CN216795288U - 圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，包括机架、耳机充电盒定位装置、圆弧磁铁料盘定位装置、机械手机构和控制系统，所述耳机充电盒定位装置设于机架上，耳机充电盒定位装置能够止动定位耳机充电盒，圆弧磁铁料盘定位装置能够止动定位圆弧磁铁料盘，机械手机构能够逐个抓取圆弧磁铁料盘上的圆弧磁铁产品并将其装至耳机充电盒定位装置上的耳机充电盒指定位置上，控制系统控制机械手机构动作，本实用新型还避免了耳机充电盒人工组装圆弧磁铁产品，大大节省了人工，降低了了企业生产成本。

Description

圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备

技术领域

本实用新型涉涉及一种自动化设备的技术领域，特别是指一种圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备。

背景技术

耳机充电盒在生产过程中需要在耳机充电盒内组装圆弧磁铁产品，目前都是采用人工操作的模式，即由人工将圆弧磁铁产品从料盘内取出，然后将其装到耳机充电盒内指定位置上，人工组装圆弧磁铁的效率极低，而且由于每个人组装圆弧磁铁的效果不同，导致圆弧磁铁产品组装后稳定性难以保证，经常出现圆弧磁铁组装不到位以及脱落的情况，给耳机充电盒后续使用稳定性造成困扰。

实用新型内容

为了克服上述缺陷，本实用新型提供一种圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，该圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备实现了耳机充电盒全自动组装圆弧磁铁，避免了人工操作，提高了圆弧磁铁组装效率、组装位置准确性和稳定性。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案：一种圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，包括机架、耳机充电盒定位装置、圆弧磁铁料盘定位装置、机械手机构和控制系统，所述耳机充电盒定位装置设于机架上，耳机充电盒定位装置能够止动定位耳机充电盒，圆弧磁铁料盘定位装置能够止动定位圆弧磁铁料盘，机械手机构能够逐个抓取圆弧磁铁料盘上的圆弧磁铁产品并将其装至耳机充电盒定位装置上的耳机充电盒指定位置上，控制系统控制机械手机构动作。

作为本实用新型的进一步改进，所述圆弧磁铁料盘定位装置包括上料输送机构和定位托板，所述圆弧磁铁料盘托持于定位托板上侧，定位托板上设有至少一个定位销，所述定位销能够插设于圆弧磁铁料盘的定位孔内，定位托板安装于上料输送机构上，上料输送机构能够向前输送定位托板到达指定位置，控制系统控制上料输送机构往复运动。

作为本实用新型的进一步改进，还设有空料盘自动回收装置，包括空料盘托盘、托盘升降驱动装置、升降滑道、提料框、吸盘和提升驱动装置，所述升降滑道固定安装于机架指定位置上，空料盘托盘能够沿纵向滑动的安装于升降滑道上，空料盘托盘能够托持空料盘，托盘升降驱动装置驱动空料盘托盘间歇下降或直线上升运动，提料框能够能升降运动的安装于升降滑道上，提料框位于空料盘托盘正上方，若干吸盘固定安装于提料框下侧，各个吸盘与负压气路连通，吸盘能够负压吸附定位托板上圆弧磁铁料盘边缘，提升驱动装置驱动提料框升降往复运动，控制系统控制托盘升降驱动装置、吸盘和提升驱动装置启停动作。

作为本实用新型的进一步改进，还设有空料盘输送带和空料盘限位挡板，所述空料盘输送带安装于机架上，空料盘输送带起始端位于升降滑道正下方，空料片输送带中间设有用于避让空料盘托盘的镂空部，空料盘托盘上托持的空料盘下侧边缘恰能够托持于空料盘输送带上，空料盘限位挡板固定安装于空料盘输送到输送末端两侧，空料盘限位挡板能够阻止空料盘沿空料盘输送带继续向前输送，控制系统控制空料盘输送带运行。

