CN115673776A - 一种自动抓取轴承油封压铸生产线及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的自动抓取轴承油封压铸生产线及其使用方法，涉及机械装配领域；该生产线包括内筒搬运机器人组件、未压装内筒输送线、轴承上料组件、压轴承组件和轴承托架、油封上料组件、轴承油封托架、压油封组件和已压装内筒输送组件；其具有多处抓手，可以进行多层抓取，来抓取内筒、轴承和轴承油封，从而来提高抓取轴承和轴承油封的效率和准确度，抓手采用旋转方式可以减少夹具更换次数和时间，抓手材质可以根据物料的材质来进行设计，避免损坏物料；本发明生产线采用上述机构用于进行多层抓取，提高了整体生产线的自动化效果，也减少了轴承和轴承油封人工摆放时的次数和时间，充分提高生产线的压铸效率。

Description

一种自动抓取轴承油封压铸生产线及其使用方法

技术领域

本发明涉及机械装配技术领域，具体涉及一种自动抓取轴承油封压铸生产线及其使用方法。

背景技术

目前，大部分的轴承安装都是在使用人工拿取、人工安装，工人们基本都是带手套的手去拿取大小轴承，还不能排除他们在拿取的过程中会掉落，在人工装配时在使用锤子敲击，用人力或者压力机将小轴承压入大轴承内，不论是人力或者控制压力机，这种情况导致效率很低，而且在装配过程中对轴承的损害比较高，而且造成生产成本较高。在对于轴承的装配，要求避免硬装、撞击，而且需要用力均匀。现在有很多设备是针对于轴承的装配，但是此条生产线是针对从轴承的拿取到完成轴承装配的一个流程。

例如专利申请201620387410.0公开的轴承加工的装配机，包括了轴承装配主体、驱动电动机、轴承装配设备底座，轴承装配设备主体下方设置有轴承装配设置底座，在轴承装配主体的右侧设置有驱动电机，而且在轴承装配设备主体的左上方的位置有压力杆，在压力杆的上方有液压缸。这样在轴承的压铸过程中可以更好的限制轴承的位置，也能更好的控制压铸力的大小。该实用新型结构简单、设计合理、装配误差小，而且人工操作的过程少，效率提高。

又如专利申请2018202035600公开的柔性中小型轴承装配工装，其包括工作平台、导向柱气缸、气缸安装架、压头装置，导向柱竖直对称螺装与工作平台顶面，气缸安装架设置于导向柱上部，气缸倒置设置于气缸安装架上，压头装置滑动设置于导向柱上并与气缸顶部相固装。而且在工作平台中心制有装配孔，压头有多种规格，可以随时的更换规格适用于多种型号的轴承，也便于压装。该实用新型柔性中小型轴承装配工装，结构简单、制作容易、制作的成本低、而且辅助工装在针对不同大小规格的轴承可以简单的进行替换和调整，体积小，所使用的空间小。

然而，综上所述两种针对轴承装配的辅助工装，均只是对于轴承的压铸过程中，怎样使轴承受力均匀、避免碰撞进行了改进，但是并没有针对大、小轴承和油封在移动的过程中会造成的损失采取相应的措施。其实有很多机械设备是针对于轴承压铸的，但是没有针对于从抓取到压铸这一条生产线的作业。而该生产线在对于抓取大、小轴承和油封的过程有针对性，可以进行多层抓取，减少轴承人工摆放时次数和时间，抓手采用旋转方式可以减少夹具更换次数和时间，抓手材质可以根据物料的材质来进行设计，避免损坏物料。

发明内容

本发明目的在于提供一种自动抓取轴承油封压铸生产线及其使用方法，针对现有的轴承油封压铸辅助工续没有完整的自动化生产线，能够通过抓手将大、小轴承和油封从托盘上准确的放置在固定的位置进行压铸，实现了大、小轴承和油封高效精确的转移，大大的提高了自动抓取轴承油封压铸的自动化程度，能够实现自动抓取轴承油封压铸的自动化工作，提高生产线的工作效率。

为达成上述目的，本发明提出如下技术方案：一种自动抓取轴承油封压铸生产线，包括未压装内筒输送线、内筒搬运机器人组件、轴承上料组件、轴承托架、压铸轴承组件、油封上料组件、压油封组件、已压装内筒输送组件、轴承油封托盘和控制单元，所述控制单元控制连接于所述内筒搬运机器人组件、轴承上料组件、压铸轴承组件、油封上料组件和压油封组件；

