CN109368270A - 一种pcb板自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化机械设备领域，公开一种PCB板自动上料装置。PCB板自动上料装置，包括：分料单元包括用于放置料盘的第一支撑组件和驱动第一支撑组件升降的升降组件，第一支撑组件的上方设有用于压紧指定的料盘的压紧组件；取料单元包括用于支撑料盘的第二支撑组件和将料盘的位置相对第二支撑组件的位置固定的定位组件；移栽单元设置于分料单元和取料单元的上方，用于将分料单元上的第一支撑组件顶部的料盘移至取料单元的第二支撑组件上；用于回收空的料盘的回收单元，其设置于取料单元的下方，可充分利用取料单元下方的空间，使单元间结构紧凑，占地面积小。本发明提供的PCB板自动上料装置，各个单元间并行独立运转，提高了生产效率。

Description

一种PCB板自动上料装置

技术领域

本发明涉及PCB板装配技术领域，尤其涉及一种PCB板自动上料装置。

背景技术

PCB板，又称为印刷电路板，PCB板是现代电子行业中的必要组成部分，几乎所有的电子设备中都包含相应的PCB板，在PCB板制造完成后，需装入料盘中，在装配到电子设备之前需从成摞的料盘中取出PCB板。

在现有技术中，PCB板上料装置的工作流程：将成摞的满料料盘的最下面的一个料盘拨下，落到皮带机上，皮带机将该料盘移动到顶升机构，顶升机构将该料盘顶升到指定位置，并由外部机械手完成取料工作，将取完料的空料盘通过顶升机构落回到皮带机上，皮带机继续将空料盘移动到空料盘回收机构，回收机构将空料料盘自下而上堆叠回收。现有技术中的PCB板上料装置，当料盘在顶升机构上时，皮带机将停止传动，存在各个机构间运动衔接不连贯而生产效率低的问题；现有技术中的PCB板上料装置的分料机构、皮带机和回收机构平铺在地面上，占地面积较大。

发明内容

基于以上所述，本发明的目的在于提供一种PCB板自动上料装置，各个单元间的运动连贯，提高了生产效率，各个单元间结构紧凑，占地面积小。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种PCB板自动上料装置，包括：

分料单元，包括用于放置料盘的第一支撑组件和驱动所述第一支撑组件升降的升降组件，所述第一支撑组件的上方设有用于压紧指定的所述料盘的压紧组件；

取料单元，包括用于支撑所述料盘的第二支撑组件和将所述料盘的位置相对所述第二支撑组件的位置固定的定位组件；

移栽单元，设置于所述分料单元和所述取料单元的上方，用于将所述分料单元上的所述第一支撑组件顶部的所述料盘移至所述取料单元的所述第二支撑组件上；

回收单元，设置于所述取料单元的下方，用于回收空的所述料盘。

作为优选技术方案，所述升降组件包括相对设置的第一直线驱动模组和第一导向机构，所述第一支撑组件包括第一支撑平台和设置在所述第一支撑平台上的分料皮带机，所述第一支撑平台的一端与所述第一直线驱动模组的移动部连接，另一端与所述第一导向机构的移动部连接。

作为优选技术方案，所述压紧组件设置有多组，所述压紧组件包括压紧头、驱动所述压紧头水平移动的压紧气缸、驱动所述压紧头升降移动的升降气缸，所述升降气缸包括一级升降气缸和二级升降气缸，用于将所述压紧头移动到指定的所述料盘处。

作为优选技术方案，所述第二支撑组件设置至少一组，所述第二支撑组件包括两个相对设置的支撑部，每个所述支撑部分别连接有驱动所述支撑部水平移动的支撑气缸；

所述定位组件设置至少一组，所述定位组件包括两个相对设置的定位部，每个所述定位部分别连接有驱动所述定位部在所述支撑部的上方水平移动的定位气缸。

作为优选技术方案，所述移栽单元包括抓取组件、固定所述抓取组件的第二支撑平台和驱动所述第二支撑平台移动的移动组件。

作为优选技术方案，所述移动组件包括相对设置的第二直线驱动模组和第二导向机构，所述第二支撑平台的一端与所述第二直线驱动模组的移动部连接，另一端与所述第二导向机构的移动部连接；