作为本实用新型的进一步改进，还设有料盘自动上料机构，包括上料仓、托盘叉、托盘叉伸缩驱动装置、上料支架、上料升降驱动装置、插料支架和插料升降驱动装置，呈筒状的上料仓固定安装于机架上，上料仓内能够供叠放的圆弧磁铁料盘在水平方向止动容纳，上料支架能够升降运动的安装于机架上，上料升降驱动装置驱动上料支架升降运动，插料支架能够升降运动一个圆弧磁铁料盘厚度的安装于上料支架上，插料升降驱动装置驱动插料支架往复升降运动，至少两个托盘叉能够在水平方向相对运动的安装于插料支架上，各个托盘叉水平滑动能够插入上料仓下端指定高度处的圆弧磁铁料盘下侧并将整叠的圆弧磁铁料盘托起，托盘叉伸缩驱动装置驱动托盘叉往复滑动实现对整叠圆弧磁铁料盘的托起或放下，所述上料输送机构能够带动定位托板在上料仓正下方和指定位置之间往复运动，控制系统控制托盘叉伸缩驱动装置、上料升降驱动装置和插料升降驱动装置启停动作。

作为本实用新型的进一步改进，所述上料输送机构包括输送带机构、拨料块和直线导轨，所述输送带机构和直线导轨平行间隔的安装于机架上，定位托板能够直线滑动的安装于直线导轨上，拨料块固定安装于输送带机构的输送带上，定位托板侧壁上设有缺口结构，所述拨料块插设于定位托板侧壁上的缺口结构内，控制系统控制输送带机构往复运行。

作为本实用新型的进一步改进，耳机充电盒定位装置包括耳机充电盒定位载具、载具夹紧机构和主流线，所述主流线设于机架上，耳机充电盒载具能够沿主流线输送方向向前输送，所述主流线上设有载具止挡装置，所述载具止挡装置能够阻止到达主流线指定位置上的耳机充电盒定位载具继续向前输送，载具夹紧机构包括固定设于主流线两侧壁上的上固定片、设于主流线下方的顶升托盘和顶升驱动装置，所述顶升托盘能够升降运动的设于主流线正下方，主流线上设有供顶升托盘穿过的镂空部，所述顶升托盘能够向上托起主流线上指定位置的耳机充电盒定位载具使耳机充电盒定位载具紧密夹设于载具止挡装置、上固定片和顶升托盘之间，顶升驱动装置驱动顶升托盘升降运动，控制系统控制顶升驱动装置启停动作。

作为本实用新型的进一步改进，主流线上还设有来料感应装置，所述来料感应装置能够感应即将到达指定位置的耳机充电盒定位载具，载具止挡装置包括挡块和挡块驱动装置，所述挡块能够运动的安装于主流线侧壁上，挡块运动能阻止耳机充电盒定位载具向前运动或脱离阻挡位置，挡块驱动装置驱动挡块往复运动，来料感应装置与控制系统电性连接通信，控制系统控制挡块驱动装置启停动作。

作为本实用新型的进一步改进，还设有机架上还设有空载具回流线，空载具回流线位于主流线一侧，所述空载具回流线的输送方向与主流线输送方向相反，空载具回流线能够输送空载具。

作为本实用新型的进一步改进，还设有圆弧磁铁抓取位置检测装置、圆弧磁铁检测装置、耳机充电盒位置检测装置和废料桶，所述圆弧磁铁抓取位置检测装置包括第一光源和第一检测相机，所述第一光源能够对指定未出处的圆弧磁铁料盘表面进行照射，第一检测相机能够对位于其正下方的圆弧磁铁料盘进行成像，圆弧磁铁检测装置包括第二光源和第二检测相机，所述第二光源能够对位于第二检测相机正上方的机械手机构抓取的圆弧磁铁产品进行照射，第二检测相机能够对位于其正上方的圆弧磁铁产品进行成像，耳机充电盒位置检测装置包括第三光源和第三检测相机，第三光源能够对位于第三检测相机正下方的耳机充电盒进行照射，第三检测相机能够对位于其正下方的耳机充电盒进行成像，第一检测相机、第二检测相机和第三检测相机分别与控制系统电性连接通信，控制系统能够对第一检测相机、第二检测相机和第三检测相机传输的图像进行分析和计算获得圆弧磁铁产品在指定位置上的圆弧磁铁料盘上的位置数据、圆弧磁铁产品尺寸数据和圆弧磁铁与耳机充电盒角度偏差数据，机械手机构包括机械手、角度调整转轴、角度调整驱动装置和吸盘，所述机械手的固定端固定安装于机架上，机械手的运动端能够到达指定范围内三维空间内任意一点，角度调整转轴能够绕竖直轴转动的安装于机械手的运动端上，角度调整驱动装置驱动角度调整转轴旋转，吸盘固定安装于角度调整转轴下端，吸盘与外界负压气路连通，废料桶固定安装于机架上，且废料筒位于机械手运动端的运动范围内，控制系统控制机械手、角度调整驱动装置和吸盘动作。

