CN108792611B - 一种机器人智能上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种机器人智能上料装置，包括控制系统、均与控制系统相连接并受控制系统控制的工件放置机构、机器人、工件中转机构、工件搬运机构及双位缓存机构，工件放置机构与工件中转机构均与机器人相配合，并通过工件搬运机构及双位缓存机构将工件依次上料至主线；本发明中采用多工位集成设计方式，实现高速、准确的同步配对上料需求，可保证优异的的逻辑关系，且自动化程度高，具有很强的实用性。

Description

一种机器人智能上料装置

技术领域

本发明涉及一种上料装置，尤其涉及一种机器人智能上料装置，属于工业机械技术领域。

背景技术

随着工业自动化的发展，人们对于设备的要求越来越高，希望能够通过对设备的改进与创新来提高设备的工作效率，减少工作时间，提高使用效率，使之发挥出最大的价值。随着科技的发展，自动化机械已经发展到相当成熟阶段，能够大大降低劳动强度，机器人作为自动化机械中十分重要的组成部分，它随着自动化机械的发展也有了很大的发展，并且应用越来越广泛。

机器人上料是指在工件输送至主线前，需要机器人配合完成上料的多个工作环节，取代人工而完成的工件自动上料，主要适应的对象大多为大批量重复性强或者是工件质量较大以及工作环境较恶劣的情况下使用。机器人上料具有定位精确，生产质量稳定，减少工件的损耗，工作节拍可调整，运行可靠平稳，维修方便等诸多特点，同时可减低劳动强度。

虽然目前市场上出现的机器人数量及种类十分繁多，但是大多数的机器人在使用时不够轻便灵活，完成一个上料工作任务时往往需要进行很多步骤，不仅使用麻烦，而且耗费了时间增加了时间成本，而且降低了工作效率。

综上所述，如何提供一种机器人智能上料装置，通过不同装置及控制方式的实施，达到工件高速准确的同步上料的作用，就本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术的上述缺陷，可满足高速、准确的同步配对上料需求，并保证优异的的逻辑关系。

本发明的技术解决方案是：

一种机器人智能上料装置，设置有可移动框式支架，包括控制系统、均与控制系统相连接并受控制系统控制的工件放置机构、机器人、工件中转机构、工件搬运机构及双位缓存机构；

机器人设置在可移动框式支架内，包括机器人本体、机器人机械臂及位于机器人机械臂末端的夹取组件；

工件放置机构设置在可移动框式支架内并位于机器人的一侧，工件放置机构包括移动平台、位于移动平台上的移动小车、以及设置在移动小车上的多个料框；

工件中转机构、工件搬运机构及双位缓存机构均位于机器人的另一侧且位于支架外侧，工件中转机构与双位缓存机构均设置在工件搬运机构的活动范围内，工件中转机构的工件通过工件搬运机构将工件移送至双位缓存机构；

工件中转机构包括旋转平台及与旋转平台相连接的驱动组件；工件搬运机构包括支撑架、设置在支撑架上的气缸组件；双位缓存机构包括分料组件、分料升降组件及落料组件，落料组件设置在分料组件与分料升降组件之间，分料组件通过落料组件与分料升降组件相连接；

所述移动平台上设置有用于放置所述料框或取下所述料框的第一工位与第三工位，以及用于取出所述料框中工件的第二工位，第一工位、第二工位与第三工位依次相连通，第二工位设置在第一工位与第三工位之间；

所述分料组件包括多层第二承托架，第二连接架及第二分料气缸，多层第二承托架固定连接在第二连接架的内部，且多层第二承托架在水平面上的投影相重合，第二分料气缸设置在第二连接架的一侧外部；每层第二承托架均包括两个相互平行设置的第二承托杆；

第二连接架的一侧内部设置有多组用于固定第二承托杆的第二连接孔，第二连接架的另一侧设置有多组第二通孔，每组第二连接孔均包括两个第二连接孔，每组第二通孔均包括两个第二通孔，第二连接孔与第二通孔的数量与位置均与第二承托杆的数量与位置相适应；