所述抓取组件包括相对设置的夹紧头、驱动所述夹紧头升降的第一升降气缸、驱动所述夹紧头水平移动的夹紧气缸、固定在所述第二支撑平台上的第二升降气缸和与第二升降气缸的活塞杆连接的第一连接板，所述夹紧气缸设置在所述第一连接板上，所述第二升降气缸驱动所述第一连接板升降移动。

作为优选技术方案，所述回收单元包括设置在所述取料单元下方的第三支撑平台、驱动所述第三支撑平台升降移动的一级回收组件和与所述第三支撑平台连接的二级回收组件。

作为优选技术方案，所述一级回收组件包括第三直线驱动模组和设置在所述第三直线驱动模组一侧的第三导向机构，所述第三支撑平台的一端分别与所述第三直线驱动模组的移动部和所述第三导向机构的移动部连接。

作为优选技术方案，所述二级回收组件包括固定在所述第三支撑平台下方的顶升气缸和设置在所述第三支撑平台上方的第二连接板，所述顶升气缸的活塞杆端部与所述第二连接板连接且驱动所述第二连接板升降移动。

作为优选技术方案，所述PCB板自动上料装置还包括下料皮带机，所述下料皮带机包括第一下料皮带机和设置在所述第一下料皮带机一端的第二下料皮带机，所述第一下料皮带机设置在所述第三支撑平台下方，且设有供所述第三支撑平台穿过的间隙，所述第二下料皮带机位于所述分料单元的下方，所述回收单元收集的空的所述料盘从所述第一下料皮带机输送到所述第二下料皮带机上。

本发明的有益效果为：本发明提供的PCB板自动上料装置中设置有用于将料盘从分料单元移至取料单元的移栽单元，在外部设备从取料单元取出PCB板时不影响移栽单元的运动，解决了现有技术中各个机构间串行运转而生产效率低的问题，本发明所述的PCB板自动上料装置各个单元间并行运转，提高了生产效率，并且移栽单元设置于分料单元和取料单元的上方，回收单元设置于取料单元的下方，这种上下层的单元分布形式，使各个单元间结构紧凑，占地面积小。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例所述的PCB板自动上料装置的主视图；