本实用新型的有益效果是：本实用新型实现了圆弧磁铁产品从料盘上自动抓取并自动组装到耳机充电盒内，耳机充电盒实现了全自动输送和定位，避免了人工上料，圆弧磁铁产品实现了自动上料以及空料盘自动回收，圆弧磁铁产品还在组装前还自动对其尺寸和位置进行检测，实现合格品与不合格品的区分，避免不合格的圆弧磁铁产品组装在耳机充电盒内，本实用新型通过对圆弧磁铁产品和耳机充电盒位置进行检测比对和调整，最终实现了圆弧磁铁产品在耳机充电盒内的精确组装，确保每一个耳机充电盒内圆弧磁铁产品组装位置准确，避免了组装不到位后续发生脱离的情况发生，保证了耳机充电盒后期使用稳定，本实用新型还避免了耳机充电盒人工组装圆弧磁铁产品，大大节省了人工，降低了了企业生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型圆弧磁铁上料机构立体图；

图3为本实用新型的料盘自动上料机构立体图；

图4为本实用新型的圆弧磁铁料盘定位装置立体图；

图5为本实用新型的空料盘自动回收装置立体图；

图6为本实用新型的空料盘输出机构立体图；

图7为本实用新型的主流线立体图；

图8为本实用新型的回流线立体图；

图9为本实用新型的机械手机构立体图；

图10为本实用新型的圆弧磁铁抓取位置检测装置立体图；

图11为本实用新型的圆弧磁铁检测装置立体图；

图12为本实用新型的耳机充电盒位置检测装置立体图。

具体实施方式

实施例：一种圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，包括机架1、耳机充电盒定位装置、圆弧磁铁料盘44定位装置、机械手机构2和控制系统，所述耳机充电盒定位装置设于机架1上，耳机充电盒定位装置能够止动定位耳机充电盒，圆弧磁铁料盘44定位装置能够止动定位圆弧磁铁料盘44，机械手机构2能够逐个抓取圆弧磁铁料盘44上的圆弧磁铁产品并将其装至耳机充电盒定位装置上的耳机充电盒指定位置上，控制系统控制机械手机构2动作。

用于摆放圆弧磁铁的圆弧磁铁料盘44在圆弧磁铁料盘44定位装置上被固定定位，耳机充电盒在耳机充电盒定位装置上被定位，机械手机构2将圆弧磁铁料盘44上的圆弧磁铁逐个抓取并组装到耳机充电盒定位装置上的机充电盒内，实现耳机充电和上圆弧磁铁全自动组装，组装效率高，组装位置准确，节省人工，降低了生产成本。

所述圆弧磁铁料盘44定位装置包括上料输送机构和定位托板3，所述圆弧磁铁料盘44托持于定位托板3上侧，定位托板3上设有至少一个定位销4，所述定位销4能够插设于圆弧磁铁料盘44的定位孔内，定位托板3安装于上料输送机构上，上料输送机构能够向前输送定位托板3到达指定位置，控制系统控制上料输送机构往复运动。圆弧磁铁料盘44放到定位托板3上后，定位托板3上的定位销4插在圆弧磁铁料盘44的定位孔内，实现对圆弧磁铁料盘44的止动定位，然后由上料输送机构将定位托板3及其上的圆弧磁铁料盘44送到指定位置，供机械手装置进行抓取，该种方式圆弧磁铁料盘44上料过程中不会与机械手发生干涉，上料安全、方便。