所述内筒搬运机器人组件布设在所述未压装内筒输送线的输送方向上，所述轴承托架布设在所述未压装内筒输送线的一侧，且其延伸方向垂直于所述未压装内筒输送线输送方向；所述轴承上料组件和压铸轴承组件分设在所述轴承托架平行于其延伸方向的两侧；所述未压装内筒输送线用于输送若干未压装的内筒，所述轴承托架用于存储若干大轴承、小轴承；所述控制单元控制内筒搬运机器人组件拾取未压装的内筒并置于所述压铸轴承组件的第一压台上、控制轴承上料组件依次拾取小轴承和大轴承并置于第一压台上，并且控制压铸轴承组件将第一压台上依次放置的小轴承、未压装的内筒和大轴承压铸，获得压铸轴承内筒；

所述压油封组件设置在所述内筒搬运机器人组件远离未压装内筒输送线的一侧，且所述压油封组件、压铸轴承组件和未压装内筒输送线环设在所述内筒搬运机器人组件周圈；所述油封上料组件位于所述压铸轴承组件和所述压油封组件之间，所述轴承油封托盘设置在所述油封上料组件上；所述已压装内筒输送组件设置在所述压油封组件远离所述油封上料组件的一侧；所述轴承油封托盘用于存储若干轴承油封；所述控制单元控制所述内筒搬运机器人组件拾取第一压台上的压铸轴承内筒并翻转置于所述压油封组件的第二压台上、控制所述油封上料组件拾取所述轴承油封并置于第二压台上，并且控制所述压油封组件将第二压台上依次放置的压铸轴承内筒和轴承油封压铸，获得产品轴承；所述控制单元控制内筒搬运机器人组件拾取所述第二压台上的产品轴承并翻转置于所述已压装内筒输送组件上，完成压铸生产。

进一步的，所述内筒搬运机器人组件包括底部机座、六轴机械手臂、内筒抓手组件；所述六轴机械手臂安装在所述底部机座上，所述内筒抓手组件安装在所述六轴机械手臂上；

所述内筒抓手组件包括爪手，所述爪手底部安装有连接板Ⅰ；所述连接板Ⅰ上安装有滑块Ⅰ和滑块Ⅱ；所述滑块Ⅰ和滑块Ⅱ滑动安装在导轨上方；所述导轨远离所述爪手的一侧设置有气缸Ⅰ和气缸Ⅱ，所述气缸Ⅰ和气缸Ⅱ分别通过第一连接杆和连接板Ⅱ连接在所述连接板Ⅰ上，以便控制所述爪手的抓取范围。

进一步的，所述轴承上料组件包括第一桁架机构和第一抓取机构；所述第一抓取机构安装在所述第一桁架机构上，所述轴承托架位于所述第一抓取机构的正下方；

所述第一桁架机构包括导轨Ⅰ、导轨Ⅱ、导轨Ⅲ、滑台Ⅰ和滑台Ⅱ、电机Ⅰ、电机Ⅱ和吸盘；所述滑台Ⅰ沿着垂直于所述未压装内筒输送线输送方向在导轨Ⅰ上移动；所述导轨Ⅱ安装在所述滑台Ⅰ上，所述电机Ⅰ和滑台Ⅱ安装在所述导轨Ⅱ上；所述导轨Ⅲ安装在所述滑台Ⅱ上，所述电机Ⅱ和吸盘安装于所述导轨Ⅲ上；所述第一抓取机构安装在所述吸盘的下方。

所述第一抓取机构包括第一气缸、第二气缸、夹爪Ⅰ、夹爪Ⅱ、第二连接杆、第一连接盘和直角连接盘；所述第一连接盘上安装有第二连接杆和直角连接盘，所述第一气缸、第二气缸分设在所述直角连接盘的两个直角边上；所述第一气缸和第二气缸下方安装夹爪Ⅰ和夹爪Ⅱ，所述夹爪Ⅰ和夹爪Ⅱ夹取方向呈90°角，分别用于夹取所述轴承托架上的大轴承、小轴承。

进一步的，所述油封上料组件包括第二桁架机构和第二抓取机构，所述第二抓取机构安装在所述第二桁架机构上，所述油封托架安装在所述第二抓取机构的正下方；

所述第二桁架机构包括导轨Ⅳ、导轨Ⅴ、导轨Ⅵ、滑台Ⅲ和滑台Ⅳ、电机Ⅲ和电机Ⅳ；所述滑台Ⅲ沿着垂直于未压装内筒输送线输送方向在所述导轨Ⅳ上移动；所述导轨Ⅴ安装在所述滑台Ⅲ上，所述电机Ⅲ和滑台Ⅳ安装在所述导轨Ⅴ上；所述导轨Ⅵ安装在所述滑台Ⅳ上，所述电机Ⅳ和第二抓取机构安装在所述导轨Ⅵ上。

所述第二抓取机构包括第三气缸、夹爪Ⅲ、第三连接杆和第二连接盘；所述第三连接杆安装在所述导轨Ⅵ上，所述第三气缸一端安装在所述第二连接盘上、另一端连接于所述第三连接杆，所述夹爪Ⅲ安装在所述第三气缸上，所述夹爪Ⅲ用于抓取轴承油封。