图2是本发明实施例所述的PCB板自动上料装置的俯视图；

图3是本发明实施例所述的PCB板自动上料装置的左视图；

图4是本发明实施例所述的限位组件的主视图；

图5是本发明实施例所述的分料单元的主视图；

图6是图4的A处局部放大图；

图7是本发明实施例所述的分料单元的仰视图；

图8是本发明实施例所述的分料单元的后视图；

图9是本发明实施例所述的分料单元的右视图；

图10是本发明实施例所述的升降组件和第一支撑平台的主视图；

图11是本发明实施例所述的取料单元的立体图；

图12是本发明实施例所述的取料单元的俯视图；

图13是本发明实施例所述的移栽单元的俯视图；

图14是本发明实施例所述的移栽单元的左视图；

图15是本发明实施例所述的回收单元的立体图；

图16是本发明实施例所述的回收单元的主视图。

图中：

1、分料单元；11、第一支撑组件；111、第一支撑平台；112、分料皮带机；12、升降组件；121、第一直线驱动模组；122、第一导向机构；13、压紧组件；131、压紧头；132、压紧气缸；133、升降气缸；1331、一级升降气缸；1332、二级升降气缸；134、第一移动块；135、第二液压缓冲器；14、左侧板；15、右侧板；16、上挡板；17、挡杆；18、限位组件；181、限位板；182、限位气缸；183、第一直线运动机构；184、第一液压缓冲器；19、限位杆；2、取料单元；21、第二支撑组件；211、支撑部；2111、支撑板；2112、第一过渡板；212、支撑气缸；22、定位组件；221、定位部；2211、定位板；2212、第二过渡板；222、定位气缸；23、导向杆；3、移栽单元；31、抓取组件；311、夹紧头；3111、垫板；3112、挂钩；312、第一升降气缸；313、夹紧气缸；314、第二升降气缸；315、第一连接板；316、第二移动块；317、第二直线运动机构；32、第二支撑平台；33、移动组件；331、第二直线驱动模组；332、第二导向机构；4、回收单元；41、第三支撑平台；411、竖直板；412、第一水平板；413、第二水平板；42、一级回收组件；421、第三直线驱动模组；422、第三导向机构；43、二级回收组件；431、顶升气缸；432、第二连接板；433、第三直线运动机构；434、第三液压缓冲器；45、下挡板；5、下料皮带机；51、第一下料皮带机；52、第二下料皮带机；6、上料皮带机；7、料盘；8、进料口；9、出料口。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-3所示，本实施例提供了一种PCB板自动上料装置，用于将成摞料盘7中的PCB板上料。PCB板自动上料装置包括上料皮带机6、分料单元1、取料单元2、移栽单元3、回收单元4、下料皮带机5和机架。上料皮带机6的一端设有进料口8，另一端设有分料单元1，分料单元1与上料皮带机6相对的一侧设有取料单元2，分料单元1和取料单元2的上方设有移栽单元3，取料单元2的下方设有回收单元4，分料单元1、取料单元2和上料皮带机6的下方设有下料皮带机5，下料皮带机5的一端设有出料口9，且出料口9位于进料口8的下方，上料皮带机6、分料单元1、取料单元2、移栽单元3、回收单元4和下料皮带机5都固定在机架上。操作人员将一摞满料料盘7放置在进料口8，经上料皮带机6输送到分料单元1，移栽单元3将分料单元1顶部的料盘7移至取料单元2，外部的机械手等设备将放置在取料单元2上的料盘7中的PCB板取走，取完PCB板后，空的料盘7会落入回收单元4，回收单元4将堆垛的空的料盘7移动至下料皮带机5，下料皮带机5将空的料盘7输送到出料口9，操作人员在出料口9取走空的料盘7，进料口8和出料口9在同一区域，可以减少操作人员的移动区域，方便上满料料盘和取走空料盘，可提高生产效率。

本发明提供的PCB板自动上料装置中设置有用于将料盘7从分料单元1移至取料单元2的移栽单元3，在外部设备从取料单元2取出PCB板时不影响移栽单元3的运动，解决了现有技术中各个机构间串行运转而生产效率低的问题，本发明所述的PCB板自动上料装置各个单元间并行运转，提高了生产效率，并且移栽单元3设置于分料单元1和取料单元2的上方，回收单元4设置于取料单元2的下方，这种上下层的单元分布形式，使各个单元间结构紧凑，占地面积小。

具体地，如图3所示，为了使料盘7在上料皮带机6上沿直线输送，在上料皮带机6两侧设有上挡板16，料盘7从进料口8经上料皮带机6输送到分料单元1。

如图4-10所示，分料单元1包括用于放置料盘7的第一支撑组件11和驱动第一支撑组件11升降的升降组件12。

升降组件12包括相对设置的第一直线驱动模组121和第一导向机构122，机架上相对设置有左侧板14和右侧板15，第一直线驱动模组121固定在左侧板14上，第一导向机构122固定在右侧板15上，在本实施例中，第一直线驱动模组121采用伺服电机带动滚珠丝杠传动进而使滑台直线移动，第一导向机构122采用的导轨滑块机构，第一导向机构122也可以是其他的能实现导向功能的机构，在此不再一一赘述。

第一支撑组件11包括第一支撑平台111和设置在第一支撑平台111上的分料皮带机112，分料皮带机112用于接收从上料皮带机6输送过来的料盘7。第一支撑平台111设置在第一直线驱动模组121和第一导向机构122之间，且一端与第一直线驱动模组121的移动部连接，另一端与第一导向机构122的移动部连接。在本实施例中，第一直线驱动模组121的移动部为滑台，第一导向机构122的移动部为滑块。第一直线驱动模组121用于驱动第一支撑平台111、分料皮带机112和放置在分料皮带机112上的成摞料盘7在第一导向机构122的导向作用下升降运动。