还设有空料盘自动回收装置，包括空料盘托盘5、托盘升降驱动装置6、升降滑道7、提料框8、吸盘9和提升驱动装置10，所述升降滑道7固定安装于机架1指定位置上，空料盘托盘5能够沿纵向滑动的安装于升降滑道7上，空料盘托盘5能够托持空料盘，托盘升降驱动装置6驱动空料盘托盘5间歇下降或直线上升运动，提料框8能够能升降运动的安装于升降滑道7上，提料框8位于空料盘托盘5正上方，若干吸盘9固定安装于提料框8下侧，各个吸盘9与负压气路连通，吸盘9能够负压吸附定位托板3上圆弧磁铁料盘44边缘，提升驱动装置10驱动提料框8升降往复运动，控制系统控制托盘升降驱动装置6、吸盘9和提升驱动装置10启停动作。上料输送机构将定位托板3及其上的圆弧磁铁料盘44送到空料盘托盘5正上方，机械手机构2将圆弧磁铁料盘44上的圆弧磁铁都取走后，提料框8上的吸盘9吸住空料盘的边缘位置，然后提料框8上升，使得空料盘脱离定位托板3，定位托板3随上料输送机构返回复位，提料框8下降将空料盘放在空料盘托盘5上，空料盘托盘5接收空料盘后下降一个料盘厚度的高度，等待定位托板3送来下一个圆弧磁铁料盘44，当圆弧磁铁料盘44上圆弧磁铁全部取走后，提料框8再次将空料盘提起，待定位托板3复位离开口，提料框8再次将空料盘叠放在空料盘托盘5上的空料盘上，空料盘托盘5再次下降一个料盘厚度的高度，如此循环往复，实现对空料盘的自动回收叠放，形成整叠的空料盘，便于循环使用，无需人工回收空料盘，节省人工。

还设有空料盘输送带11和空料盘限位挡板12，所述空料盘输送带11安装于机架1上，空料盘输送带11起始端位于升降滑道7正下方，空料片输送带中间设有用于避让空料盘托盘5的镂空部，空料盘托盘5上托持的空料盘下侧边缘恰能够托持于空料盘输送带11上，空料盘限位挡板12固定安装于空料盘输送到输送末端两侧，空料盘限位挡板12能够阻止空料盘沿空料盘输送带11继续向前输送，控制系统控制空料盘输送带11运行。当空料盘托盘5下降到指定高度后，其进入，空料片输送带中间的镂空部内，空料盘托盘5上整叠的空料盘被平放在空料盘输送带11上，随着空料盘输送带11向设备外侧输送，当其输送到空料盘输送带11末端后，被空料盘限位挡板12挡住，无法继续向前输送，此时可以将整叠的空料盘取走，最佳在空料盘输送带11两侧设置导向挡板，使得整叠的空料盘可以保持稳定有序的整叠状态向前输送，放置在输送过程中散落。

还设有料盘自动上料机构，包括上料仓13、托盘叉14、托盘叉伸缩驱动装置15、上料支架16、上料升降驱动装置17、插料支架18和插料升降驱动装置19，呈筒状的上料仓13固定安装于机架1上，上料仓13内能够供叠放的圆弧磁铁料盘44在水平方向止动容纳，上料支架16能够升降运动的安装于机架1上，上料升降驱动装置17驱动上料支架16升降运动，插料支架18能够升降运动一个圆弧磁铁料盘44厚度的安装于上料支架16上，插料升降驱动装置19驱动插料支架18往复升降运动，至少两个托盘叉14能够在水平方向相对运动的安装于插料支架18上，各个托盘叉14水平滑动能够插入上料仓13下端指定高度处的圆弧磁铁料盘44下侧并将整叠的圆弧磁铁料盘44托起，托盘叉伸缩驱动装置15驱动托盘叉14往复滑动实现对整叠圆弧磁铁料盘44的托起或放下，所述上料输送机构能够带动定位托板3在上料仓13正下方和指定位置之间往复运动，控制系统控制托盘叉伸缩驱动装置15、上料升降驱动装置17和插料升降驱动装置19启停动作。整叠的满料圆弧磁铁料盘44放在上料仓13内，且被托盘叉14托住，当定位托板3到达上料仓13正下方后，上料支架16和插料支架18均下降到位，同时托盘叉14水平滑动收缩，将整叠的满料圆弧磁铁托盘放在定位托板3上，最下一个圆弧磁铁托盘刚好在定位托板3上固定定位，然后插料支架18复位上升一个圆弧磁铁托盘厚度的高度，托盘叉14水平滑动伸出，插入整叠圆弧磁铁托盘最下方第二个托盘下端，最后上料支架16复位上升一定高度，托盘叉14将除去最下面一个料盘以外的所有料盘整叠托起，此时整叠的托盘与定位底板及其上的单个料盘之间形成一定的高度差，定位底板可以顺利将一个圆弧磁铁料盘44运离上料仓13，并将其运到指定位置等待机械手取料，该结构实现了圆弧磁铁料盘44的单盘自动出料，无需人工连续放料，节省上料成本。