本发明另一技术方案在于公开上述自动抓取轴承油封压铸生产线的使用方法，该方法包括由控制单元控制实现的如下步骤：

1)轴承上料组件的第一抓取机构抓取轴承托架上的小轴承，放在压铸轴承组件的第一压台上；

2)在未压装内筒输送线的输送线正常输送的状态下，调整内筒搬运机器人组件的内筒抓手组件使其适合未压装的内筒的大小，并抓取内筒，放在第一压台上与小轴承对应位置；

3)轴承上料组件的第一抓取机构抓取轴承托架上的大轴承，放在第一压台内筒上，由轴承压铸机构压铸，获得压铸轴承内筒；

4)内筒搬运机器人组件的内筒抓手组件抓取第一压台上的压铸轴承内筒，并放置在压油封组件的第二压台上；

5)油封上料组件的第二抓取机构在油封托架上抓取轴承油封，并放至在第二压台的压铸轴承内筒上；同时，轴承上料组件和内筒搬运机器人组件重复执行步骤1)至3)；

6)油封压铸机构压铸，获得产品轴承；

7)内筒搬运机器人组件的内筒抓手组件抓取产品轴承翻转放至在已压装内筒输送组件上；

8)重复步骤4)至7)，压铸生产线持续生产。

由以上技术方案可知，本发明的技术方案获得了如下有益效果：

(1)本发明公开的自动抓取轴承油封压铸生产线，通过未压装内筒输送线和已压装内筒输送线，可以准确的将内筒输送到机械手能够快速抓取到的位置，提高了生产线的效率；

(2)本发明公开的自动抓取轴承油封压铸生产线通过设置内筒抓取放置一并压铸的方式增大在轴承压铸过程中的受力面积，从而减少轴承在压轴过程中发生的形变；

(3)本发明自动抓取轴承油封压铸生产线设计的内筒搬运机器人组件，可以准确快速的搬运内筒，内筒抓手组件中抓手的宽度是可以通过气缸来控制的，因此可以适应多种规格的内筒，提高生产线的工作效率；

(4)本发明提出的自动抓取轴承油封压铸生产线，其中的轴承上料组件和油封上料组件，此组件上的第一、第二桁架机构在X、Y、Z方向上都可以移动，具有灵活性；并且，轴承上料组件桁架机构上通过吸盘安装有两个夹爪，夹爪Ⅰ和夹爪Ⅱ呈90°角，分别夹取轴承托架上的大、小轴承；该种形式的夹爪方式可以进行多层抓取，减少轴承人工摆放时次数和时间；抓手采用旋转方式可以减少夹具更换次数和时间，抓手材质可以根据物料的材质来进行设计，避免损坏物料。

(5)本发明公开的自动抓取轴承油封压铸生产线，其中的轴承托架，可以放置多种规格的轴承，减少时间成本，大大提高生产线的效率；生产线整体可以使对轴承、油封的压铸和对大小轴承、油封的抓取完美的结合，实现了自动抓取轴承油封压铸生产线的全面自动化生产，节省了大量人力，轴承装配效率大大提高。

应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的发明主题的一部分。

结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本发明教导的前述和其他方面、实施例和特征。本发明的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本发明教导的具体实施方式的实践中得知。