为了使料盘7在分料皮带机112上位置固定，在分料皮带机112两侧设置有多个挡杆17，在分料皮带机112靠近上料皮带机6的一端设有限位组件18，另一端设有多个限位杆19。

该限位组件18在上料皮带机6的两侧相对设置，每组限位组件18包括限位板181和限位气缸182，且两组限位组件18的限位板181和限位气缸182的位置一一对应。

限位气缸182的活塞杆与限位板181连接，用于驱动限位板181移动，当料盘7完全运输到分料皮带机112上时，限位气缸182的活塞杆推出限位板181在限位板181与限位杆19的共同作用下使料盘7的位置固定。

为了使限位板181更加稳定的移动，在限位板181和机架间设置有第一直线运动机构183和第一液压缓冲器184，第一液压缓冲器184对称分布在限位气缸182两侧，第一液压缓冲器184的本体固定在机架上，当限位气缸182复位时，第一液压缓冲器184的活塞杆与限位板181接触，可以吸收振动。在本实施例中，第一直线运动机构183选用导柱导套机构，对称分布在限位气缸182的两侧，导柱的端部与限位板181连接，导套固定在机架上。

在第一支撑组件11的上方设有用于压紧指定料盘7的压紧组件13，指定料盘7是指从上往下数的第二盘料盘7。压紧组件13设置有多组，在本实施例中，压紧组件13设置有两组，一组固定在左侧板14上，另一组固定在右侧板15上，每组压紧组件13包括压紧头131、压紧气缸132、升降气缸133和第一移动块134，且两组压紧组件13的压紧头131、压紧气缸132、升降气缸133和第一移动块134的位置一一对应。

在本实施例中，每组压紧组件13包括两个压紧头131，压紧气缸132的活塞杆驱动压紧头131水平移动使压紧头131，配合一级升降气缸1331下降或上升进而压紧或松开指定料盘7，每个压紧头131均由一个压紧气缸132驱动。

升降气缸133包括一级升降气缸1331和二级升降气缸1332，每组压紧组件13包括两个一级升降气缸1331和一个二级升降气缸1332，一级升降气缸1331活塞杆驱动压紧气缸132升降移动进而驱动压紧头131升降移动，使压紧头131移动到指定位置，每个压紧气缸132均由一个一级升降气缸1331驱动，两个一级升降气缸1331的缸体均固定在第一移动块134上。

二级升降气缸1332固定在左侧板14或右侧板15上，二级升降气缸1332的活塞杆与第一移动块134连接，驱动第一移动块134升降运动，进而使一级升降气缸1331、压缩气缸和压紧头131升降移动。为了使第一移动块134更加稳定的升降，在第一移动块134和左侧板14或右侧板15间设置有导轨滑块机构和第二液压缓冲器135，第一移动块134与滑块连接，导轨固定在左侧板14或右侧板15上，第一移动块134与第二液压缓冲器135的活塞杆接触，第二液压缓冲器135的本体固定在左侧板14或右侧板15上。在料盘7型号不同需要兼容高度差时，使用二级升降气缸1332调节压紧头131的升降。

分料皮带机112用于接收从上料皮带机6输送来的料盘7，升降组件12将料盘7提升到指定位置，压紧组件13调节压紧头131的位置并压紧第二盘料盘7，移栽单元3将分料单元1顶部的料盘7抓取并移至取料单元2。如图13-14所示，移栽单元3包括抓取组件31、固定抓取组件31的第二支撑平台32和驱动第二支撑平台32移动的移动组件33。

移动组件33包括相对设置的第二直线驱动模组331和第二导向机构332，在本实施例中，第二直线驱动模组331采用伺服电机带动滚珠丝杠传动进而使滑台直线移动，第二导向机构332采用的导轨滑块机构，第二导向机构332也可以是其他的能实现导向功能的机构，在此不再一一赘述。