所述上料输送机构包括输送带机构20、拨料块21和直线导轨22，所述输送带机构20和直线导轨22平行间隔的安装于机架1上，定位托板3能够直线滑动的安装于直线导轨22上，拨料块21固定安装于输送带机构20的输送带上，定位托板3侧壁上设有缺口结构，所述拨料块21插设于定位托板3侧壁上的缺口结构内，控制系统控制输送带机构20往复运行。通过输送带上的拨料块21拨动定位底板在直线导轨22上往复滑动，此外也可以通过电机带动丝杆螺母机构实现定位底板在直线导轨22上直线往复运动，或通过气缸机构实现定位底板在直线导轨22上直线往复运动，此类都是本领域技术人员根据本专利很容易想到的等同替换结构，属于本专利保护范围。

耳机充电盒定位装置包括耳机充电盒定位载具、载具夹紧机构和主流线23，所述主流线23设于机架1上，耳机充电盒载具能够沿主流线23输送方向向前输送，所述主流线23上设有载具止挡装置，所述载具止挡装置能够阻止到达主流线23指定位置上的耳机充电盒定位载具继续向前输送，载具夹紧机构包括固定设于主流线23两侧壁上的上固定片24、设于主流线23下方的顶升托盘25和顶升驱动装置26，所述顶升托盘25能够升降运动的设于主流线23正下方，主流线23上设有供顶升托盘25穿过的镂空部，所述顶升托盘25能够向上托起主流线23上指定位置的耳机充电盒定位载具使耳机充电盒定位载具紧密夹设于载具止挡装置、上固定片24和顶升托盘25之间，顶升驱动装置26驱动顶升托盘25升降运动，控制系统控制顶升驱动装置26启停动作。通过耳机充电盒定位载具提前将耳机充电盒进行固定定位，耳机充电盒定位载具上可以通过与耳机充电盒外形一致的定位槽和压紧机构实现耳机充电盒与耳机充电盒定位载具精确、稳定的定位成一体结构，通过在机架1上设置主流线23，实现耳机充电盒载具的自动向前输送，当其输送到指定位置后，被载具止挡装置挡住，无法继续向前输送，然后顶升托盘25上升顶起耳机充电盒载具，最终耳机充电盒载具被夹紧在主流线23宽度方向两侧壁、载具止挡装置、顶升托盘25和上固定片24之间，最佳在顶升托盘25上设置载具定位销4，与耳机充电盒载具底面上的定位孔对应插接，进而形成精确稳定的定位，该机构实现了全自动连续上料和定位，避免了人工上料和定位操作。

主流线23上还设有来料感应装置27，所述来料感应装置27能够感应即将到达指定位置的耳机充电盒定位载具，载具止挡装置包括挡块28和挡块驱动装置29，所述挡块28能够运动的安装于主流线23侧壁上，挡块28运动能阻止耳机充电盒定位载具向前运动或脱离阻挡位置，挡块驱动装置29驱动挡块28往复运动，来料感应装置27与控制系统电性连接通信，控制系统控制挡块驱动装置29启停动作。当耳机充电盒载具在主流线23上输送到来料感应装置27的感应区域后，来料感应装置27发出信号给控制系统，控制系统则控制挡块驱动装置29启动，使得挡块28运动到阻挡位置，阻挡耳机充电盒载具继续向前运动，当耳机充电盒贴泡沫完成后，挡块驱动装置29带动挡块28复位脱离阻挡位置，耳机充电盒载具在主流线23上则可以继续向前输送到下一工位，该种方式实现了耳机充电盒载具输送和定位进行自动转换，使得其装完圆弧磁铁的耳机充电盒自动输送到下一工位，挡块28可以上下运动，也可以水平运动或翻转运动等实现对耳机充电盒载具的阻挡和脱离阻挡，此类结构都是本领域技术人员根据本专利很容易想到的等同替换结构，属于本专利保护范围。