附图说明

附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：

图1为本发明自动抓取轴承油封压铸生产线整体结构图；

图2为本发明未压装内筒输送线结构图；

图3为本发明内筒搬运机器人组件结构图；

图4为本发明内筒搬运抓手组件结构图；

图5为本发明轴承上料组件结构图；

图6为本发明轴承上料组件第一桁架机构示意图；

图7为本发明轴承上料组件第一抓取机构示意图；

图8为本发明压铸轴承组件结构图；

图9为本发明已压装内筒输送组件结构图；

图10为本发明油封上料组件结构示意图；

图11为本发明油封上料组件第二桁架机构示意图；

图12为本发明油封上料组件第二抓取机构示意图；

图13为本发明压铸油封组件结构图。

图中各标记的具体意义为：

210-未压装内筒输送线；211-未压装内筒输送线支架；212-第一驱动机构；213-第一传送带；214-第一托辊；215-第一滚筒；220-内筒搬运机器人组件；221-底部机座；222-六轴机械手臂；223-内筒抓手组件；2231-爪手；2232-连接板Ⅰ；2233-滑块Ⅰ；2234-滑块Ⅱ；2235-导轨；2236-气缸Ⅰ；2237-气缸Ⅱ；230-轴承上料组件；231-第一桁架机构；2311-导轨Ⅰ；2312-导轨Ⅱ；2133-导轨Ⅲ；2134-滑台Ⅰ；2135-滑台Ⅱ；2136-电机Ⅰ；2137-电机Ⅱ；2138-吸盘；232-第一抓取机构；2321-第一气缸；2322-第二气缸；2323-夹爪Ⅰ；2324-夹爪Ⅱ；2325-第二连接杆；2326-第一连接盘；2327-直角连接盘；240-轴承托架；250-压铸轴承组件；251-第一压台；252-轴承压铸机构；260-油封上料组件；261-第二桁架机构；262-第二抓取机构；2611-导轨Ⅳ；2612-导轨Ⅴ；2613-导轨Ⅵ；2614-滑台Ⅲ；2615-滑台Ⅳ；2616-电机Ⅲ；2617-电机Ⅳ；2621-第三气缸；2622-夹爪Ⅲ；2623-第三连接杆；2624-第二连接盘；270-压油封组件；2701-第二压台；2702-油封压铸机构；280-已压装内筒输送组件；281-已压装内筒输送线支架；282-第二驱动机构；283-第二传送带；284-第二托辊；285-第二滚筒；290-油封托架。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。

本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一个”“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件，并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。“上”“下”“左”“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

基于现有的轴承装配辅助工装结构改良多为改良轴承受力均匀、避免碰撞等，对于如何减少大、小轴承和油封在装配过程的移动损失基本没有相应措施，也没有针对轴承从抓取到压铸整体过程的自动生产线。本发明旨在于针对上述问题提出一种自动抓取轴承油封压铸生产线及其使用方法，能够精准控制大、小轴承和油封的转移，避免装配过程的移动损失；充分实现抓取轴承油封压铸的自动化，显著提升生产线的工作效率。

下面结合附图所示，对本发明公开的自动抓取轴承油封压铸生产线及其使用方法，作进一步具体介绍。

结合图1所示的自动抓取轴承油封压铸生产线，其包括未压装内筒输送线210、内筒搬运机器人组件220、轴承上料组件230、轴承托架240、压铸轴承组件250、油封上料组件260、压油封组件270、已压装内筒输送组件280、轴承油封托盘290和控制单元，所述控制单元控制连接于所述内筒搬运机器人组件220、轴承上料组件230、压铸轴承组件250、油封上料组件260和压油封组件270；

如图所示，内筒搬运机器人组件220布设在所述未压装内筒输送线210的输送方向上，轴承托架240布设在所述未压装内筒输送线210的一侧，且其延伸方向垂直于未压装内筒输送线210输送方向；轴承上料组件230和压铸轴承组件250分设在轴承托架240平行于其延伸方向的两侧；未压装内筒输送线210用于输送若干未压装的内筒，轴承托架240用于存储若干大轴承、小轴承；压油封组件270设置在内筒搬运机器人组件220远离未压装内筒输送线210的一侧，并且压油封组件270、压铸轴承组件250和未压装内筒输送线210环设在内筒搬运机器人组件220周圈；油封上料组260位于压铸轴承组件250和压油封组件270之间，轴承油封托盘290设置在油封上料组件260上；已压装内筒输送组件280设置在压油封组件270远离油封上料组件260的一侧；轴承油封托盘290用于存储若干轴承油封。

具体使用时，控制单元先控制内筒搬运机器人组件220拾取未压装的内筒并置于所述压铸轴承组件250的第一压台251上、控制轴承上料组件230依次拾取小轴承和大轴承并置于第一压台251上，并且控制压铸轴承组件250将第一压台251上依次放置的小轴承、未压装的内筒和大轴承压铸，获得压铸轴承内筒；随后，控制单元控制内筒搬运机器人组件220拾取第一压台251上的压铸轴承内筒并翻转置于所述压油封组件270的第二压台2701上、控制所述油封上料组件260拾取所述轴承油封并置于第二压台2701上，并且控制所述压油封组件270将第二压台2701上依次放置的压铸轴承内筒和轴承油封压铸，获得产品轴承；所述控制单元控制内筒搬运机器人组件220拾取所述第二压台2701上的产品轴承并翻转置于所述已压装内筒输送组件280上，完成压铸生产。

结合图2所示，作为未压装内筒输送线210的一种可选实施结构，包括未压装内筒输送线支架211、在未压装内筒输送线支架211上配合装配的第一驱动机构212、第一传送带213、第一托辊214和第一滚筒215，所述第一驱动机构212控制连接于所述控制单元；第一驱动机构212安装于所述未压装内筒输送线支架211的一支撑腿内侧，第一驱动机构212驱动第一滚筒215转动，第一滚筒215带动套装于其上的第一传送带213传动，第一托辊214安装于所述第一传送带213下方。工作时，未压装的内筒由第一传送带213顺序传送。