第二支撑平台32设置在第二直线驱动模组331和第二导向机构332之间，且一端与第二直线驱动模组331的移动部连接，另一端与第二导向机构332的移动部连接。在本实施例中，第二直线驱动模组331的移动部为滑台，第二导向机构332的移动部为滑块。第二直线驱动模组331用于驱动第二支撑平台32在第二导向机构332的导向作用下水平移动。

抓取组件31包括固定在第二支撑平台32上的第二升降气缸314和位于第二支撑平台32下方的第一连接板315，第二支撑平台32与第二升降气缸314的连接处开有供第二升降气缸314的活塞杆穿过的通孔，第二升降气缸314的活塞杆穿过该通孔与第一连接板315连接，驱动第一连接板315升降移动。为了使第一连接板315能够沿直线平稳运动，在第二支撑平台32和第一连接板315间固定连接有第二直线运动机构317，在本实施例中，第二直线运动机构317选用个导柱导套机构，分布在第一连接板315的四角，导柱的端部与第一连接板315连接，导套固定在第二支撑平台32上。

抓取组件31包括相对设置在第一连接板315两端的夹紧头311、第一升降气缸312、固定在第一连接板315上的夹紧气缸313和第二移动块316，第一升降气缸312的活塞杆与夹紧头311连接，驱动夹紧头311升降移动，第一升降气缸312的缸体固定在第二移动块316上。夹紧气缸313的活塞杆与第二移动块316连接，驱动第二移动块316进而驱动第一升降气缸312和夹紧头311水平移动。为了使第二移动块316更加平稳地水平移动，在第二移动块316和第一连接板315间设置有导轨滑块机构，第二移动块316与滑块连接，导轨固定在第一连接板315上。

第二升降气缸314驱动第一连接板315升降移动进而驱动夹紧头311升降移动。在料盘7型号不同需要兼容高度差时，使用第二升降气缸314调节夹紧头311的升降。

夹紧头311包括垫板3111和挂钩3112，垫板3111的一侧与第一升降气缸312的活塞杆连接，另一侧与挂钩3112连接，挂钩3112与料盘7上的凹槽配合用于抓取料盘7。移栽单元3在第二直线驱动模组331的驱动下，将第二支撑平台32移动到分料单元1上方，第一升降气缸312和夹紧气缸313配合将夹紧头311的挂钩3112移动到顶部料盘7的凹槽处，第一升降气缸312的活塞杆收回，在两个夹紧头311的挂钩3112作用下将顶部料盘7抓起，在料盘7型号不同需要兼容高度差时可以使用第二升降气缸314调节夹紧头311的升降。

移栽单元3将顶部料盘7抓起并移至取料单元2的上方，如图11-12所示，取料单元2包括用于支撑料盘7的第二支撑组件21和将料盘7的位置相对第二支撑组件21的位置固定的定位组件22。

取料单元2的第二支撑组件21设置至少一组，在本实施例中，第二支撑组件21设置有两组，分别设置在料盘7的四周，用于支撑料盘7的底面的四个边，具体地安装位置，根据实际情况进行设置，在此不作限定。

第二支撑组件21包括两个相对设置的支撑部211和支撑气缸212，每个支撑部211均包括支撑板2111和与支撑板2111一端连接的第一过渡板2112，支撑板2111用于支撑料盘7，每个第一过渡板2112分别与支撑气缸212的活塞杆连接，支撑气缸212驱动第一过渡板2112移动进而驱动支撑板2111水平移动，为了使第一过渡板2112更加稳定的移动，在第一过渡板2112和取料单元2的架体间设置有导轨滑块机构，第一过渡板2112与滑块连接，导轨固定在取料单元2的架体上。

