的挡板（7b），所述定位架（7a）内位于各挡板（7b）的下方分别设有用于将对应周转车顶起抵紧于挡板（7b）上从而实现周转车定位的顶出机构，所述上料机构（5）包括上料机架（5a）、可升降地设于所述上料机架（5a）内的上料升降平台（5b），所述上料升降平台（5b）内设有上料输送带（5c）和位于所述上料输送带（5c）上方的可升降的抓料机构，所述抓料机构包括可沿上料输送带（5c）长度方向伸缩的伸缩架（5d）、设于所述伸缩架（5d）上用于抓取上料周转车（2）内托盘（8）的抓钩（5e），所述抓钩（5e）通过上料升降平台（5b）到达指定位置并将托盘（8）抓取至上料输送带（5c）上由上料输送带（5c）送至去毛刺机（4）中，所述下料机构（6）包括下料机架（6a）、可升降地设于所述下料机架（6a）内的下料升降平台，所述下料升降平台内设有下料输送带和位于所述下料输送带上方的可升降的推料机构，所述推料机构包括可沿下料输送带长度方向伸缩的伸缩推板，所述下料输送带接收去毛刺机（4）出料口处送出的托盘（8）并通过下料升降平台到达指定位置由伸缩推板将托盘（8）送至所述下料周转车（3）内，各周转车、各定位机构（7）、去毛刺机（4）、上料机构（5）以及下料机构（6）均与所述控制箱（1）相连，

各周转车均包括车架（9）、设于车架（9）底部的车轮（10），车架（9）的对向两面内壁上分别沿纵向等距排布有长度沿横向延伸的若干支撑件（11）、且两面内壁上的若干支撑件（11）相对称分布，上下相邻的两根支撑件（11）之间形成的间隙用于横向插设放置托盘（8），

所述抓钩（5e）具有多个且均匀分布于所述伸缩架（5d）上，所述托盘（8）上设有与各抓钩（5e）一一对应配合的若干抓孔（8a）或若干抓槽。

2.根据权利要求1所述的研磨工件自动上下料系统，其特征在于：所述顶出机构包括固定在定位架（7a）内的定位座（7c）、以及安装在定位座（7c）上的第一气缸（7d）。

3.根据权利要求2所述的研磨工件自动上下料系统，其特征在于：各周转车的车架（9）上分别设有与对应定位架（7a）内的各第一气缸（7d）一一对应配合、并由第一气缸（7d）驱动抵紧于挡板（7b）上的若干承托支座（9a）。

4.根据权利要求1所述的研磨工件自动上下料系统，其特征在于：所述定位架（7a）上设有与所述控制箱（1）相连的定位按钮（7e）。

5.根据权利要求1所述的研磨工件自动上下料系统，其特征在于：所述上料升降平台（5b）上设有驱动伸缩架（5d）升降的第二气缸（5f）。

6.根据权利要求1所述的研磨工件自动上下料系统，其特征在于：所述下料升降平台上设有驱动伸缩推板升降的第三气缸。

7.根据权利要求1所述的研磨工件自动上下料系统，其特征在于：所述上料升降平台（5b）上位于上料输送带（5c）的两端分别设有用于引导托盘（8）运动的上料导轮（5g）。

8.根据权利要求1所述的研磨工件自动上下料系统，其特征在于：所述下料升降平台上位于下料输送带的两端分别设有用于引导托盘（8）运动的下料导轮（6b）。