所述第一承托杆之间的距离小于所述第二承托杆之间的距离；多组所述第一通孔等距排列在落料组件的一侧，多组所述第二通孔等距排列在落料组件的另一侧。

优选地，所述移动小车在所述第一工位、所述第二工位与所述第三工位之间自由移动，所述移动小车包括小车本体、以及驱动小车本体在所述移动平台上移动的驱动伺服电机，驱动伺服电机与小车本体相连接并设置在小车本体的底部，所述移动小车的顶部并列设置有两个料框；

每个所述料框内均设置有多层工件，且每层工件均通过塑料隔膜相触接。

优选地，所述可移动框式支架上设置有视觉系统，视觉系统位于所述第二工位的上方。

优选地，所述夹取组件包括用于夹取工件的工件夹取模块、及用于夹取塑料隔膜的塑料隔膜夹取模块，并工件夹取模块与塑料隔膜夹取模块均通过支撑结构设置在机器人机械臂末端，工件夹取模块位于支撑结构的一侧，塑料隔膜夹取模块位于支撑结构的另一侧。

优选地，所述工件夹取模块包括两套工件夹取单元，每个工件夹取单元均包括工件夹取升降气缸、旋转气缸、第一夹爪气缸及多个第一夹爪，工件夹取升降气缸通过旋转气缸与第一夹爪气缸相连接，且第一夹爪设置在第一夹爪气缸的底部。

优选地，所述塑料隔膜夹取模块包括塑料隔膜吸取升降气缸、连接板及多个塑料隔膜吸盘，塑料隔膜吸取升降气缸与支撑结构相连接，吸取升降气缸的底部通过多个连接杆与连接板相连接，多个塑料隔膜吸盘与连接板固定连接；塑料隔膜吸盘对称分布于连接板的两侧。

优选地，所述旋转平台上设置有四个工位，且四个工位沿所述旋转平台的边缘位置等距排列；

所述驱动组件与所述旋转平台相连接，并固定设置在旋转平台的底部，所述驱动组件包括驱动电机及与驱动电机相连接的分度头。

优选地，所述旋转平台上还设置有两个检测传感器，两个检测传感器相对设置且均通过固定支架固定设置在旋转平台上。

优选地，所述工件搬运机构的气缸组件包括移位气缸、升降气缸单元及变距气缸，移位气缸固定设置在所述支撑架的上方，升降气缸单元通过固定板固定设置在所述支撑架的下方，变距气缸与升降气缸单元固定连接且均设置在固定板的下方，并变距气缸位于升降气缸的一侧。

优选地，所述升降气缸单元包括两个气缸结构，每个气缸结构均包括一升降气缸、一第二夹爪气缸及多个第二夹爪，第二夹爪气缸位于升降气缸底部，且第二夹爪气缸的底部设置有多个第二夹爪。

优选地，所述分料升降组件包括多层第一承托架，第一连接架、第一分料气缸及缓存升降气缸，多层第一承托架固定连接在第一连接架的内部，且多层第一承托架在水平面上的投影相重合，第一分料气缸设置在第一连接架的一侧外部，缓存升降气缸设置在第一连接架的顶部；

每层第一承托架均包括两个相互平行设置的第一承托杆；

第一连接架的一侧内部设置有多组用于固定第一承托杆的第一连接孔，第一连接架的另一侧设置有多组第一通孔，每组第一连接孔均包括两个第一连接孔，每组第一通孔均包括两个第一通孔，第一连接孔与第一通孔的数量与位置均与第一承托杆的数量与位置相适应。

优选地，所述落料组件包括外部支架、内部支架、多组与所述第一通孔相对应的第三通孔、多组与所述第二通孔相对应的第四通孔及多个承托盘，内部支架位于外部支架的内部，第三通孔与第四通孔均设置在外部支架上并分布在外部支架的两侧，多个承托盘设置在内部支架的内部，且多个承托盘在水平面上的投影相重合。