定位组件22设置至少一组，定位组件22包括两个相对设置的定位部221、定位气缸222，每个定位部221均包括定位板2211和与定位板2211一端连接的第二过渡板2212，每个第二过渡板2212分别于与定位气缸222的活塞杆连接，定位气缸222驱动第二过渡板2212移动进而驱动定位板2211水平移动，定位板2211设置在支撑板2111的上方，在本实施例中，为了使第二过渡板2212更加稳定的移动，在第二过渡板2212和取料单元2的架体间设置有导轨滑块机构，第二过渡板2212与滑块连接，导轨固定在取料单元2的架体上。

在外部的机械手等设备抓取完料盘7中的PCB板后，定位气缸222将定位板2211收回，支撑气缸212将支撑板2111收回，空料盘7会失去支撑，就会落入回收单元4中。为了使料盘7能够准确的落入到回收单元4而不发生倾斜，在料盘7落下的通道四周设置有多个导向杆23。如图15-16所示，回收单元4包括设置在取料单元2下方的第三支撑平台41和一级回收组件42。

一级回收组件42包括第三直线驱动模组421和设置在第三直线驱动模组421一侧的第三导向机构422，在本实施例中，第三直线驱动模组421采用伺服电机带动滚珠丝杠传动进而使滑台直线移动，第三导向机构422采用的导轨滑块机构，第三导向机构422也可以是其他的能实现导向功能的机构，在此不再一一赘述。

第三支撑平台41包括竖直板411、第一水平板412和第二水平板413。第一水平板412和第二水平板413相对设置且第一水平板412和第二水平板413间设有间隙，第一水平板412和第二水平板413的端部分别与竖直板411的一侧垂直连接，竖直板411的另一侧分别与第三直线驱动模组421的移动部和第三导向机构422的移动部连接。在本实施例中，第三直线驱动模组421的移动部为滑台，第三导向机构422的移动部为滑块。第三直线驱动模组421用于驱动第三支撑平台41在第三导向机构422的导向作用下水平移动。

回收单元4还包括二级回收组件43，二级回收组件43包括固定在第三支撑平台41下的顶升气缸431和设置在第三支撑平台41上方的第二连接板432，顶升气缸431的活塞杆端部与第二连接板432连接且驱动第二连接板432升降移动。在本实施例中，设有两个顶升气缸431和两个第二连接板432，两个顶升气缸431分别固定在第一水平板412和第二水平板413的下表面，第一水平板412和第二水平板413与顶升气缸431的连接处分别开有供顶升气缸431的活塞杆穿过的通孔，每个顶升气缸431的活塞杆穿过相应的通孔分别与一个第二连接板432连接，驱动第二连接板432同步升降移动，两个第二连接板432分别设置在第一水平板412和第二水平板413的上方且两个第二连接板432间设有间隙。为了使第二连接板432能够沿直线平稳运动，在第三支撑平台41和第二连接板432间固定连接有第三直线运动机构433和第三液压缓冲器434，在本实施例中，第三直线运动机构433选用个导柱导套机构，每个第二连接板432上设置有两个导柱导套机构，分布在顶升气缸431的两侧，导柱的端部与第二连接板432连接，导套固定在第一水平板412或第二水平板413下，第三液压缓冲器434设置在第三直线运动机构433和顶升气缸431之间，第三液压缓冲器434的本体固定在第一水平板412或第二水平板413下，第三液压缓冲器434的活塞杆与第二连接板432接触，当顶升气缸431复位时，可减少第二连接板432的振动。

一级回收组件42会将成摞空料盘7移动到最下方，二级回收组件43的顶升气缸431的活塞杆收回，使成摞空料盘7移动到下料皮带机5上。

下料皮带机5包括第一下料皮带机51和设置在第一下料皮带机51一端的第二下料皮带机52，在第二下料皮带机52与第一下料皮带机51相对的一端设有出料口9，第一下料皮带机51设置在第三支撑平台41下方，且设有供第一水平板412和第二水平板413穿过的间隙，当第二连接板432上累积回收到指定数量的空料盘7后，一级回收组件42将带动第三支撑平台41和二级回收组件43下降到最下方，第一水平板412、第二水平板413、顶升气缸431和第三直线运动机构433穿过第一下料皮带机51的间隙，顶升气缸431的活塞杆收回，使两个第二连接板432分别穿过第一下料皮带机51的间隙进而使放置在第二连接板432上的成摞空料盘7落到第一下料皮带机51上，第一下料皮带机51将该料盘7移动到第二下料皮带机52上。第二下料皮带机52位于分料单元1和上料皮带机6的下方，所以在上料皮带机6和第二下料皮带机52之间会有供成摞料盘7通过的空间。