结合图3和图4所示，内筒搬运机器人组件220选择具有六自由度的活动结构，例如包括底部机座221、安装在底部机座221上的六轴机械手臂222、安装在所述六轴机械手臂222上的内筒抓手组件223。具体的，内筒抓手组件223包括爪手2231，爪手2231底部安装有连接板Ⅰ2232；连接板Ⅰ2232上安装有滑块Ⅰ2233和滑块Ⅱ2234；滑块Ⅰ2233和滑块Ⅱ2234滑动安装在导轨2235上方；导轨2235远离爪手2231的一侧设置有气缸Ⅰ2236和气缸Ⅱ2237，气缸Ⅰ2236和气缸Ⅱ2237分别通过第一连接杆2238和连接板Ⅱ2239连接在连接板Ⅰ2232上，以便控制爪手2231的抓取范围。即，内筒搬运机器人组件220使用前先通过调整内筒抓手组件223中爪手2231的张开大小，通过气缸Ⅰ2236和气缸Ⅱ2237、滑块Ⅰ2233和滑块Ⅱ2234的调节，机器人的夹爪缩放到适合内筒的大小，对不同尺寸的内筒进行抓取。

结合图5所示，自动抓取轴承油封压铸生产线的轴承上料组件230包括第一桁架机构231和第一抓取机构232；第一抓取机构232安装在第一桁架机构231上，轴承托架240位于第一抓取机构232的正下方；可选的，轴承托架240可直接固设在第一桁架机构231上，方便第一抓取机构232操作。

如图6和图7所示，第一桁架机构231包括导轨Ⅰ2311、导轨Ⅱ2312、导轨Ⅲ2133、滑台Ⅰ2314和滑台Ⅱ2315、电机Ⅰ2316、电机Ⅱ2317和吸盘2318；滑台Ⅰ2134沿着垂直于未压装内筒输送线210输送方向在导轨Ⅰ2311上移动；导轨Ⅱ2312安装在滑台Ⅰ2134上，电机Ⅰ2136和滑台Ⅱ2135安装在所述导轨Ⅱ2312上；导轨Ⅲ2133安装在滑台Ⅱ2135上，电机Ⅱ2137和吸盘2138安装于导轨Ⅲ2133上；第一抓取机构232安装在吸盘2138的下方。第一抓取机构232包括第一气缸2321、第二气缸2322、夹爪Ⅰ2323、夹爪Ⅱ2324、第二连接杆2325、第一连接盘2326和直角连接盘2327；第一连接盘2326上安装有第二连接杆2325和直角连接盘2327，第一气缸2321、第二气缸2322分设在所述直角连接盘2327的两个直角边上；第一气缸2321和第二气缸2322下方安装夹爪2323和夹爪Ⅱ2324，夹爪Ⅰ2323和夹爪Ⅱ2324夹取方向呈90°角，分别用于夹取轴承托架240上的大轴承、小轴承。可选的，为实现轴承的多层排布取用，第一桁架机构231也可采用六自由度结构。

结合图9所示，已压装内筒输送组件280包括已压装内筒输送线支架281、在已压装内筒输送线支架281上配合装配的第二驱动机构282、第二传送带283、第二托辊284和第二滚筒285，其中，第二驱动机构282控制连接于所述控制单元；组装时，第二驱动机构282安装于已压装内筒输送线支架281的一支撑腿内侧，第二驱动机构282驱动第二滚筒285转动，第二滚筒285带动套装于其上的第二传送带283传动，第二托辊284安装于第二传送带283下方。生产线装配好的产品轴承由第二传送带283传送收集。

结合图10所示，油封上料组件260包括第二桁架机构261、安装在第二桁架机构261上的第二抓取机构262，油封托架290安装在第二抓取机构262的正下方。具体的，如图11所示，第二桁架机构261包括导轨Ⅳ2611、导轨Ⅴ2612、导轨Ⅵ2613、滑台Ⅲ2614和滑台Ⅳ2615、电机Ⅲ2616和电机Ⅳ2617；滑台Ⅲ2614沿着垂直于未压装内筒输送线210输送方向在导轨Ⅳ2611上移动；导轨Ⅴ2612安装在滑台Ⅲ2614上，电机Ⅲ2616和滑台Ⅳ2615安装在导轨Ⅴ2612上；导轨Ⅵ2613安装在滑台Ⅳ2615上，电机Ⅳ2617和第二抓取机构262安装在导轨Ⅵ2613上。如图12所示，第二抓取机构262包括第三气缸2621、夹爪Ⅲ2622、第三连接杆2623和第二连接盘2624；连接时，第三连接杆2623安装在导轨Ⅵ2613上，第三气缸2621一端安装在第二连接盘2624上、另一端连接于第三连接杆2623，夹爪Ⅲ2622安装在第三气缸2621上，夹爪Ⅲ2622用于抓取轴承油封。油封托架290上的轴承油封可以设计成多层，第二抓取机构262可通过在第二桁架机构261移动分别获取不同层位置上的轴承油封。