本发明提供了一种机器人智能上料装置，其优点主要体现在以下几个方面：

（1）本发明中采用多工位集成设计方式，实现高速、准确的同步配对上料需求，可保证优异的的逻辑关系。

（2）本发明中设置有工件中转机构，可与机器人及工件搬运机构相配合，通过旋转平台的旋转将工件旋转至工件搬运机构的活动范围内，实现工件的自动高效上料，减少人员投入，自动化程度较高，且该工件中转机构设置有四个工位，从而提高整体的生产效率。

（3）本发明中设置有视觉系统，可引导机器人从料框中夹取工件，实现机器人对工件的精确夹取。

（4）本发明中设置有双位缓存机构，可实现工件的自动落料，提高自动化程度并提高了本发明的实用性。

以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。

附图说明

图1是本发明的俯视结构示意图；

图2是本发明中夹取组件的俯视结构示意图；

图3是本发明中夹取组件的侧视结构示意图；

图4是本发明中工件放置机构的结构示意图；

图5是本发明中工件中转机构的侧视结构示意图；

图6是本发明中工件搬运机构的侧视结构示意图；

图7是本发明中工件搬运机构的不同视角侧视结构示意图；

图8是本发明中双位缓存机构的结构示意图。

其中，1－工件放置机构，11－移动平台，12－移动小车，13－第一料框，14－第二料框，15－第一工位，16－第二工位，17－第三工位， 18－视觉系统，19－驱动伺服电机，2－机器人，21－工件夹取模块，211－工件夹取升降气缸，212－旋转气缸，213－第一夹爪气缸，214－第一夹爪，22－塑料隔膜夹取模块，221－塑料隔膜吸取升降气缸，222－连接板，223－塑料隔膜吸盘，224－连接杆，3－工件中转机构，31－旋转平台，32－驱动电机，33－分度头，34－检测传感器，35－固定支架，4－工件搬运机构，41－支撑架，42－移位气缸，43－变距气缸，44－气缸结构，441－升降气缸，442－第二夹爪气缸，443－第二夹爪，5－双位缓存机构，51－分料升降组件，511－第一承托架，512－第一连接架，513－第一分料气缸，514－缓存升降气缸，52－分料组件，521－第二承托架，522－第二连接架，523－第二分料气缸，53－落料组件，531－外部支架，532－内部支架，533－承托盘，6－可移动框式支架，7－主线。

实施方式

一种机器人智能上料装置，设置有可移动框式支架6，如图1所示，包括控制系统（图中未示出）、均与控制系统相连接并受控制系统控制的工件放置机构1、机器人2、工件中转机构3、工件搬运机构4及双位缓存机构5。

其中，机器人2设置在可移动框式支架6内，在本实施例中，机器人2为六轴机器人，具有更大的灵活性和自由度；机器人2包括机器人本体、机器人机械臂及位于机器人机械臂末端的夹取组件；

进一步地，夹取组件如图2、图3所示，包括用于夹取工件的工件夹取模块21、及用于夹取塑料隔膜的塑料隔膜夹取模块22，并工件夹取模块21与塑料隔膜夹取模块22均通过支撑结构设置在机器人机械臂末端，工件夹取模块21位于支撑结构的一侧，塑料隔膜夹取模块22位于支撑结构的另一侧。

具体地，工件夹取模块21包括两套工件夹取单元，两套工件夹取单元可根据实际需要单独使用或同步使用。每个工件夹取单元均包括工件夹取升降气缸211、旋转气缸212、第一夹爪气缸213及多个第一夹爪214，工件夹取升降气缸211通过旋转气缸212与第一夹爪气缸213相连接，且第一夹爪214设置在第一夹爪气缸213的底部。