还设有机架1上还设有空载具回流线30，空载具回流线30位于主流线23一侧，所述空载具回流线30的输送方向与主流线23输送方向相反，空载具回流线30能够输送空载具。主流线23与空载具回流线30两端分别与上一工站和下一工站衔接，主流线23将上一工站上装有耳机充电盒的满载具输送至下一工站，然后，通过空载具回流线30将下一工站上取出耳机充电盒的空载具自动回流到上一工站，实现载具的循环使用，避免了人工搬运载具，节省载具周转费用。

还设有圆弧磁铁抓取位置检测装置31、圆弧磁铁检测装置32、耳机充电盒位置检测装置33和废料桶34，所述圆弧磁铁抓取位置检测装置31包括第一光源35和第一检测相机36，所述第一光源35能够对指定未出处的圆弧磁铁料盘44表面进行照射，第一检测相机36能够对位于其正下方的圆弧磁铁料盘44进行成像，圆弧磁铁检测装置32包括第二光源37和第二检测相机38，所述第二光源37能够对位于第二检测相机38正上方的机械手机构2抓取的圆弧磁铁产品进行照射，第二检测相机38能够对位于其正上方的圆弧磁铁产品进行成像，耳机充电盒位置检测装置33包括第三光源39和第三检测相机40，第三光源39能够对位于第三检测相机40正下方的耳机充电盒进行照射，第三检测相机40能够对位于其正下方的耳机充电盒进行成像，第一检测相机36、第二检测相机38和第三检测相机40分别与控制系统电性连接通信，控制系统能够对第一检测相机36、第二检测相机38和第三检测相机40传输的图像进行分析和计算获得圆弧磁铁产品在指定位置上的圆弧磁铁料盘44上的位置数据、圆弧磁铁产品尺寸数据和圆弧磁铁与耳机充电盒角度偏差数据，机械手机构2包括机械手、角度调整转轴、角度调整驱动装置和吸盘9，所述机械手的固定端固定安装于机架1上，机械手的运动端能够到达指定范围内三维空间内任意一点，角度调整转轴能够绕竖直轴转动的安装于机械手的运动端上，角度调整驱动装置驱动角度调整转轴旋转，吸盘9固定安装于角度调整转轴下端，吸盘9与外界负压气路连通，废料桶34固定安装于机架1上，且废料筒位于机械手运动端的运动范围内，控制系统控制机械手、角度调整驱动装置和吸盘9动作。控制系统根据第一检测相机36图像判断圆弧磁铁产品在圆弧磁铁料盘44上的准确位置，然后机械手机构2的机械手运动端带动吸盘9运到各个圆弧磁铁所在位置，并使其与圆弧磁铁产品接触，将圆弧磁铁产品负压吸住，然后机械手运动端带动吸盘9到达圆弧磁铁检测装置32的检测区，第二光源37对圆弧磁铁产品进行照明，第二检测相机38对圆弧磁铁产品进行成像，同时，第三光源39对被定位的耳机充电盒进行照明，第三检测相机40对耳机充电盒进行成像，控制系统首先对圆弧磁铁尺寸与标准尺寸进行比对，进而判断该圆弧磁铁是否合格，对于检测不合格的圆弧磁铁产品，机械手运动端带动吸盘9到达废料桶34正上方，吸盘9将其投放至废料桶34内，对于检测合格的圆弧磁铁产品，控制系统对圆弧磁铁产品的摆放角度与耳机充电盒的摆放角度偏差进行计算，最终机械手机构2的角度调整转轴旋转一个偏差角度，使得圆弧磁铁的摆放角度与耳机充电盒摆放角度匹配，机械手机构2再将圆弧磁铁装到耳机充电盒内，上述机构实现了圆弧磁铁产品的自动检测，实现了合格品与不合格品的区分处理，以及自动调节圆弧磁铁产品组装角度，确保每一个圆弧磁铁产品在耳机充电盒内都精准组装到位，避免出现组装错位的情况发生，由于耳机充电盒在主流线23上进行输送和定位，耳机充电盒位置检测装置33最佳还包括检测支架41、滑轨42和滑动驱动装置43，滑轨沿主流线23输送方向延伸的设置于主流线23上方，检测支架在滑轨上可以滑动，第三光源39和第三检测相机40安装在检测支架上，由滑动驱动装置驱动检测支架在滑轨滑动，进而来与耳机充电盒位置保持正对，避免因二者之间存在错位导致检测数据偏差，机械手机构2的机械手可以为多转轴机械手也可以为由三个相互垂直的滑轨和滑块以及滑块驱动装置组成的三轴机械手。