导向杆23一直延伸到第一下料皮带机51的两侧和第一下料皮带机51的一端，能够使料盘7在第一下料皮带机51上沿直线输送。为了使料盘7在第二下料皮带机52上也能够沿着直线输送，在第二下料皮带机52的两侧设有下挡板45。

该装置的工作流程：

(1)操作人员将一摞满料料盘7放置在进料口8，经上料皮带机6和分料皮带机112将该满料料盘7移动到指定位置；

(2)分料单元1的升降组件12将满料料盘7上升到顶部料盘7能够被移栽单元3抓取的位置，压紧组件13将压紧头131移动到第二盘料盘7的位置并将第二盘料盘7压住；

(3)移栽单元3的移动组件33将第二支撑平台32移动到分料单元1上方，抓取组件31将夹紧头311移动到顶部料盘7的位置并将顶部料盘7抓起，移动组件33将第二支撑平台32移动到取料单元2上方外侧不影响外部机械手取料位，当顶盘料盘7被移栽单元3移走后，分料单元1的压紧头131会收回，分料单元1重复步骤(2)的动作；

(4)取料单元2的支撑气缸212将支撑板2111伸出，抓取组件31将该满料料盘7移动到支撑板2111上并收回夹紧头311，移栽单元3重复步骤(3)的动作，定位组件22将该料盘7的位置固定，外部的机械手等设备来抓取料盘7中的PCB板，当取完PCB板后，支撑气缸212将支撑板2111收回，空料盘7落入回收单元4的第二连接板432上；

(5)取料单元2重复步骤(4)的动作，使第二连接板432上堆垛上空的料盘7，当第二连接板432将该摞空料盘7全部堆垛完成后，一级回收组件42会将该摞空料盘7移动到最下方，顶升气缸431的活塞杆收回，使两个第二连接板432分别穿过第一下料皮带机51的间隙进而使放置在第二连接板432上的成摞空料盘7落到第一下料皮带机51上，第一下料皮带机51将该摞空料盘7移动到第二下料皮带机52上，并且顶升气缸431的活塞杆伸出，一级回收组件42会将第二连接板432上升到原位，第二下料皮带机52将该摞空料盘7移动到出料口9，并由操作人员取走空料盘7；

(6)当该摞空料盘7全部堆垛完成后，分料单元1的升降组件12将分料皮带机112下降到与上料皮带机6在同一水平面的位置，重复步骤(1)的动作。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种PCB板自动上料装置，其特征在于，包括：

分料单元(1)，包括用于放置料盘(7)的第一支撑组件(11)和驱动所述第一支撑组件(11)升降的升降组件(12)，所述第一支撑组件(11)的上方设有用于压紧指定的所述料盘(7)的压紧组件(13)；

取料单元(2)，包括用于支撑所述料盘(7)的第二支撑组件(21)和将所述料盘(7)的位置相对所述第二支撑组件(21)的位置固定的定位组件(22)；

移栽单元(3)，设置于所述分料单元(1)和所述取料单元(2)的上方，用于将所述分料单元(1)上的所述第一支撑组件(11)顶部的所述料盘(7)移至所述取料单元(2)的所述第二支撑组件(21)上；

回收单元(4)，设置于所述取料单元(2)的下方，用于回收空的所述料盘(7)。

2.根据权利要求1所述的PCB板自动上料装置，其特征在于，

所述升降组件(12)包括相对设置的第一直线驱动模组(121)和第一导向机构(122)，所述第一支撑组件(11)包括第一支撑平台(111)和设置在所述第一支撑平台(111)上的分料皮带机(112)，所述第一支撑平台(111)的一端与所述第一直线驱动模组(121)的移动部连接，另一端与所述第一导向机构(122)的移动部连接。