塑料隔膜夹取模块22包括塑料隔膜吸取升降气缸221、连接板222及多个塑料隔膜吸盘223，塑料隔膜吸取升降气缸221与支撑结构相连接，塑料隔膜吸取升降气缸221的底部通过多个连接杆224与连接板222相连接，多个塑料隔膜吸盘223与连接板222固定连接；塑料隔膜吸盘223对称分布于连接板222的两侧。在本实施例中，塑料隔膜吸取升降气缸221的底部通过3个连接杆224与连接板222相连接，且共有10个塑料隔膜吸盘223与连接板222固定连接，连接板222的每侧设置有5个塑料隔膜吸盘223，且本技术领域的工作人员可根据需要选择塑料隔膜吸盘223的数量，并将塑料隔膜吸盘223从连接板222上拆卸下来。

在本发明的技术方案中，工件放置机构1如图4所示，设置在可移动框式支架6内并位于机器人2的一侧，工件放置机构1包括移动平台11、位于移动平台11上的移动小车12、以及设置在移动小车12上的多个料框；在本实施例中，可移动框式支架6上还固定设置有两个用于盛放塑料隔膜的托板，两个托板分别设置在移动平台11的两侧且均位于移动小车12的斜上方。

进一步地，移动平台11上设置有用于放置料框或取下料框的第一工位15与第三工位17，以及用于取出料框中工件的第二工位16，第一工位15、第二工位16与第三工位17依次相连通，第二工位16设置在第一工位15与第三工位17之间，技术人员可以从第一工位15与第三工位17交替拖出料框，在本实施例中，移动小车12的长度小于移动平台11的长度，移动小车12的长度可足以平稳放置两个料框。

移动小车12在第一工位15、第二工位16与第三工位17之间自由移动，移动小车12包括小车本体、以及驱动小车本体在移动平台11上移动的驱动伺服电机19，驱动伺服电机19与小车本体相连接并设置在小车本体的底部，小车本体的顶部并列设置有两个料框；每个所述料框内均设置有多层工件，且每层工件均通过塑料隔膜相触接。在本实施例中，在第二工位16的上方还设置有视觉系统18，视觉系统18采用2100万像素高分辨率工业相机，视觉系统18位于可移动框式支架6上，技术人员可在视觉系统18的引导下依次取出料框中的工件，机器人2每次取出2件，每层取完后，取出塑料隔膜放置在托板上，然后取下一层。每个料框可放置6层工件，且每层工件均通过塑料隔膜保护。

在本发明的技术方案中，工件中转机构3、工件搬运机构4及双位缓存机构5均位于机器人2的另一侧且位于支架外侧，工件中转机构3与双位缓存机构5均设置在工件搬运机构4的活动范围内，工件中转机构3的工件通过工件搬运机构4将工件移送至双位缓存机构5；

更进一步地，工件中转机构3如图5所示，包括旋转平台31及与旋转平台31相连接的驱动组件；工件中转机构3为四工位中转机构；旋转平台31上设置有四个工位，且四个工位沿旋转平台31的边缘位置等距排列；驱动组件与旋转平台31相连接，并固定设置在旋转平台31的底部，驱动组件包括驱动电机32及与驱动电机32相连接的分度头33。旋转平台31上还设置有两个检测传感器34，两个检测传感器34相对设置且均通过固定支架35固定设置在旋转平台31上。

图6、图7为工件搬运机构4的侧视结构示意图，工件搬运机构4包括支撑架41、设置在支撑架41上的气缸组件；气缸组件包括移位气缸42、升降气缸单元及变距气缸43，移位气缸42，用于实现工件在水平方向上移动，固定设置在支撑架41的上方，升降气缸单元通过固定板固定设置在支撑架41的下方，变距气缸43与升降气缸单元固定连接且均设置在固定板的下方，并变距气缸43位于升降气缸的一侧。在本实施例中，升降气缸单元用于实现工件在竖直方向上移动，升降气缸单元包括两个气缸结构44，每个气缸结构44均包括一升降气缸441、一第二夹爪气缸442及多个第二夹爪443，第二夹爪气缸442位于升降气缸441底部，且第二夹爪气缸442的底部设置有多个第二夹爪443。在气缸组件的驱动下可通过多个第二夹爪443将两个工件取出，并可借助变距气缸43调节两个工件的距离。