Claims (10)

1.一种圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，其特征在于：包括机架(1)、耳机充电盒定位装置、圆弧磁铁料盘定位装置、机械手机构(2)和控制系统，所述耳机充电盒定位装置设于机架上，耳机充电盒定位装置能够止动定位耳机充电盒，圆弧磁铁料盘定位装置能够止动定位圆弧磁铁料盘(44)，机械手机构能够逐个抓取圆弧磁铁料盘上的圆弧磁铁产品并将其装至耳机充电盒定位装置上的耳机充电盒指定位置上，控制系统控制机械手机构动作。

2.根据权利要求1所述的圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，其特征在于：所述圆弧磁铁料盘定位装置包括上料输送机构和定位托板(3)，所述圆弧磁铁料盘托持于定位托板上侧，定位托板上设有至少一个定位销(4)，所述定位销能够插设于圆弧磁铁料盘的定位孔内，定位托板安装于上料输送机构上，上料输送机构能够向前输送定位托板到达指定位置，控制系统控制上料输送机构往复运动。

3.根据权利要求2所述的圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，其特征在于：还设有空料盘自动回收装置，包括空料盘托盘(5)、托盘升降驱动装置(6)、升降滑道(7)、提料框(8)、吸盘(9)和提升驱动装置(10)，所述升降滑道固定安装于机架指定位置上，空料盘托盘能够沿纵向滑动的安装于升降滑道上，空料盘托盘能够托持空料盘，托盘升降驱动装置驱动空料盘托盘间歇下降或直线上升运动，提料框能够能升降运动的安装于升降滑道上，提料框位于空料盘托盘正上方，若干吸盘固定安装于提料框下侧，各个吸盘与负压气路连通，吸盘能够负压吸附定位托板上圆弧磁铁料盘边缘，提升驱动装置驱动提料框升降往复运动，控制系统控制托盘升降驱动装置、吸盘和提升驱动装置启停动作。

4.根据权利要求1所述的圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，其特征在于：还设有空料盘输送带(11)和空料盘限位挡板(12)，所述空料盘输送带安装于机架上，空料盘输送带起始端位于升降滑道正下方，空料片输送带中间设有用于避让空料盘托盘的镂空部，空料盘托盘上托持的空料盘下侧边缘恰能够托持于空料盘输送带上，空料盘限位挡板固定安装于空料盘输送到输送末端两侧，空料盘限位挡板能够阻止空料盘沿空料盘输送带继续向前输送，控制系统控制空料盘输送带运行。

5.根据权利要求2所述的圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，其特征在于：还设有料盘自动上料机构，包括上料仓(13)、托盘叉(14)、托盘叉伸缩驱动装置(15)、上料支架(16)、上料升降驱动装置(17)、插料支架(18)和插料升降驱动装置(19)，呈筒状的上料仓固定安装于机架上，上料仓内能够供叠放的圆弧磁铁料盘在水平方向止动容纳，上料支架能够升降运动的安装于机架上，上料升降驱动装置驱动上料支架升降运动，插料支架能够升降运动一个圆弧磁铁料盘厚度的安装于上料支架上，插料升降驱动装置驱动插料支架往复升降运动，至少两个托盘叉能够在水平方向相对运动的安装于插料支架上，各个托盘叉水平滑动能够插入上料仓下端指定高度处的圆弧磁铁料盘下侧并将整叠的圆弧磁铁料盘托起，托盘叉伸缩驱动装置驱动托盘叉往复滑动实现对整叠圆弧磁铁料盘的托起或放下，所述上料输送机构能够带动定位托板在上料仓正下方和指定位置之间往复运动，控制系统控制托盘叉伸缩驱动装置、上料升降驱动装置和插料升降驱动装置启停动作。