结合图8和图13所示，压铸轴承组件250除第一压台251外还包括轴承压铸机构252，轴承压铸机构252控制连接于控制单元，以便控制单元控制轴承压铸机构252进行压铸；压油封组件270除第二压台2701外还包括油封压铸机构2702，油封压铸机构2702控制连接于控制单元，以便控制单元控制油封压铸机构2702进行压铸。

上述实施例公开的自动抓取轴承油封压铸生产线，工作过程如下：轴承上料组件230中的第一抓取机构232，通过爪手2321，在轴承托架240上抓取小轴承，放在压铸轴承组件250的第一压台251上；随后，由内筒搬运机器人组件220的内筒抓手组件223将未压装的内筒从未压装内筒输送线210上抓取；接下来，轴承上料组件230中的夹爪Ⅱ2324在轴承托架240上抓取大轴承，放在压铸轴承组件250的第一压台251上；当大、小轴承和内筒已经到达位置，压铸轴承组件250的轴承压铸机构252进行压铸；此时完成采用内筒完成轴承阶段的压铸。

然后，内筒搬运机器人组件220的内筒抓手组件223将压铸好的压铸轴承内筒抓取，放置于压油封组件270的第二压台2701上；油封上料组件260上的抓取机构262对放置在轴承油封托盘290上的轴承油封进行抓取，油封上料组件260上的夹爪Ⅲ2622，由第三气缸2621调节大小，抓取轴承油封，放置在第二压台2701上；再次，压油封组件270的第二压台2701对已经压铸好的大、小轴承进行油封压铸；最后，内筒搬运机器人组件220的内筒抓手组件223将压铸好大、小轴承和油封的轴承，即产品轴承，进行翻转放置在已压装内筒输送组件280上。为了方便生产线的持续工作，在产品轴承进行压铸的过程，前侧未压装内筒输送线210、内筒搬运机器人组件220、轴承上料组件230、轴承托架240、压铸轴承组件250持续进行轴承压铸，让生产线持续运转，并形成良性循环，节省装配时间，提高生产线的效率。

本发明另一实施例提供上述的自动抓取轴承油封压铸生产线的使用方法，该方法包括由控制单元控制实现的如下步骤：

1)轴承上料组件230的第一抓取机构232抓取轴承托架240上的小轴承，放在压铸轴承组件250的第一压台251上；

2)在未压装内筒输送线的输送线正常输送的状态下，调整内筒搬运机器人组件220的内筒抓手组件223使其适合未压装的内筒的大小，并抓取内筒，放在第一压台251上与小轴承对应位置；

3)轴承上料组件230的第一抓取机构232抓取轴承托架240上的大轴承，放在第一压台251内筒上，由轴承压铸机构252压铸，获得压铸轴承内筒；

4)内筒搬运机器人组件220的内筒抓手组件223抓取第一压台251上的压铸轴承内筒，并放置在压油封组件270的第二压台2701上；

5)油封上料组件260的第二抓取机构262在油封托架290上抓取轴承油封，并放至在第二压台2701的压铸轴承内筒上；同时，轴承上料组件230和内筒搬运机器人组件220重复执行步骤1)至3)；

6)油封压铸机构2702压铸，获得产品轴承；

7)内筒搬运机器人组件220的内筒抓手组件223抓取产品轴承翻转放至在已压装内筒输送组件280上；

8)重复步骤4)至7)，压铸生产线持续生产。

本发明通过采用上述的自动抓取轴承油封压铸生产线在使用时，不仅能够进行多层自动精准抓取，提高生产线的自动化效果，而且有效减少轴承和轴承油封人工摆放时的次数和时间，减少移动损失，充分提高生产线的压铸效率。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims (10)

1.一种自动抓取轴承油封压铸生产线，其特征在于，包括未压装内筒输送线(210)、内筒搬运机器人组件(220)、轴承上料组件(230)、轴承托架(240)、压铸轴承组件(250)、油封上料组件(260)、压油封组件(270)、已压装内筒输送组件(280)、轴承油封托盘(290)和控制单元，所述控制单元控制连接于所述内筒搬运机器人组件(220)、轴承上料组件(230)、压铸轴承组件(250)、油封上料组件(260)和压油封组件(270)；

所述内筒搬运机器人组件(220)布设在所述未压装内筒输送线(210)的输送方向上，所述轴承托架(240)布设在所述未压装内筒输送线(210)的一侧，且其延伸方向垂直于所述未压装内筒输送线(210)输送方向；所述轴承上料组件(230)和压铸轴承组件(250)分设在所述轴承托架(240)平行于其延伸方向的两侧；所述未压装内筒输送线(210)用于输送若干未压装的内筒，所述轴承托架(240)用于存储若干大轴承、小轴承；所述控制单元控制内筒搬运机器人组件(220)拾取未压装的内筒并置于所述压铸轴承组件(250)的第一压台(251)上、控制轴承上料组件(230)依次拾取小轴承和大轴承并置于第一压台(251)上，并且控制压铸轴承组件(250)将第一压台(251)上依次放置的小轴承、未压装的内筒和大轴承压铸，获得压铸轴承内筒；