图8为双位缓存机构5的结构示意图，双位缓存机构5包括分料组件52、分料升降组件51及落料组件53，落料组件53设置在分料组件52与分料升降组件51之间，分料组件52通过落料组件53与分料升降组件51相连接。

其中，分料升降组件51包括多层第一承托架511，第一连接架512、第一分料气缸513及缓存升降气缸514，多层第一承托架511固定连接在第一连接架512的内部，且多层第一承托架511在水平面上的投影相重合，第一分料气缸513设置在第一连接架512的一侧外部，缓存升降气缸514设置在第一连接架512的顶部；每层第一承托架511均包括两个相互平行设置的第一承托杆；

第一连接架512的一侧内部设置有多组用于固定第一承托杆的第一连接孔（图中未示出），第一连接架512的另一侧设置有多组第一通孔（图中未示出），每组第一连接孔均包括两个第一连接孔，每组第一通孔均包括两个第一通孔，第一连接孔与第一通孔的数量与位置均与第一承托杆的数量与位置相适应。

在本实施例中，分料升降组件51包括15层第一承托架511，15层第一承托架511的一端通过15组第一连接孔固定在第一连接架512的内部，15层第一承托架511的另一端通过15组第一通孔穿设于落料组件53内部，且15层第一承托架511自上而下放置，且15层第一承托架511在水平面上的投影相重合。多层第一承托架511在第一分料气缸513的驱动下可沿水平方向自由移动，多层第一承托架511在缓存升降气缸514的驱动下可沿竖直方向循环下落1层。

分料组件52与分料升降组件51的结构相似，分料组件52包括多层第二承托架521，第二连接架522及第二分料气缸523，多层第二承托架521固定连接在第二连接架522的内部，且多层第二承托架521在水平面上的投影相重合，第二分料气缸523设置在第二连接架522的一侧外部；

每层第二承托架521均包括两个相互平行设置的第二承托杆；

第二连接架522的一侧内部设置有多组用于固定第二承托杆的第二连接孔（图中未示出），第二连接架522的另一侧设置有多组第二通孔（图中未示出），每组第二连接孔均包括两个第二连接孔，每组第二通孔均包括两个第二通孔，第二连接孔与第二通孔的数量与位置均与第二承托杆的数量与位置相适应。

在本实施例中，分料组件52也包括15层第二承托架521，15层第二承托架521的一端通过15组第二连接孔固定在第二连接架522的内部，15层第二承托架521的另一端通过15组第二通孔穿设于落料组件53内部，且15层第二承托架521自上而下放置，且15层第二承托架521在水平面上的投影相重合。多层第二承托架521在第二分料气缸523的驱动下可沿水平方向自由移动。

第一承托杆之间的距离小于所述第二承托杆之间的距离；15组第一通孔等距排列在落料组件53的一侧，15组所述第二通孔等距排列在落料组件53的另一侧。

落料组件53包括外部支架531、内部支架532、多组与第一通孔相对应的第三通孔、多组与第二通孔相对应的第四通孔及多个承托盘533，内部支架532位于外部支架531的内部，第三通孔与第四通孔均设置在外部支架531上并分布在外部支架531的两侧，多个承托盘533设置在内部支架532的内部，且多个承托盘533在水平面上的投影相重合。在本实施例中，外部支架531套设在内部支架532的外侧，并且外部支架531使用三个加强筋将其固定，15组第三通孔与15组第四通孔分别位于外部支架531的两侧，内部支架532的内部设置有15个盛放工件的承托盘533。

在本发明的技术方案中，料框中的工件通过机器人2上的夹取组件被移送至工件中转机构3，然后通过工件搬运机构4将放置在工件中转机构3上的工件转移至双位缓存机构5，并依次在8.5S生产节拍内，实现2件同步上料至主线7。