6.根据权利要求5所述的圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，其特征在于：所述上料输送机构包括输送带机构(20)、拨料块(21)和直线导轨(22)，所述输送带机构和直线导轨平行间隔的安装于机架上，定位托板能够直线滑动的安装于直线导轨上，拨料块固定安装于输送带机构的输送带上，定位托板侧壁上设有缺口结构，所述拨料块插设于定位托板侧壁上的缺口结构内，控制系统控制输送带机构往复运行。

7.根据权利要求1所述的圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，其特征在于：耳机充电盒定位装置包括耳机充电盒定位载具、载具夹紧机构和主流线(23)，所述主流线设于机架上，耳机充电盒载具能够沿主流线输送方向向前输送，所述主流线上设有载具止挡装置，所述载具止挡装置能够阻止到达主流线指定位置上的耳机充电盒定位载具继续向前输送，载具夹紧机构包括固定设于主流线两侧壁上的上固定片(24)、设于主流线下方的顶升托盘(25)和顶升驱动装置(26)，所述顶升托盘能够升降运动的设于主流线正下方，主流线上设有供顶升托盘穿过的镂空部，所述顶升托盘能够向上托起主流线上指定位置的耳机充电盒定位载具使耳机充电盒定位载具紧密夹设于载具止挡装置、上固定片和顶升托盘之间，顶升驱动装置驱动顶升托盘升降运动，控制系统控制顶升驱动装置启停动作。

8.根据权利要求7所述的圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，其特征在于：主流线上还设有来料感应装置(27)，所述来料感应装置能够感应即将到达指定位置的耳机充电盒定位载具，载具止挡装置包括挡块(28)和挡块驱动装置(29)，所述挡块能够运动的安装于主流线侧壁上，挡块运动能阻止耳机充电盒定位载具向前运动或脱离阻挡位置，挡块驱动装置驱动挡块往复运动，来料感应装置与控制系统电性连接通信，控制系统控制挡块驱动装置启停动作。

9.根据权利要求7所述的圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，其特征在于：还设有机架上还设有空载具回流线(30)，空载具回流线位于主流线一侧，所述空载具回流线的输送方向与主流线输送方向相反，空载具回流线能够输送空载具。

10.根据权利要求7所述的圆弧磁铁组装至无线充电耳机壳设备，其特征在于：还设有圆弧磁铁抓取位置检测装置(31)、圆弧磁铁检测装置(32)、耳机充电盒位置检测装置(33)和废料桶(34)，所述圆弧磁铁抓取位置检测装置包括第一光源(35)和第一检测相机(36)，所述第一光源能够对指定未出处的圆弧磁铁料盘表面进行照射，第一检测相机能够对位于其正下方的圆弧磁铁料盘进行成像，圆弧磁铁检测装置包括第二光源(37)和第二检测相机(38)，所述第二光源能够对位于第二检测相机正上方的机械手机构抓取的圆弧磁铁产品进行照射，第二检测相机能够对位于其正上方的圆弧磁铁产品进行成像，耳机充电盒位置检测装置包括第三光源(39)和第三检测相机(40)，第三光源能够对位于第三检测相机正下方的耳机充电盒进行照射，第三检测相机能够对位于其正下方的耳机充电盒进行成像，第一检测相机、第二检测相机和第三检测相机分别与控制系统电性连接通信，控制系统能够对第一检测相机、第二检测相机和第三检测相机传输的图像进行分析和计算获得圆弧磁铁产品在指定位置上的圆弧磁铁料盘上的位置数据、圆弧磁铁产品尺寸数据和圆弧磁铁与耳机充电盒角度偏差数据，机械手机构包括机械手、角度调整转轴、角度调整驱动装置和吸盘，所述机械手的固定端固定安装于机架上，机械手的运动端能够到达指定范围内三维空间内任意一点，角度调整转轴能够绕竖直轴转动的安装于机械手的运动端上，角度调整驱动装置驱动角度调整转轴旋转，吸盘固定安装于角度调整转轴下端，吸盘与外界负压气路连通，废料桶固定安装于机架上，且废料筒位于机械手运动端的运动范围内，控制系统控制机械手、角度调整驱动装置和吸盘动作。

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