3.根据权利要求1所述的PCB板自动上料装置，其特征在于，

所述压紧组件(13)设置有多组，所述压紧组件(13)包括压紧头(131)、驱动所述压紧头(131)水平移动的压紧气缸(132)、驱动所述压紧头(131)升降移动的升降气缸(133)，所述升降气缸(133)包括一级升降气缸(1331)和二级升降气缸(1332)，用于将所述压紧头(131)移动到指定的所述料盘(7)处。

4.根据权利要求1所述的PCB板自动上料装置，其特征在于，

所述第二支撑组件(21)设置至少一组，所述第二支撑组件(21)包括两个相对设置的支撑部(211)，每个所述支撑部(211)分别连接有驱动所述支撑部(211)水平移动的支撑气缸(212)；

所述定位组件(22)设置至少一组，所述定位组件(22)包括两个相对设置的定位部(221)，每个所述定位部(221)分别连接有驱动所述定位部(221)在所述支撑部(211)的上方水平移动的定位气缸(222)。

5.根据权利要求1所述的PCB板自动上料装置，其特征在于，

所述移栽单元(3)包括抓取组件(31)、固定所述抓取组件(31)的第二支撑平台(32)和驱动所述第二支撑平台(32)移动的移动组件(33)。

6.根据权利要求5所述的PCB板自动上料装置，其特征在于，

所述移动组件(33)包括相对设置的第二直线驱动模组(331)和第二导向机构(332)，所述第二支撑平台(32)的一端与所述第二直线驱动模组(331)的移动部连接，另一端与所述第二导向机构(332)的移动部连接；

所述抓取组件(31)包括相对设置的夹紧头(311)、驱动所述夹紧头(311)升降的第一升降气缸(312)、驱动所述夹紧头(311)水平移动的夹紧气缸(313)、固定在所述第二支撑平台(32)上的第二升降气缸(314)和与第二升降气缸(314)的活塞杆连接的第一连接板(315)，所述夹紧气缸(313)设置在所述第一连接板(315)上，所述第二升降气缸(314)驱动所述第一连接板(315)升降移动。

7.根据权利要求1所述的PCB板自动上料装置，其特征在于，

所述回收单元(4)包括设置在所述取料单元(2)下方的第三支撑平台(41)、驱动所述第三支撑平台(41)升降移动的一级回收组件(42)和与所述第三支撑平台(41)连接的二级回收组件(43)。

8.根据权利要求7所述的PCB板自动上料装置，其特征在于，

所述一级回收组件(42)包括第三直线驱动模组(421)和设置在所述第三直线驱动模组(421)一侧的第三导向机构(422)，所述第三支撑平台(41)的一端分别与所述第三直线驱动模组(421)的移动部和所述第三导向机构(422)的移动部连接。

9.根据权利要求8所述的PCB板自动上料装置，其特征在于，

所述二级回收组件(43)包括固定在所述第三支撑平台(41)下方的顶升气缸(431)和设置在所述第三支撑平台(41)上方的第二连接板(432)，所述顶升气缸(431)的活塞杆端部与所述第二连接板(432)连接且驱动所述第二连接板(432)升降移动。

10.根据权利要求9所述的PCB板自动上料装置，其特征在于，所述PCB板自动上料装置还包括下料皮带机(5)，所述下料皮带机(5)包括第一下料皮带机(51)和设置在所述第一下料皮带机(51)一端的第二下料皮带机(52)，所述第一下料皮带机(51)设置在所述第三支撑平台(41)下方，且设有供所述第三支撑平台(41)穿过的间隙，所述第二下料皮带机(52)位于所述分料单元(1)的下方，所述回收单元(4)收集的空的所述料盘(7)从所述第一下料皮带机(51)输送到所述第二下料皮带机(52)上。