以下简述本实施例中机器人智能上料装置的工作过程：

S1：工件的取出；将工件放置在料框中，等待机器人2的夹取, 移动小车12上放置有两个料框，即第一料框13与第二料框14。

S11：第一料框13中工件的取出；如图3所示，移动小车12位于第二工位16与第三工位17上；此时，第一料框13位于第二工位16，第二料框14位于第三工位17上，机器人2在视觉系统18的引导下依次取出第一料框13中的工件，每次取2个，当每层取完后，取出塑料隔膜放置在移动平台11的左侧的托板上，然后取下一层，不断循环，直至6层工件全部取出；

S12：第一料框13的拖走与第二料框14中工件的取出；待第一料框13中的工件全部取出后，驱动移动小车12移动至第一工位15与第二工位16上；技术人员从图3左侧的位置将第一料框13从移动小车12上取下，并从图3左侧的位置放入载有新工件的新料框，此时，新料框位于第一工位15、第二料框14位于第二工位16，第二料框14在视觉系统18的引导下依次取出第二料框14中的工件，每次取2个，当每层取完后，取出塑料隔膜放置在移动平台11的右侧的托板上，然后取下一层，不断循环，直至6层工件全部取出；

S13：第二料框14的拖走与新料框中工件的取出；待第二料框14中的工件全部取出后，驱动移动小车12移动至第二工位16与第三工位17上，此时新料框位于第二工位16，第二料框14位于第三工位17，技术人员从图3右侧的位置将第二料框14从移动小车12上取下，并从图3右侧的位置放入载有新工件的另一个新料框，从而不断循环，完成工件的取出。

S2：机器人2夹取工件；机器人2通过夹取组件将工件从料框中取出。

S21：工件的夹取；由于料框比较深，且工件采用6层放置，层与层之间为塑料隔膜，机器人2移动所需位置时，工件夹取升降气缸211伸出，通过第一夹爪气缸213驱动第一夹爪214将工件从料框中夹取，然后，工件夹取升降气缸211收回；当工件离料框的边缘较近时，此时需要旋转气缸212旋转并绕离料框边缘，然后带动第一夹爪气缸213与第一夹爪214将工件从料框中取出；

S22：塑料隔膜的夹取；料框中的每层工件取出后，塑料隔膜吸取升降气缸221伸出，通过多个吸盘将塑料隔膜吸取，并通过机器人本体及机器人机械臂的转动将塑料隔膜移送到托板位置，多个吸盘断气后将塑料隔膜放置在托板上，然后，塑料隔膜吸取升降气缸221收回。

S3：工件放置于工件中转机构3；

S31：根据步骤S21将工件从料框中取出，并借助机器人本体及机器人机械臂的转动将工件放置在四工位中转机构，机器人2每次可以夹取1个工件放入旋转平台31上，也可以同时夹取2个工件放入旋转平台31上；

S32：旋转平台31旋转，将旋转平台31上带有工件的一个工位旋转至工件搬运机构4的活动范围内，等待工件搬运机构4的夹取及搬运，并可同时通过机器人2将工件放置旋转平台31上的其他三个工位；

S33：移位气缸42伸出并带动两个气缸结构44在水平方向上移动，并移动至旋转平台31上带有工件的一个工位的上方，然后，升降气缸441及第二夹爪气缸442伸出并驱动第二夹爪443将两个工件从旋转平台31上取出，并通过变距气缸43调整两个工件之间的距离，之后将移位气缸42收回，同时带动两个气缸结构44及工件在水平方向上移动至双位缓存结构上方，然后，升降气缸441及第二夹爪气缸442收回并驱动第二夹爪443将两个工件先后放置于双位缓存机构5。

S4：工件转移至双位缓存机构5；工件通过工件中转机构3不断地落入双位缓存机构5中，并以15件工件为一个循环，以下简述工件在双位缓存机构5的运动过程；

S41：定义第一工件先落入双位缓存机构5中，然后是第二工件、第三工件，一直到第十五工件。

S42：第二分料气缸523伸出，驱动第二连接架522及第二承托架521从落料组件53中拉出，此时第一工件落入第一承托杆架上；

S43：第一分料气缸513伸出，驱动第一连接架512、第一承托架511及第一工件从落料组件53中拉出；且第二分料气缸523收回，驱动第二连接架522拉回至落料组件53，此时第二工件落入到第二承托架521上；