所述压油封组件(270)设置在所述内筒搬运机器人组件(220)远离未压装内筒输送线(210)的一侧，且所述压油封组件(270)、压铸轴承组件(250)和未压装内筒输送线(210)环设在所述内筒搬运机器人组件(220)周圈；所述油封上料组件(260)位于所述压铸轴承组件(250)和所述压油封组件(270)之间，所述轴承油封托盘(290)设置在所述油封上料组件(260)上；所述已压装内筒输送组件(280)设置在所述压油封组件(270)远离所述油封上料组件(260)的一侧；所述轴承油封托盘(290)用于存储若干轴承油封；所述控制单元控制所述内筒搬运机器人组件(220)拾取第一压台(251)上的压铸轴承内筒并翻转置于所述压油封组件(270)的第二压台(2701)上、控制所述油封上料组件(260)拾取所述轴承油封并置于第二压台(2701)上，并且控制所述压油封组件(270)将第二压台(2701)上依次放置的压铸轴承内筒和轴承油封压铸，获得产品轴承；所述控制单元控制内筒搬运机器人组件(220)拾取所述第二压台(2701)上的产品轴承并翻转置于所述已压装内筒输送组件(280)上，完成压铸生产。

2.根据权利要求1所述的自动抓取轴承油封压铸生产线，其特征在于，所述未压装内筒输送线(210)包括未压装内筒输送线支架(211)、在所述未压装内筒输送线支架(211)上配合装配的第一驱动机构(212)、第一传送带(213)、第一托辊(214)和第一滚筒(215)，所述第一驱动机构(212)控制连接于所述控制单元；所述第一驱动机构(212)安装于所述未压装内筒输送线支架(211)的一支撑腿内侧，所述第一驱动机构(212)驱动第一滚筒(215)转动，所述第一滚筒(215)带动套装于其上的第一传送带(213)传动，所述第一托辊(214)安装于所述第一传送带(213)下方。

3.根据权利要求1所述的自动抓取轴承油封压铸生产线，其特征在于，所述内筒搬运机器人组件(220)包括底部机座(221)、六轴机械手臂(222)、内筒抓手组件(223)；所述六轴机械手臂(222)安装在所述底部机座(221)上，所述内筒抓手组件(223)安装在所述六轴机械手臂(222)上；

所述内筒抓手组件(223)包括爪手(2231)，所述爪手(2231)底部安装有连接板Ⅰ(2232)；所述连接板Ⅰ(2232)上安装有滑块Ⅰ(2233)和滑块Ⅱ(2234)；所述滑块Ⅰ(2233)和滑块Ⅱ(2234)滑动安装在导轨(2235)上方；所述导轨(2235)远离所述爪手(2231)的一侧设置有气缸Ⅰ(2236)和气缸Ⅱ(2237)，所述气缸Ⅰ(2236)和气缸Ⅱ(2237)分别通过第一连接杆(2238)和连接板Ⅱ(2239)连接在所述连接板Ⅰ(2232)上，以便控制所述爪手(2231)的抓取范围。

4.根据权利要求1所述的自动抓取轴承油封压铸生产线，其特征在于，所述轴承上料组件(230)包括第一桁架机构(231)和第一抓取机构(232)；所述第一抓取机构(232)安装在所述第一桁架机构(231)上，所述轴承托架(240)位于所述第一抓取机构(232)的正下方；

所述第一桁架机构(231)包括导轨Ⅰ(2311)、导轨Ⅱ(2312)、导轨Ⅲ(2133)、滑台Ⅰ(2314)和滑台Ⅱ(2315)、电机Ⅰ(2316)、电机Ⅱ(2317)和吸盘(2318)；所述滑台Ⅰ(2134)沿着垂直于所述未压装内筒输送线(210)输送方向在导轨Ⅰ(2311)上移动；所述导轨Ⅱ(2312)安装在所述滑台Ⅰ(2134)上，所述电机Ⅰ(2136)和滑台Ⅱ(2135)安装在所述导轨Ⅱ(2312)上；所述导轨Ⅲ(2133)安装在所述滑台Ⅱ(2135)上，所述电机Ⅱ(2137)和吸盘(2138)安装于所述导轨Ⅲ(2133)上；所述第一抓取机构(232)安装在所述吸盘(2138)的下方。