S44：缓存升降气缸514伸出，带动第一连接架512、第一承托架511及第一工件下落1层；且第二分料气缸523带动第二连接架522、第二承托架521及第二工件从落料组件53中拉出，第一分料气缸513带动第一连接架512、第一承托架511及第一工件拉回至落料组件53，缓存气缸收回。

S45：连续依次重复步骤S42、步骤S43、及步骤S44，即可完成第二工件、第三工件至第十五工件的下落。

S5：工件从双位缓存机构5并依次上料至主线7，从而完成工件的上料过程。

综上所述，本发明采用多工位集成设计方式，实现高速、准确的同步配对上料需求，可保证优异的的逻辑关系，经济可靠且易于控制；同时，通过工件放置机构1、机器人2、工件中转机构3、工件搬运机构4及双位缓存机构之间的相互配合及控制系统的控制方式实施，可实现工件高速准确的同步上料，自动化程度较高，具有很强的实用性。

应该注意的是，上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。

Claims (12)

1.一种机器人智能上料装置，设置有可移动框式支架，其特征在于：包括控制系统、均与控制系统相连接并受控制系统控制的工件放置机构、机器人、工件中转机构、工件搬运机构及双位缓存机构；

机器人设置在可移动框式支架内，包括机器人本体、机器人机械臂及位于机器人机械臂末端的夹取组件；

工件放置机构设置在可移动框式支架内并位于机器人的一侧，工件放置机构包括移动平台、位于移动平台上的移动小车、以及设置在移动小车上的多个料框；

工件中转机构、工件搬运机构及双位缓存机构均位于机器人的另一侧且位于支架外侧，工件中转机构与双位缓存机构均设置在工件搬运机构的活动范围内，工件中转机构的工件通过工件搬运机构将工件移送至双位缓存机构；

工件中转机构包括旋转平台及与旋转平台相连接的驱动组件；工件搬运机构包括支撑架、设置在支撑架上的气缸组件；双位缓存机构包括分料组件、分料升降组件及落料组件，落料组件设置在分料组件与分料升降组件之间，分料组件通过落料组件与分料升降组件相连接；

所述移动平台上设置有用于放置所述料框或取下所述料框的第一工位与第三工位，以及用于取出所述料框中工件的第二工位，第一工位、第二工位与第三工位依次相连通，第二工位设置在第一工位与第三工位之间；

所述分料升降组件包括多层第一承托架，第一连接架、第一分料气缸及缓存升降气缸，多层第一承托架固定连接在第一连接架的内部，且多层第一承托架在水平面上的投影相重合，第一分料气缸设置在第一连接架的一侧外部，缓存升降气缸设置在第一连接架的顶部；

每层第一承托架均包括两个相互平行设置的第一承托杆；

第一连接架的一侧内部设置有多组用于固定第一承托杆的第一连接孔，第一连接架的另一侧设置有多组第一通孔，每组第一连接孔均包括两个第一连接孔，每组第一通孔均包括两个第一通孔，第一连接孔与第一通孔的数量与位置均与第一承托杆的数量与位置相适应；

所述分料组件包括多层第二承托架，第二连接架及第二分料气缸，多层第二承托架固定连接在第二连接架的内部，且多层第二承托架在水平面上的投影相重合，第二分料气缸设置在第二连接架的一侧外部；

每层第二承托架均包括两个相互平行设置的第二承托杆；

第二连接架的一侧内部设置有多组用于固定第二承托杆的第二连接孔，第二连接架的另一侧设置有多组第二通孔，每组第二连接孔均包括两个第二连接孔，每组第二通孔均包括两个第二通孔，第二连接孔与第二通孔的数量与位置均与第二承托杆的数量与位置相适应。

2.根据权利要求1所述的一种机器人智能上料装置，其特征在于：所述移动小车在所述第一工位、所述第二工位与所述第三工位之间自由移动，所述移动小车包括小车本体、以及驱动小车本体在所述移动平台上移动的驱动伺服电机，驱动伺服电机与小车本体相连接并设置在小车本体的底部，所述移动小车的顶部并列设置有两个料框；

每个所述料框内均设置有多层工件，且每层工件均通过塑料隔膜相触接。

3.根据权利要求2所述的一种机器人智能上料装置，其特征在于：所述可移动框式支架上设置有视觉系统，视觉系统位于所述第二工位的上方。

4.根据权利要求2所述的一种机器人智能上料装置，其特征在于：所述夹取组件包括用于夹取工件的工件夹取模块、及用于夹取塑料隔膜的塑料隔膜夹取模块，并工件夹取模块与塑料隔膜夹取模块均通过支撑结构设置在机器人机械臂末端，工件夹取模块位于支撑结构的一侧，塑料隔膜夹取模块位于支撑结构的另一侧。

5.根据权利要求4所述的一种机器人智能上料装置，其特征在于：所述工件夹取模块包括两套工件夹取单元，每个工件夹取单元均包括工件夹取升降气缸、旋转气缸、第一夹爪气缸及多个第一夹爪，工件夹取升降气缸通过旋转气缸与第一夹爪气缸相连接，且第一夹爪设置在第一夹爪气缸的底部。

6.根据权利要求4所述的一种机器人智能上料装置，其特征在于：所述塑料隔膜夹取模块包括塑料隔膜吸取升降气缸、连接板及多个塑料隔膜吸盘，塑料隔膜吸取升降气缸与支撑结构相连接，吸取升降气缸的底部通过多个连接杆与连接板相连接，多个塑料隔膜吸盘与连接板固定连接；塑料隔膜吸盘对称分布于连接板的两侧。

7.根据权利要求1所述的一种机器人智能上料装置，其特征在于：所述旋转平台上设置有四个工位，且四个工位沿所述旋转平台的边缘位置等距排列；

所述驱动组件与所述旋转平台相连接，并固定设置在旋转平台的底部，所述驱动组件包括驱动电机及与驱动电机相连接的分度头。

8.根据权利要求1所述的一种机器人智能上料装置，其特征在于：所述旋转平台上还设置有两个检测传感器，两个检测传感器相对设置且均通过固定支架固定设置在旋转平台上。

9.根据权利要求1所述的一种机器人智能上料装置，其特征在于：所述工件搬运机构的气缸组件包括移位气缸、升降气缸单元及变距气缸，移位气缸固定设置在所述支撑架的上方，升降气缸单元通过固定板固定设置在所述支撑架的下方，变距气缸与升降气缸单元固定连接且均设置在固定板的下方，并变距气缸位于升降气缸的一侧。

10.根据权利要求9所述的一种机器人智能上料装置，其特征在于：所述升降气缸单元包括两个气缸结构，每个气缸结构均包括一升降气缸、一第二夹爪气缸及多个第二夹爪，第二夹爪气缸位于升降气缸底部，且第二夹爪气缸的底部设置有多个第二夹爪。

11.根据权利要求1所述的一种机器人智能上料装置，其特征在于：所述第一承托杆之间的距离小于所述第二承托杆之间的距离；多组所述第一通孔等距排列在落料组件的一侧，多组所述第二通孔等距排列在落料组件的另一侧。

12.根据权利要求11所述的一种机器人智能上料装置，其特征在于：所述落料组件包括外部支架、内部支架、多组与所述第一通孔相对应的第三通孔、多组与所述第二通孔相对应的第四通孔及多个承托盘，内部支架位于外部支架的内部，第三通孔与第四通孔均设置在外部支架上并分布在外部支架的两侧，多个承托盘设置在内部支架的内部，且多个承托盘在水平面上的投影相重合。