5.根据权利要求4所述的自动抓取轴承油封压铸生产线，其特征在于，所述第一抓取机构(232)包括第一气缸(2321)、第二气缸(2322)、夹爪Ⅰ(2323)、夹爪Ⅱ(2324)、第二连接杆(2325)、第一连接盘(2326)和直角连接盘(2327)；所述第一连接盘(2326)上安装有第二连接杆(2325)和直角连接盘(2327)，所述第一气缸(2321)、第二气缸(2322)分设在所述直角连接盘(2327)的两个直角边上；所述第一气缸(2321)和第二气缸(2322)下方安装夹爪Ⅰ(2323)和夹爪Ⅱ(2324)，所述夹爪Ⅰ(2323)和夹爪Ⅱ(2324)夹取方向呈90°角，分别用于夹取所述轴承托架(240)上的大轴承、小轴承。

6.根据权利要求1所述的自动抓取轴承油封压铸生产线，其特征在于，所述已压装内筒输送组件(280)包括已压装内筒输送线支架(281)、在所述已压装内筒输送线支架(281)上配合装配的第二驱动机构(282)、第二传送带(283)、第二托辊(284)和第二滚筒(285)，所述第二驱动机构(282)控制连接于所述控制单元；所述第二驱动机构(282)安装于所述已压装内筒输送线支架(281)的一支撑腿内侧，所述第二驱动机构(282)驱动第二滚筒(285)转动，所述第二滚筒(285)带动套装于其上的第二传送带(283)传动，所述第二托辊(284)安装于所述第二传送带(283)下方。

7.根据权利要求1所述的自动抓取轴承油封压铸生产线，其特征在于，所述油封上料组件(260)包括第二桁架机构(261)和第二抓取机构(262)，所述第二抓取机构(262)安装在所述第二桁架机构(261)上，所述油封托架(290)安装在所述第二抓取机构(262)的正下方；

所述第二桁架机构(261)包括导轨Ⅳ(2611)、导轨Ⅴ(2612)、导轨Ⅵ(2613)、滑台Ⅲ(2614)和滑台Ⅳ(2615)、电机Ⅲ(2616)和电机Ⅳ(2617)；所述滑台Ⅲ(2614)沿着垂直于未压装内筒输送线(210)输送方向在所述导轨Ⅳ(2611)上移动；所述导轨Ⅴ(2612)安装在所述滑台Ⅲ(2614)上，所述电机Ⅲ(2616)和滑台Ⅳ(2615)安装在所述导轨Ⅴ(2612)上；所述导轨Ⅵ(2613)安装在所述滑台Ⅳ(2615)上，所述电机Ⅳ(2617)和第二抓取机构(262)安装在所述导轨Ⅵ(2613)上。

8.根据权利要求7所述的自动抓取轴承油封压铸生产线，其特征在于，所述第二抓取机构(262)包括第三气缸(2621)、夹爪Ⅲ(2622)、第三连接杆(2623)和第二连接盘(2624)；所述第三连接杆(2623)安装在所述导轨Ⅵ(2613)上，所述第三气缸(2621)一端安装在所述第二连接盘(2624)上、另一端连接于所述第三连接杆(2623)，所述夹爪Ⅲ(2622)安装在所述第三气缸(2621)上，所述夹爪Ⅲ(2622)用于抓取轴承油封。

9.根据权利要求1所述的自动抓取轴承油封压铸生产线，其特征在于，所述压铸轴承组件(250)还包括轴承压铸机构(252)，所述轴承压铸机构(252)控制连接于所述控制单元；所述压油封组件(270)还包括油封压铸机构(2702)，所述油封压铸机构(2702)控制连接于所述控制单元。

10.一种如权利要求1-9任一项所述的自动抓取轴承油封压铸生产线的使用方法，其特征在于，包括由控制单元控制实现的如下步骤：

1)轴承上料组件(230)的第一抓取机构(232)抓取轴承托架(240)上的小轴承，放在压铸轴承组件(250)的第一压台(251)上；

2)在未压装内筒输送线的输送线正常输送的状态下，调整内筒搬运机器人组件(220)的内筒抓手组件(223)使其适合未压装的内筒的大小，并抓取内筒，放在第一压台(251)上与小轴承对应位置；

3)轴承上料组件(230)的第一抓取机构(232)抓取轴承托架(240)上的大轴承，放在第一压台(251)内筒上，由轴承压铸机构(252)压铸，获得压铸轴承内筒；

4)内筒搬运机器人组件(220)的内筒抓手组件(223)抓取第一压台(251)上的压铸轴承内筒，并放置在压油封组件(270)的第二压台(2701)上；

5)油封上料组件(260)的第二抓取机构(262)在油封托架(290)上抓取轴承油封，并放至在第二压台(2701)的压铸轴承内筒上；同时，轴承上料组件(230)和内筒搬运机器人组件(220)重复执行步骤1)至3)；

6)油封压铸机构(2702)压铸，获得产品轴承；

7)内筒搬运机器人组件(220)的内筒抓手组件(223)抓取产品轴承翻转放至在已压装内筒输送组件(280)上；

8)重复步骤4)至7)，压铸生产线持续生产。

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